Da man in neuerer Zeit angefangen hat, zum Betriebe von Injectoren den Abdampf der Maschinen zu benutzen, ist es nicht ohne Interesse, die dabei in Betracht kommenden Druckverhältnisse etwas näher zu untersuchen. Es liegt die Frage nahe, wie groſs die Spannung des treibenden Dampfes mindestens sein muſs, um Wasser in einen Kessel zu pressen, in welchem eine bestimmte Spannung herrscht. Zunächst kommt die Bedingung in Betracht, daſs die lebendige Kraft des aus der Dampfdüse in den Condensationsraum des Injectors einströmenden Dampfes groſs genug sein muſs, um dem zu fördernden Wasser eine Geschwindigkeit zu ertheilen, wie sie zur Ueberwindung der Kesselspannung erforderlich ist. Die lebendige Kraft des Dampfes ist bestimmt durch seine Masse und durch seine Ausströmungsgeschwindigkeit, letztere aber wieder durch den Ueberdruck des Abdampfes in dem Ausströmungsrohre des Cylinders über die Spannung im Condensationsraum des Injectors. Damit also nur ein möglichst geringer Ueberdruck nöthig sei, ist es zweckmäſsig, die Masse des Abdampfes, der ja für gewöhnlich in reichlichem Maſse zur Verfügung steht, möglichst groſs zu nehmen, d.h. zur Förderung einer bestimmten Wassermenge möglichst viel Dampf zu benutzen. Von der Menge des verwendeten Dampfes hängt aber die Temperatur des mit dem condensirten Dampfe gemischten Wassers ab und diese darf jedenfalls nicht 100° erreichen, wenn zwischen Misch- und Fangdüse, in dem sogen. Schlabberraum, atmosphärische Pressung vorausgesetzt wird. Soll die Condensation des Dampfes möglichst schnell und vollständig vor sich gehen, wie es für einen sicheren Betrieb nöthig ist, so wird die Temperatur des Gemisches wohl noch erheblich niedriger als 100° sein müssen; sie wird aber um so höher sein können, je vollkommener die Construction des Injectors ist, je besser für eine innige Mischung von Wasser und Dampf gesorgt ist. Es möge nun zunächst nach einer angenommenen, höchstens zulässigen Erwärmung des Wassers die höchste zulässige Dampfmenge (im Verhältniſs zur Wassermenge), dann mit dieser und der nöthigen Geschwindigkeit des Wassers im Druckrohre des Injectors die nöthige Ausströmungsgeschwindigkeit des Dampfes und aus dieser der nöthige Ueberdruck ermittelt werden.

Es bezeichne:

m1 das Gewicht des in einer bestimmten Zeit, etwa in 1 Secunde, in den Injector einströmenden Dampfes, m2 das Gewicht des von demselben geförderten Wassers, t1 die Temperatur des jedenfalls gesättigten und in der Regel feuchten Abdampfes, t2 die Temperatur des zuflieſsenden Wassers, t die Temperatur des Wassers im Druckrohr, p1 die Spannung des Abdampfes im Ausströmrohr der Maschine, bezieh. vor dem Kolben, W1 die in der Gewichtseinheit (1k) des Dampfes enthaltene Wärmemenge, also die Wärmemenge, welche 1k Wasser von 0° zugeführt werden muſs, um dasselbe im gesättigten Dampf von der Temperatur t1 zu verwandeln, y1 den verhältniſsmäſsigen Dampfgehalt des Abdampfes.

Die von dem Dampfe bei seiner Condensation und Abkühlung bis zu t° abgegebene Wärme ist sehr annähernd:

m_1\,[y_1\,(W_1-t)+(1-y_1)\,(t_1-t)]=m_1\,[y_1\,(W_1-t_1)+(t_1-t)]

und die von dem Wasser aufgenommene Wärme: m_2\,(t-t_2), folglich, da beide einander gleich sein müssen:

m_1\,[y_1\,(W_1-t_1)+(t_1-t)]=m_2\,(t-t\,2)

oder

\frac{m_1}{m_2}=\frac{t-t_2}{y_1\,(W_1-t_1)+(t_1-t)}.

Hiernach kann das Verhältniſs m1 : m2 berechnet werden, wenn die Temperaturen t1, t2 und t sowie der Feuchtigkeitsgehalt des Dampfes bekannt sind. Die Gröſse W1 kann gesetzt werden:

W_1=606,5+0,305\,t_1.

Diese wie auch einige später folgende Formeln sind dem Grashof'schen Werke: Hydraulik nebst mechanischer Wärmetheorie entnommen.

Es sei nun zunächst angenommen, der Dampf habe nur 1at Spannung (absolut) und 10 Procent Wassergehalt; dann ist t1 = 100, W1 = 637 und y1 = 0,9, somit:

\frac{m_1}{m_2}=\frac{t-t_2}{0,9\,(637-100)+(100-t)}=\frac{t-t_2}{483,3+(100-t)}.

Die folgende Tabelle enthält die hiernach berechneten Werthe von m1 : m2 für verschiedene Werthe von t zwischen den Grenzen 90° und 60° und von t2 zwischen den Grenzen 10° und 50°:

t2 = 10° 15° 20° 25° 30° 35° 40° 45° 50° \frac{m_1}{m_2}= für t = 90° „   t = 80° „   t = 70° „   t = 60° 0,1630,1390,1170,096 0,1520,1290,1070,086 0,1420,1200,0980,077 0,1320,1100,0880,067 0,1220,1000,0780,057 0,1120,0900,068 0,1020,0800,059 0,0910,070 0,0810,060

Wäre der Dampf völlig trocken, also y1 = 1 zu setzen, so würde:

\frac{m_1}{m_2}=\frac{t-t_2}{W_1-t}=\frac{t-t_2}{637-t}

sein, womit sich die nachstehenden Werthe ergeben:

t2 = 10° 15° 20° 25° 30° 35° 40° 45° 50° \frac{m_1}{m_2}= für t = 90° „   t = 80° „   t = 70° „   t = 60° 0,1460,1260,1060,087 0,1370,1170,0970,078 0,1280,1080,0880,069 0,1190,0990,0800,061 0,1100,0900,071 0,1010,0810,062 0,0920,072 0,0830,063 0,073

Wenn die Dampfspannung p1 etwas mehr als 1at beträgt, so werden die obigen Werthe nur unwesentlich geändert. So würde z.B. für p1 = 2at der Werth t1 = 120,6 und W1 = 643,3 sein und hiermit würde nur die dritte Decimalstelle durchschnittlich um 1 bis 2, höchstens um 3 Einheiten vermindert werden. Wäre also eine Erwärmung auf 90° zulässig, so würde bei kaltem Wasser die Dampfmenge bis zu etwa 0,15 der Wassermenge betragen dürfen; nimmt man aber an, daſs die Erwärmung nur bis zu 70 bis 80° gehen darf, so ist 0,12 als obere Grenze anzusehen und im Mittel etwa m1 : m2 = 0,1 zu setzen. Bei etwas vorgewärmtem Wasser aber muſs m1 : m2 noch kleiner sein. Hat das zuflieſsende Wasser z.B. eine Temperatur von 50°, so darf die Dampfmenge nur etwa halb so groſs sein, als wenn die Temperatur nur 10° beträgt. Bei Verwendung feuchten Dampfes darf die verhältniſsmäſsige Dampfmenge selbstverständlich etwas gröſser sein, als wenn trockner Dampf benutzt wird. Im ersten Falle muſs aber auch wegen des gröſseren specifischen Gewichtes die zur Erzielung einer bestimmten Ausfluſsgeschwindigkeit nöthige Dampfspannung gröſser sein als im zweiten Falle.

Die Geschwindigkeit u0, mit welcher das Wasser in das Druckrohr eintreten muſs, bestimmt sich – von den Widerständen zunächst abgesehen – aus der Formel u_0=\sqrt{2\,g\,h}, wenn das Wasser auf eine Höhe h gehoben werden soll, oder u_0=\sqrt{2\,g\,(\frac{p}{\gamma}-\frac{p_0}{\gamma})} wenn, wie im Folgenden immer angenommen werden mag, das Wasser in einen Kessel zu pressen ist, in welchem die Spannung p herrscht, und wenn p0 die Spannung zwischen Mischdüse und Fangdüse (im Schlabberraum), y das specifische Gewicht des Wassers bezeichnet. In diesem Falle ist dabei von einer etwa vorhandenen geringen positiven oder negativen Druckhöhe abgesehen, da der Einfluſs derselben zu unwesentlich ist. Werden dann ferner die im Druckrohr auftretenden Widerstände (Leitungswiderstand im Rohr, Widerstand des Druckventiles u.s.w.) =\xi\,\frac{u^2}{2\,g} gesetzt, so ist mit Berücksichtigung dieser Widerstände: u_0=\sqrt{\frac{2\,g}{1-\xi}\,\frac{p-p_0}{\gamma}}.

Nimmt man an, daſs durchschnittlich etwa 4 Procent der lebendigen Kraft des Wassers im Druckrohr von den Widerständen verzehrt werden, daſs also \xi=0,04 zu rechnen ist, so wird (alle Maſse auf Meter bezogen):

u_0=\sqrt{\frac{2\,\times\,9,81}{0,96\,\times\,1000}}\,\sqrt{p-p_0}=0,143\,\sqrt{p-p_0}.

Wenn der Schlabberraum, wie es gewöhnlich der Fall ist, mit der freien Atmosphäre in Verbindung steht, so ist p0 gleich dem Atmosphärendruck = 10333k. Ist der Schlabberraum ganz geschlossen, oder durch ein Rückschlagventil von der freien Luft abgesperrt, so ist p0 gleich der Spannung im Condensationsraum. Im letzteren Falle wird u0 gröſser als im ersten; es sei deshalb, um u0 möglichst klein zu erhalten, immer p0 = 1at = 10333k angenommen.

Um nun ferner für bestimmte Werthe von m1 : m2 und von u0 die nöthige Geschwindigkeit u1 des ausströmenden Dampfes zu ermitteln, erscheint es am zweckmäſsigsten, für die Bewegung innerhalb des Injectors das Princip des Antriebes in Anwendung zu bringen, nach welchem die Aenderung der Bewegungsgröſse der Dampf- und Wassermasse in der Zeiteinheit auf einer bestimmten Strecke gleich der für diese Strecke in Betracht kommenden treibenden Kraft sein muſs. Es sei:

u0 die Geschwindigkeit, mit welcher das Wasser in das Druckrohr eintritt (wie oben), u1 die Geschwindigkeit des ausströmenden Dampfes, u2 die Geschwindigkeit des zuflieſsenden Wassers, p' die Spannung im Condensationsraum, p0 die Spannung im Schlabberraum (wie oben), p die Spannung in dem Kessel, in welchen das Wasser hineingeschafft werden soll (wie oben), y0 das specifische Gewicht des Wasser- und Dampfgemisches in der Fangdüse, F0 der kleinste Querschnitt der Fangdüse.

Dann folgt nach Obigem: \frac{m_1}{g}\,(u_0-u_1)+\frac{m_2}{g}\,(u_0-u_2)=(p'=p_0)\,F_0

oder, da F_0=\frac{m_1+m_2}{\gamma_0\,u_0} ist,

\frac{m_1\,(u_0-u_1)}{g}+\frac{m_2\,(u_0-u_2)}{g}=\frac{(m_1+m_2)\,(p'-p_0)}{\gamma_0\,u_0}

und hieraus: u_1=u_0+\frac{m_2}{m_1}\,(u_0-u_2)+\left(1+\frac{m_2}{m_1}\right)\,\frac{g\,(p_0-p')}{\gamma_0\,u_0}.

Das specifische Gewicht γ0 des in das Druckrohr eintretenden Wassers, welches noch mit uncondensirtem Dampfe gemischt ist, wird um so geringer sein, je höher die Temperatur t ausfällt. Nach Grashof (Resultate der mechanischen Wärmetheorie, S. 60) kann annähernd gesetzt werden: γ0 = 1100 – 5t. Für t = 80° würde also z.B. γ0 = 700 und dieser Werth möge als Mittelwerth in den obigen Ausdruck für u1 eingesetzt werden, u1 kann dabei nicht wesentlich fehlerhaft werden, da der dritte Summand überhaupt von untergeordneter Bedeutung ist. Die Spannung p0 werde, wie schon oben erwähnt, = 10333k genommen. Die Spannung p' im Condensationsraume hängt von der Saughöhe ab. Es mögen im Folgenden die beiden Werthe p' = 10333k (= 1at) und p' = 5167k (= 0at,5) zu Grunde gelegt werden. Die Geschwindigkeit u2 des zuflieſsenden Wassers werde zunächst zu 1m angenommen, wonach dann, wenn p' gegeben ist, die nöthige positive oder negative Saughöhe zu bemessen wäre.

Wird p' = p0 = 10333k gesetzt, so kann das Wasser nicht gesaugt werden; es muſs vielmehr eine solche Druckhöhe haben, daſs es mit der Geschwindigkeit u2 in den Condensationsraum eintritt. Für den angenommenen Werth u2 = 1m würde hierzu, bei einem Widerstandscoefficienten ξ = 4 und wenn das Wasser aus einem offenen Behälter zuflieſst, eine Höhe:

h_2=(1+\xi)\,\frac{u_2}{2\,g}=\frac{5}{2\,\times\,9,81}=0^m,25

genügen. Mit p' = p0 wird der dritte Summand von u1 zu Null, also:

u_1=u_0+\frac{m_2}{m_1}\,(u_0-1).

Hiernach erhält man mit u_0=0,143\sqrt{p-10333} (s. oben) die folgenden Werthe von u1, in Meter:

p (in at) = 2 3 4 5 6 7 8 u0 in Meter = 14,5 20,6 25,2 29,1 32,5 35,6 38,5 u1 = für m1 : m2 = 0,12„       „      = 0,10„       „      = 0,09 127150165 184217239 227267294 263310341 295348383 324382420 351414455

Soll p' nur = 0at,5 sein, so muſs das Wasser gesaugt werden und zwar auf eine Höhe gleich dem Absolutwerth der negativen Druckhöhe:

h_2=(1+\xi_2)\,\frac{{u_2}^2}{2\,g}+\frac{p'-p_2}{\gamma_2},

worin p2 den Druck bezeichnet, welcher auf dem Wasser in dem Behälter lastet, aus welchem dasselbe zuflieſst, also in der Regel den Atmosphärendruck, und y2 das specifische Gewicht des Wassers (= 1000). Mit den obigen Annahmen wäre also:

h_2=\frac{(1+4)}{2\,\times\,9,81}+\frac{5167-10333}{1000}=-4^m,9.

Ob es überhaupt möglich ist, beim Betriebe des Injectors mit Abdampf das Wasser auf mehrere Meter anzusaugen, ist zweifelhaft; jedenfalls dürfte wohl jene Saughöhe von fast 5m als äuſserste Grenze anzusehen sein, wonach folglich auch p' nie kleiner als 0at,5 werden wird. Mit p' = 5167 ergeben sich nach der Formel:

u_1 =u_0+\frac{m_2}{m_1}\,(u_0-1)+\left(1+\frac{m_2}{m_1}\right)\,\frac{9,81\,(10333-5167)}{700\,u_0} = u_0+\frac{m_2}{m_1}\,(u_0-1)+\left(1+\frac{m_1}{m_2}\right)\,\frac{72,5}{u_0}

die nachstehenden Werthe von u1 in Meter:

p (in at) = 2 3 4 5 6 7 8 u1 = für \frac{m_1}{m_2} = 0,12 „     „   = 0,10 „     „   = 0,09 174205226 217256282 254299329 286337371 316372410 343404445 369435478

Für Werthe von p', welche zwischen 1at und 0at,5 liegen, ist u1 hiernach leicht durch Interpolation zu bestimmen. Wäre u_2=0^m,5, also um 0m,5 kleiner als angenommen, so würde für sämmtliche Werthe von p, sowie für beliebige Pressungen p' im Condensationsraum die Geschwindigkeit u1 bezieh. um:

\frac{0,5}{0,12}=4^m,2,\ \frac{0,5}{0,1}=5^m\ \mbox{und}\ \frac{0,5}{0,9}=5^m,5

gröſser ausfallen. Wäre dagegen u2 = 2m, also um 1m gröſser angenommen, so würde u1 bezieh. um:

\frac{1}{0,12}=8^m,3,\ \frac{1}{0,1}=10^m\ \mbox{und}\ \frac{1}{0,9}=11^m,1

kleiner werden.

Es erübrigt nun noch, hiernach die Spannung p1 des Abdampfes zu ermitteln, welche derselbe haben muſs, um die Ausfluſsgeschwindigkeit u1 zu erlangen. Haben p' und u1 die oben angegebenen Bedeutungen und bezeichnet ferner:

v1 das specifische Volumen des Abdampfes im Ausströmrohr, so lautet die Formel für die Ausfluſsgeschwindigkeit des Dampfes: u_1=\sqrt{2\,g\,\frac{n}{n-1}\ \frac{p_1\,v_1}{1+\xi_1}\,\left\{1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{\frac{n-1}{n}}\right\}}. Hierin ist die Constante n nach der Zeuner'schen Formel: n=1,035+0,1\,y_1 zu bestimmen, während das specifische Volumen v1 = y1 v gesetzt werden kann, wenn v das specifische Volumen des trocknen, aber gesättigten Dampfes von der Pressung p1 ist. Beide Gröſsen n und v1 sind also von der gröſseren oder geringeren Wassermenge abhängig, welche der Dampf mit sich führt. Da p1 nach obiger Formel nicht direct berechnet werden kann, so mögen für angenommene Werthe von p1 bezieh. p' die zugehörigen Werthe von u1 ermittelt werden, und zwar sollen dabei zwei Fälle unterschieden werden. Zunächst werde die Annahme gemacht, daſs die Spannung p' im Condensationsraum des Injectors = 1at sei, und damit werde u1 für p1 = 1,1 bis 2at bestimmt. Dann werde umgekehrt die Spannung p1 des Abdampfes = 1at vorausgesetzt und hiernach u1 für p' = 0,9 bis 0at,5 berechnet. Bezüglich der Gröſse y1 werde zunächst in beiden Fällen angenommen, daſs der Dampf 10 Proc. Wasser enthalte; es ist dann y1 = 0,9 zu setzen, also: n=1,035+0,1\,\times\,0,9=1,125=9/8,\ n\,:\,(n-1)=9 und v1 = 0,9 v.

Der Widerstandscoefficient ξ1 möge = 0,04 gerechnet werden. Hiermit wird:

u_1=\sqrt{\frac{2\,\times\,9,81\,\times\,9}{1,04}\,p_1\,v_1\,\left[1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{1/9}\right]}=13\,\sqrt{p_1\,v_1\,\left[1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{1/9}\right]}.

1) Es sei p' = 1at; man erhält dann die folgenden zusammengehörigen Werthe:

p 1 v1cbm für 1k 1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{1/9} u 1   1,10at 1,357 0,0105 166m 1,15 1,301 0,0154 201 1,20 1,250 0,0201 230 1,25 1,203 0,0245 254 1,30 1,160 0,0287 276 1,35 1,119 0,0328 295 1,40 1,081 0,0367 312 1,45 1,046 0,0404 328 1,50 1,013 0,0441 343 1,55 0,983 0,0475 356 1,60 0,954 0,0509 369 1,65 0,926 0,0541 381 1,70 0,901 0,0573 392 1,75 0,877 0,0603 403 1,80 0,854 0,0632 413 1,85 0,832 0,0660 422 1,90 0,811 0,0688 431 1,95 0,791 0,0715 439 2,00 0,773 0,0741 447

2) Es sei p1 = 1at an 10333k. In diesem Falle ist v1 constant, nämlich v_1=0,9\,\times\,1,649=1,485, mithin u_1=13\,\sqrt{10333\,\times\,1,485}\,\sqrt{1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{1/9}}=1610\,\sqrt{1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{1/9}}. Damit ergeben sich nachstehende Zahlen:

p' 1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{1/9} u 1   0,90at 0,0116   174m 0,85 0,0179 216 0,80 0,0245 252 0,75 0,0315 286 0,70 0,0389 318 0,65 0,0467 348 0,60 0,0552 378 0,55 0,0643 408 0,50 0,0741 438

Wenn der Dampf vollständig trocken wäre, so würde y=1,\ n=1,135,\ (n-1)\,:\,n=0,119 und v_1=v sein, folglich:

u_1=\sqrt{\frac{2\,\times\,9,81}{1,04\,\times\,0,119}\,p_1\,v_1\,\left[1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{0,119}\right]}=12,6\,\sqrt{p_1\,v_1\,\left[1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{0,119}\right]}.

Mit p' = 1at würde hieraus folgen:

für p1 =  1,2 1,4 1,6 1,8 2at u1 = 242 329 388 435 471m,

d. i. durchschnittlich 5,3 Proc. mehr, als sich oben ergeben hat.

Mit p1 = 1at erhielt man:

u_1=12,3\,\sqrt{10333\,\times\,1,649\,\left[1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{0,119}\right]}=1642\,\sqrt{\left[1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{0,119}\right]}

und hiernach:

für p' = 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5at u1 = 183 265 335 399 463m,

d. i. durchschnittlich 5,4 Proc. mehr als oben.

Nimmt man dagegen an, der Dampf enthalte statt 10 etwa 24 Proc. Wasser, so ist y=0,76,\ v_1=0,76\,v,\ n=1,111 und (n-1):n=0,1 zu setzen; es wird dann:

u_1=\sqrt{\frac{2\,\times\,9,81\,\times\,10}{1,04}\,p_1\,v_1\,\left[1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{0,1}\right]}=13,7\,\sqrt{p_1\,v_1\,\left[1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{0,1}\right]}.

Mit p' = 1at liefert diese Formel:

für p1 = 1,2 1,4 1,6 1,8 2at u1 = 212 287 338 380 413m,

d. i. durchschnittlich 8 Proc. weniger als oben.

Mit p1 = 1at endlich ergibt sich:

u_1=13,7\,\sqrt{10333\,\times\,0,76\,\times\,1649\,\left[1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{0,1}\right]}=1563\,\sqrt{\left[1-\left(\frac{p'}{p_1}\right)^{0,1}\right]}

und hiernach:

für p' = 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5at u1 = 160 232 293 349 405m,

d. i. durchschnittlich 7,8 Proc. weniger als oben.

Durch Interpolation kann man nun auch aus den Tabellen, welche das Verhältniſs zwischen p und u1 ausdrücken, und denjenigen, welche p1 und u1 bezieh. p' und u1 zu einander in Beziehung bringen, die zusammengehörigen Werthe von p und p1 bezieh. p' ermitteln. Für den zuerst angenommenen Fall, daſs p' = 1at sei, ergibt sich bei einem Wassergehalt von 10 Procent:

p = 2 3 4 5 6 7 8 p1 = für \frac{m_1}{m_2} = 0,12 „     „   = 0,10 „     „   = 0,09 1,0561,0821,099 1,1261,1781,219 1,1951,2801,347 1,2701,3941,493 1,3501,5191,659 1,4371,6541,839 1,5311,8062,050

Für den zweiten Fall, entsprechend p1 = 1at, findet man:

p = 2 3 4 5 6 7 8 p' = für \frac{m_1}{m_2} = 0,12 „     „   = 0,10 „     „   = 0,09 0,9480,9180,896 0,8810,8310,793 0,8220,7550,705 0,7680,6850,624 0,7170,6200,551 0,6690,5610,487 0,6220,506–

Mit Hilfe der vorstehenden Ausführungen und Tabellen wird sich ein bestimmter vorliegender Fall leicht beurtheilen lassen. Soll z.B. ein Kessel, in welchem eine Dampfspannung von 6at herrscht, mit Wasser, dessen Temperatur 20° beträgt, gespeist werden, so kann nach der ersten Tabelle, wenn eine Erwärmung auf 80° als zulässig angenommen wird, das Verhältniſs m1 : m2 = 0,12 sein, d.h. zur Förderung von 1k Wasser können 0k,12 Abdampf benutzt werden. Soll nun das Wasser nicht angesaugt werden, so daſs die Spannung im Condensationsraum p' = 1at ist, so würde nach der vorletzten Tabelle die Spannung des Abdampfes (d. i. also auch die Spannung vor dem Kolben) noch 1at,35 (absolut) betragen müssen, einen Wassergehalt desselben von 10 Proc. vorausgesetzt. Soll aber die Dampfspannung 1at nicht übersteigen, so darf die Spannung p' im Condensationsraum nach der letzten Tabelle 0at,717 nicht übersteigen, einer Saughöhe von etwa 3m entsprechend. Ist durch eine passend gewählte Construction des Injectors ein Ansaugen auf 3m möglich, wenn auch erst, nachdem der Injector etwa mit Hilfe von frischem hoch gespanntem Dampf in Gang gesetzt worden ist, so ist ein solcher Betrieb mit Ansaugen des Wassers selbstverständlich vortheilhafter, aber auch unsicherer, als wenn das Wasser nicht gesaugt wird. Jedenfalls dürfte bei Maschinen ohne Condensation (solche können überhaupt nur in Betracht kommen), welche bei Bedarf auch eine zeitweise geringe Steigerung der Vorderdampfspannung gestatten, die Verwendung des Abdampfes zum Betriebe der Injectoren von Nutzen sein.

Wehage.

Die gewöhnlichen Dampfkessel-Speiserufer bestehen bekanntlich aus einem Schwimmer, welcher, im Kessel selbst oder in einem besonderen Gehäuse untergebracht, durch Zugstangen und Hebel o. dgl. mit einem Hahn oder Ventil in Verbindung steht. Bei zu tiefem, häufig auch bei zu hohem Wasserstande wird von dem Schwimmer der Hahn oder das Ventil geöffnet und dadurch dem Dampfe der Zutritt zu einer Alarmpfeife gestattet. Trotz der Gefahr, daſs die in der Regel benutzten Hohlschwimmer leck werden und dann den Dienst versagen können, scheinen diese Anordnungen doch vielfach in Gebrauch zu sein. Es sind für dieselben die folgenden Neuerungen zu verzeichnen.

Karl Charisius in Duisburg (* D. R. P. Nr. 14443 vom 11. December 1880) benutzt einen kegelförmigen Hahn v (Fig. 1 bis 4 Taf. 1), welcher in einem nach auſsen offenen Gehäuse ruht. Der von innen auf den Hahn wirkende Dampfdruck wird durch eine zugespitzte Stellschraube o aufgenommen, so daſs bei genauer Einstellung die Reibung sehr gering ausfällt. Um die Stellung der Schraube controliren zu können, ist an derselben ein Zeiger w angebracht (vgl. Fig. 2). Der Hahnkegel ist mit einer Längsbohrung und zwei Querbohrungen m und n (Fig. 4) versehen. Erstere ist auſsen durch die Schraube q verschlossen; von letzteren trifft die eine bei tiefstem, die andere bei höchstem Wasserstande mit der zur Dampfpfeife P führenden Bohrung im Gehäuse zusammen. Eine Bewegung über die äuſsersten Stellungen hinaus wird durch die Stifte i verhindert. Der auf der Hahnachse angebrachte Zeiger z läſst den Wasserstand erkennen und der mit z verbundene Handgriff h ermöglicht, jederzeit den Hahn in die Grenzstellungen zu bringen, um den Zustand der Vorrichtung zu untersuchen. Sollten die Bohrungen verstopft sein, so kann man nach Fortnahme der Schrauben o und q durch den Hahnkegel hindurchstoſsen und die Querbohrungen von der Pfeife aus reinigen. Das rohrartige, oben erweiterte Gehäuse, in welchem der Schwimmer S untergebracht ist, steht durch die Stutzen A und B mit dem Kessel in Verbindung; die Stutzen M und N können zur Anbringung eines Wasserstandsglases benutzt werden.

Florent Ladry in Brüssel (* D. R. P. Nr. 12125 vom 17. Juni 1880) verwendet einen Scheibenhahn (vgl. 5 bis 7 Taf. 1). Auf der Achse des Hebels E, an welchem der Schwimmer hängt, ist eine mit zwei Bohrungen M und N (Fig. 7) versehene Scheibe C angebracht. Dieselbe wird durch den Dampfdruck und auſserdem durch eine Feder K gegen die in das Gehäuse eingesetzte Büchse B gepreſst, welche die Dampfpfeife aufnimmt und mit dem entsprechenden Kanal versehen ist. Die Bohrungen können hier erst nach Fortnahme der Büchse B gereinigt werden. Die beiden Stifte P und P1 (Fig. 5), gegen welche der auch hier vorhandene Zeiger in den Grenzlagen schlägt, stehen durch Drähte mit einem elektrischen Läutewerk in Verbindung, wodurch der tiefste und höchste Wasserstand an jedem beliebigen Orte angezeigt werden kann.

