Korkenschneidmaschinen.

Die Korkenschneidmaschine von H. S. Larsen in Christiania (* D. R. P. Nr. 68664 vom 19. Juli 1892) benutzt ein grosses umlaufendes Kreismesser V (Fig. 37 und 38).

Textabbildung Bd. 297, S. 241 Fig. 37.Korkenschneidmaschine von Larsen.

Die an vier Seiten zugeschnittenen Korkstücke werden zwischen die Zähne A des Schaufelrades B gelegt. Dieses Rad wird mittels der Vorschubklinke C, die gegen die unten vorstehenden Enden der die Zähne A festhaltenden Stifte D Anlage findet, in Richtung des Pfeils ruckweise gedreht. Auf drei Viertel des Radumfanges verhindert Ring E das seitliche Ausgleiten der Korkstücke. Das Ende dieses Ringes bildet eine federnde Zunge F, die das Korkstück fest gegen den Umfang des Rades drückt, während gleichzeitig der Finger H der Stange G unter Einwirkung der Feder I vorschnellt und das Korkstück fest gegen die Schaufelzähne drückt. Es hat sich hierbei das Rad B ungefähr um die Hälfte des Vorschubes gedreht; wenn der Vorschub beendigt ist, wird das Korkstück lediglich von der Stange H gehalten, indem diese unter gleichzeitiger Spannung der Feder I von dem Rade zurückgedrückt wird.

Textabbildung Bd. 297, S. 241 Fig. 38.Korkenscnneidmaschine von Larsen.

Der Fangarm schwingt nun von der in Fig. 37 zu der in Fig. 38 gezeichneten Stellung über, so dass die mit Spitzen versehenen Flanschen L und M der Spindel N und der Greifspindel O unterhalb und oberhalb der Korkstückenmitte kommen, wonach die Greifspindel, die in einem oben am Fangarm K gelagerten Hebel P aufgehängt ist, von der auf dem Vorderende dieses Hebels wirkenden Feder R heruntergezogen wird und dadurch das Korkstück gegen die Mitnehmerscheibe L der Drehspindel drückt, so dass es in Drehung versetzt wird. Der Fangarm kehrt dann zu der in Fig. 37 gezeichneten Stellung zurück; die Drehspindel N macht, durch Kegelräderübersetzung S von der im Fangarm gelagerten Welle T, die zeitweise von dem Reibungsrad U gedreht wird, bethätigt, eine Umdrehung, und der Kork wird von dem stetig sich drehenden Kreismesser V rund geschnitten. Bei der Rückkehr des Fangarmes zur Greifstellung (Fig. 38) wird das Abfallen des fertig geschnittenen Korkes durch den Finger W der dann in vorgerückter Lage sich befindenden Stange G gesichert. Der Finger W sitzt auf derselben Stange D, auf welcher der Finger H sitzt, und ist länger als letzterer. Da nun letzterer gegen die Vorderfläche des im Transportrad sitzenden Korkstückes gedrückt ist, wird sich demnach der Finger W zwischen diesen Korkstücken und dem fertig gestellten Kork befinden, so dass dieser, wenn er in der Drehbankspindel haften sollte, beim Schwingen des Rahmens gegen den Finger W stossen und somit abgeschoben wird. Das Spiel wiederholt sich in gleicher Weise. Die Bewegungen der verschiedenen beschriebenen Vorrichtungen werden durch die Welle 1 bewerkstelligt. Auf dieser sitzt das Frictionsrad 2, das, wenn der Fangarm die in Fig. 37 dargestellte Lage hat, mit dem Frictionsrad U der Antriebwelle T der Drehspindel in Eingriff steht, während, wenn der Fangarm seine zweite Lage einnimmt, ein solcher Eingriff nicht stattfindet; die Drehspindel setzt sich also selbsthätig in Bewegung, wenn sie in die für das Drehen nöthige Lage gebracht worden ist. Ferner sitzt auf der Welle 1 das Spurrad 3, in dessen Nuth eine am Ende des Armes 4 befindliche Rolle läuft. Der Arm 4 ist an dem auf Spitzen zwischen zwei Böcken 5 gelagerten Fangarm K seitlich angegossen und bewirkt die zeitweise Schwungbewegung desselben. Das Heben der Greifspindel O nach Fertigdrehung des Korkes geschieht von dem Daumenrad 6 aus mittels des Hebels 7 und der mit dem Traghebel P verbundenen Stange 8, während das ruckweise Bewegen der Vorschubklinke C des Förderrades B durch die Daumenscheibe 9 und den die Klinke tragenden Hebel 10 erreicht wird. Eine ähnliche Daumenscheibe 11, die auf dem zweiarmigen, von der Feder I in der Richtung des Pfeiles gedrückten Hebel 12 wirkt, bewirkt das Zurückziehen der Stange G von ihrer Anlage gegen das Korkstück, sobald dieses zwischen den Fangarmspindeln festgeklemmt worden ist. Bezüglich des Messers V ist zu erwähnen, dass die dasselbe tragende Welle 13 in Lagern auf einer besonderen Platte 14: ruht, derart, dass eine Einstellung mittels Schrauben vorgenommen werden kann. Gibt man der Welle eine Winkelstellung gegen die Horizontale, so erhält man kegelförmige Korken. Solche können aber auch in anderer Weise erhalten werden, beispielsweise durch Anordnung eines Gelenkes am Fangarm, mittels welches der Drehspindel eine schiefe Stellung ertheilt wird.

Wie ersichtlich, hat das Förderrad B mit seinen Zähnen B zweierlei Functionen, nämlich erstens die Korkstücke nach dem Messer hin zu befördern und zweitens für jedes Korkstück als feste Anlage zu dienen, wenn es von der Drehspindel gegriffen wird. Nur diese letztere Function ist, wie leicht ersichtlich, für das Functioniren der Maschine nothwendig, indem nämlich jedes Korkstück, ohne die Wirkungsweise der Maschine zu ändern, direct mit der Hand eingelegt und einen Augenblick gegen die Schaufel festgedrückt zu werden braucht. Hieraus ergibt sich, dass das Förderrad fortgelassen werden und durch ein feststehendes winkelförmiges Anlegestück oder eine beliebige Fördervorrichtung ersetzt werden kann.

