Die Fortschritte der Zuckerindustrie in dem ersten Halbjahr 1895.

Ammoniak und seine Wirkungen in den Zuckerfabriken. Hudec

Zeitschrift für Zuckerindustrie in Böhmen, 1895 XIX S. 339.

weist darauf hin, dass die Menge und darum auch der ökonomische Werth des auf den Verdampfstationen mit dem Dampfe entweichenden Ammoniaks beträchtlich genug ist. Hudec hat nun aus seinen Versuchen berechnet, dass, wenn man bei den Robertkörpern mit 50 Proc. Leistungsfähigkeit rechnet, zur Verdampfung von 64,6 hl Wasser aus zwei Verdampfkörpern in 24 Stunden 13,45 qm Verdampffläche benöthigt werden, von welcher in Folge der Anwesenheit des Ammoniakgases 41 qcm in absoluter Unthätigkeit verbleiben. Nimmt man keine Rücksicht auf das Ammoniak, welches aus dem letzten Körper, sowie durch den Abzug in die Luftpumpen entweicht, so berechnet Hudec den Werth des Ammoniaks aus 100 q Rüben mit 1,40 fl., wenn 1 q Ammoniumsulfat 17 fl. kostet. Nimmt man auch keine Rücksicht auf die Dampfverluste beim Abzug des Ammoniaks, -auf seine schädliche Wirkung im Kesselhaus, sowie auf die Verringerung des Abkühlungseffectes in den Luftpumpen, so bedeutet das Entweichen des Ammoniaks in der Zuckerfabrik bei 100 q Rübenverarbeitung einen Gesammtverlust von 1,44 fl. Durch Entfernen des Ammoniaks, d.h. durch Abfangen desselben aus den Brüdendämpfen, gewänne man einen für den Boden werthvollen Stoff, wobei überdies die Verdampf Station keinen Schaden nimmt und das Kesselhaus mit warmem und reinem Wasser gespeist würde.

Durch Laboratoriums versuche und mit einem eigens construirten Apparat auf den Verdampfkörpern wurde nun gefunden

Zeitschrift für Zuckerindustrie in Böhmen, 1895 XIX S. 429.

, dass die Ammoniakentfernung aus den Saftdämpfen durchgeführt werden kann, wenn man entweder die Dämpfe eine Kalialaunlösung passiren oder aber in die Dämpfe eine feine Douche von einer Alaunlösung einströmen lässt. Hierdurch wird das Ammoniak abgefangen und zwar in einer für die Zuckerfabrikation vortheilhaften Form nach nachstehendem Process:

[Al2(SO4)3 + K2SO4] + 6NH3 + 6H2O = Al2(OH)6 + K2SO4 + 3(NH4)2SO4,

d.h. es werden schwefelsaures Kali, schwefelsaures Ammon und Thonerdehydrat gebildet.

Die schwefelsauren Salze finden als Düngemittel gute Verwendung, während das Thonerdehydrat entweder zur Saftreinigung dienen kann oder aber im Handel Absatz findet. Zur Durchführung des Processes sind besonders kostspielige Apparate nicht nothwendig. Der ganze Apparat lässt sich entweder aus den bestehenden Uebersteigern oder aus einem breiteren, etwa 3 m langen Rohr herstellen; nebstdem ist noch ein grösseres und kleineres Reservoir zum Auffangen der Lösungen nöthig. Am besten ist es, wenn man die Alaunlösung von oben unter Druck in Form einer Douche einströmen lässt. In dem umgestalteten Uebersteiger sind überdies drei oder vier Teller angebracht, welche lediglich den Zweck haben, die Berührung des ammoniakalischen Dampfes mit der Alaunlösung thunlichst zu verlängern. Das an den Tellern sich ansammelnde Thonerdehydrat wird mit Bürsten abgekehrt und sammelt sich alles – Flüssigkeit und Niederschlag – in ein unten stehendes Gefäss. Von hier aus wird das Gemisch der Producte in ein Absatzbassin abgeleitet, wo sich das Thonerdehydrat zu Boden setzt; die klare Lösung der Sulfate kann hierauf in ein flaches Verdampfgefäss geleitet werden. Die zum Einspritzen bestimmte Alaunlösung soll etwa 1 Th. Alaun auf 8 Th. heisses Wasser enthalten. Die Rentabilität stellt sich sehr günstig, indem Hudec für 100 q Rüben bei Verwerthung des gewonnenen Ammoniaks im ungünstigsten Falle einen Gewinn von 1,26 fl. rechnet, wobei sich überdies noch eine Schonung der Kessel herausstellt.