Eine besondere Einrichtung, welche den Zweck hat, den Schwimmer von dem äuſseren Drucke zu entlasten, zeigt Fig. 8. Auſser der durch den Schwimmer G hindurchgehenden, abgedichteten und zur Aufnahme der Stange bestimmten Röhre Q ist noch eine fast bis zum tiefsten Punkte in den Schwimmer hinabgehende und auſsen umgebogene Röhre R angebracht, welche dem Dampfe den Zutritt in das Innere des Schwimmers gestattet. Das bei der Abkühlung sich niederschlagende Wasser soll durch den bei späterer Erwärmung sich bildenden Dampf wieder aus dem Schwimmer hinausgetrieben werden. Da indessen die Temperaturen auſserhalb und innerhalb des Schwimmers sich nicht so schnell und vollkommen ausgleichen wie die Spannungen, so wird das Austreiben des Wassers wohl nicht immer in wünschenswerthem Maſse stattfinden.

Um das bei Wassermangel ertönende Signal von dem bei Wasserüberfluſs erschallenden unterscheiden zu können, hat J. V. y Jové in Barcelona (Erl. * D. R. P. Nr. 7208 vom 16. April 1879) dem in gewöhnlicher Weise angeordneten Hahn zwei Bohrungen m und p (Fig. 9 Taf. 1) von verschiedenem Durchmesser gegeben. Bei eintretendem Wassermangel führt die weitere Bohrung m den Dampf zur Pfeife, es ertönt dann ein kräftiges Signal; bei Wasserüberfluſs strömt der Dampf durch die enge Bohrung und gibt einen schwächeren Ton. Eine ähnliche Einrichtung lieſse sich auch bei den vorgenannten Apparaten treffen.

Bei dem Speiserufer von J. Reimann in Paris (* D. R. P. Nr. 10190 vom 25. Januar 1880 nebst Zusatz * Nr. 13543 vom 24. October 1880) befindet sich der Schwimmer in einem trommelartigen Gehäuse und ist direct an einem Hebelarm befestigt. Fig. 10 Taf. 1 zeigt die zuerst patentirte Anordnung (Nr. 10190). Der den Schwimmer tragende Arm F hebt, sobald er aus der gezeichneten mittleren in eine geneigte Lage übergeht, das Ende m des um N drehbaren Armes M, welcher in bestimmten Grenzlagen mittels der Stange L ein Pfeifenventil öffnet. Auf der Achse von F ist auſserhalb des Gehäuses wie bei Fig. 2 und 5 ein Zeiger angebracht.

Die neuere, in Fig. 11 bis 13 Taf. 1 dargestellte Anordnung zeigt der ersten gegenüber wesentliche Verbesserungen. Um die Zeigerwelle, welche in bekannter Weise durch einen conischen Ansatz abgedichtet ist, möglichst dünn ausführen zu können, ist der den Schwimmer tragende Arm h mit einer Hülse auf einen in die Gehäusewand geschraubten Stift gehängt und mit der Zeigerwelle durch eine kleine Kurbel gekuppelt (vgl. Fig. 12). Es sind ferner die zum Oeffnen des Pfeifenventiles dienenden Theile auſserhalb des Gehäuses angebracht, und zwar bestehen dieselben hier aus einer Stange tu, welche, bei z mit einem Gelenk versehen, sich nach einer Seite (in der Zeichnung nach rechts) durchdrücken läſst, und dem Hebel r, der sich mit dem kürzeren Arm auf die Ventilspindel q stützt. Durch die Feder s wird das Ventil in der gezeichneten labilen Lage der Stange tu auf seinen Sitz gepreſst. Das Durchdrücken dieser Stange erfolgt mittels einer auf der Zeigerwelle befindlichen rechteckigen Knagge d (Fig. 13), welcher eine Knagge e auf der Stange u gegenüber steht. Sobald dasselbe stattgefunden hat, werden die Theile durch die Feder s in die punktirt angedeutete Stellung geschnellt. Der Hebel r wird dabei von dem Federdruck entlastet, so daſs der Dampf das Pfeifenventil öffnen kann. Die Theile müssen darauf von Hand wieder in die labile Gleichgewichtslage zurückgeführt werden, um das Ventil zu schlieſsen und den Apparat wieder wirkungsfähig zu machen. Der Dampf wird der Pfeife durch das Rohr p direct vom Kessel, nicht wie früher aus dem Schwimmergehäuse, zugeführt, weil durch das Entweichen des Dampfes eine Störung in der Bewegung des Schwimmers und Zeigers entstand. Die Verlängerung des Zeigers m nach rückwärts kommt in den äuſsersten Stellungen mit Stiften o und o1 in Berührung, stellt hierdurch einen Stromschluſs her und setzt ein an geeignetem Orte aufgestelltes Läutewerk in Gang. Die Zeigerverlängerung kann ferner auch dazu benutzt werden, die stetige Veränderung der Wasserstandshöhe auf einen langsam gedrehten Papiercylinder aufzeichnen zu lassen.

Eine zweckmäſsige Neuerung ist die Anordnung der Wand a1 in dem Schwimmergehäuse, welche, den höchsten Wasserstand überragend, die Zeigerwelle vor dem schädlichen Einflüsse des vielleicht schlammigen Kesselwassers bewahrt, da sich in der durch a1 abgetrennten Kammer nur Condensationswasser ansammeln kann. Zu bemerken ist noch, daſs das Pfeifenventil zugleich als Sicherheitsventil wirken kann, ohne daſs das Oeffnen desselben bei Wassermangel oder Wasserüberfluſs durch den Dampfdruck beeinfluſst wird.

Die Vertretung dieses Speiserufers hat die Maschinenfabrik J. C. Eckardt und Comp. in Stuttgart übernommen, woselbst derselbe auf der Württembergischen Landesgewerbeausstellung 1881 zu sehen war.

Fig. 14 und 15 Taf. 1 zeigen eine sehr einfache, aber kaum brauchbare Vorrichtung von H. Haedicke in Kiel (Erlosch. * D. R. P. Nr. 8859 vom 23. August 1879), welche nur zum Anzeigen des Wassermangels bestimmt ist. Ein kleiner, aus schmiedbarem Guſs gefertigter Kasten ist von auſsen gegen die mit einer Oeffnung versehene Stirnwand des Kessels geschraubt. In der oberen Kastenwand ist ein Ventil angebracht, welches durch den Auftrieb des Schwimmers s für gewöhnlich geschlossen gehalten wird. Dasselbe wird geöffnet, sobald beim Sinken des Wasserstandes der Auftrieb sich so weit vermindert hat, daſs der von unten auf das Ventil wirkende Dampfdruck den Druck des Schwimmerhebels zu überwinden im Stande ist. Der Eintritt des Oeffnens hängt also hier auſser von dem Wasserstande auch von der Dampfspannung ab. Ist dieselbe gering, so wird der Wasserstand viel tiefer sinken als bei hoher Spannung, ehe das Ventil sich öffnet.

Wesentlich abweichend von den vorbeschriebenen sind die folgenden beiden Speiserufer.

F. G. Voſs in Chemnitz, Sachsen (* D. R. P. Nr. 10811 vom 24. März 1880) benutzt zwar auch einen an einem Hebel g befestigten Schwimmer. Derselbe wirkt jedoch nicht auf einen Hahn oder ein Ventil ein, sondern auf eine dreischneidig zugespitzte Stahlnadel d (Fig. 16 Taf. 1), welche bei niedrigstem Wasserstande eine dünne Metallplatte b durchsticht und dadurch dem Dampfe einen Weg zur Alarmpfeife herstellt. Soll statt der Pfeife eine elektrische Signalvorrichtung angewendet werden, wie in der Zeichnung angenommen ist, so wird oberhalb der Scheibe b ein Stiftchen n angebracht, welches, nach dem Durchstechen der Scheibe von der Nadel d gehoben, in die Oeffnung der beiden durch die Hartgummischeibe p isolirten Metallplatten o eintritt und so den Stromschluſs herbeiführt. Die Scheibe b ist mittels der Kapselmutter c auf das zweitheilige Gehäuse a, welches der Nadel zur Führung dient, aufgeschraubt. Die Mutter k, die nebst Schraube h das Gehäuse a am Kessel festhält, trägt zugleich die Achse des Schwimmerhebels.

Um die zerstörte Metallplatte durch eine neue ersetzen zu können, muſs der Kessel so weit gespeist werden, daſs das mit der Nadel verbundene Ventil e von dem Schwimmer geschlossen gehalten wird. – Die Stärke der Metallplatte b soll so gewählt werden, daſs sie bei dem angenommenen Durchmesser einen Dampfdruck gleich dem doppelten des normalen aushält, und die Länge des Schwimmerhebels soll so groſs sein, daſs der frei hängende Schwimmer, auf halber Hebellänge angebracht, das Durchstechen der Platte bewirkt. Die Ringschrauben r, welche durch eine Plombe oder ein Schloſs zu verbinden sind, sollen den Apparat vor absichtlicher Beschädigung schützen.

Bei der Vorrichtung von Dreyer, Rosenkranz und Droop in Hannover (Erl. * D. R. P. Nr. 3057 vom 17. Mai 1878) ist wie bei den Apparaten von Guibert und Langensiepen (1881 241 * 421) statt des Schwimmers ein bis zum tiefsten Wasserstande reichendes Standrohr R (Fig. 17 Taf. 1) in Anwendung gebracht, welches für gewöhnlich mit Wasser gefüllt ist und bei eintretendem Wassermangel sich entleert. Während jedoch bei jenen Apparaten das Gewicht der Wassersäule in dem Standrohre benutzt wurde, um durch den Druck auf eine biegsame Platte das zur Alarmpfeife führende Ventil geschlossen zu halten, soll hier die Erwärmung und infolge dessen eintretende Ausdehnung des Standrohres durch den Dampf dazu dienen, das Ventil zu öffnen. Das Standrohr R ist aus Kupfer oder Messing hergestellt, das Rohr D, welches den Dampf zur Pfeife führt, aus Eisen. Das letztere trägt auf einem Säulchen T, welches mittels der Muttern m genau eingestellt werden kann, den ungleicharmigen Hebel H. Dieser überträgt die Bewegung des oberen Endpunktes von R auf das sich nach unten öffnende Dampfventil v. Zur Sicherung gegen unbefugte Verstellung der Muttern m wird über das Säulchen T eine Glocke G geschoben und bei g ein Schlöſschen eingehängt. Die Schraube L am oberen Ende des Rohres R ermöglicht, das letztere wieder schnell mit Wasser zu füllen, wenn der Apparat in Wirksamkeit gewesen und der Wasserspiegel darauf genügend gehoben ist. Die Vorrichtung ist sehr empfindlich gegen äuſsere Einflüsse. Ein geringes Verbiegen des Rohres R kann den Apparat schon wirkungslos machen.

Whg.

Auch in Frankreich fängt man an, bei gröſseren Locomobilen das Compoundsystem anzuwenden. Fig. 18 bis 20 Taf. 1 zeigen eine von J. Boulet in Firma H. Lachapelle zu Paris gebaute Locomobile, welche auf der internationalen Ausstellung für Elektricität in Paris 1881 zum Betrieb der stärksten Gramme'schen Maschinen diente. Von diesen wurde die Arbeitsleistung übertragen auf eine Dreschmaschine, eine Steinbohrmaschine, eine Säge, eine Centrifugalpumpe, einen Pflug und eine elektrische Locomotive.

Der Kessel ist nach dem System von Thomas und Laurens mit einem weiten Flammrohr und einer gröſseren Anzahl enger Rauchröhren (vgl. Fig. 20), durch welche die Heizgase zurückkehren, ausgeführt. Das ganze innere Röhrensystem kann ausgezogen werden. Die Maschine ist auf einer besonderen Grundplatte aufgebaut, welche mit dem Kessel statt durch Bolzen durch mehrere Stahlbänder verbunden ist und auch auf eine gemauerte Unterlage aufgesetzt werden kann. Eine am Ende des Bettes angegossene verticale Platte ist an die Cylinder angebolzt. Der groſse Cylinder ist mit den Dampfmänteln beider Cylinder, den Schieberkasten, dem Zwischenbehälter, dem auf dem Kessel ruhenden Fuſsgestell und der Stirnplatte, welche mit dem Bett verschraubt ist, in einem Stück gegossen. Der kleine Cylinder ist besonders gegossen und eingesetzt. Die hinteren Cylinderdeckel sind mit Flanschen aufgeschraubt und mittels eines Kautschukringes gedichtet. Der Kesseldampf gelangt zunächst in die Dampfmäntel, aus diesen in den Hochdruckcylinder, dann in den Zwischenbehälter, welcher, zwischen Cylinder und Kessel liegend, gut geheizt wird, und schlieſslich in den Niederdruckcylinder, aus dem er entweder in einen Condensator oder in den Schornstein geführt werden kann; im letzten Falle durchströmt er noch einen Speisewasservorwärmer, wie in der Zeichnung angegeben ist. Die Dampfvertheilung wird für den kleinen Cylinder durch eine Farcot'sche Schleppschiebersteuerung bewirkt; der Füllungsgrad wird durch den Regulator (System Andrade) bestimmt. Um geringe schädliche Räume zu erhalten, sind die Schieber, zweitheilig ausgeführt, an die Cylinderenden verlegt. Die Anordnung der Kanäle ist derartig, daſs sowohl aus dem kleinen, wie aus dem groſsen Cylinder das Condensationswasser fortwährend mit abflieſst. Die Kolbenstangen gehen durch Stahlröhren, welche die Stopfbüchsen aufnehmen und welche, die Cylinderdeckel mit der verticalen Bettplatte verbindend, zugleich zur Centrirung der Cylinder dienen.

Die Hauptabmessungen der Maschine sind:

Durchmesser   des kleinen Cylinders 260mm „ „ groſsen „ 440 Kolbenhub 450 Kesseldurchmesser 1380 Heizfläche 38qm,8 Kohlenverbrauch für die Stunde und 1e 1k,2 Mittlere Tourenzahl 95 Durchmesser des Schwungrades 1m,9 Anzahl der Pferdestärken 45 Gewicht der ganzen Locomobile 13t.

Bemerkenswerth ist noch, daſs die Bewegungsübertragung von der Locomobile auf die Gramme'schen Maschinen durch Liebermann'sche Metallriemen vermittelt wurde. Dieselben sind aus Eisen-, Stahl- oder Kupferdraht gewebt, sollen sehr biegsam und fest und zugleich viel weniger dehnbar als Lederriemen sein. (Nach , 1881 Bd. 32 S. 391.)

Whg.

Die unten an den Cylindern und Schieberkasten der Dampfmaschinen angebrachten Hähne oder Ventile zum Ablassen des Condensationswassers werden entweder von Hand zeitweilig geöffnet, oder sie sind derart angeordnet, daſs sie sich während des Ganges der Maschine selbstthätig regelmäſsig öffnen und schlieſsen. Die in Fig. 1 bis 6 Taf. 2 dargestellte Vorrichtung von R. Latowski in Oels, Schlesien (* D. R. P. Nr. 15792 vom 10. März 1881) ermöglicht sowohl die selbstthätige Wirkungsweise, wie auch das Oeffnen von Hand und das Feststellen des Ventiles in geöffneter und in geschlossener Lage.

Die Ventile b (unter Nr. 3914 patentirt) mit hohlcylindrischem Führungsaufsatz sind in den an die Enden der Cylinder anzuschraubenden kleinen Stutzen c untergebracht und stützen sich mit dem Stift d, welcher unten aus dem Stutzen hervorragt, auf den am Winkelhebel fg befindlichen Arm e. Ein auf dem Arm f verstellbares Gewicht f1 ist so bemessen, daſs das Ventil b von demselben nicht geöffnet werden kann, wenn der Druck des Arbeits-(Hinter-)Dampfes auf demselben lastet, also während der Einströmungs-, der Expansions- und der Gegendampfperiode, aber sofort gehoben wird, sobald oberhalb des Ventiles die Ausströmspannung eingetreten ist. Es wird mithin während des Kolbenhinganges das Ventil an dem einen Cylinderende, während des Rückganges das am anderen Ende geöffnet sein, vorausgesetzt, daſs sich die Stange h in der in Fig. 1 und 2 angegebenen Lage befindet. In die länglichen Augen dieser Stange h greifen nämlich an den Armen g befindliche Zapfen k ein, welche in der in Fig. 1 und 2 gezeichneten Mittellage der Stange h genügend Spielraum in diesen Augen finden, um das ungehinderte Oeffnen und Schlieſsen der Ventile zu gestatten. Wird aber die Stange h mittels des in Fig. 5 und 6 angedeuteten Stellzeuges in die eine oder andere äuſserste Lage gebracht, so werden entweder die Ventile durch die Winkelhebel dauernd offen gehalten (Fig. 3), oder es werden die Hebel von den Ventilen ganz abgehoben (Fig. 4), so daſs diese schon durch ihr Eigengewicht bezieh. den Druck des Ausströmdampfes geschlossen gehalten werden.

Wenn die Vorrichtung, bei Locomotiven angewendet, auf selbstthätige Wirkung eingestellt wird, so bietet sie noch den Vortheil, daſs, sobald die Steuerung während des Fahrens umgelegt, also Gegendampf gegeben wird, das schädliche Einsaugen der Heizgase aus dem Rauchfang vermindert und durch die Ventile kalte reine Luft eingesaugt wird.

In der Zeichnung ist eine liegende Dampfmaschine mit verticalen Schieberflächen angenommen; bei Maschinen mit horizontalen Schieberflächen, bei verticalen oder geneigt liegenden Dampfmaschinen müssen die Stutzen c als Winkelstutzen ausgeführt bezieh. durch solche mit dem Cylinder und Schieberkasten verbunden werden, damit der Ventilhub immer in verticaler Richtung stattfindet. – Statt des Gewichtes f1 kann selbstverständlich auch eine Feder benutzt werden.

Whg.

Alle Dampfkessel mit Unterfeuerung sind bekanntlich am meisten an ihrer Unterfläche, besonders an dem unmittelbar über dem Feuer liegenden Theile derselben, der Zerstörung ausgesetzt. Um diese Unterfläche zu schützen und damit den ganzen Kessel dauerhafter zu machen, hat E. Nacke in Dresden (* D. R. P. Kl. 13 Nr. 12154 vom 7. März 1880 und Zusatz Nr. 14440 vom 31. October 1880) eine Schicht Wasserröhren unterhalb des Kessels angeordnet. Solche Röhren sind erstens wegen ihrer geringeren Wandstärke und zweitens wegen der geringen Ablagerung von Kesselstein (falls eine kräftige Strömung in denselben veranlaſst wird) dem Verbrennen weniger ausgesetzt als die Kesselwandung und können auſserdem, sobald sie schadhaft werden, leicht ausgewechselt werden.

In Fig. 7 Taf. 2 münden die Röhren b beiderseits in kleine guſseiserne Kasten c und d. Diese stehen beide durch je ein Rohr g bezieh. f mit dem Kessel in Verbindung, und zwar sind die Rohre f und g, um die vordere Rohrwand des Kessels – es ist ein Rauchröhrenkessel vorausgesetzt – nicht zu sehr zu verschwächen, durch den Schlamm – oder Einsteigestutzen eingeführt (vgl. Fig. 8). Die Röhren b steigen nach vorn etwas an, so daſs der in denselben entwickelte Dampf, das Wasser mit sich fortreiſsend, durch den vorderen Kasten c und das Rohr g in den Kessel aufsteigt. Durch das Rohr f, welches unterhalb des niedrigsten Wasserstandes mit einer trichterförmigen Erweiterung mündet, strömt das Wasser wieder ab und gelangt durch den Kasten d in die Röhren b zurück. – n ist eine Schlammabblaseröhre. Um den Kesselboden noch besser zu schützen, kann auf die Röhren b eine Schicht Chamotteplatten gelegt werden, wie in der Zeichnung angedeutet ist.

In Fig. 9 Taf. 4 sind statt der einfachen Röhren b Field'sche Doppelröhren a benutzt, wodurch der hintere Kasten d in Wegfall kommt. Die hierbei zu Grunde liegende Absicht war, das Herausnehmen und Einsetzen der Röhren möglichst zu erleichtern. Das Rohr g, durch welches das Wasser- und Dampfgemisch in den Kessel aufsteigt, geht auch hier wie im vorigen Falle von dem höchsten Punkte des Kastens c aus; das Rohr f aber führt auch das absteigende Wasser hier in den Rasten c und zwar an einem möglichst tiefen Punkte ein.

Bei der Einrichtung Fig. 9 bezieh. 10 und 11 findet eine Unterbrechung des Wasserkreislaufes in dem Kasten c statt, indem das durch f zuströmende Wasser mit dem aus den äuſseren Röhren tretenden Dampf und Wasser sich mischt. Es gehen mit anderen Worten von dem Kasten c zwei Kreisläufe aus, der eine in den Kernröhren nach hinten und zwischen inneren und äuſseren Röhren nach vorn zurück und der andere durch das Rohr g in den Kessel und durch das Rohr f zurück. Um beide Strömungen mit einander zu verbinden und so einen geschlossenen Wasserkreislauf herzustellen, ist die Anordnung Fig. 12 und 13 Taf. 2 getroffen. In den Kasten c ist ebenfalls ein Kernrohr h eingelegt, welches einerseits mit dem Rohre f, andererseits mit sämmtlichen inneren Röhren der Fieldröhren a in Verbindung steht. – Am hinteren Ende ruhen die letzteren auf einem eisernen Träger i oder auch auf einem aus Chamottesteinen gemauerten Bogen, welcher zugleich die Endverschraubungen vor einer zu heftigen Einwirkung des Feuers schützt. Das vordere Ende der äuſseren Röhren ist in den Kasten c kegelförmig eingedichtet oder eingeschraubt.

Das Zusatzpatent Nr. 14440 betrifft eine neue Einrichtung des Kastens c. Bei der Anordnung Fig. 13 tritt nämlich der Uebelstand auf, daſs die Röhren a behufs einer Reinigung nach Fortnahme des vorderen Deckels von c nicht direct zugänglich sind, wie bei Fig. 11, sondern daſs auch das Kernrohr h jedesmal entfernt werden muſs. Unzweifelhaft wird aber der Wasserumlauf bei Fig. 13 viel regelmäſsiger und energischer sein als bei Fig. 11. Um nun diesen Vortheil nicht aufzugeben und zugleich die Röhren bequem zugänglich zu machen, ist die in Fig. 14 und 15 Taf. 2 dargestellte Anordnung getroffen worden. Der Kasten c ist hier durch eine eingegossene, diagonale, abgetreppte Scheidewand h in zwei Kammern getheilt. In die eine mündet das Rohr f und aus derselben vertheilt sich das Wasser in die Kernröhren b, welche in die Scheidewand eingesetzt sind. Die andere nimmt das in den äuſseren Röhren a zurückkehrende Wasser- und Dampfgemisch auf, welches dann durch das Rohr g in den Kessel zurück gelangt. Die Oeffnungen in der Scheidewand haben einen Durchmesser gleich dem der Röhren a, um diese bequem reinigen zu können, und die Kernröhren b sind deshalb mit entsprechend groſsen Flanschen i versehen, welche die Oeffnungen überdecken. Durch kleine Schräubchen z (Fig. 14) werden die in einem Falze liegenden Flanschen an ihrem Platze gehalten, so daſs die inneren Röhren nach Fortnahme dieser Schräubchen ohne weiteres herausgezogen werden können. Bemerkenswerth ist noch der Verschluſs der Röhren a am hinteren Ende. In die Röhre ist ein innen conischer Ring w eingelöthet oder an dieselbe geschweiſst, oder es ist das Röhrenende selbst conisch zusammengezogen. Eine genau eingepaſste ventilartige Scheibe, die entweder schüsselförmig ist (wie bei y), oder nur aus einer einfachen Eisenplatte besteht (wie bei x), wird in die Röhre eingebracht und dann durch den inneren Druck selbst gedichtet. Durch einen Schlag auf die Platte ist der Verschluſs immer leicht zu lösen. Die kleinen Schrauben in der Mitte der Ventilplatten dienen zu einer etwaigen Besichtigung der Röhren.

Whg.

Die Vereinigung einer Wassersäulenmaschine mit einer Pumpe, welche, wie in D. p. J. 1880 230 * 282 mitgetheilt wurde, bereits von der Duisburger Maschinenbau-Actiengesellschaft und zwar in der Weise ausgeführt wurde, daſs eine durch Ventile ohne Hilfsrotation gesteuerte Wassersäulenmaschine zwei einfach wirkende Pumpen treibt, liegt nun noch in einer anderen nicht minder sinnreichen Construction vor, bei welcher der Differentialkolben eines und desselben mittels Schiebers gesteuerten, schwingenden Cylinders zugleich als Trieb- und als Pumpenkolben dient; dieselbe rührt von C. Kröber in Stuttgart (* D. R. P. Kl. 88 Nr. 14760 vom 20. Februar 1881) her und fuſst auf der Benutzung einer schwingenden Wasserkraftmaschine desselben Constructeurs, welche sich von dem bekannten Schmid'schen Motor (1875 215 * 15) nur dadurch unterscheidet, daſs die schwingende cylindrische Schieberfläche nicht am Mantel, sondern am Boden des Cylinders angebracht ist. Diese Schieberfläche ist wie bei dem gewöhnlichen Motor mit den Mündungen zweier Kanäle v und w (Fig. 16 Taf. 2) versehen, von denen der erstere mit dem ringförmigen Cylinderraum um die erweiterte Kolbenstange herum, der letztere mit dem vollen Cylinderraum y hinter dem Kolben in Verbindung steht. Diese Kanäle gelangen bei den Schwingungen des mit Zapfen e im Gestell gelagerten Cylinders C wechselweise mit den Kanälen p, o und n des Schieberspiegels zur Deckung. Durch den Kanal o tritt das Aufschlagwasser ein und gelangt bei der in der Figur gezeichneten Schieberstellung vor den Kolben, welcher dadurch in den Cylinder getrieben wird; das hinter dem Kolben verdrängte Wasser entweicht durch die Kanäle w, p ins Freie. Während der Verschiebung des Kolbens im bezeichneten Sinne schwingt der rückwärtige Theil des Cylinders nach aufwärts, bis endlich, sowie der Kolben sein Hubende erreicht hat, der Kanal v mit n und der Kanal w mit o in Verbindung steht und der Kanal p abgesperrt ist. Das Betriebswasser gelangt demnach jetzt durch o und w hinter den Kolben und treibt denselben aus dem Cylinder, wodurch das Wasser von dem Kolben verdrängt und durch v, n in die Steigleitung r gedrückt wird. Sowohl diese Steigleitung, als auch der Eintrittskanal o für das Betriebswasser sind mit Windkesseln q und s versehen, welche die beim Umsteuern auftretenden Wasserstöſse zu mildern haben.

Soll nicht ein Theil des Betriebswassers selbst gefördert, sondern mit unreinem Aufschlagwasser reines Quellwasser gepumpt werden, so muſs im Schieberspiegel noch ein vierter Kanal f (Fig. 17) als Saugkanal für das Quellwasser angebracht werden. Die Cylinderkanäle w, v stehen dann mit den Kanälen p, f (wie gezeichnet), oder mit den Kanälen o, n in Verbindung. Im ersteren Falle saugt die vordere Kolbenseite Quellwasser an, die hintere verdrängt das verbrauchte Aufschlagwasser; im letzteren Falle tritt hinter den Kolben durch o, w wieder Betriebswasser und vor dem Kolben wird das Quellwasser verdrängt, um durch die Kanäle v, n in die Steigleitung r zu gelangen. Die gleiche Anordnung kann auch benutzt werden, wenn es sich darum handelt, mit einer kleinen Wassermenge, die unter hohem Gefälle zur Verfügung steht, eine gröſsere Wassermenge auf geringere Förderhöhen zu heben. Die Kanäle vertauschen dann natürlich ihre Rollen.

Selbstverständlich muſs das Verhältniſs der hinteren vollen Kolbenfläche zur vorderen Ringkolbenfläche dem Verhältniſs der Gefällshöhe zur Förderhöhe (oder umgekehrt) entsprechen. Um die Schieberflächen derart gegen einander drücken zu können, daſs sie wasserdicht an einander anschlieſsen und doch genügend leicht auf einander gleiten, sind an den Stellschrauben h der Cylinderzapfenlager Gummiplättchen hinterlegt.

H–s.

Der Regulator von L. Müller in Reutlingen (* D. R. P. Kl. 60 Nr. 13701 vom 31. Juli 1880), welcher hauptsächlich zur Regulirung von Wasserrädern und Turbinen dienen soll, besteht aus der Verbindung eines die Regulirschütze bethätigenden Schaltklinkengetriebes mit einem Geschwindigkeitsmesser (Pendelregulator) einerseits und mit einem Wasserstandszeiger (Schwimmer) andererseits, weshalb die Regulirung des Motors sowohl den Geschwindigkeitsänderungen, als auch den Schwankungen des Oberwasserspiegels entsprechend erfolgt. Der mit dem Schaltklinkengetriebe verbundene Geschwindigkeitsmesser bildet einen indirect wirkenden Regulator, welcher für sich allein wohl auch noch anderen Zwecken mit Vortheil dienen kann, da seine Einrichtung eine ziemlich einfache ist und eine für die meisten Anwendungsfälle befriedigende Wirkung verbürgt.