Statt der Schneidemesser werden neuerdings auch Schleifscheiben zur Anwendung gebracht. Uns liegen zwei bezügliche Maschinen vor, welche die Korken nur mittels Schleifscheiben bearbeiten.

Die Maschine von J. E. Howard in London (* D. R. P. Nr. 71887 vom 10. Februar 1893) ist in Fig. 39 und 40 dargestellt.

Die Welle E ist mit den Riemenscheiben F und der Schleifscheibe D in dem Spindelkasten gelagert. Um die Drehung dieses Spindelkastens und mithin auch die Stellung der Schleifscheibe D zu dem abzuschleifenden Kork verändern zu können, besitzt der Spindelkasten eine Platte mit kreisförmigen Schlitzen, welche durch Schraubenbolzen I1 eine schräge Einstellung der Scheibe D gestattet.

Textabbildung Bd. 297, S. 242 Korkenschneidmaschine von Howard.

Auf dem Tisch B der Maschine sind zwei Lager M angebracht, welche die Triebwelle I aufzunehmen bestimmt sind. Die Triebwelle I trägt an ihrem einen Ende die Riemenscheiben K, durch welche, wie durch die oben genannten Riemenscheiben F, mittels eines gemeinschaftlichen Riemenauflegers L ein gleichzeitiges Ein- und Ausrücken der Wellen I und E erfolgen kann. Das andere Ende der Welle I trägt eine Schraube ohne Ende N, welche in das Zahnrad O eingreift, das mit der Scheibe P auf der gemeinschaftlichen Welle Q sitzt. Das Lager M, welches auf derjenigen Seite der Maschine sich befindet, auf welcher die Scheibe P angeordnet ist, trägt einen Lappen zur Aufnahme des Drehzapfens S und des Hebels B. Das eine Ende dieses Hebels trägt einen Bolzen, welcher in der Bahn der Scheibe P (Fig. 40) gleitet, während das andere Ende desselben durch die Pleuelstange T mit dem Schlitten U verbunden ist. Der Schlitten U erhält seine Geradführung durch die schwalbenschwanzförmig gestalteten Schienen, welche auf der Tischplatte B befestigt sind. Der Schlitten U trägt auf der einen seiner Breitseiten ein gabelförmig gestaltetes Lager W, während auf der anderen Seite das Lager X angebracht ist. Mittels der Einlegevorrichtung Y wird dem von Hand in die Maschine eingeführten Kork die richtige Lage zu den Greifbacken d und i ertheilt, welche denselben alsdann mit der Schleifscheibe in Angriff bringen. Auf dem Schlitten U ist ferner eine Lehre Z angebracht, gegen welche das eine glatt geschnittene Kopfende des Korkes gelegt wird, der dann bei der Vorwärtsbewegung des Schlittens U immer eine bestimmte Stelle der Schleifscheibe D trifft.

Um den Greifbacken d und i die Bewegung von der Haupttriebwelle I aus zu ertheilen, ist das Kegelräderpaar a und b vorgesehen. Die Welle des Kegelrades a ist hohl, um die entsprechend schwächere Welle des Greifkopfes d aufzunehmen. Um das Ausrücken des Greifkopfes d selbsthätig bewirken zu können, ist mit dem Kegelrad a auf der Welle des Greifkopfes d gleitend eine Klauenkuppelung vorgesehen, welche durch eine Feder e in ihrer ausgerückten Stellung erhalten wird. Der ausrückbare Theil c der Klauenkuppelung ist in einer Gabel des Hebels gelagert; letztgenannter Hebel schwingt um einen am Lager X angebrachten Zapfen und trägt an seinem Ende eine Rolle, welche bei der Bewegung des Schlittens U gegen die Schleifscheibe, also bei Beginn der Bewegung des zu schleifenden Korkstückes gegen die Scheibe D einen keilförmigen seitlichen Ansatz an der Tischplatte B trifft. Bei der weiteren Vorbewegung des Schlittens U muss diese Rolle die Keilfläche hinaufgleiten, wodurch das eine Ende des Hebels zurückgedrückt und die Klauenkuppelung c eingerückt wird. Das Einrücken der Klauenkuppelung wird durch Bewegung des Rades a auf den Greifer d und somit auf das Korkstück übertragen.

Der zweite Greifer i, welcher zum Festhalten des Korkstückes s dient, ist drehbar auf dem Ende der Welle h befestigt, welche in einem gabelförmigen Doppellager ruht, durch eine Feder j in ihrer Längsrichtung gegen das Korkstück angedrückt wird. Eine Drehung der Welle h kann in dem Lager durch Anordnung von Feder und Nuth nicht erfolgen. Bei dem Rotiren des Korkstückes rotirt also der Greifer i mit. Das Korkstück wird, so lange der Schleifprocess dauert, zwischen i und d festgehalten. Um nach Beendigung des Schleifprocesses den Kork aus den Greifern zu lösen und ein Herabfallen des Korkes durch das Fallrohr C zu ermöglichen, ist der Bock k angebracht, der in seinem oberen Theil mit einer schrägen Fläche versehen ist und auf der Tischplatte B unverrückbar feststeht. Nach Beendigung des Schleifprocesses wird der Schlitten U durch die Stange T zurückgezogen, dabei trifft der Zapfen m, welcher sich am Ende der Welle h befindet, gegen die schräge Fläche und muss an derselben bei weiterer Zurückbewegung des Schlittens U entlang gleiten. Dadurch findet ein Zurückziehen der Welle h und mit ihr des Greifers i statt, worauf der Kork niederfallen kann.

Die Scheibe P dient zur Regelung der Bewegung des Schlittens U. Zu diesem Zwecke ist die Scheibe mit einer Gleitbahn für den Zapfen von R versehen. Die Bewegung dieses Zapfens wird durch die Stange T auf den Schlitten U übertragen. Die Anordnung der Gleitbahn ist nun derart hergestellt, dass der Schlitten und mit ihm die Greifer d und i, welche den Kork halten, der Schlittenscheibe ganz allmählich genähert wird, während derselbe nach dem Schleifen des Korkes plötzlich zurückgezogen wird.