Da sich die Entfernung des gesammten Ammoniaks aus dem Dampfe in der Praxis als unmöglich erweist, so empfiehlt es sich, etwas weniger Alaun einzuspritzen. Hierdurch würden zwar die Brüdenwasser wieder ammoniakalisch werden, doch liesse sich diese Ammoniakalkalität bei guter Arbeit auf ein Minimum zurückführen. Das Verfahren ist zum Patent angemeldet.

Wenn sich dieses Verfahren thatsächlich in der Praxis bewähren sollte, so wäre allerdings die vielfach ventilirte Frage der Ammoniakgewinnung aus den Saftdämpfen glücklich gelöst.

Zur Filtration der Dicksäfte empfiehlt E. Bäck

Oesterreichisch-ungarische Zeitschrift für Zuckerindustrie und Landwirthschaft, 1895 XXIV S. 343

zwischen den Dicksaftreserven und den Filtern, um jede Aenderung der Druckhöhe, welche ein Mitreissen des feinen, bereits an das Filtergewebe angesetzten Niederschlages (also ein Trüben des Saftes) bewirkt, hintanzuhalten, einen sehr einfachen Druck- und Temperaturregulator einzuschalten. Derselbe besteht aus einem kleinen Diffuseur (ältester Form), in welchem eine angebrachte Schwimmerklappe den Zulauf von den Reserven schliesst, sobald das Gefäss zur Hälfte mit Dicksaft gefüllt ist. Im unteren Theile des Gefässes ist eine kleine Heizschlange angebracht, welche stets vom Saft bedeckt bleibt und denselben immer auf der gewünschten Temperatur erhält. Der Apparat, welcher oben durch ein Auspuffrohr geschlossen ist, functionirte die ganze verflossene Campagne tadellos. Für eine tägliche Verarbeitung von 4000 bis 4500 Metercentner Rüben genügten zwei kleine Danĕk'sche Filter à 15 qm Filterfläche.

Zur Erhöhung der Leistungsfähigkeit stehender Verdampfapparate schlägt H. Claassen

Zeitschrift des Vereins für die Rübenzuckerindustrie des Deutschen Reiches, 1895 XXXXV S. 1.

vor, in dieselben die als sogen. „Rouleauxstangen“ käuflichen Holzstäbe einzuhängen. Die Stäbe nimmt man etwas länger als die Heizrohre und durchbohrt sie oben und unten quer durch, so dass die Bohrlöcher eine Entfernung gleich der Länge des Heizrohres haben. Die Stäbe werden durch passende Eisendrahtstücke befestigt und durch kreuzweise gegenüberstehende Zapfen centrisch gehalten.

Man erhält dadurch einen ringförmigen freien Querschnitt, dessen Breite um so kleiner genommen werden kann, je grösser der im Verdampfkörper herrschende Druck und je grösser die Heizfläche im Verhältniss zu derjenigen der folgenden Körper ist. Im Allgemeinen ist eine Breite des Ringes von 5 bis 7 mm zu empfehlen. Bei einem kleinen Dreikörperapparat, dessen Heizflächen 150 – 90 – 90 qm waren, wurde durch die Einhängung der Stäbe in dem ersten Körper die Leistung um ungefähr ein Drittel erhöht.

Zur Entkrustung der Heizrohre bei den liegenden Verdampfapparaten während des Betriebes empfiehlt Fr. Rod

Oesterreichisch-ungarische Zeitschrift für Zuckerindustrie und Landwirthschaft, 1895 XXIV S. 86.

, den Dampf für den ersten Verdampfkörper abzustellen und den Saft aus dem ersten in den zweiten Körper zu ziehen, bis die Luftleere durch das Saftverbindungsrohr sich annähernd ausgeglichen hat; durch diese Manipulation wird der Apparat, sowie auch die Oberfläche der Heizrohre immer kälter und kälter, und die Kalkkruste zieht sich in Folge der im Verdampfapparat eingetretenen niedrigen Temperatur (65° C.) zusammen. Lässt man den Dampf mit vollem Ventil einströmen, so dehnen sich die Heizrohre aus, die Kruste springt, fällt ab, und die Heizrohre sind von ihrer Umhüllung befreit. Im zweiten Körper ist der Vorgang ähnlich, nur dass statt des Retourdampfes der Saftdampf des ersten Körpers verwendet wird. Das Verfahren soll sich in der Praxis bestens bewährt haben und den üblichen Vorgang der Auskochung der Verdampfapparate mit Salzsäure und Soda ersetzen.