Die Regulirvorrichtung des Motors ist mit der Achse eines Schaltrades p (Fig. 18 bis 23 Taf. 2) verbunden, so daſs dessen Drehung im einen oder anderen Sinne eine Steigerung oder Verminderung der Leistung des Motors zur Folge hat. Unterhalb des Schaltrades p wird durch ein auf der Regulatorspindel befestigtes Excenter k ein Rahmen beständig hin- und hergeschoben, welcher zwei mit Gegengewichten c bezieh. d versehene Schaltklinken o und n trägt, die das Bestreben haben, in das Schaltrad einzugreifen. Auf der Schaltradachse sitzt indeſs lose der durch die Stange s mit dem Stellzeug des Regulators verbundene Zahnbogen a, gegen welchen mittels Federn ein am äuſseren Umfang stufenförmiger Schaltschieber b (Fig. 21 bis 23) gedrückt wird. In der Mittelstellung des Regulators und Zahnbogens a legen sich nun gegen die Vorsprünge l, m des Schleifschiebers b die an den Schaltklinken o, n angebrachten Rollen und es können deshalb die Schaltklinken nicht mit dem Schaltrad in Eingriff gelangen. Erst bei einer Aenderung der Regulatorstellung wird es einer der Schaltklinken gestattet, in das Schaltrad einzufallen, wodurch dann die entsprechende Regulirung des Motors bewirkt wird. So wird beispielsweise bei einer Erhöhung der Umdrehungszahl in Folge auftretenden Kraftüberschusses der Regulator steigen und dadurch dem Zahnbogen a eine solche Drehung ertheilen, daſs der Vorsprung m des Schleifschiebers b die Rolle der Klinke o verläſst, worauf diese in das Schaltrad eingreift und demselben eine ruckweise Drehung ertheilt, welche auf Kraft- und Geschwindigkeitsverringerung wirkt. Bei der bezeichneten Verschiebung des Schleifschiebers b gelangt aber auch sein äuſserster linksseitiger Vorsprung an die Rolle der auſser Eingriff gehaltenen Schaltklinke n, wodurch der Schleifschieber gehindert wird, an der durch den Regulator etwa noch hervorgerufenen weiteren Schwingung des Zahnbogens a theil zu nehmen. Es ist somit unter allen Umständen nur eine sehr kleine Bewegung des Schleifschiebers möglich und diese mit sehr einfachen Mitteln erreichte Hubbeschränkung hat die wichtige Folge, daſs nach erreichter Maximalgeschwindigkeit schon ein geringes Sinken des Regulators genügt, um die Klinke o wieder aus dem Schaltrad auszuheben, daſs demnach die Regulirung keineswegs erst dann unterbrochen wird, wenn der Regulator in seine Mittelstellung zurückgekehrt ist, wie dies namentlich bei den bekannten, mit einem einfachen Riemenwendegetriebe verbundenen, indirect wirkenden Regulatoren der Fall ist. Wenn nun auch, wie man sich an der Hand der Kargel-Bodemer'schen Diagramme (vgl. 1876 222 * 505. 592) leicht überzeugen kann, durch die beschriebene Wirksamkeit des Müller'schen Regulators das sogen. Ueberreguliren nicht gänzlich vermieden wird, weil der Regulator nicht schon beim Eintritt der Kraft- und Widerstandsgleiche als der Bedingung eines neuen Beharrungszustandes und der damit zusammenfallenden Maximalgeschwindigkeit ausgelöst wird, sondern erst dann, wenn er bei Abnahme der Geschwindigkeit in Folge Widerstandsüberschusses wieder zu sinken beginnt, so sind doch vermöge der raschen Auslösung nur geringe Schwankungen bis zur Herstellung des neuen Beharrungszustandes zu erwarten, – ein Resultat, welches wohl für die meisten praktischen Fälle genügt und von weniger rasch wirkenden Regulatorvorrichtungen eben nicht erreicht wird.

Bei einer Geschwindigkeitsverminderung sucht der Regulator die Regulirvorrichtung des Motors zu öffnen. Wird nun die Geschwindigkeitsabnahme durch ein Sinken des Oberwasserspiegels in Folge verminderten Wasserzuflusses hervorgerufen, so bewirkt der Regulator gerade das Gegentheil von dem, was er in diesem Falle bewirken sollte, weil dann nicht eine Erweiterung, sondern eine Beschränkung des Wasserzuflusses nothwendig wird. Um die Regulator Vorrichtung für diesen Fall richtig zu stellen, sind in den Regulatorantrieb zwei Riemenkegel e und g eingeschaltet, von denen der eine mit der Antriebscheibe e1, der andere mit dem Rädervorgelege des Regulators verbunden ist. Die Gabel f, welche den über die Kegel laufenden Riemen in seiner Stellung erhält, ist durch eine leichte Kette einerseits mit einem in das Oberwasser eingehängten Schwimmer, andererseits mit einem Gegengewicht verbunden; ihre Stellung ändert sich demnach mit dem Oberwasserstand. Dadurch wird bei sinkendem Oberwasserspiegel eine Steigerung der Umdrehungszahl des Regulators hervorgerufen und demzufolge die nothwendige Abschützung des Wasserzuflusses erreicht. Gelangt die Schütze in ihre tiefste zulässige Stellung, so wird der Regulator ausgelöst, indem eine frei werdende Fallklinke z die Schaltklinke o niederdrückt und dadurch deren Eingriff in das Schaltrad aufhebt.

H–s.

Mit Sicherheitskurbel (vgl. 1879 233 * 298) bezeichnet man die Kurbel einer von Hand bewegten Hebevorrichtung dann, wenn sie derart mit der Welle verbunden ist, daſs während des Herunterlassens der Last ihr Mitlaufen unterbleibt.

Eine solche Construction der Maschinenfabrik Rhein und Lahn (Gauhe, Gockel und Comp.) in Oberlahnstein (* D. R. P. Nr. 15053 vom 8. Februar 1881) ist in Fig. 24 Taf. 2 veranschaulicht. Auf dem Vierkant der Kurbelachse sitzt ein mit einem oder mehreren Einschnitten versehenes Sperrrad A, welches an jeder Drehung der Achse theilnimmt. Auf den Naben von A sind die Handkurbel B und ein Sperrrad C drehbar, welche durch zwei Stehbolzen D und E unter sich starr verbunden sind. Ein auſsen angebrachter Sperrhaken F greift in die Zähne des Rades C und gestattet dessen Drehung sowie die der Kurbel nur nach einer Richtung. Der Bolzen D trägt eine Klinke G, welche entweder, wie gezeichnet, in den Einschnitt des Rades A eingreift, oder ganz zurückgeschlagen ist. Erfolgt im ersteren Falle eine Kurbeldrehung in der Pfeilrichtung, wie sie der Sperrhaken F gestattet, so überträgt sich dieselbe durch die Klinke G und das Sperrrad A auf die Kurbelachse; umgekehrt kann, wenn die Klinke G zurückgeschlagen ist, die Kurbelachse sich beliebig drehen, ohne die Kurbel aus ihrer Ruhe zu bringen.

In Fig. 25 Taf. 2 ist die Sicherheitskurbel von R. Böttcher in Herne, Westphalen (* D. R. P. Nr. 14316 vom 28. December 1880) dargestellt, bei welcher die Handhabung der Sperrklinke unterbleibt. Die Vorrichtung besteht aus einem mit der Welle verkeilten Bremsrade A mit vorgeschraubtem Anschlagring B, einem auf dem Bremsrade drehbaren, am Umfang mit Sperrzähnen versehenen Kurbelring C, in welchem der Bremsbacken D, zwei Keilschrauben E, sowie die Mutter F eingelegt sind, und aus der radial angebrachten eigentlichen Kurbel G. Diese Kurbel ist mittels ihres Handgriffes fest eingeschraubt; letzterer soll dabei parallel zur Achse stehen, was sich durch Einlegen einer Blechscheibe zwischen G und D nach einigem Probiren erreichen läſst.

Bei einem Druck auf den Handgriff im Sinne des Hebens wird die Welle durch Reibung mitgenommen; beim Loslassen der Kurbel in beliebiger Stellung wird die Welle durch die am Umfange der Kurbelscheibe angreifende Sperrklinke festgehalten, da die Gewindereibung zwischen G und F hinreicht, das freiwillige Zurückgehen der Kurbel zu verhindern. Beim Zurückziehen des Handgriffes sinkt die Last mit regulirbarer Geschwindigkeit nieder, wobei der Handgriff als Bremshebel wirkt. Die Keilschrauben E sind hinzugefügt, um eine von der Stellung des Handgriffes unabhängige Minimalreibung zu erzeugen und damit die Geschwindigkeit des Niederlassens zu begrenzen.

Hierher gehört auch die Anordnung, welche in der Augsburger Kammgarnspinnerei (Director E. Mehl) getroffen ist, um bei von Hand bewegten Schleudermaschinen zu verhindern, daſs die Kurbel die drehende Person wider deren Willen mitreiſsen kann. Fig. 26 Taf. 2 läſst das Wesentliche der Construction erkennen. Die Spiralfeder rückt die Klauenkupplung, durch welche Welle und Kurbel verbunden werden, ein. Diese Verbindung bleibt bestehen, so lange die Kurbel nach einer Richtung gedreht wird. Kehrt die Kraft an der Kurbel ihre Richtung um, so findet selbstthätiges Ausrücken statt; die Kurbel bleibt stehen, die Welle rotirt weiter.

C.

Bei solchen Wendegetrieben, welche zur Uebertragung nicht zu groſser Kräfte dienen, lassen sich mit Vortheil Reibungsräder in Anwendung bringen; ein derartiges, in seiner Anordnung dem bekannten Kegelräderwendegetriebe entsprechendes Getriebe von M. Selig jun. und Comp. in Berlin (* D. R. P. Kl. 47 Nr. 15175 vom 18. Februar 1881) ist in Fig. 1 bis 3 Taf. 3 abgebildet. Auf einer Welle A sind die conischen Reibungsräder E befestigt, mit welchen ein drittes auf der Welle G sitzendes Reibungsrad F wechselweise in Eingriff gebracht werden kann. Der Eingriffwechsel wird durch Drehen der Seilrolle J herbeigeführt, deren Nabe zu einer excentrischen Lagerbüchse L für die Welle G verlängert ist. Das die Büchse L aufnehmende Lager H sowohl, als auch die Lager B der Welle A sind an einem gemeinschaftlichen, von Hängarmen D getragenen Bügel C angebracht. Das über die als Umsteuerungsvorrichtung dienende Rolle J ein- oder mehrmals geschlungene Zugseil ist an beiden Ablaufstellen über Leitrollen K geführt. Die Drehung der Rolle J im einen oder anderen Sinn wird durch das Anschlagen eines in die Rolle geschraubten Bolzens M gegen den Lager arm C begrenzt.

Es ist natürlich gleichgültig, ob A oder G die treibende Welle ist. Nur dann, wenn das Wendegetriebe bei Aufzügen benutzt wird, soll G die getriebene, auf die Windetrommeln wirkende Welle sein, weil an ihr eine Bremse angebracht ist, welche das Zurückgehen des Fahrstuhles in dem Augenblicke hindert, in welchem während des Umsteueros das Reibungsrad F mit keinem der beiden Räder E in Eingriff steht. Mit dem Reibungsrad F ist zu diesem Zweck nämlich eine glatte Scheibe N verbunden, welche in dem bezeichneten Augenblick mit einem feststehenden Bremsbügel O in Berührung kommt.

Bei dem Oelprobirapparat von Thurston und Henderson (vgl. 1873 209 * 411. 1877 225 * 537) wird der Werth eines Schmieröles nach der Erwärmung der Lagerschalen eines auf einer rotirenden Welle frei hängenden Pendels und nach dem durch die Reibung hervorgerufenen Pendelausschlag bemessen. Während dieser nun bisher von Zeit zu Zeit beobachtet und notirt werden muſste, ermöglicht die in Fig. 4 bis 6 Taf. 3 abgebildete Vorrichtung von Friedr. Lux in Ludwigshafen a. Rh. (* D. R. P. Kl. 42 Nr. 14117  vom 29. September 1880) die fortlaufende graphische Aufzeichnung dieses Ausschlages. Das Pendel h hängt auf der durch eine Riemenscheibe angetriebenen Welle a, deren Drehung durch die Schnecke b zunächst dem Rad c eines auf dem Steg d gelagerten Rädersystemes mitgetheilt wird. Auf der Achse des letzten, sich nur sehr langsam drehenden Rades e ist eine Trommel f aufgesteckt, auf welcher ein Papierstreifen aufgespannt wird. An diesen legt sich ein federnder Stift p an, den eine in einem Rollengestell m geführte Schiene n trägt. In einen horizontalen Schlitz dieser Schiene greift ein Bolzen k, welcher am Ende des mit dem Pendel verbundenen Armes i befestigt ist. Die Hebung des Schreibstiftes p erfolgt nach dem Sinus des Pendelausschlagwinkels, welchem auch die Reibung in den Pendellagern proportional ist; die Ordinaten der vom Stift verzeichneten Curve lassen demnach unmittelbar auf die Pendelreibung schlieſsen. Die der Trommeldrehung entsprechenden Abscissen der Curve lassen die Umdrehungszahl der Welle a erkennen. Um dies zu erleichtern, wird der auf der Trommel befestigte Papierstreifen durch Verticallinien in solche gleiche Theile getheilt, welche einer bestimmten Umdrehungszahl der Welle a entsprechen. Zur Beobachtung der Erwärmung der Pendellagerschalen dient ein auf das Pendel aufgesetztes Thermometer.

Die Ausführung dieses Apparates, welcher auch zur Beurtheilung verschiedener Metallcompositionen für Lagerschalen angewendet werden kann, hat die Maschinenfabrik Klein, Schanzlin und Becker in Frankenthal übernommen.

Eine durch ihre Einfachheit unter den vielen bekannten hervorragende Nietmaschine (vgl. 1879 231 * 306. 1880 237 * 186. 238 * 262), welche sowohl durch Wasserdruck, wie Dampf getrieben werden kann, ist die von Deering und Morrison in Gateshead-on-Tyne, England. Es wird bei dieser Maschine angestrebt, den Schluſs der Niete durch eine Bewegung des Nietwerkzeuges in einer der Achse der Niete vollkommen parallelen Richtung zu erzielen, während die Nietwerkzeuge sonst gewöhnlich in einem Kreisbogen gegen einander bewegt wurden. Ein weiterer Vorzug dieser Maschine besteht in der Leichtigkeit, mit welcher die Entfernungen der arbeitenden Werkzeuge verändert und diese selbst ausgewechselt werden können.

In den Guſsstahlquerkopf B (Fig. 7 bis 9 Taf. 3) ist der Arbeitcylinder A eingegossen, in weichern sich die Ramme C befindet; ihr vorderes Ende ist gegen den Cylinder mit den gewöhnlichen Mitteln abgedichtet, während weiter vorn eine ringförmige Eindrehung vorgesehen ist, welche die Fortpflanzung des benutzten Wasserdruckes ermöglichen soll. An der nach hinten durchgehenden Stange D sitzt ein Querkopf E, welcher auf den Führungsstangen F mit Keilen festgestellt wird; letztere sind mit dem Querkopf G sicher verbunden und dienen dem Arm B als Leitung. Im unteren Ansatz von B läuft in einer entsprechenden Führung die mit G verbundene Schraube L, um welche herum eine durch eine Mutter regulirbare Spiralfeder S gelegt ist. Diese Feder soll einestheils den Druck auf den bewegten Arm B ausgleichen, anderntheils die Rückwärtsbewegung der Ramme unterstützen; sie muſs also genügend stark sein.

Ist nun von Hand eine Niete eingelegt, so wird die Pfanne H gegen dessen fertigen Kopf gebracht und nun Druckwasser oder auch Dampf in das vordere Ende des Cylinders A gelassen. Hierdurch wird die Ramme C nach auſsen gedrückt und zieht mittels ihres Querkopfes E den Arm G gegen B hin. Das Druckwasser bezieh. der Dampf wird nun durch das als sehr einfach bezeichnete, nicht näher erläuterte Ventil in den ringförmigen Raum am Umfange der Ramme C gelassen, um so. dieselbe mit Unterstützung der Feder S in die frühere Stellung zurück zu bewegen. (Nach , 1881 Bd. 32 S. 383.)

Mg.

Die älteren Constructionen von Gehrungsschneidmaschinen begnügten sich mit der Erzeugung des gebräuchlichsten Gehrungswinkels von 45°, wie er ganz gut auf der allgemein bekannten Gehrungsstoſslade hergestellt wird. Während hier ein Schneiden der Gehrung durch eine Säge geschieht, wird bei der vielfach nachgebauten Maschine von Shute in London (1871 200 * 181) der Winkel durch ein Messer abgespalten; dieses gleitet in einem Rahmen, unter welchem das anzuschneidende Holz horizontal vorgeschoben wird, während die Führung des Messers unter 45° gegen den Horizont geneigt ist. Das Messer wird durch einen Kniehebel zur Wirkung gebracht.

Im Allgemeinen wird jedoch aus praktischen Rücksichten immer die Säge dem Messer vorgezogen, trotzdem letzteres den sogen. Grat vermeidet, und so zeigen auch die neueren Gehrungsschneidapparate im Allgemeinen nur die Einrichtung für das Schneiden mit der Säge und Verbesserungen in der sicheren Führung derselben.

Die Gehrungslade von Friling und Camp, in Köln (Erloschenes * D. R. P. Nr. 5350 vom 14. Juli 1878) schlieſst sich der bekannten Stoſslade an, ohne indeſs eine Verbesserung derselben zu zeigen. (Vgl. Kassow 1880 236 * 19).

Das Bestreben der neueren Constructionen geht darauf hinaus, auf derselben Gehrungslade nicht nur einen bestimmten Winkel, sondern möglichst sämmtliche bei der Einrahmerei zur Erzeugung vieleckiger Bilderrahmen u. dgl. gebrauchten Winkel anschneiden zu können. Es wird dies im Allgemeinen durch Verstellung der Anschlagleisten auf der Lade gegen die in festen verticalen Führungen horizontal bewegbare Säge ermöglicht, oder umgekehrt durch Einstellung der um einen festen Punkt drehbaren verticalen Säge gegen die festen Anschlagbacken.

Zur ersten Art gehört die Gehrungssäge von J. Bräutigam in Nürnberg (* D. R. P. Nr. 13538 vom 17. September 1880). Dieselbe hat die beiden um den Zapfen z (Fig. 10 und 11 Taf. 3) schwingbaren und in den Löchern k, o, f, h feststellbaren Anschlagleisten l, l1, so daſs in der gezeichneten Stellung derselben ein Winkel von 45°, in der dem Loch o entsprechenden Stellung ein solcher von 60° für sechseckige Rahmen, bei Benutzung der Löcher f ein solcher von 67½° für achteckige u.s.w. hergestellt werden kann. Die Säge ist genau über der Halbirungslinie der Anschlagwinkel mit ihren Führungen an der Säule s angebracht. Die sichere und leichte Führung der Säge i wird durch deren Steg x in dem an s befestigten Gehäuse y bewirkt, dessen Deckel v durch 4 Schrauben a und um die Schrauben liegende Spiralfedern nachstellbar gerichtet ist. Dabei ist das Führungsgehäuse in einer Höhe angeordnet, daſs das Sägeblatt i, welches durch Flügelmutter c und Stange p gespannt wird, gerade noch die zu bearbeitende Leiste durchschneidet, ohne deren Unterlage zu beschädigen, oder selbst dadurch verletzt zu werden.

Zur zweiten Art gehört der Gehrungschneidapparat von G. Ott in Ulm (* D. R. P. Nr. 12517 vom 16. Juli 1880); er ist dem vielfach gebrauchten Langdon'schen Apparat scheinbar nachgebaut, zeichnet sich aber durch seine günstige Anordnung vortheilhaft vor seinen Vorgängern aus. Die älteren Constructionen dieser Art bestanden im Allgemeinen in einer Fuchsschwanzsäge, welche mit ihrem Ende gelenkig an einer senkrechten Achse befestigt war und deren Führung auf einer Kreistheilung beliebig festgestellt werden konnte.

Der in Fig. 12 bis 14 Taf. 3 skizzirte Apparat besteht hier aus einem Auflagebrett a bis d mit Anschlag c bis f, der zur sicheren Haltung des zu schneidenden Stabes mit Schmirgel versehen ist; an diesem ist ein Halbkreis rps befestigt, auf welchem die Gehrungslinien des regelmäſsigen 4- bis 12Eckes angegeben sind, und zwar die in der Tischlerei am meisten vorkommenden mit Theilstrichen und Löchern und die übrigen nur mit ersteren. Senkrecht unter dem Centrum des Theilkreises rps dreht sich um einen eisernen Bolzen h die Regulirschiene AB, welche in zwei Führungen q an dem Kreis gleitet; zwischen diesen befindet sich eine Arretirungsfeder n, welche mit einem Bolzen p in die Löcher z des Theilkreises einschnappt, wenn die betreffenden Gehrungslinien bestimmt werden sollen. Für auſsergewöhnliche Gehrungslinien ist an der Arretirungsfeder ein Strich eingelassen, der dann mit den Theilstrichen der verschiedenen Gehrungen zusammengestellt wird; ein Knopf O dient zum Auslösen dieser Feder.

Vor und hinter dem Auflagebrett sind die Führungscylinder i und k befestigt, in welchen die Führungsbolzen l und m sich befinden; diese Cylinder und Bolzen haben Schlitze o, welche die directe Führung der Handsäge y bestimmen; zur besseren Haltbarkeit haben die Cylinder i und k Abschluſsdeckel t, die innen mit einem Gewinde versehen sind, welches die beiden Theile des Cylinders zusammenhält. Um das Zusammendrücken des Schlitzes o zu vermeiden, sind an dem Abschluſsdeckel t weiter innen Ringe E angebracht, an die sich der innere Theil der Cylinder anlegt. Die Bolzen l und m haben oben metallene Zwingen, welche ihnen eine gröſsere Festigkeit und mehr Gewicht verleihen, weil dieselben sich in gleichem Verhältniſs wie das Sägeblatt y senken sollen. Der Steg v der Säge muſs so eingestellt werden, daſs die Entfernung zwischen den Zahnspitzen und der unteren Kante des Steges v gleich dem Höhenunterschied des Auflagebrettes ad und der Abschluſsdeckel t ist, damit, wenn die Zahnspitzen auf dem Auflagebrett angekommen sind, der Steg sich auf den Abschluſsdeckeln befindet, mithin die Säge nicht mehr als erforderlich nach unten schneiden kann. Der Apparat wird während des Gebrauches in die Hobelbank gespannt.

Die folgende Einrichtung zum Bestoſsen von Gehrungen von J. Bräutigam in Nürnberg (* D. R. P. Nr. 13276 vom 25. September 1880) hat nicht den Vortheil des beliebigen Gehrungswinkels, sondern erlaubt nur das Bestoſsen von drei verschiedenen Gehrungen; ferner wird hier keine Säge verwendet, sondern die Gehrung mit einem Hobel abgestoſsen. Zu diesem Zweck besteht die Vorrichtung aus einem Parallelschraubstock (Fig. 15 Taf. 3), der von einem dreiseitigen Prisma a und einer Hülse b gebildet wird, in welcher sich das Prisma mit Hilfe der Schraubenspindel c verschieben läſst. An den einander zugekehrten Endflächen f und g haben Prisma und Hülse an drei Seiten Ansätze I, II und III, zwischen welchen die zu bearbeitenden Leisten oder Rahmentheile, an deren Ende die Gehrung angehobelt werden soll, eingespannt werden können. Wird nun die Leiste L in eine der Backen eingespannt, wie es in Fig. 16 durch punktirte Linien angedeutet ist, so bilden die Flächen mn bezieh. op und qr nach einem gewissen Winkel die Schablone für die abzuhobelnde Gehrung. Mit dem Lappen s, welcher sich um einen Ansatz t drehen läſst und an drei passend gewählten Punkten durch eine Schraube festgestellt werden kann, wird die ganze Vorrichtung beim Gebrauch in eine Hobelbank eingespannt und zwar so, daſs jederzeit die zu benutzende Gehrungsfläche wie mn u.s.w. horizontal steht.

Eine interessante Maschine zum Fügen und Bestoſsen von Hölzern, wie sie in der Parketfabrikation gebraucht werden, ist von H. Wieland in Leipzig (* D. R. P. Nr. 14692 vom 28. Januar 1881) ausgeführt. Dieselbe ist nicht, wie die vorher besprochenen Maschinen, für Zwecke des Kleintischlers, sondern für die massenhafte Zurichtung recht- und schiefwinkliger Figuren aus massivem wie furnürtem Holz für Parkettirungen bestimmt. Bei den bisher üblichen Füge- und Bestoſsmaschinen werden lange, ebene, meist mit der dieselben tragenden Welle parallel liegende Messer, sogen. Fräsköpfe mit eingesetzten Messern, verwendet; hier kommt ein rundes Fräsblatt o (Fig. 17, 18 und 21 Taf. 3) zur Verwendung; dasselbe trägt an seinem Umfange die schneidenden Zähne und bildet die Schneidekante derselben mit der radialen Richtung einen Winkel von etwa 30°. Das Blatt selbst ist an seiner vorderen arbeitenden Seite flach conisch ausgedreht, so daſs nur immer der äuſserste Umfang des Fräsblattes zur Wirkung gelangt.

Zum Zweck der Bearbeitung werden mehrere Schichten Hölzer über einander auf dem Tisch b (Fig. 17 bis 20) eingespannt und an dem Fräsblatt o durch Zahnstangen und Räder vorbeigeführt. Um beliebig breite und beliebig starke Hölzer zugleich mit einander auf dieser Maschine bei gröſstmöglichster Holzersparniſs zu bearbeiten, wird die Winkelvorlage l (Fig. 19), welche auf dem mit dem Bett b fest verbundenen Winkel m aufgeschraubt wird., zum Anlegen der Hölzer benutzt. Will man Hölzer auf gleichmäſsige Breiten bestoſsen bezieh. fügen, so nimmt man nur eine Rückenvorlage p (Fig. 17 und 18). Je nachdem man nun diese Vorlagen zur Ebene des um seine fest gelagerte Achse h rotirenden Fräsers parallel oder entsprechend schräg stellt, kann man die Hölzer mit parallelen oder beliebig zu einander geneigten Seiten bestoſsen und fügen.

Für das Gehrigschneiden von Hölzern, welche auf den Seiten fertig bestoſsen sind, werden zwei Vorlagen s und t (Fig. 20) benutzt, wovon s rechtwinklig zur Ebene des Fräsblattes, t nach dem geforderten Gehrungswinkel gegen dasselbe verstellt ist. Man legt nun das Holz, wie Fig. 20 bei A zeigt, an die Vorlagen an, bestöſst die vorstehende Kante u, wendet hierauf das Holz, so daſs die oben Bestoſsene Kante u an die Vorlage s zu liegen kommt (vgl. Fig. 20 bei B). Ehe jedoch das Anlegen nach dem ersten Bestoſsen geschieht, schiebt man die bewegliche Schiene v aus der Lage A in diejenige B, da anderenfalls die Gehrung wohl rechtwinklig, aber nicht gleichseitig ausfällt. Theoretisch müſste der Abstand w der beiden Vorlagen genau so groſs sein, als das zu Bestoſsende Holz breit ist, um eine rechtwinklige, gleichschenklige Gehrung zu erhalten. Da jedoch die durch die Kreis- oder Bandsäge vorgeschnittenen Hölzer nicht genau ausfallen können, wird es nöthig, dem Fräsblatt mehr Holz zum Bestoſsen zu bieten, bezieh. das Holz dem Fräsblatt mehr zu nähern, was dadurch erreicht wird, daſs man den Abstand w der Vorlagen vergröſsert und zwar um so viel, als die Stärke x der beweglichen Schiene v beträgt.

Die eigenartige Form des Fräsblattes macht die Versicherung glaubhaft, daſs ein völlig glatter, tadelloser Schnitt sowohl auf Hirn-, wie Langholz vom Beginn der Arbeit an auf dieser Maschine erzielt wird.

R. Wagner in Chemnitz (* D. R. P. Kl. 49 Nr. 15740 vom 29. Januar 1881) hat die in Fig. 22 bis 25 Taf. 3 dargestellte Construction von Tafelscheren mit rotirendem Obermesser zum Schneiden von Blechen angegeben.

