Ein Vermischen des Thones mit Sand oder Chamotte geschieht selten, da sich meist ein Thon mit 20 bis 40 Proc. Sand findet; ist der Sandgehalt geringer als 20 Proc., so zerspringen die Gefäſse leicht; ist er höher als 40 Proc., so läſst sich die Masse schwer bearbeiten. Soll jedoch ein Thon mit 10 bis 20 Proc. Sand (z.B. viele nassauische Thone) verwendet werden, so darf beim Brennen nicht über angehende Rothglut gegangen werden, um die erforderliche Porosität zu erlangen. Sonst soll im Allgemeinen bei ordinären Hafnergeschirren dunkle, bei feinen Kochgeschirren helle Rothglut nicht überschritten werden. Ersteres wird in einem Brande fertig gestellt, feinere Geschirre machen dagegen einen Bisquit- und einen Glattbrand, durch, erfordern daher auch einen gröſseren Sandgehalt. Gewöhnliches Kochgeschirr wird in liegenden Oefen mit Holzfeuerung gebrannt, feineres Geschirr meist in stehenden Etagenöfen mit Kohlen- oder Holzfeuerung, und zwar sowohl für Bisquit- wie Glattbrand in Kapseln.

Das Glasiren des Bisquits bei doppeltem Brande geschieht auf die beim Steingut gebräuchliche Art des Durchziehens; das Begieſsen und Ausgieſsen ist eine veraltete Methode und wird jetzt nicht mehr angewendet. Es hat jedoch seine Anwendung beim einmaligen Brande. Hierbei werden die rohen Geschirre erst von innen und dann von auſsen mit der Glasur begossen. Selbstredend ist die Consistenz der Glasur in den beiden Fällen eine ganz verschiedene; das Aus- und Uebergieſsen erfordert eine consistentere Glasur als das Durchziehen des Bisquits. Da ein jeder Fabrikant von Kochgeschirren seine eigene, zu seiner Masse streng ausprobirte und ihr angepaſste Bleiglasur hat, so gibt es so viel verschiedene Kochgeschirrglasuren als Kochgeschirrmassen. Manche wenden nur gemahlenen Bleiglanz an, erhalten hierdurch aber eine schlechte Glasur mit geringem Kieselsäuregehalt. Besser sind die Glasuren, welche durch Auftragen von gemahlener Kieselsäure mit Bleioxyd erhalten werden; man nimmt meist 1 Th. Sand zu 3 Th. Bleiglätte, zuweilen mit Thonzusatz. Zu feineren Geschirren wird eine schwerer schmelzbare Glasur aus 1 Th. Sand und 2 Th. Bleiglätte, nicht selten mit verschiedenen Beimischungen verwendet. Als Beispiele für letztere Glasuren werden folgende angegeben: 100 Th. Bleiglätte und 50 Th. Quarz oder 45 Th. Sand, oder 100 Th. Mennige mit 50 Th. Sand. Diese drei Glasuren haben die Eigenschaft, auf stark sandhaltiger, sowie auf ganz fetter Masse glänz glatt einzuschmelzen; sie zeigen auf weiſsem Scherben ein hellgelbes Aussehen. Auf stark kalkhaltiger Masse sind sie nicht zu verwenden, da sie selbst in schwacher Rothglut von derselben aufgesogen werden und die Oberfläche der Gegenstände rauh und glanzlos erscheinen lassen. Nur in ganz dicken Lagen ist es mitunter möglich, auf kalkhaltiger Masse einen Glanz hervorzubringen.

Eine weitere Eigenthümlichkeit dieser Glasuren ist ihre leichte Verflüchtigung in starker Hitze. Dieselbe zeigt sich auf doppelte Weise. In den starken Feuerstellen, die über helle Rothglut, also in Weiſsglut gehen, erscheinen sie wie weggeblasen, und ist nur ein ganz leichter Schimmer an deren Stelle zu bemerken. Dieser Umstand tritt jedoch nur bei sehr dichten Massen auf. Bei saugenden Massen werden in den stärksten Hitzgraden die Glasuren, ähnlich wie bei den Kalkmassen in niederer Temperatur, von der Masse völlig aufgesaugt, und aller Glasurglanz ist verschwunden. Weiter zeigt sich die starke Verflüchtigung in dem unangenehmen Ansaugen, welches die Kapselwände, wenn dieselben nicht sorgfältig glasirt sind, auf die Glasur ausüben und das nur in den starken Feuerstellen vorkommt. Dieses Ansaugen geht mitunter bis zum förmlichen Aufkochen und Blasigwerden der Glasuren.