Zur Verhütung bezieh. Beseitigung von Kesselstein verwendet A. Nieske

D. R. P. Kl. 12 vom 30. März 1894 Nr. 80220.

chromsaure Salze, welche dem Kesselspeisewasser zugesetzt werden. Der im Speisewasser entweder als Bicarbonat oder als Sulfat enthaltene Kalk wird in Form eines leichten Schlammes im Kessel niedergeschlagen, die Kesselwände bleiben vollkommen blank, ohne dass sie irgendwie angegriffen oder corrodirt werden. Den chemischen Vorgang, welcher bei der Einwirkung von Chromat, z.B. Natriumdichromat, auf Calciumcarbonat bezieh. Calciumsulfat oder ein Gemisch beider Verbindungen stattfindet, drücken die folgenden Gleichungen aus:

1) CaCO3 . CO2 + Na2Cr2O7 = CaCrO4 + Na2CrO4 + 2CO2,

2) CaSO4 + Na2Cr2O7 = CaCrO4 + Na2SO4 + CrO3,

3) [CaCO3 . CO2 + CaSO4] + Na2Cr2O7 = 2CaCrO4 + Na2SO4 + 2CO2.

Ein Ueberschuss von chromsauren Salzen übt keinen schädlichen Einfluss aus. Nach Anwendung von chromsauren Salzen (am besten Bichromate) zeigte sich nach vier- bis fünfmonatlicher Betriebsperiode im Kessel nur ein dünner Schlamm, welcher schon beim Abblasen des Kessels herausgetrieben wurde.

Es ist unbegreiflich, wie ein solches Verfahren zur Reinigung von Kesselspeisewasser vorgeschlagen werden kann. Ganz abgesehen davon, dass man sich hüten wird, relativ so theuere Salze, wie Bichromate, zum gedachten Zwecke zu verwenden, da man doch billigere und rationellere Verfahren zur Verfügung hat, erfüllen Chromate den beabsichtigten Zweck gar nicht. Allerdings ist krystallisirtes Calciumchromat (CaCrO4 + 2H2O) in reinem Wasser ziemlich schwer löslich (in 241 Th. Wasser von 14°), aber dieses Salz scheidet sich nur allmählich aus, wenn eine nicht zu verdünnte Kaliumchromatlösung mit einem Calciumsalze versetzt wird. In Chromsäure haltigem Wasser ist das Calciumchromat aber leicht löslich.

Wie bereits in dem letzten Berichte hervorgehoben wurde, so besteht schon lange das Bestreben der Analytiker, eine praktische Methode zu finden, um die Quantität des im krystallisirten Zustande in Füllmassen und Rohzuckern enthaltenen Zuckers feststellen zu können, nachdem die gegenwärtigen Bewerthungsmethoden in keiner Weise entsprechen. Von den vielen vorgeschlagenen neueren Methoden schien das Karcz'sche Verfahren am berücksichtigenswerthesten zu sein, bei welchem das Auswaschen der Krystalle mittels wasserfreien Glycerins erfolgt. F. Strohmer und A. Stift

Oesterreich-ungarische Zeitschrift für Zuckerindustrie und Landwirthschaft, 1895 XXIV S.41.

haben nun die Methode von Karcz einer eingehenden Prüfung unterworfen und die Resultate in der Arbeit: Ueber die Bestimmung des krystallisirten Zuckers in Rohzuckern und Füllmassen mit Bezug auf die Methode Karcz, niedergelegt. Die Verfasser weisen nun vor allem nach, dass es ungemein schwierig ist, ein gleichmässig reines Glycerin zu erhalten, und dass selbst dasjenige Glycerin, welches in seiner flüssigen Form aus reinstem krystallisirtem Glycerin unter Anwendung aller Vorsichtsmaassregeln gewonnen wird, nicht die Gewähr dafür bietet, dass ein solches auch wasserfrei ist, ja es kann krystallisirtes Glycerin sogar noch bis 5 Proc. Wasser enthalten. Die Karcz'sche Methode geht von falschen Voraussetzungen aus, indem 1) nicht jedes krystallisirte Glycerin wasserfrei ist und 2) reiner krystallisirter Rohrzucker selbst im wasserfreien Glycerin nicht unlöslich ist. Bezüglich der Durchführung der einzelnen Bestimmungen sei auf das Original verwiesen. Die Verfasser kommen zu dem Schluss, dass wegen der Schwierigkeiten alle Versuchsbedingungen bei der Untersuchung ein und derselben Probe durch verschiedene Chemiker vollkommen gleichmässig zu gestalten und des grossen Einflusses geringer Verschiedenheiten in den Versuchsbedingungen auf die Verschiedenheit der Resultate die Methode vorläufig noch ungeeignet ist, als Basis für die Werthbestimmung des Rohzuckers zu dienen; dieselbe kann jedoch als Controle des technischen Fabrikbetriebes von grossem Werth sein, namentlich dann, wenn durch die gleichmässige Gestaltung aller Versuchsbedingungen die erhaltenen Resultate an relativer Richtigkeit und Vergleichbarkeit gewinnen.