An dem Tisch a ist das gerade Messer b angeschraubt, an welchem entlang das Kreismesser c sich rollend fortbewegt. Das Messer c ist auf einem Kreuzsupport e2 gelagert, damit es hoch und tief gestellt werden kann, was erforderlich ist, wenn Bleche von verschiedener Stärke mit Vortheil geschnitten werden sollen. Die neben der fortschreitenden erforderliche rollende Bewegung des Messers c wird folgendermaſsen hervorgebracht: Die mehrgängige Schraubenspindel d, welche auf eine am Support e befestigte Mutter m (Fig. 22) wirkt, wird entweder durch Riemen, oder Kurbel im Umdrehung versetzt und es wird dadurch der Support e fortbewegt. Das Zahnrad f, welches am Untertheil e1 des Supports gelagert ist, damit es zwar an der Längsbewegung, aber nicht am Auf- und Niederstellen theilnimmt, greift einestheils in die am Gestell befestigte Zahnstange g und anderntheils in das auf der Messerwelle aufgekeilte Zahnrad h, so daſs durch die fortschreitende auch gleichzeitig die rotirende Bewegung des Messers verursacht wird.

An dem Untertheil e1 ist auf dem Bolzen i das in die Zahnstange g eingreifende Zahnrad f gelagert, so daſs dasselbe stets mit der Zahnstange in gleichem Eingriff bleibt, wenn auch der Obertheil e2 mit dem Messer c höher oder tiefer gestellt wird. Der Eingriff zwischen den Zahnrädern h und f wird bei der Verstellung zwar verändert, diese Veränderung ist aber von keinem Einfluſs auf den ruhigen und sicheren Gang, weil die Stellung nur eine geringe ist, ferner die Verbindungslinie der Mittelpunkte der Räder mit der Stellungsrichtung einen nahezu rechten Winkel einschlieſst und bei Anwendung hoher Evolventenzähne die geringe Differenz in der Entfernung der Rädermittel den Gang nicht beeinfluſst.

Die Verstellung des rotirenden Messers c wird durch Fig. 24 und 25 verdeutlicht. Es ist e1 der Untertheil des Supports; er erhält durch die Spindel d seine horizontale Bewegung. Die verticale Verschiebung geschieht mittels der Spindel s.

Mg.

Längsschneider. Hier sind wenige Neuerungen zu verzeichnen. Bemerkenswerth ist das Bestreben, die Messerköpfe der Kreis- oder Tellermesser so zu gestalten, daſs die abgeschnittenen Streifen nicht wickeln, wie dies bei den älteren Ausführungen vorkommt und wodurch zuweilen Störungen veranlaſst werden. Zu diesem Behufe sind alle vorstehenden Schraubenköpfe zu vermeiden und ist die Spiralfeder, welche die Messer an einander legt, einzumanteln. Die Fig. 1 bis 5 Taf. 4 veranschaulichen zwei neuere Ausführungen.

Fig. 1 zeigt die einfachste Lösung. Die Spiralfeder ist in einer Bohrung des Messerkopfes a untergebracht und stützt sich gegen den federnden Stellring b, welcher in Fig. 2 in der Ansicht gezeichnet ist. Durch ein Fenster im Messerkopf kann man, wenn derselbe etwas zurückgedrängt wird, mit einem Schlüssel die Schraube des Stellringes fassen. (Nach der Papierzeitung, 1880 S. 766.)

Etwas umständlicher ist die Einrichtung des in Fig. 3 bis 5 dargestellten Messerkopfes von Robert Binus in South Windham, Connecticut (Amerikanisches Patent Nr. 225046 nach der Papierzeitung, 1881 S. 594). Auch hier steckt die Feder in einer Bohrung des Kopfes A, stützt sich aber gegen eine längere guſseiserne Hülse, welche, wie der Querschnitt Fig. 5 zeigt, aufgeschnitten ist und durch eine Schraube c auf der Welle fest gebremst wird. Der Schraubenkopf liegt in einer Aussparung des Kopfes A; er verhindert zugleich das Auseinanderfallen der Theile bei dem Transport des fertig montirten Messerkopfes. Beachtenswerth erscheint die von Binus gegebene Härtung: Er härtet nur die Auſsenseite der Tellermesser und läſst die Innenseite weich. Durch die schnellere Abnutzung der letzteren sollen die Schneidkanten länger, der vorliegende Text sagt sogar „immer“, scharf bleiben.

Zu den Längsschneidern ist auch die von F. A. Meinhold in Glauchau (* D. R. P. Nr. 14518 vom 20. Februar 1881) angegebene Maschine zum Schneiden wellenförmiger Streifen aus Papier, Geweben u. dgl. zu rechnen. Ein Blick auf Fig. 6 Taf. 4 genügt zur Unterrichtung über diese Maschine. Schwer dürfte es sein, bei diesen Messern mit doppelt gekrümmter Schneide ununterbrochene Berührung der zusammenarbeitenden Schneiden herzustellen und zu erhalten. Nimmt man zu den Messern recht dünnes Stahlblech, so könnte die Elasticität darin unterstützend wirken. Bei jedem Nachschleifen wird sich der Durchmesser der Messer und damit die Länge der wellenförmigen Streifen ändern.

Querschneider. Einige beachtenswerthe Neuerungen an Querschneidmaschinen des Systemes Verny hat Joh. Wilh. Erkens in Düren (* D. R. P. Nr. 10788 vom 14. Januar 1880) angebracht. Die hin- und hergehende Zange, welche den periodischen Vorschub der Papierbahn bewirkt, ist so angeordnet, daſs ihre Bewegung nicht eher beginnen kann, bis das Papier sicher gefaſst oder frei ist. Dies ist der richtige Weg, auf welchem genaues Arbeiten der Maschine, d.h. die Herstellung von Bogen völlig gleicher Länge, erreicht werden kann. Bei der älteren Anordnung (vgl. 1879 232 * 297) blieb bessere Uebereinstimmung der Bogenlängen zuweilen noch zu wünschen.

Erkens hat die Zangen folgendermaſsen angeordnet. Der untere Zangenbacken b (Fig. 7 und 8 Taf. 4) erhält im Gestell Führung und trägt auſserhalb der Führungen zwei kleine Supporte, in welchen die mit Kurbeln n versehene Achse m gelagert ist. Der obere Backen d führt sich in dem unteren mittels der Stifte f; diese tragen oben einen Kopf mit vorspringenden Rändern, zwischen welche die auf der Welle m sitzenden Daumen h fassen. Denkt man sich die Zange in äuſserster Stellung rechts, so wird sich zunächst, da die Schubstangen o, welche die Zange in hin- und hergehende Bewegung versetzen, mit den Hebeln n verbunden sind, der obere Backen d senken und die Papierbahnen fest einklemmen. Erst nachdem dies geschehen, setzt sich die Zange nach links in Bewegung und zieht das Papier um eine Bogenlänge ein. Beginnen die Schubstangen o den Rücklauf, so öffnet sich zuerst die Zange, ehe die Rechtsbewegung eintritt. Das Spiel der Hebel n ist durch Ausschnitte im unteren Zangenbalken b begrenzt.

Merkbare Unterschiede in der Bogenlänge können nach erfolgter Einstellung der Maschine nur durch Ausbleiben einer oder mehrerer Papierbahnen hervorgerufen werden. Führen wir vier Bahnen von je 0mm,1 Dicke zu und nehmen wir an, daſs die Papierschicht in der geschlossenen Zange 0mm,3 dick ist, so wird die Dicke bei dem Fehlen einer Bahn auf etwa 0mm,225, bei dem Fehlen von zwei Bahnen auf ungefähr 0mm,15 herabsinken. Die Hebelarme der Daumen h und der Kurbeln n verhalten sich nach der Patentzeichnung etwa wie 1 : 5. Hiernach sind im ersten Falle die Bogen um 0,075 × 5 = 0mm,375, im letzten um 0mm,750 zu kurz.

Die grobe Einstellung des Zangenweges erfolgt mit Hilfe der in der Schlitzkurbel s untergebrachten Schraube, die genaue feine Einstellung auf Bogenlänge durch die am rechtsseitigen Hebel p vorhandene Schraube während des Ganges. Die Unterstützung des Papieres vor und hinter der Zange geschieht auf folgende Weise: An den unteren Zangenbalken b sind zwei Tücher q1 und q2 befestigt. q1 geht nach rückwärts über Walze x1 und ist durch eine Walze x2 belastet; q2 läuft nach vorn über die Walze x3, ist durch x4 belastet und bei x5 befestigt. Beide Tücher müssen hiernach an der hin- und hergehenden Bewegung der Zange theilnehmen und sind immer gleichmäſsig gespannt. In Folge dessen ist ein Verlaufen kaum möglich; bei endlosem Tuch tritt dies bisweilen ein. – Erwähnt sei noch, daſs die mit a bezeichneten Scheiben die Messer des Längsschneidapparates darstellen.

Der Querschneidapparat besteht wie gewöhnlich aus dem mit dem festen Untermesser versehenen Balken w, der Presse y und dem Obermesser v, welche letzteren eine schwingende Bewegung durch eine auf der Kurbelwelle sitzende Curvenscheibe, Hebel A und Stange u erhalten. Die Presse, gebildet durch w und y, schlieſst sich in demselben Augenblicke, in welchem der Vorschub des Papieres aufhört, und hält die Bahnen während des gleich darauf folgenden Schnittes und während des Rückganges der Zange bd fest. Wie aus dem Grundriſs Fig. 9 des Querschneidapparates hervorgeht, läſst sich derselbe um die Achse der Stange u drehen, so daſs die Papierbahnen in schräger Richtung geschnitten werden können. Dies ist für manche Fälle, z.B. bei Herstellung von Briefumschlägen, sehr erwünscht.

Eine ebenfalls für Diagonalschnitt eingerichtete Querschneidmaschine mit periodischem Vorschub des Papieres durch eine Walze bringen Jos. Eck und Söhne in Düsseldorf (* D. R. P. Nr. 6008 vom 7. Januar 1879) zur Ausführung. Die Papierbahnen nehmen den durch die Ziffern 1 bis 4 in Fig. 10 Taf. 4 angegebenen Weg und gehen bei A zunächst durch einen Längsschneidapparat, welcher, wenn erforderlich, durch achsiale Verschiebung der einen Messerwalze auſser Thätigkeit gesetzt werden soll. Die guſseiserne Speisewalze B erhält von der Kurbel E aus Vor- und Rückwärtsdrehung. Während des Vorganges ruht die Druckwalze O auf der Speisewalze und klemmt das Papier ein. Kommt die Speisewalze zur Ruhe, um hierauf sogleich den Rücklauf anzutreten, so wird die Druckwalze aufgehoben. Das Papier ist einen Augenblick vorher durch die Presse des Schneidapparates erfaſst worden. Ob diese Speiseeinrichtung im Stande ist, Bogen von übereinstimmender Länge zu liefern, wagt Referent nicht zu entscheiden. Jedenfalls muſs für genauen, spielfreien Eingriff zwischen dem Zahnbogen und dem Rade auf der Speisewalze gesorgt werden. Ein Gleiten der Speisewalze ist, wenn die Bremsen an den Papierrollen scharf angezogen werden und der Längsschneider in Thätigkeit ist, nicht ausgeschlossen. Die grobe Einstellung der Bogenlänge erfolgt durch Veränderung des Kurbelradius E, die genaue Einstellung während des Ganges vom Handrade w aus.

Der Querschneidapparat besteht wie gewöhnlich aus dem festliegenden Untermesser und dem bewegten Obermesser nebst der Presse. Der ganze Schneidapparat ist um die Achse xx drehbar; das freie Ende des unteren Messer- und Preſsbalkens gleitet dabei auf dem schräg liegenden guſseisernen Balken g und kann an demselben in jeder beliebigen Stellung befestigt werden (vgl. Fig. 11). Der zwischen Messerbalken und Speisewalze entstehende Raum wird überbrückt, so daſs die Papierbahnen stets unterstützt sind. Der Diagonalschneidapparat scheint recht gut veranlagt. Dadurch, daſs die Papierbahnen eine glatte geneigte Fläche vor dem Messer hinuntergleiten, wird eine Spannung derselben durch das Eigengewicht herbeigeführt. Liefen die Bahnen von der Speisewalze horizontal nach dem Schneidapparate, so könnte bei starker Schrägstellung des letzteren Stauchung oder Faltenwerfen eintreten, wodurch die richtige Schräge oder Gröſse der Bögen verloren gehen muſs. Die Bewegung des Obermessers und der Presse erfolgt durch ein auf der Kurbelwelle sitzendes Excenter H. Noch sei auf den bei T angebrachten und von der Druckwalze O aus getriebenen Rollapparat aufmerksam gemacht, welcher dazu bestimmt ist, breitere abfallende Streifen, die noch weitere Verwendung finden können, aufzuwickeln. Derselbe besitzt die übliche Einrichtung.

Zuführung des Papieres durch Walzen wenden auch Grahl und Hoehl in Dresden (* D. R. P. Nr. 15495 vom 20. März 1881) bei ihren Querschneidern an. Die untere Walze a (Fig. 12 Taf. 4) erhält jedoch nicht Vor- und Rückdrehung, wie bei der Eck'schen Construction, sondern rotirt unausgesetzt rechts. Der Antrieb geht von der darunter liegenden Welle aus. Das Rad c ist Wechselrad; der Durchmesser desselben bestimmt die Bogenlänge. Daraus geht zunächst hervor, daſs die Bogenlänge bei dieser Maschine mit einem Satze von Wechselrädern nur sprungweise, nicht von Punkt zu Punkt geändert werden kann. Das Vorziehen der Papierbahn erfolgt durch Anpressen der Druckwalze b, deren Aufheben also die Speisung unterbricht; dabei wird gleichzeitig die Presse geschlossen. Ob durch diese Einrichtung eine gröſsere Genauigkeit und Uebereinstimmung in der Bogenlänge erzielt wird als bei den Maschinen mit geradlinig hin- und hergehenden Speisezangen scheint doch recht zweifelhaft.

Alle vorbesprochenen Querschneidmaschinen besitzen ruckweise Speisung; die Papierbahn wird vorgezogen, eingeklemmt und zertheilt, dann erfolgt ein neues Vorziehen. Könnte man die Speisung ununterbrochen – selbst während des Schnittes – und mit gleichmäſsiger Geschwindigkeit erfolgen lassen, so würde die Leistung der Maschine ohne Zweifel gröſser werden als die einer Maschine mit ruckweiser Speisung. Der Construction von Querschneidmaschinen mit ununterbrochener Zuführung des Papieres stellen sich aber ziemlich bedeutende Schwierigkeiten entgegen dadurch, daſs genau rechtwinklige Bogen verschiedenen Formates zu schneiden sind und die Messer einen Scherenschnitt ausführen. Es läuft der Schnitt von einem Rande der Papierbahn zum anderen. Denkt man sich die laufende Papier bahn horizontal ausgespannt und zur Zertheilung eine Parallelschere gewöhnlicher Anordnung mit horizontaler Schneidkante des Grundmessers und wenig geneigter gerader Schneidkante des beweglichen Messers in Verwendung, so würde ein rechtwinkliger Schnitt dadurch erzielt werden können, daſs man die Schere während des Schnittes mit derselben Geschwindigkeit und nach derselben Richtung bewegt wie die Papierbahn. Einstellung auf verschiedene Formate könnte dadurch erfolgen, daſs man bei constanter Spiel- oder Schnittzahl der Schere die Geschwindigkeit der Papierbahn ändert; dann müſste mit jedem neuen Format auch die Geschwindigkeit der Schere in Richtung des Papieres der Speisung entsprechend eingestellt werden. Oder man läſst die Papierbahn immer mit gleicher Geschwindigkeit laufen und variirt die Schnittzahl der Schere, hat dann aber dafür Sorge zu tragen, daſs die Geschwindigkeit der Schere in Richtung des Papieres constant bleibt. Dieser letztere Gedanke liegt der Querschneidmaschine mit continuirlicher Speisung von Karl Kieſs und Gottlob Friedr. Lell in Stuttgart (* D. R. P. Nr. 14178 vom 28. September 1880) zu Grunde. Die wichtigsten Constructionstheile der Maschine sind in Fig. 13 und 14 Taf. 4 dargelegt. Bei a tritt eine beliebige Anzahl von Papierbahnen in den Einzugsapparat, welcher aus den mit endlosen Bändern überspannten Walzenpaaren c, d und c1, d1 besteht. Der eine Bändersatz umspannt die oberen Walzen c, c1; der andere umschlingt die unteren Walzen d, d1 und geht, unterstützt von den Walzen k1, k2, a, k3 bis k6, über die groſse, auf der Welle J sitzende Trommel S, um schlieſslich über die Walzen k7 und k8 nach a zurückzukehren. Die Walze k7 dient als Spannwalze. Um ein sicheres und gleichmäſsiges Einziehen der Papierbahnen zu erreichen, was nur dadurch möglich ist, daſs man die Bändersysteme mit gehörigem Druck auf das Papier einwirken läſst, ist folgende Einrichtung getroffen. Die Walzen d und d1 sind in Armen gelagert, welche sich um die Achsen der Walzen c bezieh. c1 drehen lassen. Diese Arme sind mit verzahnten Bögen z, z1 versehen, in welche das Trieb y eingreift. Erhält y Rechtsdrehung, so schwingen die Walzen d und d1 im Sinne der eingezeichneten Pfeile, spannen die Bänder beider Systeme und bewirken dadurch ein festeres Einklemmen der Papierbahnen. Die Walzen c1 und d1 erhalten vom Rade r aus Antrieb; c und d werden durch die Bänder mitgenommen. Die langen Bänder befördern das Papier über die mit dem Schneidapparat versehene Trommel S hinweg und zwar mit constanter Geschwindigkeit.

Die Schere besteht aus dem auf dem Querbalken m der Trommel verschraubten Untermesser und dem in radialer Richtung beweglichen Obermesser m1. Um hier einen rechtwinkligen Schnitt zu ermöglichen, wäre die Trommel S für die Dauer des Schnittes mit einer Umfangsgeschwindigkeit gleich der Einzugsgeschwindigkeit des Papieres und nach derselben Richtung wie dieses zu bewegen. Da die Zeit für einen Niedergang und einen Aufgang des Messers eine sehr kleine ist, so begnügte man sich damit, nur in einem Augenblick Gleichheit zwischen der Papier- und der Umfangsgeschwindigkeit der Trommel herzustellen. In diesem Augenblicke erfolgt der Schnitt. Um dies zu erreichen, erhält die Trommel S eine oscillirende Bewegung um die Achse J von einem auf einer darunter liegenden Welle aufgekeilten Excenter, dessen Stange Z die mit Stellschraube versehene Schlitzkurbel A erfaſst.

Nehmen wir an, die Maschine sei für eine bestimmte Bogenlänge richtig eingestellt; der Schneidapparat schwingt zwischen den Radien I und II hin und her; der Schnitt erfolgt bei dem Durchgang durch die Verticale. In diesem Augenblick muſs also die Umfangsgeschwindigkeit des Untermessers und zwar die gröſste überhaupt auftretende Umfangsgeschwindigkeit gleich der Einzugsgeschwindigkeit des Papieres sein. So tritt jetzt die Frage auf, welche Veränderungen vorzunehmen sind, um die Maschine für ein anderes Format einzustellen? Andere Bogenlänge läſst sich nur erreichen durch Veränderung der Schnittzahl in der Zeiteinheit. Die Excenterwelle muſs bei kürzeren Bogen mit gröſserer, bei längeren Bogen mit geringerer Umdrehungszahl laufen. Damit verändert sich auch die gröſste Umfangsgeschwindigkeit des Schneidapparates, die aber für jedes Format gleich der Papiergeschwindigkeit sein muſs. Um Gleichheit herzustellen, ist der Angriffspunkt der Excenterstange an der Kurbel A zu verlegen; derselbe muſs beim Gröſserwerden des Formates weiter hinaus, im umgekehrten Fall näher hereingerückt werden. – Für jedes Format sind, wie aus Obigem hervorgeht, zwei Einstellungen zu machen: für die Umdrehungszahl der Excenterwelle und dann an der Armlänge der Schlitzkurbel A. Beide Einstellungen müssen auf das genaueste in Uebereinstimmung mit einander gebracht werden, wenn die Maschine richtig arbeiten soll. Die Einstellung wird durch angebrachte Scalen erleichtert. Der Antrieb der Excenterwelle erfolgt durch Riemenkegel. Dies erscheint als ein wunder Punkt der Maschine. Der Riemen verläuft auf den Kegeln leicht; damit würde sich sofort die Bogenlänge ändern. Auf genaue Führung des Riemens kommt hier alles an; dies ist auf folgende Weise zu erreichen versucht worden. Der Riemen wird bei jeder beliebigen Lage durch 2 Rollen R (Fig. 13) dicht vor den Auflaufstellen auf die Kegel geführt. Die Lage der Rollen bedingt, daſs die umspannten Bögen gröſser und das Gleiten geringer wird. Durch Verschieben des Antriebkegels läſst sich der Riemen spannen.

Niedergang und Aufgang des Messers erfolgen durch unrunde, auf der Excenterwelle sitzende Scheiben. Unmittelbar vor dem Schnitt senkt sich der Preſsbalken p (Fig. 14) auf das Papier und hält die Bahnen fest.

Eines Wortes der Erklärung bedürfen noch die unmittelbar vor dem Balken des Grundmessers in der Trommel S gelagerten Einzugswalzen a1. Die untere wird durch die endlosen Bänder getrieben und treibt durch Reibungsrollen die obere mit etwas gröſserer Umfangsgeschwindigkeit, um ein Zurückbleiben der oberen Papierbahnen zu verhindern. Ein zu starker Angriff der Walze auf das Papier soll durch Besetzen mit Borsten vermieden werden.

Eine Maschine nach diesem System war auf der Württembergischen Landesgewerbeausstellung in Stuttgart 1881 zu sehen.

D. Red.

Papierschneidmaschinen für Buchbindereien u. dgl. Selbstthätige Einspannung des Papieres bei den in Buchbindereien vielfach benutzten Schneidmaschinen sucht Fr. Aug. Barthel in Leipzig (* D. R. P. Kl. 11 Nr. 13227 vom 5. October 1880) auf die durch Fig. 15 Taf. 4 angedeutete Weise zu bewirken. An den Rahmen der Schneidmaschine ist ein besonderer Theil angeschraubt, in welchem oben die horizontale Antriebwelle der Einspannvorrichtung lagert. Diese Welle erhält je nach Bedarf durch offenen oder gekreuzten Riemen Rechts- oder Linksdrehung und treibt die senkrechte, im unteren Theil mit Gewinde versehene Druckspindel a, welche durch eine am Gestell feste Mutter hindurchgeht und den Preſsbalken führt. Nach Einrückung der Maschine mit Hilfe des Hebels c senkt sich der Preisbalken, wird aber nach Erreichung einer bestimmten Stellung selbstthätig ausgerückt dadurch, daſs die auf a sitzende Mutter b mit dem unteren conischen Theil den punktirt verzeichneten Hebel k zur Seite schiebt, welcher die Sperrung des Hebels c aufhebt. Dieser geht unter Federwirkung in eine zweite Ruhe und die Riemen laufen nun leer. Nach Vollführung des Schnittes ist der Hebel c von Hand in die dritte Ruhe zu legen; die weitere Verschiebung der Riemen bewirkt nunmehr Aufgang des Preſsbalkens. Die Mutter b ist stellbar, um für alle Dicken den erforderlichen Druck erzielen zu können. In zwei Zusatzpatenten (* D. R. P. Nr. 15471 vom 22. März 1881 und Nr. 15472 vom 29. März 1881) sind einige Veränderungen angegeben. Der Antrieb erfolgt durch einen Riemen, Senkung und Hebung des Preſsbalkens durch Kurbel oder Excenter. Die Kurbel wird selbstthätig abgestellt, sobald sie ihre höchste oder tiefste Stellung erreicht hat. Die Zusatzpatente beziehen sich auf zwei verschiedene Ausführungen der Auslösung, von deren Beschreibung hier ihrer Einfachheit wegen abgesehen werden kann.

Eigenartig veranlagt ist die Papierschneidmaschine von F. M. Weiler in New-York (* D. R. P. Nr. 12301 vom 3. März 1879). Der Grundgedanke der Construction liegt darin, das Einspannen des Papieres und das Schneiden durch einen Griff geschehen zu lassen. Dies ist auf folgende Weise verwirklicht. An der eisernen Tischplatte a (Fig. 16 Taf. 4) sind seitlich Wangen b angebracht, welche einem reckteckigen, eisernen, oben offenen, aus dem unteren Querbalken c und zwei Seitentheilen c1 bestehenden Rahmen Verticalführung geben. Auf dem Balken c ruht die starke, das Messer e1 tragende Schiene e mit zwei Rollen so auf, daſs sie, um eine seitliche Bewegung des Messers während des Schnittes zu erzielen, senkrecht zur Bildfläche bewegt werden kann. Die Seitenschilder c1 geben in ihrem oberen Theile dem eisernen Preſsbalken d, welcher an der Unterseite zur Schonung des Messers mit einer Holzschiene d1 bekleidet ist, Verticalführung. Im Preſsbalken ist eine Welle f gelagert, welche auf jeder Seite ein kleines Stirnrad trägt, dessen Zähne in Eingriff sind mit den in der Durchbrechung der Schilder c1 vorhandenen Zähnen c2. Der lange Hebel sitzt auf der Welle f. Dreht man den Hebel nach dem Auflegen eines zu beschneidenden Papierstoſses in der Pfeilrichtung, so wälzen sich die Zahnräder auf der Welle f in den vorläufig feststehenden Zähnen c2 ab; der Preſsbalken senkt sich auf das Papier. Ueberschreitet der bei weiterer Drehung des Hebels vom Preſsbalken gegebene Druck – bei Auſserachtlassung des Eigengewichtes – das Gewicht des aus c1 und c bestehenden Rahmens nebst dem Gewicht der Messerschiene und des Messers, so hebt sich der Rahmen mit dem Messer und das letztere vollführt den Schnitt. Ein ziehender Schnitt des Messers wird dadurch erreicht, daſs die Messerschiene e durch eine Lenkstange mit dem tiefsten Punkte des rechtsseitigen Schildes c verbunden ist. Links vom Messer befindet sich eine Platte g, deren Oberfläche mit der Tischfläche zusammenfällt; diese Platte ist an den obersten Punkten der Wangen b pendelnd aufgehängt, weicht nach links aus, wenn das Messer aufsteigt und nimmt dabei die abgeschnittenen Papierstreifen weg. h und i sind Anschlagwinkel für das zu schneidende Papier; der erstere läſst sich in einem Schlitz senkrecht zum Messer verschieben; der letztere kann unter beliebigem Winkel zur Schneidkante eingestellt werden.

Zum Schluſs sei hier noch kurz der in Fig. 17 Taf. 4 dargestellte Papierschneider von E. Leger in Waterville, Maine (Amerikan. Patent Nr. 225990 vom J. 1880 nach der Papierzeitung, 1880 S. 826) erwähnt. Der Messerbalken A ist mit den Winkelhebeln C und C1 durch Gelenkbolzen verbunden; eine zweite Verbindung der Winkelhebel ist durch die Stange b erzielt. Bringt man den Hebel D in die punktirte Lage, so vollführt dabei das Messer einen ziehenden Schnitt. Es läſst sich nicht läugnen, daſs die Bewegung des Messers auf sehr einfache Weise erreicht ist; aber die Führung desselben durch die Gelenkbolzen erscheint nicht solid genug.

A. L.

Die von Christ. Pohlmann und Friedr. Niesenhaus in Essen (* D. R. P. Kl. 5 Nr. 15184 vom 2. December 1880) vorgeschlagene Fangvorrichtung hat die in Fig. 1 bis 4 Taf. 5 ersichtliche Einrichtung. Es befindet sich über dem Fördergestell ein Rahmen r, welcher durch die Federn f nach oben gedrückt wird. In demselben sind die Wellen x verlagert, welche auſserhalb die Excenter e und innerhalb des Rahmens die Arme h tragen; letztere sind durch Zugstangen z mit dem Gerüst verbunden. Am unteren Ende der Königsstange S sind zwei Ketten k angeschlossen, die über am Gerüst befindliche Rollen r1 laufen und mit ihrem anderen Ende am Rahmen r befestigt werden, wobei die Kettenlänge so geregelt werden muſs, daſs bei angespanntem Seile der Rahmen r von dem Gewicht des Gerüstes nach unten gezogen wird und in Folge Zusammendrückung der Federn f auf ihm aufliegt Sobald nun das Seil reifst, bewirken die Federn ein Aufwärtsschnellen des Rahmens, in Folge dessen die Arme h und mit ihnen die Excenter e gedreht werden, so daſs letztere gegen die Leitbäume L und zwar um so stärker drücken, je mehr das Gerüst selbst nach unten zieht. Der Druck soll ein so kräftiger sein, daſs die Excenter ungezahnt bleiben können und daher gut für eiserne Leitungen verwendbar werden.