Fast alle bleihaltigen Kochgeschirrglasuren geben auf gröberer Masse Glasurrisse, so daſs ein gutes Kochgeschirr ohne Glasurrisse nicht denkbar ist. Dazu kommt, daſs die Bleiglasuren während der Fabrikation, beim Mahlen, Mischen, Glasuren u.s.w., sowie beim Gebrauch gesundheitsschädlich wirken können (vgl. 1877 223 98).

Leider kennt man bis jetzt noch keine Töpferglasuren ohne Bleioxyd, die bei niederer Einschmelzhitze gestatten, unzerspringbares Geschirr mit glatter Oberfläche und zu niedrigem Preise herzustellen. Wenn übrigens der Bleigehalt der angegebenen Mischungen nicht überschritten und die nicht zu dick aufgetragene Glasur bei heller Rothglut eingeschmolzen wird, so ist dieselbe in gesundheitlicher Beziehung vorwurfsfrei.

Kochgeschirre mit bleifreier Glasur ebenso kochfeuerfest, so glänzend, haltbar und billig wie die erwähnten feineren Kochgeschirre herzustellen, ist bis jetzt nicht möglich gewesen.

Unter den Geschirren mit bleifreier Glasur ist es das Bunzlauer Steingeschirr, auch Gesundheitssteingeschirr genannt, welches die meiste Verbreitung hat; in manchen Gegenden ist es sogar das ausschlieſslich im Gebrauch befindliche Kochgeschirr, nämlich dort, wo dasselbe erzeugt wird und seiner groſsen Billigkeit halber kein Töpfer- resp. feines Kochgeschirr zur Concurrenz kommen läſst, so im Norden von Böhmen, in Mähren, Schlesien und im Königreich Sachsen; von diesen Gegenden wird es nach allen Theilen Europas ausgeführt.

Die Bunzlauer Geschirre zeigen nicht alle dieselbe Fabrikationsmethode; es gibt vielmehr deren zwei ganz verschiedene, die ebenso verschiedene Geschirre liefern, und welche durch ihr Aussehen auf den ersten Blick von einander zu unterscheiden sind. Die erstere dieser beiden Methoden benutzt zur Masse einen stark mit feuerfestem Sand, der mitten zwischen Stecknadelkopf- und Linsengröſse steht, gemagerten feuerfesten Thon, zur Glasur einen sehr leichtschmelzigen Ziegellehm, mit einem bestimmten Procentsatz Potaschelösung versetzt, und zum Brennen der Geschirre liegende Steinzeugöfen mit Holz-Feuerung. Die zweite Methode benutzt zur Masse feuerfesten Thon, mit stecknadelkopfgroſsem Sand gemengt, zur Glasur einen leichtschmelzigen Lehm, mit Potasche, Soda und Boraxlösung versetzt, und zum Brennen stehende Oefen mit Steinkohlen- oder Braunkohlen-Feuerung.

Die Herstellungsmethode mittels Holzfeuerung ist nur da lohnend, wo sich die Rohmaterialien mit billigem Holz zusammen vorfinden, da sich bei dem aufserordentlich niedrigen Preise der Geschirre dieselben nur in holzreichen Gegenden, welche Lager feuerfester Thone haben, mit Vortheil herstellen lassen. Bei den allmälig von Jahr zu Jahr sicher höher steigenden Holpreisen ist jedoch auch dieser Methode ihr Todesurtheil schon gesprochen; man wird aber noch lange an derselben festhalten, um so mehr, da sie sonstige Fabrikationsvortheile vor der Steinkohlenfeuer-Methode voraus hat.