Der Arbeitsgang der Maschine ist kurz folgender:

Mittels der Einlegevorrichtung Y, welche durch eine Schraube t eingestellt werden kann, zu dem Zwecke, den Kork stets dicht an die Scheibe D zu pressen, wird dem von Hand eingelegten Korkstück eine solche Lage ertheilt, dass die Greifer d und i, welche in Folge der Vorwärtsbewegung des Schlittens U sich gleichzeitig nähern, dasselbe richtig fassen können. Bei der Weiterbewegung des Schlittens wird der Kork der Schmirgelscheibe D in Folge der Wirkung der Gleitbahn ganz allmählich genähert, worauf der Kork einige Zeit der schleifenden Wirkung dieser Scheibe ausgesetzt wird. In dieser Stellung bleibt der Kork vermöge der Wirkung der Gleitbahn eine Zeit lang, worauf durch die Wirkung eben derselben Bahn ein plötzliches Zurückziehen des Schlittens U stattfindet und gleichzeitig die Greifer d und i unter dem Einfluss der schräg angeordneten Fläche im Kopf l des Bockes k den Kork loslassen und durch das Fallrohr C aus der Maschine herausbefördern.

In Fig. 41 ist die Maschine von P. Larios in Gibraltar (* D. R. P. Nr. 76949 vom 19. August 1893) dargestellt.

Vor der Schleifscheibe a ist eine Rolle b derart angebracht, dass dieselbe sich um die Achse der Welle d in einem Bügel i dreht. Zwischen der Rolle b und der Scheibe a erhebt sich auf dem Maschinenbock eine Gabel a1, zwischen deren beiden Zinken der zu schleifende Kork vor dem seitlichen Hinausfallen geschützt wird. Der Bügel i ist an der unteren Querstange mit einer Zugfeder u verbunden. Diese Zugfeder hat den Zweck, den Bügel i mit der Rolle b federnd in genügender Entfernung gegen die Scheibe a zu halten, damit der Kork zwischen Rolle und Scheibe von ersterer gedreht und von letzterer geschliffen werden kann. Die Zugfeder u endigt in eine Schraubenspindel, welche durch eine Schraubenmutter p führt. Ein Zahnrad u1 umschliesst diese Mutter p, so dass ein über dasselbe gelegtes Kettengetriebe das Rad u1 und damit gleichzeitig die Mutter p drehen kann.

Textabbildung Bd. 297, S. 243 Fig. 41.Korkenschneidmaschine von Larios.

Ist die Schleifmasse der Scheibe a abgeschliffen, so hat sich die Rolle b weiter gegen die Scheibe a geneigt und die Spindel u ist etwas weiter durch die Schraubenmutter p getreten. Hierbei berührt dann die Spindel u einen gegen das Rad u1 gelegten Hebel. An das andere Ende dieses Hebels lehnt sich ein Hammer, welcher durch die Feder in dieser Lage gehalten wird. Der Hammer ist auf einer senkrecht stehenden Stange befestigt, welche drehbar unten einen Arm bewegt. Dieser Arm regulirt die Stellung der Ausschaltungsgabel durch seitliches Bewegen. Drängt nun die Spindel u den Hebel zum Loslassen des Hammers, so schlägt letzterer nach vorn, so dass der Treibriemen auf die lose Scheibe geworfen wird. Die Maschine wird dadurch zum Stillstand gebracht.

Die Rolle b erhält ihre langsame Umdrehung durch eine mit der Antriebvorrichtung der Scheibe a verbundene Transmission in bekannter Weise. Der zu schleifende Kork wird also mittels der Rolle b gedreht, und zwar so lange, bis eine Aussparung e auf der Rolle die Verbindung mit dem Kork aufhebt und derselbe dann hinabfällt in einen Kanal. Die Zuführung der Korke zu der Maschine erfolgt durch einen Trichter. Von diesem gelangen die vorbearbeiteten Korke in einen Trog, über welchem sich eine Trommel dreht und die Korke nach einander in den Kanal g gelangen lässt. Von diesem Kanal werden dann die Korke in folgender Weise einzeln zwischen Scheibe a und Rolle b gebracht:

An dem Kanal g befindet sich seitlich ein Rahmen p1, in welchem sich eine Stosstange m und eine Hemmstange bewegen. Beide Stangen sind durch ein verschiebbares Querstück k1 verbunden und letzteres hat wieder Führung mit einem Spiralstift n1. An der Seite der Rolle b ist ein Finger c angebracht, welcher bei der Umdrehung der Rolle den Kniehebel ff1 berührt und diesen bewegt. Der Hebelarm f1 wird bei der Berührung nach vorn gegen das Querstück k1 gedrückt und letzteres bewegt die beiden Stangen in der Weise, dass der vor der Stange m liegende Kork zwischen Rolle und Scheibe gestossen wird, ein neuer Kork aus dem Kanal g an Stelle des entfernten tritt und der dann nachfolgende durch die Hemmstange aufgehalten wird, da inzwischen der Finger c den Hebel ff1 losgelassen und das Querstück k1 die Hemmstange mittels ihrer Spirale vorgedrängt hat. Der Finger c berührt den Hebel ff1 dann wieder nach einer ganzen Umdrehung der Rolle b und der geschilderte Vorgang wiederholt sich.

Maschinen zur Fasserzeugung.

Von A. Dunbar in Liverpool (* D. R. P. Nr. 77215 vom 10. November 1893) wird ein Material sparendes Verfahren zum Verschneiden je zweier Fassdaubenstäbe aus einem Stück Holz angegeben.

Textabbildung Bd. 297, S. 244 Dunbar's Fassdaubenstäbe.