S–l.

Die neuere Art Pressen zur Herstellung von Oelkuchen, bei welchen man über einander gesetzte Formkästen benutzt, leiden an dem Nachtheil, daſs sich die Kuchen nach erfolgter Pressung schwer oder doch unter zu groſsem Zeitaufwande ausheben lassen. Es befinden sich nämlich an der breiteren Querseite der trapezförmigen Kästen ein oder zwei Verschlüsse, welche nach Einbringung der in Tücher geschlagenen Saat oder bei deren Entnahme gelöst werden müssen.

Fig. 1., Bd. 243, S. 39

M. Ehrhardt in Wolfenbüttel (* D. R. P. Kl. 58 Nr. 14990 vom 8. Januar 1881) vermeidet diese lösbaren Verschlüsse bei seiner neuen hydraulischen Oelpresse, indem er die Seitenwände der einzelnen Formkästen aus festen Knaggen h bezieh. g (Fig. 5 bis 7 Taf. 5) bildet, welche bei stattfindender Pressung um den Stempel artigen Ansatz des darüber bezieh. darunter liegenden Kastens greifen (vgl. Textfigur 1). Die Knaggen h, welche die Querwände bilden, sind in ihrer Höhe so bemessen, daſs sie bei der gröſsten Entfernung der Kästen von einander Oeffnungen von etwa 50mm Höhe lassen, durch welche die Beschickung oder die Entnahme des Preſsgutes erfolgt. Für das Ausheben werden die Kuchen von der Presse selbst bereit gelegt, indem beim Niedergang des Preſskolbens, also bei der gegenseitigen Entfernung der einzelnen Formkästen, in Löchern der Knaggen g bei i eingesteckte Stifte so weit in entsprechende Nuthen k eingeschoben werden, daſs die auf der Sohle l des Kastens liegende, durchlochte Preſsplatte f und somit der darüber befindliche Kuchen bis an den Rand der Knaggen h gehoben wird. Bei der Entnahme des Kuchens bedarf es dann nur eines seitlichen Herausschiebens. Bevor die Füllung erfolgt, werden die Stifte aus der Nuth wieder zurückgezogen.

Fig. 2., Bd. 243, S. 40

Für derartige Pressen mit trapezförmigen Kästen dürfte es sich übrigens empfehlen, die einzelnen Formkästen so aufzubauen, daſs Breit- und Schmalseite abwechselnd über einander zu liegen kommen (vgl. Textfigur 2). Es würde dadurch eine gleichmäſsigere Druckvertheilung und demzufolge eine leichtere Auf- und Niederbewegung der Kästen erreicht werden.

Schg.

Beim telegraphischen Gegensprechen wird in der Leitung der Empfangsstation meist nur ein verhältniſsmäſsig kleiner Theil des von der Telegraphirbatterie der gebenden Station gelieferten Stromes zugeführt und dieser wird dann auch nicht einmal immer im Empfänger, ohne weitere Verzweigung, wirklich ausgenutzt. Ein Theil des gelieferten Stromes wird ja dazu verbraucht, um den Empfänger, welcher notwendiger Weise beständig in der Linie bleiben muſs, gegen die von dem zu ihm gehörigen, mit ihm in demselben Amte befindlichen Sender gegebenen Zeichen unempfindlich zu machen.

Diesen Uebelstand hat man schon auf verschiedene Weisen zu beseitigen versucht; Sieur und Terral machen den Telegraphirstrom im eigenen Empfänger nicht auf elektrischem, sondern auf magnetischem

Durch magnetische Ausgleichung versuchte M. Koch (1876 * 222 56) die Stromverzweigung und Schwächung zu umgehen.

Wege unwirksam. Bei ihrem Gegensprecher sind der Taster und der aus zwei getrennten Schenkeln bestehende Elektromagnet des empfangenden Relais mit einander in Verbindung gebracht; der eiserne Steg, welcher die beiden Kerne der Elektromagnetrollen verbindet, ist an dem Tasterhebel befestigt, legt sich bei ruhendem Taster auf die beiden Eisenkerne auf und schlieſst sie zu einem Hufeisen; er wird dagegen von ihnen abgehoben und entfernt, wenn der Taster zum Geben eines Zeichens niedergedrückt wird. Da nun den Kernenden die beiden Pole eines Hufeisenmagnetes gegenüber liegen, so sind, während der Taster in seiner Ruhelage ist, die beiden Kerne unmagnetisch, werden aber kräftig magnetisch, wenn beim Niederdrücken des Tasters der Steg von ihnen abgehoben wird. Bei ruhendem Taster wirkt daher ein aus der Leitung kommender und durch das Relais zur Erde gehender Strom im Relais wie in einem gewöhnlichen Elektromagnete, legt dessen Ankerhebel an die Contactschraube und schlieſst so die Localbatterie durch den Empfänger.

Drückt man dagegen den Taster, welcher zur Verhütung von Linienunterbrechungen während des Schwebens in bekannter Weise mit einem Hilfshebel versehen ist, beim Geben nieder, so entsendet man den unverzweigten Strom der Linienbatterie in die Leitung. Der Telegraphirstrom durchläuft zwar auch den Elektromagnet des Relais in der gebenden Station; seine Richtung ist aber so gewählt, daſs er den Kernen die entgegengesetzte Polarität ertheilt von derjenigen, welche jetzt der Hufeisenmagnet in ihnen hervorruft, und demnach wird das Relais in der gebenden Station nicht ansprechen, wenn durch die Annäherung oder Entfernung des Hufeisenmagnetes von den Kernen diese beiden magnetisirenden Wirkungen auf die letzteren gleich stark gemacht werden.

Drücken beide Stationen ihre Taster gleichzeitig nieder, so werden die beiden Linienströme je nach der Schaltung der Batterien in den beiden Stationen entweder sich summiren, oder sich ganz oder zum gröſsten Theile vernichten. In beiden Fällen werden in beiden Stationen bei richtiger Spannung der Abreiſsfeder beide Relais ansprechen, weil im ersteren Falle in den Kernen beider Stationen die durch den Linienstrom, im anderen Falle die vom Hufeisenmagnete hervorgebrachte Magnetisirung überwiegt. (Nach den Annales télégraphiques, 1881 S. 237.)

Richard Schwartzkopff in Berlin (* D. R. P. Kl. 74 Nr. 15634 vom 1. Mai 1881) hat einen Apparat construirt, welcher sowohl das Sinken des Kesselwassers unter den niedrigsten Stand, als auch den zulässig höchsten Druck durch Messung der Temperatur anzeigt. Unter Anwendung von Compositionsmetallen mit gegebenen Schmelzpunkten vermeidet er hierbei den Nachtheil einer Inkrustation, indem er den fraglichen Metallkörper mit dem Wasser überhaupt nicht in Berührung bringt.

Der in Fig. 8 Taf. 5 skizzirte Apparat besteht aus zwei mit Zwischenraum in einander geschobenen Röhren, von welchen das äuſsere Rohr f aus Eisen oder Stahl mit Flanschen und Gewinde auf dem Kessel dergestalt befestigt ist, daſs das untere Rohrende bis zum niedrigsten Wasserstand reicht; das innere Kupfer- oder Messingrohr e sitzt dicht auf dem oberen verstärkten Rand von f, gegen welchen es durch eine darüber geschraubte Mutter angedrückt wird. Am unteren, verschlossenen, sowie am oberen Ende von e sind Schälchen b aus Porzellan oder sonstigem isolirenden Material mit darüber befindlichem Legirungsring c eingesetzt. Bei genügend hoher Temperatur erfüllen letztere als geschmolzenes Metall die Aushöhlung der Schälchen und stellen dadurch den Contact zwischen den mit einer Batterie in Verbindung stehenden Drähten a her, so daſs der Stromschluſs das Ertönen einer eingeschalteten Signal Vorrichtung bewirkt. Der untere Ring c schmilzt bei einer Temperatur, welche dem zulässig höchsten Drucke entspricht. Das Schmelzen des oberen Ringes tritt bei Wassermangel ein, indem Dampf in den vorher durch das Kesselwasser am unteren Ende abgeschlossenen und hierbei durch die äuſsere, das Rohr f zum Theil umspülende Luft genügend abgekühlten Ringraum eindringt und ihn heizt. Bei normalem Wasserstande verhindert der Schirm m ein Aufsteigen von Dampfblasen in den erwähnten Ringraum.

Zur Vermeidung gegenseitiger Berührung der Drähte a kann das Rohr e mit irgend einem Isolirungsmittel d theilweise oder ganz erfüllt sein.

Nach Schwartzkopff's Angaben sind geeignete Maſse für den vorliegenden Apparat: Rohr f = 60 bis 70mm Durchmesser und 1m,5 Länge, Rohr e = 40 bis 50mm Durchmesser. Sollte die Höhe des Kesselhauses die senkrechte Aufstellung so langer Rohre nicht gestatten, dann empfiehlt es sich, die Rohre e und f in gebogener Form herzustellen und die Drähte a aus Gelenkstücken zusammenzusetzen.

Schg.

Wie auf der Versammlung des Iron and Steel Institute am 11. October 1881 zu London von S. G. Thomas hervorgehoben wurde, sind augenblicklich 36 Bessemerbirnen im Betrieb, 30 im Bau, ausschlieſslich für den basischen Proceſs.

Die Patente von S. G. Thomas haben nach Kupelwieser folgende Werke erworben: Die Angleur-Stahlwerke, die Eisenwerke in Ars an der Mosel, die Athus-Werke, die Burbacher Gesellschaft, der Bochumer Verein, die Chatillon- und Commentry-Gesellschaft, die Denain-Werke, Dietrich in Niederbronn, die Dillinger Gesellschaft, die Dortmunder Werke, die Gutehoffnungshütte, der Hoerder Verein, die Ilseder Hütte, das Hüttenwerk in Kladno, in Longwy, die Maximilian-Hütte, die Gesellschaft von Montataire, die Hütte zu Ougree, Phönix in Ruhrort, Rothe Erde bei Aachen, die Rheinischen Stahlwerke, Schneider in Creuzot, Schneider und de Wendel in Joeuf, Stumm in Neunkirchen, die Gesellschaft von St. Chamond, die Société de Nord et de l'Est, die Teplitzer, Warschauer, De Wendel'schen Werke, die Witkowitzer Hütte u.a.

Nach den auf derselben Versammlung gemachten Mittheilungen von P. Kupelwieser ist die verhältniſsmäſsig geringe Dauerhaftigkeit des feuerfesten Futters unbestritten der wunde Punkt des Processes. Ungeachtet aller zahlreichen Versuche, welche mit anderen Materialien in einigen Fällen mit guten Resultaten gemacht worden sind, gebrauchen die Werke, soweit bekannt, noch die ursprünglich von Thomas vorgeschlagenen basischen Ziegel oder die Mischung von gebranntem Kalk oder Theer. Auf manchen Werken werden gemahlene basische Ziegel mit 5 bis 10 Proc. Theer sowohl für das Futter, als auch für Nachbesserungen angewendet. Basische Düsen sind, soweit bekannt, obschon man dieselben an manchen Orten erzeugt und versucht hat, jetzt nicht in ständigem Gebrauche. Als Birnenböden werden solche gebraucht, bei denen um eiserne Rundstäbe herum, welche die Windöffnungen bilden sollen, die Masse gestampft wird, oder der Düsenboden, in welchem gewöhnliche feuerfeste Düsen eingesetzt sind und der übrige Boden entweder mit basischen Ziegeln, oder mit gestampfter Masse ausgefüllt ist. Der auswechselbare Boden von Holley (1881 239 * 465) ist in nahezu allen basischen Betrieben im Gebrauch. Derselbe dürfte in neuen Werken mit groſsem Vortheile angewendet werden.

Sowohl bei zum basischen Processe umzubauenden vorhandenen Bessern er werken, als auch bei neuen ist es wünschenswerth, daſs die Gieſsgrube etwas von den Bessemerbirnen entfernt liegt, um genügenden Raum zum Einbringen der basischen Zuschläge und zum Fortschaffen der diesem Processe eigenthümlichen groſsen Menge von Schlacken an denselben zu haben. Deshalb wird gewöhnlich die Gieſspfanne durch eine mechanische Vorrichtung oder eine kleine Locomotive aus der unmittelbaren Nachbarschaft der Birne zu einer getrennten Gieſsgrube gebracht, wo das Gieſsen, Putzen und das Herausnehmen der Guſsblöcke geschieht.

Die Kosten des basischen Processes werden wahrscheinlich immer etwas höher sein als die des sauren; jedoch wird das zu ersterem verwendete Roheisen wenigstens so viel billiger bleiben, um die höheren Kosten aufzuwiegen. Dagegen ist der basische Proceſs mit Rücksicht auf die Qualität seiner Producte nicht allein dem sauren gleich, sondern sogar überlegen.

Schon bei den ersten Versuchen mit dem basischen Proceſs, welche vor 2 Jahren in Witkowitz angestellt wurden, erkannte man, daſs der Hauptwerth des neuen Verfahrens für die Hütte nicht darin liege, daſs sie, wie anderwärts, einen billigeren Stahl herstellen könne, sondern darin, daſs sie mit den vorhandenen Materialien ein Product zu erzielen im Stande wäre, welches in Bezug auf seine Reinheit sich mit den berühmten Qualitäten der Steierischen Werke messen könne. Da das vorhandene, vor 15 Jahren erbaute Bessemerwerk sich nicht zu einem schnellen Betriebe des basischen Processes eignete, so wurde anfangs die Aufmerksamkeit nur auf die Herstellung von Bessemerfluſseisen für Bleche gerichtet; als jedoch im März 1881 die beiden Birnen der neuen speciell für das Thomas-Gilchrist-Verfahren erbauten Anlage in Betrieb kamen, wurde die Nachfrage nach dem basischen weichen Fluſseisen so groſs, daſs man sich entschied, die neue Anlage einzig zur Herstellung von entphosphortem weichem Metall und die alte zur Herstellung von Schienenstahl nach dem alten Bessemerproceſs zu betreiben. Bei dem Ausbau der neuen Anlage durch zwei weitere Bessemerbirnen an Stelle der kleinen alten besteht die Absicht, nichts anderes als basischen Stahl zu machen.

Witkowitzer Fluſseisen des basischen Processes hat sich bewährt zur Herstellung von Kesselblechen, von denen viele Tausend dem Röhrenwalzwerke von Huldschinsky und Söhne in Gleiwitz zur Fabrikation von geschweiſsten Locomotivröhren geliefert sind und den aus dem besten schwedischen Material gewalzten gleich befunden wurden. Besonders bemerkenswerth sind jene Versuche, bei welchen durch einen Rohrausweiter die absolute Festigkeit der Schweifsstelle gezeigt wurde, wobei ohne Riſs an derselben eine weite Ausdehnung von 9 bis 17mm bei einem ursprünglichen Durchmesser von 48mm entsprechend einer Ausdehnung von 20 bis 36 Procent des Materials an dem Umfang erreicht wurde. Die Röhren können mit groſser Leichtigkeit kalt oder warm umgebörtelt und ohne zu reiſsen gebogen werden. Die Leichtigkeit, mit welcher entphosphortes Eisen schweiſst, ist daraus zu erkennen, daſs die Scherabschnitte paketirt und zu Rundeisen ausgewalzt werden, welches ein vorzügliches Nieteisen gibt. Wenn die Blechabfälle mit Luppeneisen paketirt und zu Blechen ausgewalzt werden, so erhält man Schweiſseisenbleche, welche in Bezug auf Zugfestigkeit und Ausdehnung die besten Bleche dieser Art übertreffen. Dünne Bleche aus entphosphortem Eisen werden zur Fabrikation von gestanzter Waare verwendet.

Die elektrische Leistungsfähigkeit des basischen Eisens übertrifft die des schwedischen. Die nachfolgenden Tabellen und Analysen geben eine Vorstellung von dem verwendeten Rohmaterial und dem hieraus gewonnenen Producte:

Festigkeitsproben.

1) Mäſsig harterSchienenstahl 2) Härtere Sorte fürBleche, Achsen, Winkel-und Nieteisen 3) Weichstes Eisen fürTelegraphendrahtund Stanzwaare Zugfestigkeit 58,4 bis 63,1 45 bis 50     36 bis 39k/qmm Contraction 51,5 bis 36,9 64 bis 55 77 bis 72% Dehnung 20    bis 20,5 25 bis 20 37 bis 33%

Zusammensetzung des Stahles.

Stahl Nr. 1 2 3 Kohlenstoff 0,45 0,19 0,06 Mangan – 0,34 0,30 Silicium Spur Spur 0,00 Phosphor 0,04 0,04 0,02 Schwefel 0,06 0,04 0,03 Kupfer 0,07 0,20 –

Zusammensetzung des verwendeten Roheisens.

Silicium         0,54 0,11 0,62 Mangan 1,00 1,16 1,38 Phosphor 1,95 3,46 2,00 Schwefel 0,23 0,09 0,08 Kupfer 0,06 0,20 0,09

Zusammensetzung der gebrauchten wiederkohlenden Zuschläge.

1) Spiegel,0,6 Proc. vomRoheisen 2) Graues Bessemer-roheisen

Wovon 7,5 Proc. verwendet wurde, anstatt des Spiegels für Schienenstahl, wenn die Beschickung über 1 Proc. Mangan enthält.

Ferro-mangan mit 2verwendet biszu 0,6 Proc. Silicium   0,18 1,43 – Mangan 13,80 2,51 73 Phosphor   0,11 0,15 –

Der bei Stahl Nr. 2 gegebene Zuschlag betrug 1 Proc. von 50procentigem Ferromangan.

Die Schlacke, welche in den Hochöfen verhüttet wird, um den Phosphorgehalt des Roheisens zu erhöhen und um als Fluſsmittel zu dienen, hatte folgende Zusammensetzung:

Vor dem Zusätze Kieselsäure   7,00 4,75 Eisenoxydul 17,44 18,04 Thonerde Spur Spur Manganoxydul   3,33 4,70 Kalk 53,32 50,06 Magnesia   0,78 0,76 Phosphorsäure 16,83 22,00 Phosphor   7,30 9,54 Schwefel   0,72 –

Um einen genügend heiſsen Stahl zu erhalten, soll in der Regel die Summe des Siliciums und des Phosphors im Roheisen mindestens 2,5 Proc. betragen. Es ist aber auch Roheisen, welches von dieser Regel bedeutend abweicht, vortheilhaft verhüttet worden. Zur Ausfütterung sind mit Kalkstein ebenso wie mit Dolomit gute Resultate erzielt worden. Kupelwieser ist jedoch der Meinung, daſs das Futtermaterial nur einen geringen Gehalt an Kieselsäure haben darf; dasjenige von Witkowitz ist aus Kalkstein hergestellt, welcher 1 bis 1,5 Proc. Kieselsäure enthält. Die Ziegel, welche in Witkowitz gebraucht werden, um die Birnen auszukleiden und die Böden zu machen, bestehen vornehmlich aus Kalk mit ein wenig Magnesia und ungefähr 2,5 bis 3 Proc. Kieselsäure. Die aus diesen Ziegeln hergestellten Böden halten 30 und mehr Hitzen aus, wenn die Düsen nach 5 bis 8 Hitzen ausgewechselt werden und um dieselben neues basisches Material eingebracht worden ist. Zu diesem Zwecke wird der Boden vom Birnenkessel getrennt. Das Abnehmen der Böden, das Ausbrechen der alten Düsen, das Einsetzen der neuen und das Einstampfen von neuem Material um dieselben herum dauert 1 bis 3 Stunden, so daſs der in Stand gesetzte Boden nach dieser kurzen Unterbrechung wieder gebraucht werden kann. Die Düsen sind aus saurem Material hergestellt und halten 5 bis 8 Hitzen aus. Die gänzliche Erneuerung der Böden findet statt, nachdem dieselben im Durchschnitt 5 oder 6 mal ausgebessert worden sind. 6 Böden sind für einen ununterbrochenen Betrieb von 150 bis 200 Hitzen genügend, oder für so viele Hitzen, wie 2 Birnen gewöhnlich ohne Erneuerung des Futters aushalten. Es folgt hieraus, daſs für sehr groſse Productionen 4 Birnen beim basischen Processe nothwendig sind. Es hat sich herausgestellt, daſs der Abbrand beim basischen Proceſs von 15 bis zu 17 Proc. wechselt; es tritt der gröſsere Verlust dann ein, wenn eine sehr weiche gute Qualität erblasen wird. Da der höhere Abbrand in diesem Falle verhältniſsmäſsig unwichtig ist, so ist es üblich, mehr Kalk zu verwenden, als wirklich nothwendig ist. Für Schienenstahl wird weniger Kalk gebraucht und es ist der Abbrand, da das Nachblasen kürzer ist, geringer.

Die seit dem Frühjahr 1881 in Betrieb gesetzte Anlage ist in Fig. 9 und 10 Taf. 5 veranschaulicht. Die beiden Birnen C, zu beiden Seiten des Cupolofens A, sind eiförmig und von vollkommen symmetrischer Gestalt mit der Oeffnung an der Spitze, wenn sie vertical stehen. Senkrecht über dem Munde ist ein beweglicher Kamin K, um die aus der Birne emporsteigenden Verbrennungsproducte zu entfernen. Die Anlage ist so eingerichtet, daſs die Birnen auf beiden Seiten ihren Inhalt ausgieſsen können. Es ist erwiesen, daſs die Seite, auf welcher bei geneigter Lage der Birne das Metall nach dem Nachblasen liegt, durch die Anhäufung der feuerfesten basischen Schlacke beständig enger wird, während die obere Seite der Birne einer bedeutenden Abnutzung unterliegt. Bei dem abwechselnden Gebrauche der beiden Seiten sichert man sich eine gröſsere Dauerhaftigkeit des Futters, während der Schlund vollkommen rein bleibt. Diese Einrichtung hat ihrem Zweck vollständig entsprochen. Wegen dieser Eigenthümlichkeit der Construction ist eine doppelt wirkende Dampfmaschine zum Drehen der Birnen gewählt; es sind 2 Wendemaschinen m, Aufzug n und Gieſsvorrichtungen g vorhanden. Jede Birne hat eine lange Gieſsgrube auf jeder ihrer beiden Seiten in der Richtung ihrer Achse. Auf der Kante der Gruben liegen Schienen, welche die an den entgegengesetzten Seiten liegenden Gruben mit einander verbinden. Anstatt mittels eines Drehkrahnes wird die Gieſspfanne, welche auf einem Wagen ruht, durch Heben und Senken des Geleises, auf welchem derselbe läuft, in die Stellung gebracht, welche zum Eingieſsen des Metalles nothwendig ist. Zu diesem Zwecke befindet sich unter der Birne ein hydraulischer Kolben, welcher oben ein Kreuzstück trägt, auf dem die Enden der beiden Geleise ruhen, welche von den beiden Gieſsgruben hier zusammenlaufen, ohne jedoch mit einander verbunden zu sein. Ein jedes dieser Geleise ist auf 6m Entfernung von jeder Seite der Birne auf starken Trägern befestigt. Während nun die Enden des Geleises, welche unter der Birne sich befinden, mittels des Kolbens gehoben werden, ruhen die anderen Enden auf 6m von der Birne entfernten Zapfen und nimmt das Geleise eine geneigte Stellung an. Auf diese Weise wird der Wagen mit der Gieſspfanne unter den Mund der Birne durch die Aufwärtsbewegung des Geleises gebracht, wenn dieselbe geleert werden soll. Wird das schräge Geleise beim Drehen der Birne gesenkt, so wird die Gieſspfanne nicht allein gesenkt, sondern bewegt sich noch in horizontaler Richtung, um ihre Stellung unter dem Schlünde der Birne zu behalten, bis die Entleerung derselben beendigt ist.

Das Fortnehmen und Einsetzen der auswechselbaren Böden, welche sich auf dem über dem Kolben stehenden Wagen befinden, geschieht durch dieselbe Vorrichtung; es stehen alsdann je zwei Räder des Wagens in gleicher Entfernung vom Mittelpunkte auf einem jeden beweglichen Geleise. Auf diesem unter der Birne herlaufenden Geleise bewegen sich besondere Wagen, welche zur Aufnahme der vor dem Spiegeleisenzusatze herausgeworfenen Schlacke bestimmt sind, und es wird die Schlacke unmittelbar von hier zum Hochofen zur weiteren Verwendung befördert. Die Gieſspfanne läuft vorwärts und rückwärts, die Schlacke wird fortgeschafft, der Guſsblock wird geputzt und schlieſslich die Auswechslung der Böden bewerkstelligt; dies Alles geschieht auf demselben Geleise und versieht eine kleine 10e-Locomotive diesen ganzen Betrieb.

Die Darstellung des sehr weichen Eisens wird einigermaſsen schwierig und verhältniſsmäſsig kostspielig gemacht durch die Unruhe beim Gieſsen der weichsten Qualitäten. Die während des Abkühlens in den Gieſsformen stattfindende heftige Gasentwicklung verursacht bis jetzt selbst beim sorgfältigsten Gieſsen beträchtlichen Verlust an schlechten Köpfen. Dieser Abfall vergröſsert, obgleich er ein ausgezeichnetes reines Material für den Siemens-Martin-Proceſs ist, den Verlust bei Herstellung dieser weichsten Qualitäten erheblich.

H. Böckel in Staſsfurt (D. R. P. Nr. 14938 vom 5. Februar 1881) will Kainit und andere schwefelsaure Doppelsalze des Kaliums und Magnesiums unter Verwendung von Chlorcalcium verarbeiten. Werden hier noch Kainit, Schönit und dergleichen Verbindungen mit Chlorcalcium haltigen Laugen behandelt, so entsteht Gyps, Chlorkalium und Chlormagnesium. Die Flüssigkeit wird dann von dem ausgeschiedenen Gyps getrennt und wie gewöhnlich weiter verarbeitet.

Der Apparat zur Herstellung von Kaliumsulfat aus Kaliummagnesiumsulfat und Chlorkalium von H. Precht in Neustaſsfurt (* D. R. P. Nr. 14534 vom 15. December 1880) besteht aus einem halbrunden, liegenden, durch senkrechte Scheidewände in mehrere Räume getheilten Kessel, welcher als Rührvorrichtung eine durch Riemenscheibe a (Fig. 1 Taf. 6) und Vorgelege b in Bewegung versetzte Welle c hat, mit Armen d und Löffeln o. Aus dem Behälter R wird Kaliummagnesiumsulfat mittels Schnecke f dem Apparat ununterbrochen zugeführt und während der Zersetzung durch die Löffel o in die folgende Abtheilung geschafft, bis es schlieſslich am anderen Ende des Apparates in den Trichter t geworfen wird. Gleichzeitig erleidet das Doppelsalz durch eine von der entgegengesetzten Richtung zuflieſsende gesättigte Chlorkaliumlösung eine Umsetzung in Kaliumsulfat und Kaliummagnesiumchlorid; die Chlorkaliumlösung kommt zunächst mit dem nahezu fertig gebildeten und durch wenig Magnesiasalze verunreinigten Kaliumsulfat in Berührung, flieſst durch Löcher g (Fig. 2) in alle Abtheilungen und wird zuletzt mit unzersetztem Doppelsalz gerührt, um eine vollständig ausgenutzte und an Chlormagnesium reiche Lauge zu erhalten, aus welcher die Kalisalze durch Eindampfen gewonnen werden.

Apparate zur Trennung des Chlornatriums und Chlormagnesiums vom Kaliummagnesiumsulfat im Kainit. Nach H. Precht (* D. R. P. Zusatz Nr. 13421 vom 25. Mai 1880) kann die unter Dampfdruck bewirkte Trennung des Chlornatriums vom Kaliummagnesiumsulfat (vgl. 1881 241 456) während oder nach der Zersetzung vorgenommen werden. Im ersteren Falle wird der Kainit in einem Siebe, welches in einem geschlossenen Kessel drehbar ist, mit einer für Chlornatrium gesättigten Lösung von Kaliummagnesiumsulfat unter Dampfdruck behandelt. Das Sieb befindet sich im oberen Theile des Kessels, so daſs im unteren Theile Raum für das abgesiebte Kaliummagnesiumsulfat vorhanden ist. Der Unterkessel u (Fig. 3 bis 5 Taf. 6) des Zersetzungsapparates, in welchem sich das abgesiebte Kaliummagnesiumsulfat ansammelt, ist in wagerechter Lage (Fig. 3 und 5) oder in senkrechter (Fig. 4) mit dem Oberkessel verbunden. In dem Oberkessel ist das Sieb r aus Kupferblech mit 0mm,75 weiten Oeffnungen angebracht, welches durch das Mannloch m mit Kainitstücken von 5 bis 50mm Durchmesser gefüllt wird; die Entleerung des Apparates erfolgt mit Hilfe einer Schnecke durch die Oeffnung o.