Der zur Masse verwendete Thon ist ein feuerfester Thon von bester Qualität, d.h. er muſs in den höchsten in der Keramik erzeugten Hitzgraden stehen, kann sich jedoch in diesen mit einer ganz beliebigen Farbe brennen, wie weiſs, hellgrau, grau, gelb. Thone mit gröſserem Eisen- und Kalkgehalt, als ihn gute feuerfeste Thone besitzen, sind daher nicht zu verwenden. Die besten Kapselthone gehören hierher. Als häufig zur Fabrikation der Bunzlauer Geschirre dienende Thone, die in dieser ihrer Verwendung auch eine gewisse Berühmtheit erlangt haben, sind die Camenzer und Pilsner Thone zu erwähnen; sie werden auch zu diesem Zwecke, wenn auch nur in die nähere Umgebung ihrer Fundorte versendet, da stets noch der Thon eher als das Holz die hohen Transportkosten ertragen kann.

Diese Thone besitzen öfters bis zu 20 Proc. natürlichen mitgeführten Schlemmsand, den man ihnen läſst. Die Thone werden durch grobe Siebe geschlemmt, welche allen Sand durchgehen lassen und blos die mitgeführten Beimengungen, wie gröbere Steine, Holz, Schwefelkiesknollen u.s.w. zurückhalten. Von Hause aus reine Thone, ohne wesentliche Verunreinigungen, werden sie nach dem Zerkleinern, wobei man diese Unreinigkeiten entfernt, im Wasser aufgeweicht. Die sich dann noch etwa vorfindenden fremden Stoffe werden bei der späteren Verarbeitung der Masse, Treten und Schlagen, entfernt. Mag nun der Thon gesiebt oder blos aufgeweicht werden, stets wird ihm eine bestimmte Menge Sand, seltener Chamotte, als Magerungs- und feuerfester Stoff beigemischt. Es hat dies den Zweck, die durch die hohe Einschmelztemperatur der Glasur (Porzellanofenfeuer) stark beeinträchtigte Kochfeuerfestigkeit der Geschirre in etwas wieder herzustellen. Sand wird der Billigkeit halber der Chamotte vorgezogen und zwar, wenn solcher zu haben ist, sogenannter Flötzsand. Dieser hat vor allen anderen Sandsorten den Vortheil des Mangels fremder Beimischungen, sowie auch noch den, daſs man ihn durch Anwendung eines Gatters in beliebiger gewünschter Korngröſse haben kann.

Die Menge des beizumischenden Sandes ist nun eine streng bestimmte. Je mehr man dem feuerfesten Thone zumischen kann, um so besser und kochfeuerfester wird das daraus hergestellte Geschirr, und wird die Menge desselben nur beschränkt durch die Schwierigkeit der Verarbeitung sehr magerer Massen; über 40 Proc. geht man jedoch nie. Von diesen 40 Proc. entfallen etwa durchschnittlich 20 auf den ursprünglichen Sandgehalt des Thones und 20 auf den Zusatz. Von diesen letzteren 20 sind durchschnittlich 10 in der Korngröſse des im Thon enthaltenden Sandes und 10 haben die Korngröſse zwischen. Stecknadelkopf- und Linsengröſse. Es ist nämlich eine sowohl hierbei, als auch bei der Kapselfabrikation bekannte Thatsache, daſs man einem guten plastischen Thon je mehr je besser, bis zu einer gewissen Grenze, magerndes Material einer gewissen Korngröſse zusetzen kann, daſs sich die Menge Zusatz genau nach dessen Korngröſse richtet und daſs man von feinerem Korn mehr als von grobem zusetzen kann. Ebenso bekannt ist es, daſs zur gewünschten Verbesserung der Haltbarkeit der Kapseln sowie der Kochgeschirre eine stärkere Korngröſse in bestimmter Menge erforderlich ist, und diese sind die zuletzt bemerkten 10 Proc. Sand zwischen Stecknadelkopf- und Linsengröſse. Ueber diese 40 Proc. magernde Mittel hinauszugehen, ist nicht möglich, da sich dergleichen Massen nur mit mit den gröſsten Schwierigkeiten verarbeiten lassen. Das Untermischen des Sandes oder der Chamotte unter den Thon geschieht allein durch Treten mit den Füſsen, da dies eine alt hergebrachte Methode ist, an der man gern festhält, indem die Anlage eines Thonmischers (Thonschneiders) bei dem kleinhandwerksmäſsigen Betriebe der Bunzlauer Geschirrfabrikation für den Einzelnen zu hohe Kosten verursachen würde.