Das Holzstück, wie es die Fig. 42 und 43 zeigen, wird zunächst in Richtung der punktirten Linie a (Fig. 42) beschnitten, so dass es die aus Fig. 44 ersichtliche Gestalt mit zwei parallel zu einander liegenden schrägen Enden erhält. Es wird nun an den gegenüberliegenden Seiten des Holzstückes je ein Einschnitt an beiden Enden gemacht (Fig. 44). Der eine Einschnitt b ist schmal, während der andere b1 breiter gehalten ist, um die Säge oder ein anderes Schneidewerkzeug einsetzen zu können. Die Einschnitte erstrecken sich bis über die Längsmittelachse des Holzstückes und wird ihr Abstand von den Enden des Holzstückes durch die jeweilig erforderliche Lange des verstärkten Endes an den Dauben bestimmt. Nunmehr werden Theile des letzteren am Ende weggeschnitten, wie dies durch die punktirten Linien c (Fig. 45) angegeben ist. Diese Theile sind schmaler als die halbe Dicke der Holzstücke, wodurch dann das Holzstück die Gestalt nach Fig. 46 erhält.

Zuletzt wird das Holzstück der Länge nach in Richtung der Doppellinie d so zerschnitten (Fig. 47), dass zwei Hälften entstehen, die in Fig. 48 schaubildlich dargestellt sind.

Der Schnitt ist schräg geführt, so dass das ohne Kopf gebildete Ende des Stabes verstärkt zuläuft; es erfolgt dann ein Ausarbeiten des Stabes nach der punktirten Linie der Fig. 49, wodurch der zweite Kopf am Stab gebildet wird.

Der so vorgerichtete Stab wird dann durch das bekannte Ausrunden des Stabes im Querschnitt und Zuspitzen in Längenrichtung in eine fertige Fassdaube verwandelt.

Textabbildung Bd. 297, S. 244 Fig. 50.Daubenbearbeitungsmaschine der Pleukharp Barrel Machine Co.

Bei der Daubenbearbeitungsmaschine der Pleukharp Barrel Machine Company in Columbus, Nordamerika (* D. R. P. Nr. 76772 vom 15. August 1893), sind die Vorschubketten der Daubenstücke als Formgeber ausgebildet (Fig. 50 und 51).

Auf den Seitenschienen des Gestelles A ist die zum Tragen der Zurichtvorrichtungen dienende Lagerplatte C angebracht; diese ist mit Lagern ausgerüstet, in welchen die Sägewellen B und die Wellen für die Fräser D gelagert sind. Letztere sind so eingestellt, dass die Daube unter richtigem Winkel abgefräst wird. Die die Riemenscheiben e tragende Welle E ist in den am Gestell befestigten Lagerarmen E1 gelagert und wird mittels des endlosen Riemens E2 von einer passenden Kraftwelle in Drehung versetzt. Die auf den Wellen B sitzenden Kreissägen B1 werden von den Riemenscheiben e mittels endloser Riemen b, die über auf den Sägewellen befestigte Rollen laufen, angetrieben. Die Fräser D1 welche von beliebiger Ausführungsform sein können, dienen dazu, Splitter oder andere Unebenheiten an den Kanten der Fassdauben zu entfernen, die durch die Bearbeitung mit der Kreissäge entstanden sind.

Die Zufuhrrinne F dient zur Aufnahme der aufgestapelten Arbeitsstücke e1, die vorher geebnet worden sind; dieselbe ist unten mit einem Schlitz f versehen, durch welchen die Arbeitsstücke nach den Zurichtvorrichtungen abgeführt werden. Die Feder f1, deren man zweckmässiger Weise zwei anordnet, eine an jeder Seite der Transportkette, ist am Ende der Zufuhrrinne F befestigt und soll verhindern, dass nicht mehr als eine Fassdaube gleichzeitig nach den Zurichtvorrichtungen befördert wird. Da der Schlitz f breit ist, so hält die Feder f1 die zu bearbeitende Fassdaube dicht an die Vorschubvorrichtung an und verhindert die Fassdaube an der Längsverschiebung.

Die Vorschub Vorrichtung besteht aus einer endlosen Kette G, die um geeignete Kettenräder an den Enden der Zufuhrrinne geht. Die Kette ist in geeigneten Zwischenräumen mit Vorsprüngen g versehen, die das Ende des unten liegenden Arbeitsstückes erfassen und dasselbe nach den Arbeitswerkzeugen befördern. Eine der die Transportkette G tragenden Wellen ist verlängert und mit einem Kettenrad g1 versehen, das seine Bewegung von der Kette g2erhält, die über das Kettenrad g1 und ein entsprechendes Kettenrad der Welle H läuft.

Die Formwerkzeuge I und I0 sind in der Weise gebaut, dass sie den Dauben sowohl bezüglich ihrer Länge, als auch bezüglich ihres Querschnittes gleich die richtige Form geben, welche dieselben besitzen müssen, wenn sie zu einem Fass zusammengestellt sind. Der Zweck der Formwerkzeuge besteht also darin, den Arbeitsstücken während des Zurichtens die richtige Gestalt zu geben. Damit das Zurichten ununterbrochen vor sich geht, wird dem Formwerkzeug eine fortschreitende Bewegung ertheilt. Da ein Formwerkzeug das andere ergänzt und die Arbeitsstücke zwischen denselben festgehalten werden, müssen sie sich in derselben Richtung und mit unveränderlicher Geschwindigkeit bewegen.

Textabbildung Bd. 297, S. 245 Fig. 51.Daubenbearbeitungsmaschine der Pleukharp Barrel Machine Co.

Um den Apparat nicht zu sehr zu vertheuern und demselben möglichst einfache Formen zu geben, sind die Formwerkzeuge nach Art endloser Ketten aus einer Reihe von Gelenken hergestellt, die mit einander verbunden sind. Das untere Formwerkzeug besteht aus einer Reihe von Gelenken, deren Verbindung durch Stifte hergestellt ist. Diese Stifte tragen Rollen, um die Reibung nach Möglichkeit zu verringern. Jede Kette besteht aus einer Anzahl von Formwerkzeugen. Das die Formwerkzeuge der unteren Kette verbindende Gelenk ist mit einem Vorsprung versehen, der die Dauben in der richtigen Stellung zwischen den sich bewegenden Formwerkzeugen hält und die richtige Wirkung derselben unterstützt.