Zur Karcz'schen Methode bemerkt auch Holarék

Zeitschrift für Zuckerindustrie in Böhmen, XIX 1895 S. 216.

auf Grund der von Karcz angegebenen Beispiele, dass dieselbe an und für sich kein genügend sicherer Maasstab für die Beurtheilung des Raffinationswerthes des Rohzuckers ist. Man kann die mögliche Production weisser Waare nach Massgabe der durch diese Methode erlangten Zahlen nicht vorhersagen, so lange man nicht zugleich auch die chemische Zusammensetzung des Rohzuckers (wenigstens Polarisation und Wasser) und der verkaufsfähigen Melasse kennt. Kennt man aber dies alles, dann kann man von dieser Methode auch Abstand nehmen. Holarék glaubt aber, dass, wenn diese Methode richtige und verlässliche Zahlen liefert, sie wohl zu einem werthvollen Hilfsmittel zur Beurtheilung der Qualität der Füllmassen und bei der Controle mancher Arbeiten werden kann, wie z.B. beim Waschen des Zuckers, bei der Affination, Erzeugung des weissen Krystallzuckers u.s.w., da sie das Maximum der erzielbaren Ausbeute angibt.

Einen Beitrag zur chemischen Betriebscontrole bezieh. Ausbeuteberechnung in Roh Zuckerfabriken liefert E. Pfeifer

Oesterreichisch-ungarische Zeitschrift für Zuckerindustrie und Landwirthschaft, 1895 XXIV S. 75.

, indem er an einem aus der Praxis geschöpften Beispiele zeigt, wie und mit welchen analytischen Daten die Verlust- bezieh. Ausbeuteberechnung, auf thatsächlichen Ergebnissen beruhend, mit möglichst weitgehender Genauigkeit, ohne Benutzung mehr oder weniger hypothetischer Formeln durchgeführt werden kann und soll.

Ueber einen Condensationswasserabscheider „Patent A. Prosconetz“ mit sichtbarer Function hat bereits E. Donath in vorliegender Zeitschrift berichtet.

D. p. J. 1895 296 83.

Ueber den Verdampfapparat System Karlik-Ehrmann berichtet Ehrmann.

Zeitschrift für Zuckerindustrie in Böhmen, 1895 Bd. 19 S. 447.

Derselbe ist ein Berieselungsapparat mit rotirendem System von Heizröhren, welches System querst im J. 1878 von Czarlay eingeführt wurde. Bei dem vorstehenden Apparat steigt das Rotationssystem beim Drehen aus der Flüssigkeit heraus und der Saft wird dadurch auf die Röhren in Gestalt einer wirksamen Douche ausgeschüttet. Mit diesem Apparate wurden Proben mit Wasserverdampfung durchgeführt, die ein ausgezeichnetes Resultat ergaben und die höhere Leistungsfähigkeit des Apparates gegenüber Apparaten anderer Systeme erwiesen. In der vergangenen Campagne wurde ein Versuch mit Saftverdampfung durchgeführt und gefunden, dass hier der Transmissionscoefficient bedeutend niedriger als bei der Wasserverdampfung war. Derselbe war bei dem Karlik-Ehrmann'schen Apparate nach 70tägiger Arbeit 57,9 oder rund 58, bei liegendem Apparat auch nach 70tägiger Arbeit 31,5. In Folge dessen würde die Leistungsfähigkeit des Karlik-Ehrmann'schen Apparates 184 Proc. jener des liegenden Apparates betragen. Vergleicht man damit die Ziffern der Wasserverdampfung, so findet man, dass beim Saftverdampfen die Leistungsfähigkeit des Karlik-Ehrmann'schen Apparates nur um 24,8 Proc., beim liegenden Apparat jedoch um 47,6 Proc. gesunken war, was sich dadurch erklären lässt, dass beim ersten Apparat die Röhren vollkommen blank blieben, wogegen dieselben beim zweiten Apparat verunreinigt wurden. Besonders bewährt hat sich aber der Apparat bei der Schlämpeverdampfung und überhaupt bei der Verdampfung solcher Flüssigkeiten, welche stark schäumen und Bodensätze bilden.

Auf der Generalversammlung des Ostböhmischen Zuckerfabriksvereins in Prag am 24. März 1895 berichtete Didek

Zeitschrift für Zuckerindustrie in Böhmen, 1895 Bd. 19 S. 482.