Die Glasuren dieser Geschirrsorte bestehen, wie schon bemerkt, aus Ziegellehm mit Potaschelösung versetzt. Es ist nun nicht jeder Ziegellehm hierzu tauglich, und muſs man in der Auswahl desselben, da in der Regel verschiedentliche Sorten zur Verfügung stehen, sehr vorsichtig sein und keinen ohne vorheriges gründliches Durchprobiren anwenden. Dasselbe geschieht bei eingerichteter und im Gange befindlicher Fabrikation auf die Art, daſs man die Lehmsorten feinstens schlemmt und damit ungebrannte und verglühte Stücke in verschiedenen Dicken begieſst und diese nach dem völligen Durchtrocknen in den verschiedenen Ofenstellen dem Brande unterwirft. Der reine, unversetzte Lehm, auf den dann die Wahl fällt, muſs spiegelglatt und in reiner zusammenhängender Schicht von siegellackrother bis rothbrauner Farbe einschmelzen.

Zum Untersuchen der Lehmsorten, ohne daſs ein Bunzlauer Geschirrbrennofen zur Verfügung steht, wie z.B. bei Beginn der Einführung der Fabrikation, macht man dieselben Versuche auf rohen und verglühten Thonstücken, auch auf rohen und verglühten Porzellanscherben, und setzt diese Proben den starken Feuerstellen des Porzellanbrennofens aus. Man findet dabei, daſs manche Sorten Lehm bei sonstigen guten Eigenschaften, als billiger Preis, leichtes Schlemmen bei wenig Verlust, glattes und glänzendes Einschmelzen, eine dunklere Farbe als die gewünschte zeigen; sie sind deswegen wohl zu verwenden, da durch den später folgenden Potascheversatz die Farbe nach dem Einschmelzen schon heller wird. Manche Lehme zeigen bei diesen Versuchen eine dunkelschwarze Farbe, andere benetzen den Scherben nicht, d.h. schmelzen in Tropfen, wieder andere zeigen Glasurrisse sogleich nach dem Einschmelzen, andere sind völlig verschwunden und sind in die Masse eingesaugt. Die dunkle Farbe verdanken die Lehme ihrer Schwerschmelzbarkeit, wobei die braunrothe Eisenoxydfarbe nicht zum Vorschein kommen kann. Lehme, die sich vom Scherben zurückziehen und in einzelnen Tropfen auf demselben einschmelzen, haben eine zu geringe Schmelzbarkeit, die in dem unzureichenden Kalkgehalt ihren Grund hat. Das völlige Eingesaugtwerden der Lehmsorten endlich liegt in deren zu groſser Leichtflüssigkeit, in erster Linie in deren zu groſsem Kalkgehalt. Dieselben schmelzen in minder hohen Temperaturen spiegelglatt und ganz wasserflüssig ein und rinnen wie Wasser an den Seitenwänden der Geschirre herunter.

Es ist nun in der That äuſserst selten, daſs eine Lehmsorte keinen dieser besagten Mängel zeigt; mit nur einem derselben ist sie für sich allein nicht zu verwenden, und mischt man daher in der Regel mehrere Lehme zum Glasurversatz zusammen, so z.B. einen schwarz- und schwerschmelzigen mit einem leichtschmelzigen, so daſs dadurch der nothwendige Kalkgehalt im Mittel erreicht wird. Einige wenige Versuchsmischungen, in den verchiedenen Ofentheilen gebrannt, führen stets zum Ziele, und muſs man den so erhaltenen Versatz strenge beibehalten. Bei jeder neuen Lehmzufuhr und noch mehr bei Lehmbezügen aus neuen Gruben darf man ebenfalls diese Versuche nie unterlassen, da man sonst leicht in sehr groſse Verluste gerathen kann.