Der Apparat Fig. 3 und 5 ist in Neustaſsfurt seit 1½ Jahren im Betriebe. Die jedesmalige Füllung des Apparates beträgt 3t, die selbstthätige Entleerung bewährt sich gut.

Wird die Trennung des Kaliummagnesiumsulfates von dem Chlornatrium erst nach der Zersetzung des Kainits vorgenommen, so kann der Zersetzungsapparat für Kainit aus einem geschlossenen Kessel mit Rührwerk oder aus einem rotirenden Kessel bestehen. Durch Bewegung der Salzmasse wird die Zersetzung des Kainits wesentlich befördert, weshalb in dem Apparat vier Schaufeln angebracht sind, welche bei der Drehung des Kessels eine Hebung der Salzmasse bewirken.

Zur Trennung des Kaliummagnesiumsulfates von den gröſseren Steinsalzstücken nach der Zersetzung des Kainits benutzt Precht ein Trommelsieb p (Fig. 6 und 7 Taf. 6), welches sich in einem mit für Chlornatrium gesättigter Salzlösung gefüllten Kasten dreht. Der Salzbrei wird durch den Trichter t in das conische Trommelsieb eingefüllt und die groben Stücke, welche im Siebe zurückbleiben, werden mittels Schaufeln v aus dem Apparate entfernt. Das Kaliummagnesiumsulfat setzt sich in der Salzlösung ab und kann auf diese Weise fast frei von Chlornatrium gewonnen werden.

Zum Verdampfen der Mutterlaugen in der Kalifabrikation will L. Wüstenhagen in Hecklingen bei Staſsfurt (* D. R. P. KL 62 Nr. 14015 vom 1. Mai 1880) die Laugen zunächst in Vorwärmpfannen A (Fig. 8 bis 11 Taf. 6) bringen, welche von Röhrensystemen a durchzogen und unter sich verbunden sind, so daſs der von den Vacuumapparaten durch die Rohrleitung R herkommende Dampf seine Wärme gröſstentheils an die frische Lauge abgibt, wodurch gleichzeitig eine Entlastung des Condensators E stattfinden soll, obgleich wegen der Anordnung der Pfannen über den Ueberhitzern D erstere gleichzeitig von den abgehenden Heizgasen der Kesselfeuerungen berührt werden und in Folge dessen eine Erhitzung der frischen Lauge in den Pfannen A bis auf 70° stattfindet. Von hier läſst man die Lauge durch die Speiserohre b in die Vorverdampfkessel B ablaufen, wo sie mittels directer Feuerung so weit eingedickt werden, daſs sich die schwer löslichen Salze noch nicht in Massen abscheiden.

Die in den Kesseln B andauernd entwickelten Brüden dienen dazu, unter Zuhilfenahme des Vacuums die durch die Uebersteigrohre r in die Vacuumapparate C gelangte Lauge fertig zu verdampfen. Wegen des in den Kesseln B herrschenden niedrigen Druckes von 0,1 bis 0at,2 sind diese Dämpfe sehr wässerig und werden, um sie zum Heizen der Apparate C geeigneter zu machen, bei geschlossenen Ventilen v vorher durch die Ueberhitzungsapparate D geführt, in welchen durch die abgehenden Heizgase der Kesselfeuerungen die Rohrsysteme d umspült werden. Die hier überhitzten Brüden gelangen bei geöffneten Ventilen x und geschlossenem Ventil z in den Dampfraum e der Vacuumapparate C, wo sie die Eindickung der in dieselben aus den Kesseln B übergestiegenen Lauge vollenden; die abgekühlten Brüden und die entstandenen Condensationsproducte werden bei f durch eine Luftpumpe abgesaugt. Ist die Lauge derart in den Vacuumapparaten auf die gewünschte Concentration gebracht und die Ausscheidung der schwer löslichen Salze bewirkt, so läſst man diese Salze und übrig gebliebene Lauge durch den Stutzen h ab und spült das an dem Röhrensystem i etwa haftende Salzgemisch mit etwas Lauge oder Wasser nach. Damit hierbei ein Besteigen der Kessel vermieden werde, ist die Brause n angebracht, welche ihre Speisung durch die Rohrleitung m erhält.

Als Ergänzung seiner früheren werthvollen Berichte über die Staſsfurter Kali-Industrie (vgl. 1872 203 194. 1875 217 388. 496. 218 62. 411. 1876 219 254) bespricht H. Grüneberg in den Berichten der deutschen chemischen Gesellschaft, 1881 S. 1179 die Darstellung von schwefelsaurem Kalium aus den Staſsfurter Kalirohsalzen. Bekanntlich enthalten die Staſsfurter Kalirohsalze auſser etwa 16 Proc. Chlorkalium in Form von Carnallit (KMgCl3.6H2O) und anderen Salzen auch etwa 17,5 Proc. schwefelsaures Magnesium in Form des Kieserits (MgSO4.H2O). Bald nach Beginn der Verarbeitung dieser Staſsfurter Rohsalze (im J. 1861),

Vgl. Wagner's Jahresbericht, 1861 S. 216. 1862 S. 220.

war man bestrebt, aus denselben nicht allein das für die Salpeterfabrikation erforderliche Chlorkalium darzustellen, sondern auch das für andere hochwichtige Zweige der chemischen Industrie erforderliche schwefelsaure Kalium. Die Gegenwart eines die Schwefelsäure nur leicht gebunden haltenden Salzes, des schwefelsauren Magnesiums, schien hierzu aufzufordern.

Verfasser, interessirt in der Fabrikation des Kalisalpeters wie der Potasche, machte sich deshalb bereits im J. 1862 an diese Aufgabe und stellte, zunächst mit reinen Materialien arbeitend, das bereits bekannte Doppelsalz aus schwefelsaurem Kalium und schwefelsaurem Magnesium dar, indem er 1 Aeq. Chlorkalium und 2 Aeq. schwefelsaures Magnesium heiſs löste und das gebildete Doppelsalz (K2SO4.MgSO4.6H2O) durch Krystallisation gewann. Aus diesem Doppelsalz das schwefelsaure Magnesium zu entfernen, war die nächste Aufgabe. Durch eine wiederholte Umkrystallisation desselben gelang es zwar, Salze zu gewinnen, welche immer reicher an schwefelsaurem Kalium und immer ärmer an schwefelsaurem Magnesium waren; doch war dies eine umständliche und deshalb recht kostspielige Fabrikation. Ein anderer Weg, dieses Doppelsalz mit einem Aequivalent Chlorkalium zu mischen und durch das hierin enthaltene Kalium das Magnesium des Doppelsalzes zu ersetzen, nach der Formel 2K2SO4 + MgSO4 + 3KCl = 3K2SO4 + KMgCl3, lieſs das erwünschte Ziel erreichen. Verfasser glaubte Anfangs gefunden zu haben, daſs diese Zerlegung nur bei einer hohen Temperatur bezieh. in Gefäſsen, welche mit einer Dampfspannung von 2at arbeiteten, ausführbar sei, ein Verfahren, welches Clemm später in sein Patent einschloſs (vgl. Wagner's Jahresbericht, 1864 S. 256). Weitere Versuche aber zeigten, daſs die erwünschte Zerlegung auch unter einfacheren Verhältnissen zu erreichen war. In den Fabriken von C. Zimmer und Douglas wurden mit Erfolg Versuche angestellt, die mit starker Spannung arbeitenden Apparate zu vermeiden, und heute denkt Niemand mehr daran, sich derselben zu bedienen. Immerhin war der Weg gezeigt, wie aus dem Doppelsalz das schwefelsaure Kalium zu isoliren sei, und es wurde auf dieser Grundlage weiter gearbeitet.

Zunächst muſste man bestrebt sein, für die Darstellung des Doppelsalzes K2SO4.MgSO4.6H2O (Schönit) sich möglichst reine Rohstoffe zu schaffen. War für das Chlorkalium dieser Weg durch die inzwischen entwickelte Chlorkalium-Industrie geschaffen, so fehlte es doch noch an einem Mittel, das schwefelsaure Magnesium in möglichst reiner Form zu gewinnen; denn der aus den Rohsalzschächten geförderte sogen. Kieserit war ein ziemlich unreines Gemenge von schwefelsaurem Magnesium und Steinsalz mit wenig Carnallit. Verfasser gelangte zu reinem Kieserit durch das von ihm s. Z. eingeführte Aufbereitungsverfahren in den mit Chlormagnesiumlauge arbeitenden Setzmaschinen, welches den mit Steinsalz gemengten Kieserit als den specifisch schwersten Körper am Grunde der Setzkasten erscheinen lieſs. Dieser Kieserit wurde auf feinem Drahtsiebe in Wasser oder dünne Lauge getaucht; hier löste sich das Steinsalz auf, der eingesprengte Kieserit fiel als stärkemehlartige Substanz durch die Maschen des Siebes, um sich am Boden der Lösegefäſse abzulagern. Später wurden zu demselben Zwecke die Kieserit haltigen Löserückstände der Chlorkaliumfabriken verwendet und auch die Apparate zur Trennung von Kieserit und Steinsalz vereinfacht, sogenannte Waschtrichter eingeführt.

Mittels des so gewonnenen Kieserits und hochgradigen Chlorkaliums wurde nun das Doppelsalz „Schönit“ gebildet. Anfangs löste man beide Körper heiſs und lieſs dann den Schönit krystallisiren, später (i. J. 1864 nach Vorschlag von Schmidtborn in der Fabrik von Vorster und Grüneberg in Staſsfurt) wurde nur der Kieserit heiſs gelöst und die Lauge auf trockenes, gesiebtes Chlorkalium gelassen, welches sich dann während des Erkaltens der Lauge in Schönit umsetzte.

Neben diesen Arbeiten liefen Versuche mit einem im Leopoldshaller Schachte gefundenen sogenannten „harten Salz“, welches aus Sylvin, Kieserit und Kochsalz bestand und beim Lösen und Krystallisiren auf einfache Weise den Schönit ergab. Bald darauf wurde der Kainit gefunden, welcher den Schönit schon fertig gebildet enthielt und nunmehr das geeignetste Material zu bilden schien. Aber der Kainit wurde hoch im Preise gehalten, ergab, weil er ganz gelöst wurde, viel Mutterlauge, mit der man nicht gut umzugehen wuſste, weil dieselbe in der Siedehitze, durch gegenseitige Zersetzung von Chlormagnesium und schwefelsaurem Kalium, schwefelsaures Magnesium und Chlorkalium ergab. Zwar wurden später (bei Vorster und Grüneberg), um die Mutterlauge unterhalb der Siedehitze abzudampfen, sehr groſse flache Pfannen angelegt, welche mit Schmauchfeuer betrieben wurden; auch wurden mechanische Verdampfapparate angeschafft, die durch Oberflächen Verdunstung rotirender hohler Kupferlinsen, welche von gebrauchtem Dampf durchströmt wurden, die Lauge bei niedriger Temperatur verdampfen; aber diese langsame Verdunstung der Lauge erwies sich doch verhältniſsmäſsig als so kostspielig, daſs sie der Rentabilität des Verfahrens Eintrag that. Trotz des scheinbar am meisten geeigneten Materials Kainit blieb die Fabrikation von Schönit aus Kieserit und Chlorkalium lange Zeit hindurch obenan; sie wurde auſser von der Fabrik des Verfassers von den Firmen Wünsche und Göring in Leopoldshall und Andrae und Grüneberg in Stettin ausgeführt.

Der auf die eine oder andere Weise dargestellte Schönit muſste nun in schwefelsaures Kalium umgewandelt werden und hierzu diente ausschlieſslich das vom Verfasser bereits i. J. 1862 aufgestellte Princip: die Zerlegung mit Chlorkalium (vgl. 1872 203 194). Schmidtborn führte in der Fabrik des Verfassers zuerst heiſses concentrirtes Lösen des Schönits und Einwirkung der erhaltenen Lauge auf äquivalente Mengen trockenen Chlorkaliums ein, welches sich während des Erkaltens der Lauge in schwefelsaures Kalium umsetzte, F. Michels die Maceration des Schönits in Auslaugegefäſsen mit einer kalt gesättigten Chlorkaliumlösung, bis der ganze Schönit in schwefelsaures Kalium verwandelt war (vgl. Wagner's Jahresbericht, 1869 S. 242).

Die Behandlung der Mutterlauge war in beiden Fällen dieselbe, stets aber schwierig, weil der starke Gehalt der Lauge an Chlormagnesium, einem Zersetzungsproduct des Schönits, in der Siedehitze auf das in der Lauge befindliche schwefelsaure Kalium einwirkte und dasselbe in Chlorkalium verwandelte, welches mit dem gebildeten schwefelsauren Magnesium dann Salzniederschläge ergab, die leicht anbrannten und schwierig zu behandeln waren, trotzdem sie eigentlich, falls die angewendeten Rohstoffe rein waren, leicht hätten wieder in Schönit verwandelt werden können, wenn man dieselben richtig gattirt und in der Kälte hätte auf einander wirken lassen. Genug, die Verarbeitung der Mutterlauge war stets das Hinderniſs einer rentablen Fabrikation, wenn auch sonst der Proceſs glatt und elegant verlief und das erzielte Fabrikat (K2SO4) von vorzüglicher Reinheit war.

H. Grüneberg (Chemische Industrie, 1881 S. 110) theilt ferner die seit d. J. 1877 über diesen Gegenstand erschienenen 20 Patente ein: 1) in solche, welche die Darstellung von Schönit aus Kieserit und Chlorkalium bezieh. Carnallit zum Gegenstande haben; 2) in solche, nach welchen Schönit aus Kainit dargestellt wird; 3) in Patente, welche die Verarbeitung der Mutterlauge und Nebenproducte behandeln; 4) in solche, welche schwefelsaures Kalium aus Schönit auf anderem Wege als dem der Zerlegung durch Chlorkalium darzustellen bezwecken.

1) Das Verfahren von F. Brünjes (D. R. P. Nr. 11, vgl. 1879 231 154) ist wegen des kostspieligen Alkoholverlustes wohl niemals zu fabrikatorischer Durchführung gelangt. Das von C. Ferber (D. R. P. Nr. 5068, vgl. 1879 233 352) wird augenscheinlich zu kostspielig, weil dasselbe die Erzeugung zu groſser Mengen Lauge im Gefolge hat, welche, wie aus Obigem hervorgeht, stets der schwache Punkt der Fabrikation von schwefelsaurem Kalium aus dem Staſsfurter Salze ist. – Hierher gehört noch des Verfahren von G. Borsche (D. R. P. Nr. 2173, vgl. 1877 226 440) und das von H. Grüneberg (D. R. P. Nr. 5607, vgl. 1879 233 175). Bei letzterem zeigt die Ausbeute, daſs etwa 85 Procent des angewendeten Chlorkaliums als Schönit erhalten werden.

2) G. Borsche (D. R. P. Nr. 10642, vgl. 1881 240 82) laugt den Kainit, um seine Zersetzung zu verhüten, bei der niedrigen Temperatur von 30 bis 35° aus; ein Zusatz von krystallisirtem Bittersalz zu der Lösung soll reinen Schönit fällen. Die Mutterlauge wird eingedampft und mit Chlormagnesium versetzt, wodurch Kochsalz gefällt wird; die hiernach weiter einzudampfende Lauge läſst schwefelsaures Magnesium fallen. Vielleicht ist die unter unangenehmen Verhältnissen sich bildende Abscheidung des letzteren Ursache gewesen, dieses Verfahren aufzugeben, und wir finden in einem ferneren Patent von Borsche und F. Brünjes (D. R. P. Nr. 10701, vgl. 1881 239 88) die Behandlung des Kainits bei einer Temperatur der Löselauge von 80°, bei welcher die Zerlegung des Schönits noch nicht stattfindet, aber erheblich mehr dieses Salzes aufgenommen wird, während von dem Kochsalz der Kainit wahrscheinlich nicht mehr gelöst wird, als bei der Behandlung des Kainits be einer Temperatur von 30 bis 35°. Der Fortschritt ist unverkennbar. – Nach einem weiteren Vorschlage (D. R. P. Zusatz Nr. 12875 vom 17. April 1880) wenden die Genannten zum Auslaugen des Kainits einen aufsteigenden Strom von heiſsem Wasser an.

Nach einem ferneren Vorschlag (D. R. P. Nr. 11028, vgl. 1881 239 245) fällt Borsche den Schönit anstatt mit krystallisirtem Bittersalz auch mit schwefelsaurem Natrium.

Dupré und C. N. Hake (D. R. P. Nr. 6053, vgl. 1879 233 492) behandeln fein gemahlenen Kainit mit einer mehr oder weniger concentrirten Bittersalzlösung, laugen durch dieselbe Chlormagnesium und Chlornatrium aus und lassen Schönit zurück. – R. Grüneberg (D. R. P. Nr. 10754, vgl. 1881 240 82) verfährt ähnlich, indem er den gemahlenen Kainit mit einer kalt gesättigten Schönitlösung, welche Chlornatrium und Chlormagnesium löst, behandelt und Schönit zurückbehält. Die hierbei erzielten Laugen werden zum Lösen von Rohsalz benutzt (vgl. D. R. P. Nr. 10753 vom 13. September 1879).

Die Vorschläge von H. Precht wurden S. 48 d. Bd. besprochen. – M. Nahnsen (D. R. P. Nr. 10772, vgl. 1880 238 359) scheidet den Schönit aus dem Kainit durch Glühen desselben.

3) R. Grüneberg (Erl. D. R. P. Nr. 4933) führt diejenigen Salze, welche bei Eindampfung der nach Zerlegung des Schönits mit Chlorkalium erhaltenen Lauge entfallen, je nach ihrer Zusammensetzung, durch Behandeln mit Bittersalzlauge oder Chlorkalium haltiger Macerationslauge wieder in Schönit über. Später umgeht R. Grüneberg (D. R. P. Nr. 10753, vgl. 1881 239 88) die Verdampfung der bei der Zerlegung von Schönit gewonnenen Lauge, indem er dieselbe zum Lösen von Rohsalz, künstlichem Carnallit oder Kainit verwendet. Dies ist als ein günstiges Vermeiden der Klippen, welche die Sulfatfabrikation aus Kainit darbietet, zu bezeichnen.

Bernhardi (D. R. P. Nr. 10821, vgl. 1881 239 87) fällt die kalihaltige Mutterlauge des Schönits oder schwefelsauren Kaliums als schwefelsaure Doppelsalze, anstatt dieselben zu verdampfen. Die zurückbleibende Lauge benutzt Derselbe zur Behandlung von Kainit bezieh. Carnallit. Später verwendet Bernhardi (Erl. D. R. P. Nr. 12498, vgl. 1881 240 162) die Mutterlauge des Schönits oder schwefelsauren Kaliums zum Verdünnen der concentrirten heiſsen Carnallitlauge, um ein Ausscheiden des Kochsalzes beim Erkalten desselben zu verhüten.

4) Dupré und Hake (D. R. P. Nr. 8021, vgl. 1880 235 328) mischen Schönit mit Kalkhydrat oder Pulver von ungelöschtem Kalk. Der entstehende Brei wird entweder calcinirt, oder einige Tage der Ruhe überlassen, bis er erhärtet, und sodann ausgelaugt. Nach Ansicht des Verfassers werden bei diesem Verfahren sehr dünne Laugen einzudampfen sein.

C. Hake (Erl. D. R. P. Nr. 9108, vgl. 1880 237 83) sucht aus dem Kalirohsalze durch Mischung einer Lösung desselben mit Kieserit und Gyps ein Kalium-Calciumsulfat herzustellen. Dieses Salz wird calcinirt und durch Auslaugen dann schwefelsaures Kalium gewonnen. Dieses Verfahren ist augenscheinlich, wie das vorstehende von Dupré und Hafte, mit Erzeugung sehr dünner Laugen verknüpft.

Aus dem Uebermaſs von zu Tage getretenen Ideen hebt schlieſslich der Verfasser einzelne hervor, welche seiner Ansicht nach Beachtung verdienen. Vor Allem scheint es geboten zu sein, die Fabrikation des Schönits bezieh. schwefelsauren Kaliums mit Aufwand von einer möglichst geringen Menge Wasser zu betreiben und die abfallende Lauge so arm an Kalium oder, was damit gleichbedeutend, so reich an Chlormagnesium zu gewinnen, wie dies möglich ist. Beginnt man mit der ersten Gruppe der Patente, so möchte das Verfahren des Verfassers (1879 233 175) vielleicht das abgerundetste zu nennen sein. Bei Verwendung des Kainits als Rohmaterial dürfte, um einen reinen Schönit zu erzielen, das Verfahren von Borsche und Brünjes (1881 239 88) ein sehr beachtenswertes sein. Ein gleiches dürfte von dem Verfahren von Dupré und Hake (1879 233 492) zu sagen sein. Handelt es sich darum, einen weniger reinen, aber billigen Schönit aus dem Kainit darzustellen, so ist gewiſs das Verfahren von Dupré und Hake (1879 233 492) als solches anzuerkennen. Für Verarbeitung der Mutterlauge scheinen sich die Verfahren von R. Grüneberg (1881 239 88) und Bernhardi (1881 240 162) zu empfehlen, weil sie ein Verdampfen derselben im Sulfatbetriebe überflüssig machen. Die Verfahren, schwefelsaures Kalium aus dem Schönit durch Kalk zu fällen (Dupré und Hake, 1880 235 328 sowie C. Hake, 1880 237 83), ein Kaliumcalciumsulfat herzustellen, möchte vielleicht der dabei erzielten dünnen Lauge wegen, wie oben schon bemerkt, eine Aussicht auf Rentabilität nicht haben. Es soll aber der etwaigen praktischen Ausführung dieses Verfahrens nicht vorgegriffen werden.

Nach Ansicht des Verfassers würde eine Combination verschiedener Verfahren, wie z.B. desjenigen von Borsche und Brünjes (1881 239 88) oder desjenigen von Dupré und Hake (1879 233 492) mit demjenigen von R. Grüneberg (1881 240 82) oder Bernhardi (1881 240 162) vielleicht die meiste Aussicht auf Erfolg haben. Ein Erfolg würde aber nur ein solches Verfahren zu nennen sein, welches schwefelsaures Kalium aus Staſsfurter Salzen um ein wesentliches billiger herstellen läſst, als dies durch Zerlegen des Chlorkaliums mittels Schwefelsäure in Sulfatöfen unter Mitberechnung der hierbei gewonnenen Salzsäure zu erreichen ist. Es ist möglich, daſs die Staſsfurter Industriellen zu diesem Ziel gelangen, wenn denselben stets, wie es augenblicklich bereits der Fall ist, das Kalium in der schwefelsauren Verbindung des Kainits billiger geliefert wird als in der Chlorverbindung des Carnallits. Die Mittel, eine Sulfatindustrie in Staſsfurt entstehen zu lassen, werden demnach heute lediglich in den Händen der vereinigten Rohsalzschächte liegen; es wäre zu wünschen, daſs die betreffenden Unternehmer dasjenige durchführen, was, allgemein aufgefaſst, der deutschen chemischen Industrie am meisten frommt.

J. Mason in Eynham Hall (Englisches Patent Nr. 3196 vom 4. August 1880) verwendet bei seinem Pyritofen (Fig. 12 Taf. 6) einen langen geneigten Röstraum R, in welchem eine Anzahl cannellirter Walzen von Eisen oder Thon durch ein auſserhalb des Mauerwerkes liegendes Triebwerk langsam in Umdrehung versetzt werden. Die Kiese werden durch eine kleine, ebenfalls gedrehte Walze im Fülltrichter t gleichmäſsig in den Röstraum eingestreut, von den Walzen e langsam vorgeschoben, bis sie abgeröstet in den Raum V fallen, um von dort nach Erfordern ausgezogen zu werden.

Einen Apparat zum Mischen der Gase in Schwefelsäurekammern empfiehlt Th. Richters in Breslau (* D. R. P. Kl. 12 Nr. 15252 vom 11. Februar 1881), weil man nach seiner Ansicht in einem gegebenen Kammerraum die Production von Schwefelsäure dadurch steigern kann, daſs man für eine gründliche Durchmischung der Kammergase sorgt, indem man dieselben unten aus der Kammer absaugt und oben wieder einbläst, oder umgekehrt oben absaugt und unten wieder einbläst. Man bringt zu dem Zwecke auf der Bleikammer P (Fig. 13 Taf. 6) einen Dampfstrahlapparat a an, welcher mittels des von n aus eintretenden Wasserdampfes die Kammergase unten bei B ansaugt und oben gegen die Vertheilungsplatte E bläst.

Lasne und Benker (Comptes rendus, 1881 Bd. 92 S. 191) glauben dadurch den Verlust an Stickoxyden bei der Schwefelsäurefabrikation auf ⅓ des bisherigen verringern zu können, daſs sie die Bildung von Salpetrigsäure befördern. Wegen des überschüssigen Sauerstoffes in den aus den Bleikammern entweichenden Gasen sind hier die Stickoxyde vorwiegend als Untersalpetersäure vorhanden, welche von der Schwefelsäure des Gay-Lussac-Thurmes bei weitem nicht so gut absorbirt werden als die Salpetrigsäure. Die Bildung der letzteren wird nun dadurch erzielt, daſs man unten in den Thurm eine passende Menge Schwefligsäure eintreten läſst. Dadurch soll nicht nur ⅔ des früher gebrauchten Salpeters gespart werden; derselbe Bleikammerraum soll auch eine erheblich gesteigerte Production zulassen.

G. Lunge bespricht in den Berichten der deutschen chemischen Gesellschaft, 1881 S. 2188 und 2196 die Bestimmung des Stickoxyduls und das Verhalten des Stickoxydes gegen Schwefligsäure. Er zeigt zunächst, daſs sämmtliche Gasanalysen, bei denen es auf Stickoxydul abgesehen war, unbrauchbar sind, wenn Alkalilauge, Eisenvitriollösung oder Schwefelsäure als Absorptionsmittel in irgend gröſserer Menge zur Anwendung kamen. Wenn man z.B. erst Schwefligsäure, Kohlensäure oder andere Säuren durch Natronlauge, Sauerstoff durch eine Auflösung von Pyrogallol in Alkalilauge, dann Stickoxyd durch Eisenvitriollösung absorbirt, so muſs man, wenn N2O vorhanden ist, eine ganz bedeutende Menge davon mit fortnehmen, ja kann es wohl auf diesem Wege ganz entfernen und somit völlig übersehen.

Wo gröſsere Mengen von N2O vorhanden sind, kann man den einmal unvermeidlichen Fehler ganz bedeutend verringern, wenn man für die Säuren eine feste Kalikugel, für Sauerstoff feuchten Phosphor oder eine Minimalmenge von Kalilauge mit Pyrogallol gesättigt anwendet. Schlimmer steht es bei Anwesenheit von Stickoxyd. Lunge versuchte auch hier den Fehler zu vermindern, indem er statt einer Lösung von Eisenvitriol eine mit solcher getränkte Papiermachékugel nahm; aber die Resultate waren nicht brauchbar und es erscheint als ein hoffnungsloses Unternehmen, eine genaue Analyse von derartigen Stickoxydul haltigen Gasgemengen auszuführen. Um so schlimmer ist es, wenn die Menge des N2O jedenfalls sehr klein ist, wie etwa in Bleikammergasen.

Bei der Verbrennung mit Wasserstoff oder Knallgas treten in Gegenwart von Stickoxydul leicht unangenehme Nebenreactionen ein, welche die Resultate unbrauchbar machen. Man hat auch empfohlen, das Stickoxydul durch Leiten über elektrisch glühenden Palladiumdraht in Stickstoff und Sauerstoff zu spalten und durch die Volumenvermehrung quantitativ zu bestimmen; aber auch mit diesem Verfahren konnte Lunge keine annähernd richtigen Resultate erhalten. Nach Winkler's Vorschlag (Gasanalyse, S. 429) soll man nach Absorption von salpetrigen Gasen und Sauerstoff den Gasrückstand mit viel Wasserstoff' mengen und über schwach erhitzten Palladium- oder Platinasbest leiten, wobei das Stickoxydul der Hauptsache nach in Ammoniak übergeht und alkalimetrisch bestimmt werden kann. Es wurde bei angestellten Versuchen aber immer nur ein kleiner Bruchtheil des vorhandenen N2O in Ammoniak übergeführt.