über die projectirten Neuheiten der neu gegründeten Zuckerfabrik Przeworsk, welche, da sie ein Bild über die Einrichtung einer modernsten Zuckerfabrik geben, von Interesse sind. Die Fabrik wird auf eine tägliche Verarbeitung von 7000 q eingerichtet werden. Den Hauptgegenstand der Neuheiten bilden: Die Errichtung der continuirlichen Saturation, die vollkommen durchgeführte Disposition geschlossener Calorisatoren vor der ersten und zweiten Saturation und die vollkommene Errichtung der Kochstation für den filtrirten Saft nach der dritten Saturation. Was zuerst die continuirliche Saturation anbetrifft, so sind für die erste Saturation zwei Saturationsgefässe bestimmt, und zwar jedes von 2000 mm Breite, 2000 mm Länge und 7500 mm Tiefe, wovon auf den Saftstand 3700 mm entfallen. In das erste Gefäss wird über die geschlossenen Calorisatoren der Diffusionssaft getrieben, welchem bereits in den Messgefässen 1 bis 1½ Proc. Kalk zugefügt wird, und zwar durch eine am Untertheil des ersten Saturationsgefässes angebrachte Rohrleitung von 150 mm; aus demselben geht er in der Höhe der Saftsäule in das zweite Gefäss über, aus welchem ebenfalls eine am Untertheil des Gefässes befindliche Leitung von 150 mm zu der die Station der ersten Schlammpressen bedienenden Pumpe nach der ersten Saturation führt. Das in dieser Röhrenleitung angebrachte Ventil dient zur Regulirung eines raschen oder langsamen Durchgangs der Flüssigkeit durch die Saturationsgefässe, andererseits aber auch zur Erhaltung der constanten Höhe der Saftsäule in den Saturationsgefässen, wovon der niedere oder höhere Grad der Saftsaturation abhängt. Die Kohlensäure wird in den Untertheil beider Gefässe geleitet und bewirkt in dem ersten Gefäss eine Vorsaturation und im zweiten die Beendigung des Saturationsprocesses. Für die zweite und dritte Saturation ist je ein Gefäss von den bereits erwähnten Dimensionen, von derselben Saftsäule und derselben Höhe des Steigraumes bestimmt. Die Construction der geschlossenen Calorisatoren richtet sich neben der Rücksichtnahme auf gewisse Umstände chemischer Natur hauptsächlich dahin, dass durch die beschleunigte Strömung der den Calorisator passirenden Flüssigkeit der Incrustation der Calorisatorröhren vorgebeugt und der Transmissionscoefficient beim Anwärmen erhöht werde. Bei geschlossenen Calorisatoren, durch welche der Saft mit Hilfe besonderer Pumpen getrieben wird, wird eine Schnelligkeit von 1000 bis 1200 mm in 1 Secunde erzielt und steigt der Transmissionscoefficient auf 11 bis 15 Calorien. Für die Saftanwärmung vor der ersten Saturation sind zwei Gruppen geschlossener Calorisatoren von je 45 qm Heizfläche in 36/42-mm-Röhren projectirt. Die erste Gruppe umfasst zwei Calorisatoren, welche mit dem Dampf aus dem vierten Körper geheizt werden; die zweite Gruppe besteht aus drei mittels des Dampfes aus dem zweiten Körper geheizten Calorisatoren. Die Calorisatoren sind unter einander so verbunden, dass die Ausschaltung eines derselben keine besonderen Schwierigkeiten bereitet. Zum Messen der Temperaturen dienen die Thermometer „Hydra“ und befindet sich das erste beim Eingange der Flüssigkeit in den Calorisator, das zweite dann beim Austritte aus demselben. Nebstdem gestatten Controlfänger das Temperaturabmessen der Flüssigkeiten beim Ein- und Austritte aus den einzelnen Calorisatoren. Aehnlicher Weise sind auch behufs Messens der Dampftemperaturen beim Ein- und Austritte des Dampfes aus den correspondirenden Calorisatoren Controlfänger eingeschaltet. Zur Feststellung des hydrostatischen Druckes in der Druckröhrenleitung, eventuell in den Calorisatoren selbst, dient ein auf denselben angebrachtes Controlmanometer. Zur Verhütung einer eventuell erhöhten hydrostatischen Spannung und zugleich zur Auslüftung dienen sieben an den Oberdeckeln der Calorisatoren angebrachte Ventile. Für die Saftanwärmung vor der zweiten Saturation werden drei Calorisatoren derselben Construction aufgestellt werden. Die ersten zwei werden mittels Dampf aus dem zweiten Körper und der dritte mit jenem aus dem ersten Körper geheizt werden. Auch hier dienen Thermometer zum Messen der Temperatur, ferner werden zu demselben Zwecke wie bei der ersten Saturation Controlfänger angebracht werden. Auf den Oberdeckeln befinden sich ebenfalls die Auslüftungsventile und an der Druckröhrenleitung das zum Druckmessen bestimmte Manometer. Die Einrichtung der Kochstation nach der dritten Saturation ist die folgende: Nachdem der Saft drei Kroog'sche Pressen von je 32 qm Filterfläche passirt hat, wird er mittels einer Pumpe durch den geschlossenen, mittels Dampf aus dem ersten Körper geheizten Calorisator von 45 qm Heizfläche getrieben. Aus diesem gelangt er in den eigentlichen Kochapparat von 80 qm Heizfläche mit zehn Gängen und einem zurückgelegten Weg von 14 m. Dieses Gefäss hat einen Steigraum von 2000 mm und ist oben mit einem Deckel geschlossen, aus welchem eine Dampfröhre von 200 mm geleitet wird. In diesem Gefäss vollzieht sich ein vollkommenes Aufkochen der Flüssigkeit, welches mittels zwei Schaugläsern in dem letzten, d. i. im zehnten Gang, beobachtet wird. Das obere Schauglas liegt um 1000 mm oberhalb des unteren. Auch hier zeigen die Thermometer „Hydra“ die Temperatur beim Ein- und Austritte der Flüssigkeit an. Mittels Controlfänger können die Temperaturen der Dämpfe, wie auch der Flüssigkeiten beim Ein- und Austritte aus den einzelnen Calorisatoren bestimmt werden. Der Dampfverbrauch für 100 k verarbeiteter Rübe ist auf 60 k proponirt.