Wie aus dem Vorhergehenden ersichtlich, schmilzt eine passende Lehmmischung, in der richtigen Hitze eingebrannt, ohne jeglichen weiteren Zusatz der beliebten rothen, stark deckenden Glasur ein; trotzdem setzt man eine Potaschelösung zu, und fragt es sich demnach, welchen Zweck man damit verbindet. Mit dieser Lösung bleibt man zwischen 10 und 20 Proc. des Lehmes, und wird der geschlemmte, hierauf getrocknete und zerkleinerte Lehm unter Zusatz von Wasser mit der in kaltem oder heiſsem Wasser gelösten Potasche gut vermischt. Hin und wieder gibt man auch etwas ganz fein gesiebte Holzasche dazu, wodurch man neben der Beibringung von Potasche derselben die Glasur zum Gebrauch körperlicher, d.h. zum Begieſsen mehr geeignet macht. Der Zusatz der Potasche hat in der That einen doppelten Zweck; dieselbe bewirkt zunächst eine Verseifung der durch das Berühren mit den Händen und durch sonstige Zufälligkeiten auf die Oberfläche der zu begieſsenden Stücke gelangten Fette, wodurch die Glasurschicht eine zusammenhängende, glatte wird, sodann eine Verseifung der von dem Verglühen der Geschirre herrührenden, in der Oberfläche sitzenden öligen Rauchproducte. Den besten Beweis hierfür liefert wohl die Thatsache, daſs dergleichen Geschirr, in Kochgeschirr-, Steingut-, Porzellan- Steinzeugglasur glasirt, nur mit sogen, zurückgezogener, in einzelnen Tropfen zusammengelaufener Glasur aus dem Ofen erscheinen, während die Potascheglasur unter fast gleichen Verhältnissen stets glatt und zusammenhängend einschmilzt.

Sodann hat die Potasche, als ein in Verbindung mit Kieselsäure leichtschmelziges Material, den wesentlichen Zweck, zur Leichtschmelzbarkeit der Glasur beizutragen. Ihre Wirkung ist in dieser Hinsicht nicht zu unterschätzen, obschon die unangenehmen Zufälle, die durch den Potaschezusatz zuweilen eintreten, diese vergröſserte Leichtschmelzigkeit in pecuniärer Hinsicht wieder gänzlich ausgleichen können. Man sollte nämlich glauben, daſs man durch allmälig vergröſserten Potaschezusatz die Leichtschmelzigkeit der Glasur immer mehr vergröſsern könnte, um schlieſslich zu einer Glasur gelangen zu können, die in gleicher Temperatur wie die bleihaltigen Kochgeschirrglasuren einschmilzt. Dem ist bei weitem nicht so. Die Potasche, als ein in Wasser gelöster Stoff, geht bei den Glasuren zu einem beträchtlichen Theil in den Scherben des Geschirres ein, bewirkt in demselben eine sehr frühe Sinterung während des Brennens und schadet demnach der Güte des Geschirres ganz gewaltig. Durch eine genaue Untersuchung der auf dem rohen oder verglühten Stück völlig eingetrockneten Glasur auf ihren Potaschegehalt ist dies leicht nachzuweisen. Aber auch durch das blose Anschauen des gebrannten Scherbens kann man sich schon von der Richtigkeit des Gesagten überzeugen. Die von den beiden Glasurflächen berührten Scherbenflächen zeigen dem blosen Auge eine viel dunklere Schicht, als die Mitte des Scherbens selbst; letztere ist weiſs bis grau, während die mit der Glasur in Berührung stehenden Flächen schwarz gesintert und unter der Loupe glänzend geschmolzen erscheinen. In diesen Flächen ist demnach die Potasche blos bis zu einer gewissen Tiefe von beiden Seiten eingedrungen und hat die Scherbenmitte nicht erreicht, daher ihre Oberflächenwirkung. Glasuren mit mehr als oben angegebener Potaschelösung verlieren selbstredend noch mehr Potasche an den Scherben, und diese Scherben sind dann in ihrer ganzen Dicke schwarz geschmolzen und springen bei der leisesten Berührung des Feuers. Selbst bei regelrechter Glasurzusammensetzung kann dieser vergröſserte Potaschegehalt sich leicht von selbst einstellen, da die ruhende Glasur sich in ihre beiden Theile sondert; der geschlemmte Lehm geht zu Boden und die Potaschelösung ist oben. Wird nun nicht durch langes Umrühren bei Beginn des Glasirens eine ganz gleichmäſsige Mischung von Lehm und Potasche hergestellt, so wird also ein Theil des Geschirres in einer lehmigen Potaschelösung, der andere Theil fast in reinem Lehm glasirt und demnach ein gleichmäſsiges Geschirr unmöglich gemacht. Eine zu Potasche-reiche Glasur zeigt auſserdem alle Nachtheile einer zu leicht flüssigen Glasur, d.h. sie wird in den starken Feuerstellen von der Masse eingesaugt und durch förmliches Aufkochen leicht blasig, zeigt also hierin die Eigenschaften aller anderen zu leichtflüssigen Glasuren. Ein Mehr schadet also hierin erheblicher als ein zu Wenig. Bei porös bleibendem, mit viel grobem Sand bezieh. Chamotte versetztem Scherben geht man bis zur äuſsersten Grenze, 20 Proc., da ein solcher Scherben schon mehr Potasche einsaugen darf, wie ein leicht sinternder, bei dem man nicht über 10 Proc. gehen kann.