Die Gelenke des unteren Formwerkzeuges nehmen von den Enden nach einem mittleren Punkt zwischen diesen Enden an Höhe zu, so dass das Werkzeug in der Seitenansicht eine convexe Aussenfläche zeigt. Die Gelenke sind derart gestaltet, dass die Krümmungen sich zu einer fortlaufenden Linie an einander reihen. Die Grundplatte stützt den oberen Theil des Formwerkzeuges I0 gegen den Druck des anderen Werkzeuges I und ist ebenso breit, als die Rollen zwischen den Gelenken lang sind, so dass die letzteren die Grundplatte zwischen sich einschliessen und dem Werkzeug eine sichere Führung gegeben ist.

Das als endlose Kette ausgeführte Formwerkzeug I0 wird an den Enden von Rollen I1I2 getragen, von denen eine einstellbar ist, um der Abnutzung Rechnung zu tragen und die Kette straff zu halten. Das auf Welle K sitzende Zahnrad greift in das Zahnrad, welches auf der die Rolle l1 tragenden Welle L sitzt. Die Welle K ist an ihrem entgegengesetzten Ende mit einem Kettenrad k versehen, das von der Welle M mittels der Kette m2 getrieben wird, welche um das Kettenrad der Welle M und das Kettenrad k der Welle K läuft. Die Welle M erhält ihre Bewegung von der Welle E durch den endlosen Riemen N, der um die Rolle m der Welle M und um die Rolle e2 der Welle E geführt ist. Von der Rolle m geht der Riemen N über das lose drehbare Rad n und über die Rolle o des Kurbelarmes o1, der am einen Ende der Welle O sitzt. Das andere Ende der Welle O ist mit einem entsprechenden Arm o2 versehen, an welchem ein Hebel o3 angebracht ist. Der letztere hat Einschnitte, in welche ein Anschlag tritt, wodurch Hebel o3 und Rolle o in der gewünschten Stellung gehalten werden, so dass der Riemen N die erforderliche Spannung behält.

Die obere Kante ist aus einer Anzahl von Formwerkzeugen I zusammengesetzt, deren Gelenke in der Höhe von den Enden nach der Mitte der Werkzeuge zu allmählich abnehmen, und zwar im gleichen Verhältniss, in welchem die entsprechenden Gelenke des unteren Formwerkzeuges der Höhe nach zunehmen, so dass zwischen den sich ergänzenden Werkzeugen ein gleichmässiger Raum zur Aufnahme der Arbeitsstücke bleibt.

Die Querstifte, welche die Gelenke des Formeisens I verbinden, sind verlängert und mit Rollen i versehen, welche diejenigen Theile der Rollen I3 und I4 berühren, welche das Formwerkzeug I an den Enden stützen. Die Querstücke i1, zwischen den Gliedern eines Gelenkes der Kette, die in Zwischenräumen an der Kette angeordnet sind, sind in der Mitte dünner und weiten sich derart nach den Enden hin aus, dass sie sich der Krümmung des äusseren Querschnittes der Fassdauben anpassen.

Das Gestell P, das den nach oben gerichteten Druck des unteren Theiles des Werkzeuges I mittels der auf der Unterkante dieses Gestelles wirkenden Rollen i aushält und dieses Formwerkzeug sowie die Rollen I3 und I4 trägt, ist an den abgesetzten Theilen der Ständer Q angebracht, welche von dem Hauptgestell A vortreten. Der an den abgesetzten Theil sich anschliessende breitere Theil dieser Ständer begrenzt die Abwärtsbewegung des Gestelles P. Das Gestell P bewegt sich zu dem Zwecke aufwärts, um eine Aenderung in der Stärke der Fassdauben der Spannung der Federn q entgegen zu ermöglichen, die zwischen die obere Seite des Gestelles P und die oben an den Ständern angebrachten Muttern q1 eingelegt sind.

Die Welle R, die an einem Ende ein Kettenrad r trägt, erhält ihre Bewegung von der Kette m2; das andere Ende derselben trägt ein zweites Zahnrad, welches in die Zahnräder s der die Rolle I3 tragenden Welle S greift. Das Gestell P ist derart gebaut, dass die Gelenke des Formwerkzeuges I sich zwischen die offenen Seiten desselben legen können. Die Rollen i sind innen zweckmässig mit Flanschen versehen, welche an den Innenflächen des Trägers P anliegen und dem Formwerkzeug I eine sichere Führung verleihen.

Die Kette m2 läuft um die Kettenräder k und r und überträgt mittels des vorbeschriebenen Mechanismus ihre Bewegung auf die beiden Formwerkzeuge I und I0 und läuft ferner um das Kettenrad h1 der Welle H und bethätigt in Folge der Einwirkung des vorbeschriebenen Mechanismus die Transportkette G.

Sind die Arbeitsstücke ex in die Zufuhrrinne eingebracht und ist die Maschine in Thätigkeit gesetzt, so werden die Arbeitsstücke einzeln den Formwerkzeugen I und I0 zugeführt, mittels welcher sie die richtige Form erhalten, worauf sie zwischen die Kreissägen B und die Fräser D befördert werden.

Die Arbeitsstücke werden nach einander vorgeschoben, derart, dass ein Vorsprung zwischen die anstossenden Enden zweier Arbeitsstücke eingreift. Die Arbeitsweise ist eine ununterbrochene und selbsthätige, indem die Arbeitsstücke selbsthätig von der Zufuhrrinne nach den Formwerkzeugen befördert, von letzteren zugeschnitten und von da nach den Zurichtfräsern weiterbefördert und schliesslich von den Formwerkzeugen am hinteren Ende der Maschine nach dem Zurichten abgegeben werden.

Die völlige Fertigstellung der Dauben bezweckt auch die Maschine von H. Campbell in Baltimore (* D. R. P. Nr. 75542 vom 27. Juli 1892) Fig. 52 bis 57.