Centrifugen mit elektrischem Antrieb. In den letzten Jahren wendet man der Anwendung der Elektricität für die Kraftübertragung in Zuckerfabriken lebhaftes Interesse zu und steht der elektrische Antrieb für Centrifugen in vielen Zuckerfabriken in Anwendung. G. Dureau

Journal des fabricants de sucre, 1895 Bd. 35 Nr. 2. Siehe auch Die deutsche Zuckerindustrie, 1895 Bd. 20 S. 134.

berichtet nun über den Betrieb zweier elektrischer Centrifugen, welche in der Zuckerfabrik Abbeville (Departement Sonrnie) aufgestellt sind, und spricht sich über deren Construction und Leistungsfähigkeit durchweg lobend aus. Die Centrifugen sind mit einem Drehstrommotor versehen und Bureau ist der Meinung, dass sich derselbe besser als der Gleichstrom eignen würde. Wenn die Centrifugen mit elektrischem Antrieb einmal im Gange sind, können sie auch dazu beitragen, die Primärmaschine zu unterstützen und zu entlasten. Der Elektromotor ist bei den Centrifugen unterhalb der Centrifugentrommel am unteren Ende der Spindel angebracht; der Anker sitzt an der Spindel und dreht sich mit, während die Magnete fest liegen und zwar so, dass ein Zwischenraum von einigen Millimetern zwischen Anker und Magnet vorhanden ist. Durch passend angebrachte Gummipuffer wird dieser Zwischenraum constant erhalten und ein Hin- und Herschleudern der Centrifuge und ein Berühren des Ankers und Magnets verhütet. Das Einschalten der Centrifugen geht leicht und schnell von statten. Dieselben machen 720 Umdrehungen in der Minute und gebrauchen hierzu 40 Ampère bei einer Spannung von 104 bis 105 Volt in den Aussenleitern; das entspricht einem Kraftbedarf von 5,5 . Die Centrifugen haben einen Durchmesser von 1250 mm und liefern in 8 Minuten 120 k weissen Zucker.

Im Nachfolgenden sind sämmtliche bis Schluss des vorliegenden Berichtes ausgegebenen auf die Zuckerindustrie Bezug habenden Patente und Privilegien zusammengestellt.

Das Verfahren zur mechanischen Reinigung von Diffusionssäften von der Zuckerfabrik Austerlitz

Oesterreichisches Privilegium vom 5. Februar 1895, Nr. 45/882.

(Mähren) verwendet die in den Zuckerfabriken bekannten Centrifugen zur mechanischen Saftreinigung in der Weise, dass dieselben mit Filtereinlagen, welche aus einem Gewebe ganz beliebiger Art bestehen können, ausgestattet werden. Diese Filtereinlagen werden je nach Belieben entweder an den inneren oder an den äusseren Siebflächen angeordnet, so dass sie diese Flächen vollständig bedecken. Die Befestigung erfolgt durch Annähen mit Bindfaden oder Draht oder mittels Nieten. Beim Ausschleudern des Diffusionssaftes können die mitgerissenen Schnitten und die feinen Pülpetheilchen nicht durch die Filtereinlagen dringen und wird in Folge dessen eine vollständige Reinigung des Saftes bezieh. Aufbesserung des Saftquotienten auf mechanischem Wege erzielt.

Verfahren zur Reinigung von zuckerhaltigen Pflanzensäften mit Braunkohle und Kalk von O. Schmidt.