Lunge blieb zuletzt bei der Anwendung von absolutem Alkohol zur Absorption des Stickoxyduls stehen. Zwar ist die Löslichkeit der meisten indifferenten Gase in absolutem Alkohol nicht ganz unbedeutend, steht aber doch weit hinter derjenigen des Stickoxyduls zurück. In der That kann man, wenn die meisten anderen Gase entfernt sind, z.B. in einem Gemenge von Stickoxydul und Stickstoff, die beiden Bestandtheile auf rein absorptiometrischem Wege (vgl. Bunsen: Gasometrische Methoden, 2. Aufl. S. 108) bestimmen. Man kann für diesen Specialfall die allgemeine, von Bunsen gegebene Formel sehr vereinfachen, wenn Temperatur und Luftdruck während des Versuches als constant angesehen werden können, nämlich:

\frac{x}{x+y}=\frac{V-(V_1+\beta\,h)}{\alpha\,h-\beta\,h}\ \frac{V_1+\alpha\,h}{V},

wobei x das Volumen des N2O, y das Volumen des Stickstoffes, α der Absorptionscoefficient von N2O in absolutem Alkohol bei der Beobachtungstemperatur, β der von Stickstoff unter denselben Umständen, V und V1 das Volumen des Gasgemenges vor bezieh. nach dem Versuche, h die Menge des angewendeten Alkohols in Cubikcentimeter bedeuten.

Um stets luftfreien Alkohol zu haben, bedient man sich des kleinen Apparates Figur 14 Taf. 6. Ein sehr dickwandiger, etwa 200cc fassender Kolben a trägt in seinem Kautschukstopfen einen gläsernen Halmtrichter b, dessen Rohr bis an den Boden des Kolbens reicht, sowie ein unter dem Stopfen endigendes Knierohr mit Quetschhahn c und ziemlich feiner Spitze d. Man füllt a fast ganz mit absolutem Alkohol und läſst im Wasserbade einige Zeit lang bei offenem Quetschhahn c kochen. Wenn man sicher ist, alle Luft ausgetrieben zu haben, gieſst man Quecksilber in den Trichter, schlieſst c, öffnet b und nimmt zugleich den Kolben aus dem Wasserbad heraus. Während der Abkühlung flieſst Quecksilber ein, womit man den Trichter von b stets gefüllt hält. Wenn alles kalt ist, schlieſst man b und kann nun den Apparat beliebig lange stehen lassen. Wenn man etwas von seinem Inhalte braucht, so öffnet man b, dann auf einen Augenblick auch c, so daſs etwas Weingeist aus der Spitze ausflieſst, und führt nun letztere in den Apparat ein, in welchem man den luftfreien Alkohol verwenden will. Durch Oeffnen von c und b, während der Trichter stets mit Quecksilber gefüllt bleibt, kann man zu beliebigen Zeiten beliebige Mengen von Alkohol bis auf den letzten Rest desselben auftreten lassen; zuletzt wird a ganz mit Quecksilber angefüllt sein.

Zur Absorption des Stickoxyduls dient eine Gaspipette (Fig. 15 Taf. 6) deren Kugel e zur Aufnahme des Gases und des Absorptionsmittels dient; sie wird mit dem Eudiometer (Fig. 16) durch das Capillarrohr f und den Kautschukschlauch h verbunden. Die senkrechte Abzweigung g, für gewöhnlich durch ein Glasstäbchen verschlossen, dient zum bequemen Einfüllen der Absorptionsflüssigkeiten. An dem weiteren Verbindungsrohr zwischen den Kugeln e und k befindet sich die Abzweigung i mit Kautschukschlauch und Quetschhahn. Die Pipette wird zuerst durch k vollständig mit Quecksilber gefüllt, bis dieses aus g und h überläuft; dann wird das Glasstäbchen in h eingesteckt und in den Schlauch von g die Spitze d des Alkoholapparates (Fig. 14) eingeführt. Wenn man nun die Hähne b und c und zugleich i öffnet, so strömt beliebig viel Alkohol in die Kugel e, während Quecksilber bei i ausflieſst. Man zieht dann d heraus, verschliefst g sofort durch ein Glasstäbchen und kann nun das Gas in die Pipette überführen. Wenn man die Pipette mit Reagentien beschicken will, welche Berührung mit der Luft vertragen, so füllt man sie mit Quecksilber, setzt auf g einen kleinen Trichter, füllt das Reagens ein und saugt es durch Ausflieſsenlassen von Quecksilber aus i nach e hinein. Sollte aus Versehen etwas Luft mit eintreten, so gieſst man Quecksilber in k ein, verdrängt so die Luft aus e durch g und verschliefst letzteres, sobald das Reagens auszuflieſsen beginnt.

Für die Absorption von Sauerstoff nimmt man am besten die Pipette Fig. 17 Taf. 6. Man führt den Platindraht einer Kalikugel in das Auslaufrohr i ein, welches eben durch den Kautschukstopfen hindurchtritt, drückt letzteren fest ein, füllt die Pipette mit Quecksilber und bringt in der eben beschriebenen Weise durch g eine ganz concentrirte Lösung von Pyrogallol in 0,5 bis 1cc Wasser ein, welche erst im Innern des Apparates auf die Kalikugel einwirkt und sie theilweise auflöst. Das Ablassen von Quecksilber aus i ermöglicht ein Uebersaugen des Gases durch das Capillarrohr f, wenn der Druck im Schenkel l des Eudiometers dazu nicht mehr ausreicht, weil die Reibung des Gases zu groſs ist, z.B. bei Benutzung mit Lauge oder bei theilweiser Verstopfung der Capillare durch feste Ausscheidungen.

Bei dem Eudiometer Fig. 16 ist unterhalb der Theilung des Schenkels m ein Glashahn n angebracht, dessen äuſseres Rohr ein wenig nach oben gebogen und mit einem kurzen Stückchen Kautschukschlauch überzogen ist. Das hierdurch gebildete Becherchen wird, nachdem das Eudiometer mit Quecksilber gefüllt worden ist, durch augenblickliches Oeffnen von n zum Ueberlaufen gefüllt. Dann läſst man durch o das Quecksilber aus dem offenen Schenkel l auslaufen und führt das capillare Leitungsrohr, aus welchem das einzuführende Gas schon ausströmt, in den Kautschukbecher bei n ein, wobei ein wenig Quecksilber herausgedrängt, aber keine Luft mit eingeführt wird. Wenn man nun bei offenem Hahne o den Hahn n behutsam öffnet, so steigt das Gas in dem Schenkel m auf und wird wie gewöhnlich nach Gleichstellung des Quecksilberstandes gemessen. Will man jetzt ein zweites und drittes Gas einführen, so füllt man das Becherchen bei n von neuem durch augenblickliches Oeffnen dieses Hahnes und verfährt wie oben. Die Theilung des Schenkels m beginnt von dem Hahne p und umfaſst 100cc in Zehntel getheilt.

Das Eudiometer dient nur zum Messen und zum Entzünden von Gasmischungen durch die oben eingeschmolzenen Platindrähte. Behufs aller anderen Reactionen werden die Gase in Gaspipetten der oben beschriebenen Art übergeführt, wozu an der Spitze des Schenkels m ein besonders sorgfältig gearbeiteter Glashahn p mit capillarer Ausströmungsspitze angebracht ist, auf welcher wiederum ein Kautschukbecherchen, mit Draht dicht verbunden, steckt. Dieses wird mit Quecksilber gefüllt und das U-förmige Thermometerrohr r hineingedrückt, wobei sich letzteres ebenfalls mit Quecksilber füllt. Ebenso wird der kleine Behälter h erst mit Quecksilber gefüllt und, wenn man nun den anderen Schenkel von r hineindrückt, so ist eine luftfreie Verbindung hergestellt, welche am besten durch Schlingen aus feinstem Eisendraht gesichert wird. Nun führt man das Gas aus m in die vorher mit dem anzuwendenden Reagens beschickte Pipettenkugel e über, indem man Quecksilber in l eingieſst und nöthigenfalls solches aus i abläſst, bis Quecksilber aus r, h und f in e eintropft. Die Wirkung des Reagens in e auf das Gas kann man durch Hin- und Herbewegen steigern, was die Kautschukverbindungen gestatten, selbst wenn die Schenkel von r, wie es sein sollte, bei h und p Glas auf Glas stoſsen. Wenn man die Einwirkung auf das Gas bei höherer Temperatur untersuchen will, so nimmt man die Pipette vom Eudiometer ab, wobei das Gas durch das Quecksilber in f abgeschlossen ist, steckt ein Glasstäbchen in den Becher h und setzt die Pipette in ein Luftbad o. dgl. Um das Gas nach beendeter Reaction und nach dem Erkalten zu messen, füllt man h wieder mit Quecksilber auf und führt den freien Schenkel von r ein, so daſs auch jetzt keine Luft eintreten kann. Dann saugt man das Gas aus e nach m zurück, indem man p öffnet und Quecksilber aus o ablaufen läſst, bei gröſserem Reibungswiderstande auch solches in k nachgieſst.

Hierbei ist freilich Folgendes zu beachten: Schon des genauen Ablesens wegen ist es besser, wenn nichts von dem flüssigen Reagens in das Eudiometer kommt; ferner würde dies jedesmal eine Reinigung desselben erforderlich machen und endlich kommt es oft darauf an, daſs ein früher angewendetes Reagens sich nicht mit einem späteren mische. Man öffnet daher besser beim Zurücksaugen des Gases den Hahn o nur wenig, damit das Gas nicht zu schnell hinüberströmt und schlieſst p sofort, wenn die aus der Pipette nachkommende Flüssigkeit bis an das Ende des horizontalen Theiles von r gekommen ist. Der Inhalt der kleinen Gassäule von diesem Punkte bis an den Hahn p beträgt kaum 0cc,02 und ist somit ohne merklichen Fehler zu vernachlässigen.

Bezüglich der Arbeit von R. Weber über die Einwirkung von Schwefligsäure auf Stickoxyd und salpetrige Säure (vgl. 1867 184 246) sind neuerdings öfters, namentlich von Seiten englischer Chemiker, Zweifel erhoben worden, ob Weber's Resultate wirklich auf den Bleikammerproceſs anwendbar seien. Lunge hat nun mit Hilfe der vorhin beschriebenen Apparate bezügliche Versuche ausgeführt, welche folgende Resultate ergaben: Trockenes Stickoxyd und Schwefeldioxyd wirken nicht auf einander, weder bei gewöhnlicher Temperatur, noch bei 100°, wenn Feuchtigkeit und Luft durchaus ausgeschlossen sind. 32,1 Proc. NO und 69,9 Proc. SO2 mit 1cc Wasser bei 15° zusammengebracht, ergaben sofort eine starke Reaction. Nach 2 Stunden waren nur noch 50 Proc. der Gase übrig, Dach 24 Stunden war die Reaction beinahe, nach 48 Stunden völlig beendigt. 10 stündiges Erwärmen auf 60° brachte nur noch eine ganz unbedeutende Contraction hervor. Alles Stickoxyd fand sich in Stickoxydul umgewandelt, Stickstoff war nicht gebildet worden. Bei überschüssigem NO ergab sich eine sehr erhebliche Reduction von Stickoxyd zu Oxydul.

Nach Weber sollte, wenn Schwefelsäure von vorn herein gegenwärtig ist, keine Reduction von Stickoxyd zu Oxydul stattfinden. Es wurde daher zunächst mit Schwefelsäure von 1,45 sp. G., also etwa der schwächsten in Bleikammern normal vorkommenden, gearbeitet. 46cc,1 Gas, enthaltend 71 Proc. NO und 29 Proc. SO2, wurden mit 2cc Schwefelsäure von 1,455 specifischem Gewicht bei 14° zusammengebracht. Sofort trat, durch Auflösung von schwefliger Säure in der Schwefelsäure, starke Contraction ein. Nach 24 Stunden wurde zuerst, nach 48 Stunden wiederum gemessen, aber ohne eine Veränderung zu finden. Der Gasrückstand, erst mit einer Kalikugel behandelt, wurde von Eisenvitriollösung bis auf einen höchst geringen, schon aus der vorherigen Analyse der verwendeten Gase zu erklärenden Rückstand aufgenommen. Es war also bei dieser Temperatur in der That keine Reduction von NO zu N2O eingetreten; dasselbe war der Fall bei Erwärmung auf 55 bis 60° und auch bei groſsem Ueberschuſs von schwefliger Säure und bei höherer Temperatur.

Diese Versuche beziehen sich nun aber noch nicht auf die normalen Verhältnisse eines Schwefelsäure-Kammersystems, sondern nur auf solche, wo kein Sauerstoff vorhanden ist, wie es nur selten eintreten kann. Wenn Sauerstoff vorhanden ist, so wird zunächst das Stickoxyd in N2O3 oder N2O4 übergehen und es ist deren Wirkung auf Schwefligsäure, welche in Frage kommt. Auſserdem kann es sich fragen, ob ein weiterer Ueberschuſs von Sauerstoff, wie er ja in jeder normal arbeitenden Bleikammer vorkommt, die Reaction nicht ebenfalls beeinfluſst. Zur Untersuchung dieser Verhältnisse wurden zunächst Stickoxyd, Schwefligsäure, Sauerstoff und Wasser zusammengebracht.

Bei allen Versuchen wurden etwa 24 bis 25 Vol.-Proc. Stickoxyd und so viel schweflige Säure angewendet, daſs nach der Gleichung: 2SO2 + 2NO + 3O + 3H2O = 2H2SO4 + 2HNO2 noch ein Ueberschuſs von schwefliger Säure und Sauerstoff bleiben muſste, von denen die erstere reducirend wirken konnte, wenn der letztere diese Eigenschaft nicht aufhob. Auf 90 bis 100cc Gasgemisch wurde je 2cc, einmal 4cc Wasser angewendet. Es wurde zuerst das NO im Eudiometer abgemessen, in die vorher mit dem Wasser über Quecksilber beschickte Pipette übergeführt, dann im Eudiometer erst SO2 abgemessen, darauf zu dieser Sauerstoff zugelassen, wieder gemessen und das Gemenge von schwefliger Säure und Sauerstoff langsam in die Pipette hinübergedrückt, wo sofort starke Erwärmung und Bildung von rothen Dämpfen mit sehr bedeutender Volumcontraction eintrat; die rothen Dämpfe erblaſsten nach kurzer Zeit. Ganz dieselben Resultate erhielt man durch die Abänderung, daſs zuerst ein Gemenge von schwefliger Säure und Sauerstoff hergestellt und in die Pipette eingelassen wurde, wo natürlich durch Absorption der schwefligen Säure durch das Wasser bedeutende Contraction eintrat, worauf dann allmählich NO zugelassen wurde. In allen Fällen zeigte sich eine deutliche, aber geringe Bildung von Stickoxydul. Auf etwa 25 Proc. NO wurde in den verschiedenen Versuchen 1,3 bis 5,6 Proc. N2O gebildet. Auſserdem blieb stets ein Gasrückstand von 1,2 bis 3 Proc., abgesehen von der aus der vorgängigen Analyse der Gase berechneten Menge Stickstoff. Ein Verbrennungsversuch mit Wasserstoff zeigte die Anwesenheit von Kohlenoxyd, wie sie nach der Anwendung von Pyrogallol zu vermuthen war.

Wenn damit auch nicht sicher die Reduction von Stickoxyd bis zu Stickstoff nachgewiesen ist, so scheint doch jedenfalls nach diesen Versuchen auch bei Ueberschuſs von Sauerstoff eine Reduction unterhalb NO einzutreten, wenn man bei Gegenwart von Wasser arbeitet, was für den Schwefelsäure-Kammerproceſs sehr wichtig ist.

Bei Anwendung von Stickstoff, Schwefligsäure, Sauerstoff und Schwefelsäure von 1,32 sp. G. zeigte sich keine merkliche Menge von Stickoxydul und kein Stickstoff.

M. Honigmann in Grevenberg bei Aachen (* D. R. P. Nr. 13782 vom 18. Juli 1880) verwendet zum Destilliren mit ungelöschtem Kalk eine Destillirblase, deren Cylinder D (Fig. 1 Taf. 7) zur Vorwärmung der Salmiaklauge und Verdampfung des Ammoniumcarbonates oberhalb des gewölbten Deckels um ein Stück N verlängert ist, welches die Salmiaklauge aufnimmt. Die gewölbten Deckel von D und N sind durch einen nach D zu offenen Rohrstutzen c verbunden, welcher oben eine verschlieſsbare Oeffnung d zum Einfüllen des ungelöschten Kalkes besitzt. Wird nun durch das Rohr n bis auf den Boden des Kessels heiſse Salmiaklösung aus dem Behälter N zugelassen, so nimmt der dadurch aufgerührte Kalk K unter beträchtlicher Erhitzung der eintretenden Lauge Wasser auf und zersetzt den Salmiak sofort zu Chlorcalcium und Ammoniak, welches letztere als Gas entweicht. Die Gasentwicklung ist eine sehr stürmische, weshalb zur Vermeidung einer gefährlichen Drucksteigerung an dem Cylinder c vier weite Röhren r befestigt sind, welche in den Kessel N hineinragen und das stürmisch entwickelte Ammoniak der Salmiaklauge zur Condensation übergeben. Diese Vorrichtung hat den weiteren Zweck, nach Ablauf der erhitzten Salmiaklauge und nach Einfüllung neuer Lauge das kohlensaure Ammoniak derselben dadurch zu entfernen, daſs die aus D kommenden Dämpfe durchgeleitet werden. Die abziehenden Gase des Kessels D können durch das Rohr a auch direct zur Condensation gehen, oder bei geschlossenem Rohr a und geöffnetem Rohr b durch N geleitet werden. Diese Anordnung macht es möglich, die Lauge im Kessel N anfangs nur von auſsen auf 100° zu erhitzen, dann aber bei geschlossenem Rohr a die aus D kommenden Dämpfe durch die Flüssigkeit zu leiten.

Die mit Salz gesättigten Ammoniaklaugen treten durch das Rohr C (Fig. 2 Taf. 7) in den 8 bis 12m hohen Fällungsapparat, flieſsen durch die Oeffnungen i in den 4 Abtheilungen B hinunter, um mit Kohlensäure gesättigt und ausgefällt durch das Rohr m wieder abzuflieſsen. Die durch Rohr r eintretenden Kohlensäure haltigen Gase durchstreichen den Apparat in entgegengesetzter Richtung, dringen durch die schiefen, durchlöcherten Scheidewände der 4 Abtheilungen B nach oben und treten durch das Rohr v in den Absorptionsapparat A, um hier das Ammoniak abzugeben und schlieſslich bei g zu entweichen. Dieser Apparat A besteht aus einer Anzahl von kleineren Cylindern, deren Böden y (Fig. 3) wie die Scheidewände von B in einer horizontalen Linie durchlöchert sind. Durch eine Neigung des Cylinders werden die durchgehenden Gase gezwungen, wiederholt durch Wasser bezieh. Salzsoole zu streichen, und geben an diese Flüssigkeit das mitgerissene Ammoniak ab.

Durch diese Vorrichtung wird eine gute Aufnahme der Kohlensäure erzielt; auch ist die Möglichkeit gegeben, die beinahe mit Kohlensäure gesättigte und die ganz frische Lauge mittels der Kühlröhren w zu kühlen, während die mittleren Abtheilungen durch die Kohlensäureaufnahme eine erhöhte Temperatur erhalten. Für die Trennung des Bicarbonates von der Salmiaklauge und für die Weiterverarbeitung desselben auf Soda ist es wesentlich, daſs es grobkörnig fällt. Beim kalten Fällen der Lauge wird aber fast stets ein schlammiges, schwer zu verarbeitendes Product erzielt, weshalb man die einfache Trennung der Laugen in dem Cylinder durch schiefe Scheidewände anwendet und dann sowohl die fertige Lauge., als die frische kühlen kann. Erstere wird gekühlt, um die Fällung möglichst vollständig zumachen, letztere, damit möglichst wenig Ammoniak mit den durchgehenden Kalkofengasen weggerissen werde. In den mittleren Abtheilungen dagegen erhöht sich die Temperatur infolge der Kohlensäureaufnahme von selbst auf 40° und darüber.

Das erhaltene Bicarbonat, ein feuchtes, beim Erhitzen zusammenbackendes, dabei die Wärme sehr schlecht leitendes Pulver, wird zunächst durch Pressen zu kleinen, 1 bis 3cm dicken, festen Kuchen geformt; aus diesen läſst sich jetzt die Kohlensäure austreiben wie aus einem festen Material, wie z.B. aus Kalkstein. Der Kalkofen K (Fig. 4 Taf. 7) gibt seine Kohlensäure haltigen Gase durch das Rohr r an den Calcinircylinder B ab, in welchem das bei d eingeworfene gepreſste Bicarbonat auf einem schrägen gelochten Blech ruht und von hier aus bei o ausgezogen werden kann. Der durch das gelochte Blech in den Boden bei p hinabfallende Bicarbonatstaub kann zuweilen durch eine Thür n entfernt werden. Die Hitze der Kalkofengase reicht zur Calcination des Bicarbonates hin und werden dessen Gase durch die Kohlensäure desselben angereichert; auch wird sämmtliches Ammoniak des Bicarbonates wiedergewonnen.

Die Société anonyme des produits chimiques du Sud-Ouest in Paris (* D. R. P. Nr. 14186 vom 31. August 1880) will die bei dem Ammoniaksoda-Verfahren erhaltene Salmiaklösung, welche noch doppelt kohlensaures Natron, eine geringe Menge Chlornatrium und unzersetztes doppelt kohlensaures Ammoniak enthält, in einem Siedekessel eine Zeit lang erhitzen, um das nicht zersetzte doppelt kohlensaure Ammoniak zu verflüchtigen, welches gesammelt wird. Dann bringt man die Lösung in einen aus Blech hergestellten Verdampfungskessel und concentrirt sie langsam in Blechgefäſsen, welche mittels Chlorblei und Salmiak auf galvanischem Wege verbleit sind, bis sich das Ammoniaksalz durch die Uebersättigung der Flüssigkeiten niederschlägt. Das auf diese Weise erhaltene Ammoniaksalz läſst man einige Zeit lang abtropfen, um es von der Mutterlauge zu befreien, welche wieder in den Kessel zurückgeführt wird. Der Salmiak wird mit der nöthigen Menge gepulverten Kalksteines oder Dolomits in guſseisernen Retorten von geringem Durchmesser allmählich erhitzt. Gegen Ende der Operation bringt man in diese Retorten Kalkmilch behufs Zersetzung der letzten Spuren von Ammoniaksalz.

Die Condensation der entweichenden Ammoniakdämpfe geht in einer Anzahl in einem groſsen Kühlgefäſs B (Fig. 5 bis 7 Taf. 7) neben einander angeordneter viereckiger, 3 bis 4m langer Blechkästen A vor sich. In Abständen von 50cm sind in diesen Kästen A Scheidewände a angebracht, welche bis auf die halbe Höhe der ersteren hinabreichen und mit dem unteren Theil in das Absorptionswasser eintauchen. Das durch die Röhren C und G zugeführte Gas wird dadurch gezwungen, sich durch das Wasser in den Kästen hindurchzudrängen.

Mittels eines Rechens E, dessen Stange in den beiden Stopfbüchsen c geführt und abgedichtet ist, kann das niedergeschlagene Bicarbonat während des Betriebes in den mit Handloch b versehenen Behälter D gebracht werden. Das mit einer Stange und Handgriff versehene Kugelventil d dient zum Abschlieſsen der Verbindung zwischen dem Behälter D und dem Condensationskasten A.

Die Verbindung der Destillationsretorten mit den Condensationskammern A wird durch die Eisenröhre C hergestellt. In diese Kammern wird durch andere Röhren G ein ununterbrochener Strom Kohlensäure geleitet, welche beim Calciniren von doppelt kohlensaurem Natron oder von Kalksteinen oder beim Rösten von Spatheisenstein erhalten wird.

Der Vorgang während des Betriebes ist folgender: Die Gase, welche aus den Destillationsretorten entweichen, bilden ein Gemenge, gröſstentheils aus anderthalb kohlensaurem Ammoniak und Ammoniak bestehend. Die Gasbläschen gelangen bei ihrem Uebergang von der einen Abtheilung in die andere des Condensators durch die den letzteren zur Hälfte anfüllende Flüssigkeit und bewirken bei ihrer Berührung mit der zugeführten freien Kohlensäure die Bildung des doppelt kohlensauren Ammoniaks, welches sich von dem Augenblick an niederschlägt, wo die Flüssigkeit übersättigt ist, und alsdann blos noch für den Gebrauch gesammelt werden muſs.

Ch. de Montblanc und L. Gaulard in Paris (* D. R. P. Zusatz Nr. 14193 vom 2. October 1880) wollen statt der früher (1880 236 * 52) getrennten Sättigungsgefäſse ein doppeltes Gefäſs B (Fig. 8 und 9 Tafel 7) benutzen. An jedem dieser zwei verschlossenen Cylinder aus Eisenblech ist ein Flüssigkeitsanzeiger n angebracht. Diese beiden Behälter stehen abwechselnd durch die gemeinschaftlichen Rohre m, o, x und z, welche je mit einem Dreiwegehahn versehen sind, in Verbindung mit dem Abfluſsrohr y der Kohlensäure durch den Hahn a, mit dem Entwicklungsapparat für das Ammoniak durch Rohr w und Hahn b, mit dem Zufluſsrohr p der Kochsalzlösung aus dem Lösungsapparat durch den Hahn c und endlich mit dem Zersetzungsapparat, in welchem die Scheidung der mit Ammoniak gesättigten Lösung erfolgt, durch Rohr q und Hahn d. Durch den Hahn c kann die Zuleitung der Salzlösung abgesperrt werden, während ein Schwimmerventil f den Zufluſs regelt, um die Flüssigkeit immer in gleicher Höhe zu erhalten. Die Ammoniakgase treten durch den Schwimmerhahn s und durch eine Tauchröhre auf den Boden der Behälter B. Der Schwimmer ist so gestellt, daſs infolge der Verminderung des specifischen Gewichtes der Flüssigkeit der Eintritt des Ammoniaks aufhört, sobald die Sättigung vollständig ist. Die so vorbereitete ammoniakalische, Kochsalz haltige Flüssigkeit flieſst durch den Schlammhahn d und durch die Vertheilungsröhre q in die Fällungsapparate A.

Die Apparate A (Fig. 10 und 11 Taf. 7) sind von den früher beschriebenen darin verschieden, daſs sie in Kühlfässern r stehen, welche durch die Röhren g mit Wasser versorgt werden. Die Kohlensäure wird durch die Vertheilungsröhre t und die hohle Achse der radialen Rohrflügel in die Apparate A durch eine einfach wirkende Pumpe P eingepreſst, welche mit einem Druckregulator versehen ist. Diese Pumpe hat zwei Cylinder, wovon jeder in Verbindung steht durch Rohr i mit dem gemeinsamen Rohr k, welches von dem Erzeugungsapparat für Kohlensäure kommt, ferner durch die Röhre e und das gemeinschaftliche Abfluſsrohr u mit den Zersetzungsapparaten.

A. R. Pechiney in Salindres (Englisches Patent Nr. 2098 vom 24. Mai 1880) verwendet einen liegenden, um seine Achse drehbaren Cylinder A (Fig. 12 und 13 Taf. 7). In der Richtung der Längsachse ist eine durchlöcherte Scheidewand b, senkrecht dazu sind Wände a angebracht mit Oeffnungen o in der Mitte. Jede der dadurch gebildeten Abtheilungen ist durch ein Mannloch z zugänglich gemacht. Durch die Durchbohrung des Zapfens C tritt die ammoniakalische Kochsalzlösung in den Cylinder und entweichen die nicht absorbirten Gase. Die innere Röhre g (Fig. 14) des anderen Zapfens B ist der Länge nach in zwei Hälften getheilt. Durch die bei i angebrachten Oeffnungen kann eine jede mit dem Ansatz j in Verbindung gebracht werden. Diese Röhre g dient zum Eintritt der das Bicarbonat suspendirt enthaltenden Lösung und der reinen Kohlensäure, welche durch Glühen des Bicarbonates gewonnen wird, während durch die äuſsere concentrische Röhre f unreine Kohlensäure von einem Kalkofen eintritt. Der ringförmige Raum zwischen Röhre f und g theilt sich nach rechts und links in zwei Röhren t (Fig. 15), von denen jede auf je einer Seite der Hauptscheidewand b durch die drei ersten Abtheilungen geht; die unreine Kohlensäure geht also erst in die vierte Abtheilung, während die reine von g aus in die erste Abtheilung tritt. Die innere Leitung durch den Zapfen ist auſserhalb des Cylinders gebogen und führt in einen Behälter F, wo das Bicarbonat sich absetzt und in welchen reine Kohlensäure eingeführt wird. Mit Hilfe eines hydraulischen Accumulators mit zwei senkrechten Cylindern P macht der Cylinder A in regelmäſsigen Zwischenräumen halbe Umdrehungen. An den Kolben dieser Cylinder ist je ein Seil o. dgl. befestigt, welches um je eine dem Absorptionsgefäſs A parallele Rolle H und um dieses selbst geht.