Die Schneidwerkzeuge zum Krösen, Abfasen und Abstechen können sich um einen Mittelpunkt je nach dem grösseren oder kleineren Durchmesser des durch die Dauben zu bildenden Fasses in Radien von beliebiger Länge bewegen. Bei Maschinen dieser Gattung ist es sehr wesentlich, dass die Dauben fest eingespannt werden, um einmal die Daubencurve genau in die Bahn des Schneidwerkzeuges zu bringen und dann jede Möglichkeit zu beseitigen, dass die Dauben ihre Lage verändern, während ihre Enden bearbeitet werden.

Textabbildung Bd. 297, S. 246 Fig. 52.Daubenbearbeitungsmaschine von Campbell.

Es bezeichnet 1 die Ständer des Maschinengestelles, dessen obere Querverbindung durch eine vordere und eine hintere Schiene 2 und 3 gebildet wird. In fester Verbindung mit dem Gestell bezieh. mit der Vorderschiene 2 sind aufrechte Widerlagsstücke 4 angebracht, an deren nach innen gerichteter Fläche die zu bearbeitende Fassdaube unter Zuhilfenahme von Klemmbacken 5 fest angelegt wird. Diese letzteren haben wagerechte Arme 6 und sind mittels der Bolzen 7 an die Bodenplatte des Widerlagsstückes 4 angelenkt. Die zweckmässigste Umrissform der Klemmbacken ist eine mehr oder weniger der Fasskrümmung angepasste Bogenform, d.h. eine annähernd nach dem Radius des herzustellenden Fasses gekrümmte Fläche. Mit Hilfe einer so gestalteten Druckfläche kann die Daube nicht allein fest in ihrer Stellung gehalten, sondern sogar zu einer zeitweisen Biegung veranlasst werden, wie sie der nachherigen Krümmung im Fasse entspricht. Dies kann mit verhältnissmässig geringer Kraftanstrengung von Seiten des die Maschine bedienenden Arbeiters erzielt werden, weil vermöge der Drehbewegung der Klemmbacken 5 die Bewegung des Klemmrandes in Richtung gegen die Daube geringer ausfällt als die Bewegung parallel zur Daube, während in dieser letzteren Richtung gerade die Antriebskraft angreift. Als zweckmässig den Antrieb vermittelnde Vorrichtung wird ein Kniegelenk verwendet, das aus den beiden Schubstangen 9, 9 besteht, die einerseits in Gelenkverbindung bei 11 mit einem gemeinsamen Schiebeblock stehen, andererseits an die Klemmbackenarme bei 11 angelenkt sind. Jener Block gleitet in einer Führung 13, die am Gestell oder an der Schiene 2 festgelegt ist, und wird durch Randplatten in derselben nach unten gehalten, während ihn eine auf Lösung der Klemme wirkende Feder in die Ruhelage zurückzieht. Die festzuklemmende Daube wird an ihrem Unterrande durch hölzerne Blöcke 21 gestützt, die in Schwalbenschwanznuthen 22 an den Widerlagsblöcken 4 eingepasst sind. Insofern diese Unterlagsblöcke gerade an den Stellen die Daube stützen, wo die Krösenhobel und andere Messer nach vollendetem Durchstoss austreten, verhindern sie jedes Absplittern von der Daube während der Messerwirkung.

Textabbildung Bd. 297, S. 246 Daubenbearbeitungsmaschine von Campbell.

Die Vorrichtungen zum Aushobeln der Krösen und für die sonstige Zurichtung der Dauben sind wie folgt eingerichtet: Mit 23 ist ein um Scharnierbolzen 24 beweglicher oder auf und nieder schwingender Rahmen bezeichnet, welcher, obwohl im Uebrigen frei beweglich, in Beziehung zu den Daubenhebevorrichtungen festgestellt werden kann. Jene Scharnierbolzen 24 sind in aufrechten Ansätzen 25 von Tragstücken 26 gelagert, welche ihren Halt in einer Längsnuth 27 der hinteren Schiene 3 finden und einzeln oder beide derart verstellbar sind, dass sie verschiedenen Daubenlängen angepasst werden können. Als Seitentheile gehören zu dem Rahmen 23 die Arme 28. Diese sind an ihren vorderen Enden durch eine Schiene 29 verbunden, welche in einstellbarer Klemmverbindung an den einen oder beide Arme anschliesst, um bis zu einem gewissen Grade die Längseinstellung der Maschine zu ermöglichen. Wenigstens eine der aus Widerlagsstück 4 und Backe 5 bestehenden Klemmen ist ebenfalls entsprechend einstellbar an der Schiene 2 angebracht.

Der Rahmen 23 wird mittels einer beliebigen, hierfür geeigneten Antriebsvorrichtung bethätigt, als welche in der Zeichnung ein Tritthebel 30 mit der Feder 31 angegeben ist. Durch Niederdrücken des Hebels 30 bringt man den Rahmen in die Eingriffsstellung, bei welcher die Bildung der Kröse und Zurichtung der Daube erfolgt; die Feder 31 dagegen hebt den Rahmen und bringt ihn in die Anfangsstellung zurück. Der Tritthebel hat seine Drehstelle bei 31a an einem auf dem Fussboden oder in anderer Weise festgelegten Stück und reicht mit seinem freien Ende nach der Vorderseite der Maschine, um dem Arbeiter ein bequemes Aufsetzen des Fusses zu ermöglichen. Die Verbindung mit dem Rahmen 23 vermittelt die Stange 32 mit den abzweigenden Schienen 33, welche an Blöcke 34 angreifen, die auf der Längsschiene 23 mittels Stellschrauben 35 einstellbar befestigt sind. Die Feder 31 ist einerseits am Gestell, andererseits mit dem Trittbretthebel oder dessen Stange 32 verbunden. Um bei Bethätigung des Trittbretthebels seitliche Beanspruchungen möglichst auszuschliessen, sind Führungsblöcke am Fussboden vorgesehen, die eine Bewegung nur in Senkrechtebenen gestatten und nur Zugkräfte auf den Rahmen ausüben lassen.