D. R. P. Kl. 89 Nr. 80408 vom 9. September 1893 ab.

Dieses Verfahren besteht darin, dass man zur Scheidung nicht wie bisher üblich Kalk, sondern den neutralen humussauren Kalk verwendet. Das Humat des Calciums (Bariums, Strontiums und Magnesiums) stellt man dar, indem man alkalilöslichen Humus mit den Oxyden oder Hydroxyden dieser Erdalkalimetalle neutralisirt, was ohne weiteres erfolgt, wenn man die aufs feinste geriebenen Humussubstanzen (besonders Braunkohle) bei gewöhnlicher oder erhöhter Temperatur mit Kalkmilch u.s.w. bis zur vollkommenen Neutralisation der Humussubstanzen mischt. Es sollen nun 0,2 bis 0,3 Proc. Kalk in Form von technisch neutralem Humat vollkommen genügen, um kochende Rübensäfte zu scheiden. Die zugeschriebene Wirkung dieses Verfahrens ist allerdings sehr zu bezweifeln.

Vorrichtung zur Vertheüung des Zuckersaftes in Diffuseuren von W. Frost.

D. R. P. Kl. 89 Nr. 78505 vom 7. September 1893 ab.

Bei diesem Verfahren wird bei der Auffüllung eines mit frischen Schnitzeln beschickten Diffuseurs der im vorher gefüllten Diffuseur enthaltene Saft von oben eingeleitet und zwar an die innere cylindrische Gefässwand, an welcher er herab rieselt. Hierbei fliesst der kalte und schwere Saft zuerst ein und lagert sich unten, wird aber nicht von dem nachfolgenden, immer wärmer und leichter werdenden Saft nach oben gedrängt, sondern dieser legt sich über ihn. Dadurch wird zuerst der unten im Diffuseur befindliche zuckerreichste und kälteste Saft in die Saturation geleitet, indem er im Diffuseur durch stetig leichter und wärmer werdenden Saft verdrängt wird. Hierdurch wird bewirkt: 1) dass der gedrückte, also später zur Verdampfung kommende Saft schwerer und zuckerreicher ist, bei dem gleichen Saftabzug von derselben Menge Rübenschnitzel, 2) dass die Auslaugung der Schnitzel unter sonst gleichen Verhältnissen besser sein muss, oder umgekehrt, dass 3) man mit einer kürzeren Batterie, d. i. über weniger Gefässe diffundiren kann, um die gleiche Auslaugung wie bei der bisherigen Methode zu erzielen. Die Construction ist folgende: In den Diffuseur wird eine aus Eisenblech hergestellte Haube ABCD (Fig. 2) eingehängt und, sobald der Diffuseur mit Schnitzeln gefüllt ist, die obere Oeffnung BC mit einem gleich grossen Blechdeckel FG bedeckt, auf welchem in der Mitte ein oben und unten offenes Rohr angebracht ist, so lang, dass es über die Einströmungsöffnung O des Mannlochaufsatzes emporragt, wenn der Deckel auf die Haube gelegt worden ist. Der Saft steigt durch den Stutzen O ein, vertheilt sich in Folge des Deckels FG über die Haube und fliesst gegen die innere Wand des Cylinders und an ihr herunter. Sobald das Gefäss bis an seinen konischen Obertheil gefüllt ist, entfernt man den Deckel FG, legt das obere Sieb ein, schliesst den Mannlochdeckel und vollendet die Auffüllung. Damit nicht schwimmende Schnitzel in den Zwischenraum zwischen Haube und Gefässwand von oben eingeschwemmt werden, bedeckt man diesen Zwischenraum (BHCK) mit einem Blechring, welcher nach dem Abheben des Vertheilungsdeckels aufgelegt wird und bis zur Entleerung des Gefässes liegen bleibt. Damit man auch bei geschlossenem Mannloch die Auffüllung bewirken kann, wird die Haube, wie in Fig. 3 ersichtlich, nur bis etwa zur halben Höhe des Diffusionsobertheiles, nach unten aber bis zu einem geeigneten unteren Abstande (300 mm) von dem Rande zwischen Obertheil und Cylinder hergestellt. Der untere Rand behält 5 mm Abstand von der Cylinderwand, der obere Rand aber schliesst fest an die Gefässwand an. An der Stelle N mündet in die Haube ein Stutzen von der Weite der Diffuseurarmatur. In das Safteinströmungsrohr O wird ein Dreiwegehahn eingeschaltet, dessen seitlichen Stutzen M man mit N durch ein Rohr verbindet. Die Auffüllung des Gefässes erfolgt durch LMN, wobei MO geschlossen ist. Nach beendeter Füllung wird LM gesperrt und LO zum Abdrücken des Saftes zur Saturation geöffnet.

Textabbildung Bd. 297, S. 187 Diffusor von Frost.