Das Glasiren selbst geschieht theilweise auf rohem, ungebranntem, lederhartem Geschirr, theilweise auf verglühtem Geschirr. Als Regel hierbei gilt, daſs die kleineren Stücke, die sich mit einer Hand bequem fassen, drehen und schwenken lassen, im lederharten Zustande, alle gröſseren Stücke dagegen im verglühten Zustande glasirt werden. Das eigentliche Glasiren geschieht nun stets durch Ausgieſsen des Innern der Gefäſse und durch Eintauchen mit der Oeffnung nach unten zum Glasiren der Auſsenseite derselben, selbstredend in wohlgemischte Glasur. Bei dem Ausgieſsen des Innern gieſst der Glasirer eine Quantität Glasur in das Stück und dreht dasselbe, es mit der linken Hand haltend, so, daſs sie die ganze Innenseite des Stückes benetzt, hält dabei die Oeffnung etwas nach unten geneigt, damit während des Drehens die überschüssige Glasur in den Glasurbottich zurückläuft. Bei dem unmittelbar hierauf folgenden Eintauchen behufs Glasirens der Auſsenseite hält der Glasirer das Stück am Fuſs und drückt es in die Glasur mit der Oeffnung nach unten, so daſs der Boden selbst nicht von Glasur benetzt wird, dieselbe jedoch bis gerade an den Boden herangeht. Hierauf greift er mit der einen Hand in die Glasur, erfaſst mit einem Finger derselben den Rand und hebt mit ihm und mit Hilfe der anderen den Fuſs greifenden Hand das Stück in schräger Lage heraus. Die von beiden Händen angegriffenen und von Glasur entblösten Stellen des Randes und Fuſses werden dann mit dem in Glasur getauchten Finger betupft, und das Stück ist so fertig glasirt. Diese Operation ist sehr einfach und geht bei einiger Uebung und Anwendung der richtigen Handgriffe sehr rasch von Statten. Bei dem Glasiren des rohen Geschirres ist der richtige Feuchtigkeitsgehalt desselben sehr zu beachten. Wie schon bemerkt, ist der lederharte Zustand der beste; weichere Geschirre weichen gern völlig auf und senken sich, trockene lassen die Glasur gern vom Scherben abfallen. Es liegt dies daran, daſs die Geschirre das Wasser der Glasur aufsaugen, und daſs nur bei langsamem Aufsaugen sich letztere fest auf den Scherben auflegt und von demselben nicht leicht wieder losgelöst werden kann, ähnlich den erdigen Begüssen, daſs sie sich aber bei trockneren Scherben und rascher Wasseransaugung nur lose anlegt, und wenn nicht vor dem Brennen, so doch während des Brennens sich losblättert. Die Glasurdicke ist diejenige, in der die Porzellanglasur auf verglühtes Porzellan aufgetragen wird; die roh glasirten Geschirre verlangen wegen der langsamen Wasserabsorption dieselbe dicker eingestellt, als die verglühten Geschirre.