Mit Bezugnahme auf die Fig. 53 bis 57 bezeichnen 37, 37 die Werkzeuge zur Ausarbeitung der Krösen. Diese als Hobelmesser gestalteten Werkzeuge haben in Längsrichtung Schlitze 38 und sind an schräg zusammenlaufenden Flächen von Tragblöcken 39 unter Führung zwischen seitlichen Randflanschen 40 derselben festgelegt, indem sie auf dieser Unterlage mittels Klemmschrauben 41, die durch jene Schlitze hindurch und in Gewindelöcher der Blöcke eingreifen, befestigt werden. Je ein solcher Tragblock 39 schliesst an jede Seite des Armes 28 an, mit welchem beide durch einen durchgehenden Schraubenbolzen 42 in einstellbarer Verbindung gehalten werden, indem für diesen Zweck das Schlitzloch am Arm vorgesehen ist. Vermöge dieser Einrichtung können die Werkzeuge sowohl einzeln in ihrer Schräglage gegen einander eingestellt werden, um die Spitzen in die entsprechende Gegenüberstellung zu bringen, als auch gemeinsam rückwärts oder vorwärts in Endrichtung so gerückt zu werden, dass die Messer in gehöriger Entfernung von dem Daubenwiderlager angreifen und die Kröse in der richtigen Tiefe ausarbeiten. Bei letzterer Einstellung führen sich übrigens die Blöcke 39 in Schieberbahnen 44, die an dem Arm ausgespart sind.

Das zum Abfasen der Daubenendkante dienende Messer 45 mit herabgebogenem Endtheil 52 und Schneide 53 ist bei demselben Werkzeughalter festgelegt, und zwar gerade über den vorgenannten Hobelmessern mittels eines Blockes 46, in welchen die durch einen Schlitz 47 des Messers hindurchgreifende Befestigungsschraube 48 eingeschraubt ist. Einen Schiebersitz für den Block 46 bildet die ausgesparte Bahn 49, und die Befestigung erfolgt nach der Einstellung mittels einer durch den Schlitz 51 am Arm hindurchgehenden Schraube 50. Das Schneidenende 52 reicht jenseits der Angriffsstelle der Messer 37 so weit nach aussen, dass mittels der Schneidkante 53 die Endkante der Daube abgefast wird.

Das Zuschneidemesser 54 ist an einem Ansatz oder Vorsprung 55 des Armes so angebracht, dass es das Ende der Daube in dem gehörigen Abstand der Kröse abschneidet. Dieses Messer hat eine nach unten gerichtete und quer zur Daube angeordnete Schneide 56 und ist bei der ausgesparten Bahn 57 an dem Arme einstellbar mittels des durch einen Schlitz 59 im Messerkörper hindurchgehenden Schraubenbolzens 58 festgelegt. Beim Niedergang des die Messer tragenden Rahmens gleiten diese Zuschneidemesser 54, sich an die Aussenflächen der Widerlagsstücke 4 anlegend, herab. Diese Führung der beiden Zuschneidemesser sichert eine genaue Bewegung aller Werkzeugmesser und eine tadellose Bearbeitung der Dauben; gleichzeitig wird durch diese Bahnsicherung ein Absplittern der Daubenränder während der Arbeit der Abschneidmesser verhindert, da sich das Material der Daube an den Widerlagern 4 gerade bei der Lagerungslinie stützt, an der das Abschneidwerkzeug in Wirksamkeit tritt.

Das Auswerfen der fertig bearbeiteten Daube wird durch Aufwärtsbewegung der Krösemesser selbst oder durch Zuhilfenahme eines an dem Rahmen 23 vorgesehenen Vorsprunges vollzogen. Dies geschieht in der Weise, dass die Daube nach dem Rahmenniedergange und nach vollendeter Werkzeugwirkung zu einer Federungs- oder Nachlassbewegung unter Auslösung der Klemmen freigegeben wird, in Folge dessen dieselbe mit ihrer inneren Kante oder Fläche über die Messer 37 oder den bezeichneten Vorsprung hinwegtreten kann, welch letztere zweckmässig an ihren Oberrändern flach oder stumpf ausgeführt sind. Demgemäss wird die Daube beim Rahmenrückgange erfasst und aus den Klemmen herausgehoben, um jenseits über die hintere Seite der Maschine abgeworfen zu werden.

Der Arbeitsvorgang der Maschine ist folgender: Die rohe Daube wird in die offenen Klemmen eingelegt. Hat die Daube bereits eine gekrümmte Gestalt, so bringt man hierbei die concave Fläche nach innen, den Messern zugekehrt. Darauf drückt man den Hebel 17 derart nach innen, dass die Klemmen sich fest, die Daube fassend, schliessen, wobei zugleich die gewaltsame Krümmung derselben in die Bogenbahn der Messer erfolgt, wenn die Daube ursprünglich flach oder mit Beziehung auf den Klemmbackenumriss abweichend gestaltet war; vorausgesetzt ist natürlich, dass die Dauben von nicht zu starkem und unbiegsamem Material sind. Sobald ferner der Arbeiter den Tritthebel niederdrückt, geht der Messerrahmen herab und bewirkt durch den Eingriff der verschiedenen Werkzeuge das Einschneiden der Kröse, die Abfasung und das Abstechen an beiden Enden der Daube gleichzeitig. Die Klemmen werden alsdann geöffnet, so dass der Tritthebel und Messerrahmen unter der Wirkung der Feder 31 wieder emporgehen kann, wobei die fertige Daube ausgeworfen wird und die Theile der Maschine in die Anfangsstellung zur Aufnahme einer zu bearbeitenden neuen Daube zurückkehren.

Fig. 58 stellt eine Fassbindemaschine von H. Campbell in Baltimore (* D. R. P. Nr. 75098 vom 27. Juli 1892) dar, mittels welcher die fertiggestellten Bestandtheile eines Fasses in der Weise zusammengefügt werden, dass die Dauben zunächst an einem Fassboden festgelegt und abgebunden werden, worauf dann das halb fertiggestellte Fass von der Maschine abgehoben und durch Einsetzen des zweiten Bodens von Hand fertiggestellt wird.