Der continuirliche Etagen-Gegenstrom-Saturationsapparatvon L. Nickant und A. Galster

Oesterreichisches Privilegium vom 12. September 1894, Nr. 44/5787.

bezweckt die Reinigung des Saftes in der Weise, dass der mit Kalk gemischte Saft mehrere über einander liegende Pfannen von oben nach unten durchläuft, während gleichzeitig die zur Saturation erforderliche Kohlensäure von unten nach oben durch die Pfannen und deren Inhalt strömt, so dass die frische Kohlensäure zuerst mit dem am meisten saturirten Saft in Berührung kommt und die Saturation sehr schnell mit wenig Kohlensäuregas vor sich geht. Die Zeichnung (Fig. 4) zeigt den Apparat in senkrechtem Längenschnitt. In dem Gehäuse A befinden sich die über einander liegenden Pfannen P, die durch seitliche, aussen am Gehäuse A untergebrachte Pfannen B mit einander verbunden sind. Der bereits mit Kalk vermischte heisse Saft tritt durch das Rohr C ein, muss im Schlangenweg durch die darunter liegenden Pfannen laufen und niesst durch das Siphonrohr E ab. Die Kohlensäure tritt (Fig. 5) durch das Rohr D ein, muss einen Vorraum F passiren und gelangt von hier in eine Anzahl Röhren d, welche am Boden der untersten Pfanne angeordnet und mit seitlichen Oeffnungen versehen sind. Durch diese Oeffnungen strömt das Gas in den Saft, sammelt sich in dem darüber befindlichen Vorraum F der darüber liegenden Pfanne P und geht den Weg in der vorgezeichneten Weise bis in die oberste Pfanne weiter. Von hier gelangt dann die Kohlensäure durch den Schaumfänger 8 ins Freie. Im Inneren der Pfannen P sind in der Mitte Querwände b angeordnet, welche eine bessere Mischung des Saftes herbeiführen sollen, da der Saft über diese Wände hinüberfliessen muss.

Textabbildung Bd. 297, S. 188 Saturationsapparat von Nickant und Galster.

Textabbildung Bd. 297, S. 188 Umschmelzung des Krystallzuckers von Brenez.

Die Hähne G dienen zum Entleeren des Apparates. Die Vortheile des Apparates sind: unbedeutende Schaumbildung, schnelle Saturation und seltene Reinigung während der Campagne. Die Handhabung ist eine leichte und sichere; ausserdem nimmt der Apparat wenig Raum ein.

Vorrichtung zur Wiedergewinnung und Umschmelzung des in Schleudersyrup enthaltenen Krystallzuckers von V. Brenez.

D. R. P. Kl. 89 Nr. 79318 vom 3. März 1894.

Bei dieser Vorrichtung wird die gebräuchliche zweite oder dritte Schleuderung des von der ersten Schleuderung herrührenden Syrups, bei welcher nur Zucker von geringer Reinheit gewonnen wird, dadurch ersetzt, dass man beim Einleiten des Schleudersyrups in die Krystallisirpfanne den Syrup vom Krystallzucker getrennt ablaufen lässt und den in der Krystallisirpfanne zurückbleibenden Zucker umschmilzt und wieder in die Fabrikation zurückführt, so dass bei diesem Verfahren nur Zucker von erster Beschaffenheit (erstes Product) gewonnen wird. Das Abscheiden des Syrups vom Zucker und das Umschmelzen des letzteren erfolgt durch Vermittelung von hierzu besonders geeigneten Scheideröhren, welche in einer Krystallisirpfanne angeordnet sind. Fig. 6 zeigt einen Längenschnitt, Fig. 7 eine Oberansicht und Fig. 8 eine Vorderansicht derselben. Die Röhren A sind ihrer ganzen Länge nach durchlocht und mit einem Mantel aus Metallgaze umhüllt, auf welchem sich der Krystallzucker ansammelt, während der Syrup durch die Gaze in das Rohrinnere eindringt und abläuft. Wenn man kein Vacuum anwendet, so sind unter den an einem Ende offenen, aus der Pfanne hervorstehenden Rohrenden Rinnen H aufgestellt, welche den aus den Rohren ablaufenden Syrup aufnehmen und im Sammelreservoir abgeben. Nach Ablauf des Schleudersyrups verschliesst man die offenen Rohrenden mit Kappen und leitet am anderen Ende Dampf ein, während man gleichzeitig reines Wasser in die Pfanne rieseln lässt, bis die ganze Zuckermasse gelöst ist. Die entstandene Zuckerlösung wird dann durch einen Hahn abgezogen. Bei Verbindung mit dem Vacuum bleibt der Vorgang derselbe, dagegen ist die Trennung bedeutend vollständiger, so dass der Vorgang fast einer Schleuderung gleichkommt, indem auch der an den Krystallen haftende Syrup abgesaugt wird.

(Fortsetzung folgt.)