Nach dem völligen Trocknen der Geschirre, d.h. der Glasur und des Scherbens, folgt das Einsetzen derselben in den Ofen. Bei demselben ist besonders zu beachten, daſs die auf den mit feuerfestem Sand oder Chamotte bestreuten Boden gesetzten einzelnen Geschirrsäulen sich bei der starken Schwindung, der der ganze Ofeninhalt unterworfen ist, nicht legen bezieh. senken; zu dem Ende verbindet man stets drei oder vier solcher benachbarten Säulen durch ein auf die zu oberst befindlichen Stücke gesetztes gröſseres Stück, welches dieselben bedeckt und sie am Auseinandergehen hindert. Wie hieraus ersichtlich werden die Geschirre, immer gleiche Gröſsen, auf dieselbe Säule direct, ohne Kapseln in den Ofen gesetzt und so im freien Holzfeuer gebrannt. Die Construction eines solchen Holzofens ist folgende. Ein länglich viereckiger eigentlicher Ofenraum von den gleichen Proportionen wie die Steinzeugöfen und die der ordinären Fayence hat zwischen sich und der Feuerung eine sogenannte Aschenfangschicht, die aus einer doppelten Schicht kreuzweise gestellter feuerfester Steine besteht. Es werden hierzu gewöhnlich rohe, noch nicht gebrannte Steine verwendet, die dann so zu sagen kostenfrei gebrannt werden. Beide Schichten reichen bis zum Gewölbe des Ofens und haben den Zweck, die mit der Flamme mitgerissene Asche zum groſsen Theil in sich zurückzuhalten. Die Asche erzeugt nämlich an ihren Anflugstellen schwarze Punkte in der sonst rothbraunen Glasur, welche Wirkung in deren Mangangehalt liegt. Die Ofensohle liegt mit der Feuerung in einer Horizontalen, und geht die Flamme durch den ganzen Ofenquerschnitt durch.

Die Feuerung ist eine Rostfeuerung und wird, wie bei den Holzöfen allgemein, das fein gespaltene Holz durch eine vordere Oeffnung, nicht von oben, auf den Rost gebracht. Der Ofen endet in einen Schornstein, der in der Regel auch noch bis zu Mannshöhe mit zu brennendem Geschirr besetzt wird; auch besetzt man den zwischen den Aschenfangschichten und Rost bleibenden schmalen Raum mit dem gröſseren Geschirr. Das Feuern geschieht in der Weise, daſs man zu Anfang des Brandes sehr allmälig und zu dem Ende dicke Holzstücke auflegt, weil das rohe, nicht verglühte Geschirr bei zu stark einwirkender Flamme leicht Risse erhält. Man fährt mit dem langsamen Feuern bis zur erreichten dunklen Rothglut fort und beginnt dann, mit fein gespaltenem trockenen Holz anzulegen. Bei beginnender Weiſsglut überzeugt man sich von dem Stande der Hitze durch das Herausnehmen von Probetassen, welche letztere ebenfalls in der Lehmpotascheglasur glasirt sind und bei beendetem Brand eine vollkommen glatt ausgeschmolzene Glasur zeigen müssen, die durch und durch schwarz gefärbt, jedoch an einzelnen Stellen durchsichtig hell und farblos zu werden beginnt. Dieser Punkt liegt über der Weiſsglut und ist ausgesprochene Orangegelbglut; dabei ist mit blosem Auge nur schwierig und nur bei groſser Uebung den Ofeninhalt noch zu erkennen, und bedient man sich allenthalben sowohl zum Herausnehmen der Probetassen, als auch zum Beurtheilen des gleichmäſsigen Standes der Ofentemperatur der gefärbten Brillen, die, nebenbei bemerkt, einen wirksamen Schutz der Augen dieser blendenden Hitze gegenüber bilden. Zeigen die Probetassen die oben verlangte Eigenschaft, so läſst man den Rostinhalt bis zum völligen Abgehen der Flamme verbrennen und vermauert die Rostöffnung sehr sorgfältig, so daſs der Ofen nur ganz allmälig abkühlt. Bei Beobachtung letzterer Maſsregel, die für das Gelingen des Brandes sehr wesentlich ist, erhält man dann ein schön rothbraun gefärbtes Geschirr mit sattem Glänze.