Die Maschine besteht aus einer mit der Hohlsäule a2 ausgerüsteten Fundamentplatte a1, in welcher mittels der hohlen Säule p die Tischplatte c gelagert ist, die mit Hilfe eines Hebelwerkes x und der Feststellschraube a3 senkrecht ein- und festgestellt werden kann. Die Tischplatte e erhält auf ihrer Unterseite zwei concentrische Ringleisten c2c3, in denen Stifte q radial gelagert sind, die durch die Tischnabe hindurchtreten. Die Stifte sind zwischen den beiden Ringleisten mit Federn s ausgerüstet, tragen am Kopfende die mittels Schraubengewindes befestigten Stifteinsätze q1 und werden durch einen konisch abgedrehten Kolben t bethätigt, der in der Hohlsäule p gleitend an einer Stange t1 befestigt ist, die ihrerseits mit ihrem unteren Ende an den federnden, am schwingenden Hebel v gelagerten Tritthebel u angreift. Die Feststellung des Kolbens t in einer bestimmten Lage erfolgt durch Eingriff eines seitlich am Hebel u sitzenden Zahnes, der über einem Zahnstangenwiderlager w gleitet.

Textabbildung Bd. 297, S. 248 Fig. 58.Fassbindemaschine von Campbell.

Der auf die Tischplatte c aufzulegende Fassboden wird durch Belastung mittels der Platte d in seiner Lage gehalten. Diese Platte d besitzt einen Säulen aufs atz, in welchem ein Stellkolben y gleitend gehalten wird; derselbe ist an einem Hebel z befestigt und wirkt auf eine Reihe von radial über der Platte angeordneten Armen e1, die in den Lagerstücken e drehbar aufgehängt sind und mit ihren inneren Enden durch Schlitze in die Hohlsäule greifen. Diese Arme c1 tragen an ihren äusseren Enden radial verstellbare Greifer g, die geeignet gebogen sind, unter der Einwirkung von Federn stehen und dazu dienen, die Fassdauben an den Fassboden anzupressen. Um die Fassdauben X2 beim Anlegen an den Fassboden in der hierzu erforderlichen Lage festzulegen, ist auf der Fundamentplatte a1 der Maschine ein Anschlagring r angeordnet, der den freien Daubenenden als Stützlager dient.

Die federnden Stifte q versehen die Aufgabe, die an den Fassboden anzulegenden Dauben durch leichtes Anschlagen der letzteren auf die Spitzen q1 so lange zu halten, bis der Fassreifen übergeworfen ist und die Arme g durch Anheben des Stellkolbens y über die Enden der Fassdauben herabgeschlagen werden können.

Bei der Herstellung von Fässern werden nach der vorliegenden Erfindung Dauben benutzt, welche mit Nuth und Feder ausgestattet sind, so dass sie in einander greifen. Dieses Ineinandergreifen wird benutzt, um die Dauben an ihrer Stelle zu halten und dichte Fugen im mittleren Theil oder Bauch des Fasses zu bilden; das Ineinandergreifen erstreckt sich nicht bis an die Enden des Fasses, denn da reichen die Reifen vollauf aus, um die Dauben an ihrer Stelle zu halten, und die Gegenwart von Nuthen und Federn könnte beim Schliessen des Fasses beträchtliche Schwierigkeiten verursachen. Bei Herstellung von Fässern in der angegebenen Weise können einige der gewöhnlich benutzten Reifen fortfallen; es wird daher an jedem Ende des Fasses nur ein Reifen benutzt.

Nach der Erfindung der Stevens Cash and Barrel Company Limited in London (* D. R. P. Nr. 75745 vom 22. September 1893) werden eiserne Reifen benutzt, die etwas tiefer sind als gewöhnlich. Wenn das Fass zuerst geschlossen wird, lässt man die Reifen über die Enden der Dauben herausragen. Wenn das Fass gefüllt ist, werden die Reifen bis an die Enden der Dauben herabgetrieben; hierdurch wird das Fass für trockene Güter dicht gemacht, ohne Rücksicht auf das etwaige Eintrocknen während des Aufenthaltes des Fasses im Lagerhause.

Am offenen Ende des Fasses, welches, nachdem das Fass gefüllt worden ist, den Boden aufnimmt, ist eine Leiste angebracht, auf der der Boden ruht; jede Daube besitzt eine Stufe zur Unterstützung des Bodens. Wenn der Boden an seine Stelle gebracht worden ist, wird ein hölzerner Reifen auf den Deckel gelegt und an die herausragenden Enden der Dauben angenagelt. Auf diese Weise wird der Boden leicht und sicher befestigt.

Die Erfindung von J. Polke in Wien (* D. R. P. Nr. 70593 vom 4. Januar 1893) bezweckt die Herstellung von bauchigen Holzfässern, deren Umfang aus einem oder nur wenigen, zuerst in cylindrische und sodann in bauchige Form gebrachten Theilen statt Dauben gebildet wird, ohne dass aus dem cylindrischen Körper zum Zwecke der Bauchigmachung Theile entfernt werden.

Die Herstellung erfolgt in der Weise, dass man den Fasskörper entweder cylindrisch aus dem Stamm schneidet oder flache, bretterförmige Hölzer nach Behandlung mit Dampf entsprechend einrollt, so dass ein Hohlcylinder entsteht.

Diese Hohlcylinder werden nun mit Dampf behandelt; hierauf kann das gedämpfte Holz noch imprägnirt werden, um dessen Festigkeit und Dauerhaftigkeit zu erhöhen.

Die so vorbereiteten Cylinder werden sofort nach dem Dämpfen und Imprägniren, d.h. also vor dem Trockenwerden, an den Enden durch mittels Druckes oder Zuges erfolgende Antreibung kegelförmiger, der Fassform entsprechender Ringe zusammengepresst, um die bauchige Fassform zu erhalten.

Um hierbei ein Zusammengehen des Fasskörpers in der Mitte zu vermeiden, kann in denselben ein Hebelwerk eingesetzt werden, welches während des Antreibens der Kegelringe und Zusammenpressen des Fasskörpers an den Enden in der Mitte des Fasses nach aussen wirkt und letzteres in der Mitte nicht zusammengehen lässt.