Die ammoniakalische Kochsalzlösung tritt nun durch den Cylinder D und Achse C in die letzte Abtheilung des Cylinders A und geht durch die Oeffnungen o aus einer Abtheilung in die andere, um schlieſslich mit dem suspendirten Bicarbonat durch den oberen Theil der Röhre g in den Behälter F zu flieſsen, während die Kohlensäure den entgegengesetzten Weg nimmt, so daſs die Flüssigkeit mit immer reicheren Gasen, schlieſslich mit reiner Kohlensäure zusammentrifft.

Das Glühen des Natriumbicarbonates soll nach einem ferneren Vorschlage von A. R. Pechiney (Englisches Patent Nr. 2099 vorn 24. Mai 1880) in einem Kohlensäurestrome geschehen.

W. Rube in Corbach, Waldeck (* D. R. P. Nr. 13430 vom 8. August 1880) empfiehlt einen ununterbrochen arbeitenden Calcinirofen mit indirectem Feuer. Die auf dem Rost R (Fig. 16 bis 18 Taf. 7) erzeugten Verbrennungsgase nehmen ihren Weg durch den Feuerraum m, heizen dadurch den gemauerten Boden x des unteren Calcinirraumes A, gelangen durch die aufsteigenden Kanäle e (Fig. 16) in den Feuerraum a, welcher durch guſseiserne Platten von den Calcinirräumen abgeschlossen ist, von denen die untere Platte an den Calcinirraum A, die obere an B die Wärme abgibt. In gleicher Weise werden die Feuergase durch die übrigen Kanäle n geleitet und entweichen durch c nach dem Schornstein.

Das Bicarbonat gelangt durch den Fülltrichter f in den obersten Calcinirraum D, wird hier durch die an der stehenden, unten gelagerten, durch Schneckengetriebe gedrehten Welle w befindlichen Arme mittels der Rührer s gewendet und vermöge der Stellung dieser Rührer gleichzeitig von dem Umfang des Raumes A nach der Mitte hin geschoben, so daſs es durch die Fallbüchse o in den Calcinirraum C hinabfällt. In diesem Räume stehen die Rührer s in entgegengesetztem Sinne und schieben das Material von der Mitte nach der äuſseren Fallbüchse o u.s.f., bis es vollständig calcinirt bei q den Apparat verläſst. Die beim Calciniren erzeugten Gase kann man durch den Stutzen g zur weiteren Verwendung abziehen.

1) Berechnung der Glassätze. Für den Glasfabrikanten würde es gewiſs erwünscht sein, wenn es eine praktisch sichere Regel gäbe, um den Satz für ein gutes Glas bei jedem beliebigen Verhältniſs von Kalk und Alkalien berechnen zu können, und vielleicht findet die nachfolgend näher erörterte Regel den Beifall der Praktiker.

Wenn man aus der Tabelle der von R. Weber (1879 232 350) untersuchten Gläser von den als gut befundenen diejenigen herausnimmt, welche den relativ geringsten Kieselsäuregehalt besitzen, so findet man, daſs dieselben bis auf wenige Procent der quantitativen Zusammensetzung:

CaO + x (Na2O,6SiO2) . . . . . . (1)

entsprechen. Hieraus ergibt sich die Regel: Gutes Glas muſs so zusammengesetzt sein, als wäre es eine Lösung von CaO in einer beliebigen (natürlich genügenden) Menge des Silicates Na2O,6SiO2. – Dieses Silicat vermag auch Kieselsäure zu lösen; daraus folgt, daſs sowohl zu viel Kalk, wie auch zu viel Kieselsäure beim Abkühlen eine Ausscheidung bezieh. Entglasung bewirken kann.

Ist ein Alkalisilicat mit weniger als 6SiO2 zugegen, so findet zwar noch Lösung des Kalkes statt, aber der Widerstand gegen chemische Einflüsse nimmt ab; das Glas wird schlecht. Ebenso wie für Kalk und Kieselsäure könnte man sagen, daſs ein Alkalisilicat auch noch andere Substanzen, wie MgO, Al2O3, Cr2O3, SnO2, Silber, Kupfer u. dgl. bei hoher Temperatur mehr oder minder zu lösen vermag und daſs sich dieselben je nach ihrer Löslichkeit und der gleichzeitigen Gegenwart anderer gelöster Substanzen schwerer oder leichter wieder abscheiden als Silicat oder Oxyd oder Metall.

Will man die rein praktische Regel in der obigen Form nicht gelten lassen und lieber von dem Normalglase ausgehen, so könnte man die Formel (1) auch so schreiben:

Na2O,CaO,6SiO2 + (x – 1)(Na2O,6SiO2) . . . . . . (2)

wo x < 1 oder > 1. In Worten ausgedrückt, würde dies heiſsen: Ein gutes Gemenge ist der Normalsatz Na2O,CaO,6SiO2, vermehrt oder vermindert um eine beliebige Menge des Silicates Na2O,6SiO2.

Obgleich nun diese Formel schon sehr gut mit der Weber'schen Tabelle der untersuchten Gläser stimmt, so erhält man doch noch genauere Uebereinstimmung, wenn man sie ein wenig abändert und den Kieselsäuregehalt um ein geringes erhöht. Für den Fall x < 1, ist zu nehmen:

Na2O,CaO,6SiO2 – (1 – x)(Na2O, 11/2SiO2) . . . . . . (3)

und für den Fall x > 1:

Na2O,CaO,6SiO2 + (x – 1)(Na2O, 13/2SiO2) . . . . . . (4)

Soll das Glas z.B. 0,6 Na2O auf 1 CaO enthalten, so ist x = 0,6 und die Formel (3) gibt: 6SiO2 – 0,4 × 11/2SiO2 = 3,8 SiO2, d. i. die Zusammensetzung des Glases Nr. 38 in Weber's Tabelle. – Sollen dagegen in dem Satze 2 Na2O auf 1 CaO enthalten sein, so ist x = 2 und die Formel (4) gibt: 6SiO2 + 1 × 13/2SiO2 = 12,5 SiO2, d. i. die Zusammensetzung des Glases Nr. 39.

Allein es genügt nicht, daſs obige Formel den Sätzen für bewährte Gläser entspricht; sie muſs, um auf praktische Brauchbarkeit Anspruch machen zu können, auch klar und deutlich zeigen, warum die Gläser Nr. 1 bis 22 mangelhafte Gläser sind, warum Nr. 23 bis 31 zwischen den schlechten und guten in der Mitte stehen, und endlich, warum die Nr. 32 bis 43 gute Gläser sind. Mit anderen Worten: die Zusammensetzung der schlechten Gläser muſs am meisten von jener Formel abweichen, weniger die der mittleren Gläser und die guten Gläser müssen mit der Formel stimmen. Um dies zu zeigen, werden in nachfolgender Tabelle die von Weber untersuchten Gläser noch einmal mit der nach obigen Formeln (3) und (4) berechneten Kieselsäuremenge aufgeführt.

Nr. GefundeneSiO2 in Proc.der berechn. BerechneteSiO2 inAequival. GefundeneSiO2 inAequival. CaO Na2O Nr. GefundeneSiO2 in Proc.der berechn. BerechneteSiO2 inAequival. GefundeneSiO2 inAequival. CaO Na2O a) Mangelhafte Gläser. b) Gläser von mittlerer Beschaffenheit. 1 72 20,30   14,6 1 3,2 23   81   9,90 8 1 1,6 2 79 15,75   12,5 1 2,5 24   81 10,55     8,6 1 1,7 3 66 12,50     8,2 1 2,5 25   66 12,50     8,3 1 2,0 4 71   9,90     7,0 1 1,6 26   80   9,90     7,8 1 1,6 5 71   9,25     6,6 1 1,5 27   87   9,90     8,6 1 1,6 6 60 12,50     7,5 1 2,0 28   76 12,50     9,5 1 2,0 7 66 11,20     7,4 1 1,8 29   83   6,00     5,0 1 1,0 8 55 12,50     6,9 1 2,0 30   87   6,00     5,2 1 1,0 9 60 12,50     7,5 1 2,0 31   99   4,35     4,3 1 0,7 10 72   8,60     6,2 1 1,4 c) Bewährte Gläser. 11 38   11,525     4,3 1   1,85 32 105 3,8     4,0 1 0,6 12 44 22,90   10,0 1 3,6 33 111 3,8     4,2 1 0,6 13 45 17,70     8,4 1 2,8 34   90   5,34     4,8 1 0,88 14 55 19,00   10,4 1 3,0 35   97   5,45     5,3 1 0,9 15 64 13,15     8,4 1 2,2 36   95   5,45     5,2 1 0,9 16 64 22,25   14,3 1 3,5 37 116   3,80     4,4 1 0,6 17 63 25,50   13,7 1 4,0 38 100   3,80     3,8 1 0,6 18 66 30,05   19,8 1 4,7 39 100 12,50   12,5 1 2,0 19 54 25,50   13,7 1 4,0 40 104   9,25     9,6 1 1,5 20 53 63,85   40,0 1 9,9 41   97 6     5,8 1 1 21 56 15,10     8,5 1 2,4 42   95   9,25     8,8 1 1,5 22 72 16,55 12 1 2,7 43 100     5,175     5,2 1 0,85

Aus der ersten Spalte dieser Tabelle geht hervor: 1) Daſs bewährte Gläser mindestens 95 Procent der berechneten Kieselsäure enthalten müssen; nur Nr. 34 scheint eine Ausnahme zu machen. Die Gläser Nr. 32, 33 und 37 enthalten einen unnöthigen Ueberschuſs von Kieselsäure, da ja Nr. 38, welches ebenfalls 0,6 Na2O auf 1 CaO enthält, noch ein Glas von guter Beschaffenheit ist. – 2) Ferner, daſs Gläser, welche nur zwischen 75 bis 90 Procent der berechneten Kieselsäure enthalten, nicht von bester, sondern nur von mittlerer Qualität sind. Allein die Nr. 25 und 31 sind Ausnahmen. – 3) Endlich, daſs Gläser, mit weniger als 75 Procent der berechneten Kieselsäure mangelhafte Gläser sind. Die einzige Ausnahme (Nr. 2) erklärt sich vielleicht daraus, daſs es ein Kaliglas ist. Die Gläser Nr. 11 bis 13, welche nicht einmal 50 Proc. enthalten, sind von R. Weber in Bd. 232 S. 351 unten als ganz besonders schlechte beschrieben worden.

Nach dem Vorhergehenden erscheint es gerechtfertigt, zu behaupten, daſs die Uebereinstimmung zwischen der Berechnung und sämmtlichen von R. Weber gefundenen Resultaten, welches auch die Zusammensetzung des Glases gewesen sein mag, eine so vollkommene ist, als sich überhaupt erwarten läſst, und daſs schon die Analyse über die Qualität entscheiden kann. Der Glasfabrikant wird daher wohl die Formeln (3) und (4), bezieh. die einheitliche Formel (1) benutzen können und nöthigenfalls den berechneten Kieselsäuregehalt so weit vermindern, als dies für die an sein Glas gestellten Anforderungen noch zulässig. Rathsam erscheint es aber nach Weber's Tabelle, die Zahl x zwischen den Grenzen 0,6 und 2 zu halten.

Die obige Regel ist einfach genug und es ist kein geringer Vortheil, daſs sie auf alle Fälle zu passen scheint. Daſs sie auſserdem in Worte gekleidet, wie im Anfang dieser Notiz geschehen, eine annehmbare Form hat, ist nur um so besser. Aber es würde doch sehr gewagt sein, darauf eine Theorie bauen zu wollen; sie soll weiter nichts sein als eine praktische Regel.

Was die Bleigläser betrifft, so stehen in der Weber'schen Tabelle nur 6 Sorten. Auf den ersten Blick zeigt sich, daſs man jedenfalls zwischen Krystallgläsern und optischen Gläsern zu unterscheiden hat. Gehen wir wieder von dem Normalglase Na2O,PbO,3SiO2 aus und nehmen an, daſs in dem Satze xPbO auf 1Na2O enthalten sind, so entspricht die Zusammensetzung der drei als vortrefflich bezeichneten Krystallgläser sehr nahe der Formel:

Na2O,PbO,3SiO2 + (x – 1)(PbO,4SiO2),

d.h. für jedes PbO, welches über den Normalsatz hinaus in dem Glase enthalten sein soll, muſs so viel Kieselsäure hinzugefügt werden, daſs aus diesem überschüssigen Bleioxyd ein Silicat mit 4SiO2 entstehen kann. Die nachfolgende Tabelle zeigt die Uebereinstimmung der Berechnung mit den untersuchten Gläsern:

Nr. Gefundene SiO2in Proc. der berechn. BerechneteSiO2 GefundeneSiO2 PbO Na2O 44 106 10 10,6 2 1 45 102       8,68     8,83 1,67 1 46   97       8,24     7,97 1,56 1

Bei optischen Gläsern verhält sich die Sache anders und wird man hier wohl darauf ausgehen, bei möglichst groſsem Bleigehalt die Menge der Kieselsäure thunlichst zu verringern. Als theoretisches Minimum für gute Gläser könnte man alsdann 3SiO2 für jedes PbO bezieh. Na2O annehmen und die Praxis hätte dann zu entscheiden, wie weit sich der Kieselsäuregehalt noch verringern läſst. Die folgende Tabelle zeigt, wie sich die drei untersuchten Gläser in dieser Beziehung verhalten:

Nr. Gefundene SiO2in Proc. der berechn. BerechneteSiO2 GefundeneSiO2 PbO Na2O 47 88 3,99 3,5 1   0,33 48 74 3,90 2,9 1 0,3 49 68 3,30 1,9 1 0,1

Das Glas Nr. 47 wurde für gut befunden, die anderen beiden nicht; danach scheint es, daſs man wohl bis 85 oder 90 Procent der für das Trisilicat erforderlichen Kieselsäure hinabgehen darf, aber nicht weiter.

(Schluſs folgt.)

Die groſse Weinproduction der südeuropäischen Länder, insbesondere Italiens und Spaniens, welche bei weitem den Verbrauch im Lande übersteigt und in einzelnen Theilen so bedeutend wird, daſs der ungemein geringe Preis für die reife Traube in gar keinem Verhältnisse zu dem Werthe des daraus bereiteten Weines steht, hat in den letzten Jahren Viele dem Studium der Frage zugewendet, ob der Wein in ähnlicher Weise condensirt und später wieder regenerirt werden könne, wie dies mit der Milch in so groſsartigem Maſsstabe geschieht. Alle diesbezüglichen Versuche muſsten wegen des Alkoholgehaltes des Weines fehlschlagen und selbst die sehr umständlichen Condensationsapparate, welche bezwecken, den überdestillirenden Alkohol besonders aufzufangen und dann dem condensirten Weine wieder zuzusetzen, gaben ganz und gar unbefriedigende Resultate, wie dies wohl kaum anders zu erwarten war. Wir werden daher auch wohl niemals von condensirtem Weine im eigentlichen Sinne des Wortes hören.

Zu ausgezeichnetem Resultate aber führten in neuester Zeit die Versuche, den ungegohrenen Traubensaft im Vacuum zu condensiren, und kürzlich wurde von der italienischen Regierung dem um das Studium der Condensation im luftverdünnten Räume verdienten Dr. Springmühl ein Patent ertheilt, welches sich auf die Condensation ungegohrenen Mostes bezieht und sich auf die Versuche stützt, welche Springmühl mit den vollkommensten Apparaten und im groſsen Maſsstabe mit italienischen Trauben anstellte. Es dienten zu den Versuchen die Vacuumapparate einer mit allen Verbesserungen der Neuzeit versehenen Fabrik condensirter Milch und das vollständige Gelingen derselben ist sicherlich eben dem Umstände zuzuschreiben, daſs stets hohe Luftleere dauernd erhalten und groſse Mengen Traubensaft concentrirt werden konnten. Ich hatte Gelegenheit, die Versuche mit Springmühl anzustellen, und habe die chemischen Analysen der verwendeten Trauben, wie auch des condensirten Traubensaftes ausgeführt. Da das Verfahren im nächsten Jahre in den praktischen Betrieb eingeführt wird und in nicht langer Zeit in an Wein armen Ländern aus ökonomischen Rücksichten viel Wein aus condensirtem Traubensafte dargestellt werden dürfte, so wird Vielen der Proceſs nicht uninteressant sein, durch welchen der Traubensaft auf weniger als ⅕ seines ursprünglichen Gewichtes concentrirt werden kann, ohne im mindesten in seinen Eigenschaften zu verlieren. Die Anwendbarkeit des Verfahrens erstreckt sich auf alle Arten Trauben; nur ist es selbstverständlich, daſs bei an Zucker sehr reichem Safte die Concentration nicht so weit getrieben wird wie bei an Zucker armen Trauben. Unsere ersten Versuche erstreckten sich auf weiſse Trauben, die weiteren auf die viel schwieriger zu behandelnden rothen; die besten Resultate wurden mit süditalienischen und spanischen Trauben erzielt. Die wichtige Rolle, welche oft die Traubenhülsen bei der Weinbereitung spielen, machte specielle Versuche mit diesen erforderlich und ein Trocknen derselben im Vacuum oder Trockenapparat und spätere Mitverwendung derselben zur Weinbereitung aus dem concentrirten Moste gab die besten Resultate.

Zu den Versuchen dienten Vacuumapparate von 1200l Inhalt, zu einzelnen solche von 4000l. In ersteren Apparaten wurden stets 600l Traubensaft in einer Hitze verdampft. Der Vacuumapparat, ganz aus Kupfer mit halbkugelförmigem Boden und Kuppel, ist innen gut verzinnt und steht mit dem Injectionscondensator, einer groſsen, kupfernen Colonne, durch ein weites Kupferrohr in Verbindung. Der Colonnencondensator befindet sich direct auf der pneumatischen Maschine, einer sehr kräftigen Dampfluftpumpe, welche reichlich genügte, auch bei voller Verdampfung im Vacuumapparate eine Luftleere von 65cm constant zu erhalten. Der Vacuumapparat befindet sich, von einem Eisengestelle getragen, in einer Höhe von etwa 3m vom Fuſsboden, während das Pumpwerk unten befestigt ist. Durch Glasfensterchen in der Kuppel des Apparates konnte man die Bewegung des zu concentrirenden Traubensaftes stets beobachten und zwei Vacuummeter, einer an der Colonne und ein anderer am Apparate, zeigten den Grad der Verdünnung an, nach welchem der ganze Proceſs geleitet wurde. Ein Schlangenrohr, wie es sich in den für Condensation von Milch verwendeten Vacuumapparaten zur Beschleunigung der Verdampfung vorfindet, ist nicht zu empfehlen und es genügt der Doppelboden zur Erwärmung der Masse und Erhalten derselben auf der niedrigen Verdampfungstemperatur im luftverdünnten Räume. Man suchte Alles zu vermeiden, was eine stellenweise zu starke oder zu schnelle Erhitzung veranlassen könnte, weshalb man auch in den Doppelboden nicht zu hoch gespannten Dampf einlieſs, sondern dessen Druck vorher durch ein geeignetes Reducirventil auf 2 oder höchstens 3at brachte. Auſser dem Vacuumapparat und den hierzu gehörigen Maschinen ist ein Vorwärmeapparat und ein Kühlapparat für das fertige Product erforderlich.

Der Vorwärmer besteht aus einem mit Dampf geheizten groſsen Wasserbade, in welchem sich hohe kupferne Gefäſse befinden, die sorgfältig innen verzinnt und genügend groſs sind, um die gesammte Menge Traubensaft zu fassen. Durch Erhitzung des Wassers in diesem Wasserbade, welche mittels Dampfschlangenrohr unter Anwendung gespannten Dampfes schnell erfolgt, wird der in den Gefäſsen befindliche Traubensaft auf etwa 60°, aber nicht höher, erhitzt. Bei dieser Temperatur leert man den Saft in ein groſses, die ganze Menge haltendes Gefäſs, welches ein Sieb aus verzinntem Drahtgeflecht enthält, so daſs die Flüssigkeit durch dieses passiren muſs. Sobald aller Saft in das Gefäſs, welches aus Kupfer oder Holz sein kann, entleert ist, taucht man das Saugrohr des vorher luftleer gemachten Apparates in die Flüssigkeit und in kurzer Zeit ist dieselbe in das Vacuum aufgestiegen, worauf sofort der Saughahn geschlossen wird.

Im Apparate siedet die Flüssigkeit zuerst ohne jede weitere Erhitzung; später tritt ruhiges Wallen ein und man läſst so viel Dampf in den Doppelboden, daſs fortwährend Verdampfung des Wassers bei möglichst niedriger Temperatur stattfindet. Dies wird erreicht, wenn man die Luftverdünnung constant über 60cm erhält. Bei regelmäſsigem Arbeiten der Luftpumpe ist dies nicht schwer zu erreichen, wenn dieselbe an sich leistungsfähig genug ist. Im Condensator braucht man zur momentanen Verdichtung des verdampfenden Wassers etwa die 25 fache Menge Wasser, welches von der Luftpumpe fortgeschafft wird. Dieses Wasser wird stets aus einem Behälter, niemals vom Brunnen direct gezogen. Geht das Vacuum zurück, sei es wegen mangelnden Condensationswassers oder aus anderen Gründen, so wird der ganze Proceſs so sehr gestört, daſs gewöhnlich kein gutes Product mehr zu erzielen ist. Man sollte dann stets sofort den Dampf abstellen und nicht eher mit der Verdampfung fortfahren, als bis die Pumpen die gewünschte Verdünnung wieder hergestellt haben. Eine zu groſse Erhitzung oder Verbrennung des Traubensaftes ist eben nur dann möglich, wenn die Luftverdünnung stark abnimmt oder aufhört; andere Störungen kommen bei dem ganzen Verfahren nicht vor, so daſs in einigen Stunden die Concentration so weit vorgeschritten ist, daſs das Product an der Luft haltbar geworden und nicht mehr in Gährung übergehen kann. Diesen Punkt kann man aber weit überschreiten und über 80 Procent des in dem Safte enthaltenen Wassers entfernen; ja man kann, bei geschickter Führung und wenn der Apparat im Innern ein Rührwerk hat, die Condensation bis zur Trockne bringen, ohne im mindesten das Product zu schädigen, oder in irgend welcher Beziehung die Eigenschaften des Traubensaftes und seine Bestandtheile zu verändern.

Wie weit im Allgemeinen der Traubensaft zu concentriren ist, hängt von vielen Bedingungen ab, besonders von der Art der Traube, und es werden hierüber endgültigen Aufschluſs erst die Erfahrungen bei der Weinbereitung im Groſsen geben. Bei unseren Versuchen wurden alle Concentrationsgrade der Prüfung unterworfen und es ergab sich stets derselbe Wein aus weniger wie aus stärker concentrirtem Moste, wenn nur die entsprechende Menge Wasser zugesetzt wurde. Hauptbedingniſs ist natürlich, den condensirten Saft so dicht zu erhalten, daſs er absolut haltbar und freiwillige Gährung unmöglich ist. Bei den Trauben Süditaliens ist dieser Punkt viel eher erreicht als bei Piemonter oder französischen Weintrauben und je höher der Gehalt an Traubenzucker, um so schneller erhält man einen Syrup, welcher nicht mehr gährt, so lange nicht Wasser zugesetzt wird. Die Syrup artige Flüssigkeit, welche sich nach einigen Stunden im Vacuumapparate vorfindet, muſs sofort nach ihrer Fertigstellung in kaltem Wasserbade gekühlt werden, worauf sie am besten in verzinnten Blechbüchsen aufbewahrt wird. Luftdichter Verschluſs erwies sich nicht als nöthig, empfiehlt sich aber für Transport. Am Schlüsse der Condensation, wenn man den Saft ablassen will, um ihn zu kühlen, muſs zuerst der Dampf und dann die Pumpmaschine und der Wasserzufluſs zum Condensator abgestellt werden, worauf man Luft in den Apparat strömen läſst, um das Abflieſsen der Flüssigkeit zu ermöglichen.

Im Allgemeinen ist dies der Gang des Verfahrens, welches sehr einfach genannt werden kann, aber kostspielige Apparate erfordert und mit kleinen unvolkommenen Apparaten nicht gelingen kann. Bezüglich der Einzelheiten bei dem Verfahren bedarf es einer eingehenden Berücksichtigung der Traubensorte, welche verwendet wird, und des Weines, den man erzielen will. Eine jede Traubenart gibt andere Resultate und es sollte im Allgemeinen nur feststehen, daſs der ganze Zweck der Condensation der ist, aus dem Traubensafte Wasser bei möglichst niedriger Temperatur zu entfernen, ohne die Bestandtheile der Traube im mindesten zu verändern. Geschieht dies, so wird man nach Regeneration des Mostes durch Wasserzusatz nur genau so zu verfahren haben, als wenn die Concentration gar nicht stattgefunden hätte.

Der schwierigste Punkt der Weinbereitung aus condensirtem Traubensafte ist der, zu bewirken, daſs das Product, der fertige Wein, dieselbe Farbe annimmt, welche dem direct aus Trauben bereitete Wein eigen ist. Hierbei ist zu beachten, daſs die Farbe des Weines, sei es nun die gelbe oder rothe, nicht im Safte der Trauben, sondern in den Schalen derselben enthalten ist und sich aus diesen bildet. Es ist ebenfalls zweifellos, daſs die Schale der Traubenperlen bei der Weinbereitung oft eine sehr wichtige Rolle spielt, aus welchem Grunde es nicht immer genügt, den Saft der Trauben allein zu condensiren. Man erhält dann bei der Weinbereitung ein durchaus verschiedenes Getränk, verglichen mit dem aus der Traube unter Anwendung der Schalen direct gewonnenen Weine. Um die Traubenschalen bei der Gährung mit zu verwenden, werden dieselben, wie erwähnt, in geeigneten Apparaten getrocknet und es kann unter Anwendung der Schalen in dem richtigen Verhältnisse zum Traubensafte in allen Fällen ein Wein bereitet werden, der vom geübtesten Kenner nicht von dem aus frischen Trauben direct bereiteten Weine unterschieden werden kann und welcher bei weitem dem Weine vorzuziehen ist, der von unerfahrenen und nach ungenügenden Systemen arbeitenden italienischen Weinbauern erzielt wird.

Die Trauben wurden bei den besprochenen Versuchen mittels einer Maschine mit Porzellanwalzen zerquetscht und so der Saft von der Traubenhülse getrennt. Irgend eine Weinpresse und Kelter würde wohl die gleichen Dienste leisten. Man sucht die Trauben so vollständig als möglich auszudrücken und von aller Flüssigkeit zu trennen. Eine Schleudertrommel leistet dann nach erfolgter Quetschung ausgezeichnete Dienste, um die letzten Reste von Flüssigkeit zu gewinnen; doch ist dies entbehrlich, besonders wenn die Traubenhülsen getrocknet und später zur Weinbereitung mit verwendet werden. Bevor der Saft in die Vorwärmer kommt oder auch nachher wird er durch Drahtsiebe geleitet, welche nicht zu fein sein sollten. Den besten Wein gaben stets gerebelte, d.h. von den Stängeln getrennte Trauben; doch ist bei diesem Verfahren ein Verlust an Zeit und Material unvermeidlich und wir unterlieſsen das Rebeln gewöhnlich bei rothem Weine.

Die Trocknung der Traubenhülsen geschieht gleichzeitig mit dem Verdampfen des Saftes, indem ein entsprechend construirter rotirender Trockenapparat mit dem von dem Doppelboden des Vacuumapparates abgehenden Dampfe geheizt wird. Die Kosten für das Trocknen der Hülsen ist alsdann fast Null. In allen speciellen Versuchen, die wir mit etwa 60 Traubensorten anstellten, wurde der Zuckergehalt der Traube und des gekelterten Traubensaftes vor der Condensation bestimmt und gleichfalls nach derselben. Es wurde durch wiederholte Analysen des condensirten Saftes festgestellt, daſs sich kein Alkohol in demselben gebildet, auch nicht nach mehrwöchentlicher Aufbewahrung.

Gegen Ende vorigen Jahres wurde für den 15. September 1881 seitens der französischen Regierung die Einladung zu einem in Paris abzuhaltenden internationalen Congreſs der Elektriker erlassen, dessen Mitglieder von den einzelnen am Congresse sich betheiligenden Regierungen ernannt werden sollten. Zugleich wurde von der französischen Regierung eine Commission von Privaten ermächtigt, in der Zeit vom 1. August bis 15. November 1881 in Paris eine internationale Ausstellung für Elektricität zu organisiren, und es wurde für diese wie für die Congreſssitzungen das im J. 1855 für die erste Exposition universelle gebaute Palais in den Champs Élysées unentgeltlich zur Verfügung gestellt. Trotz des kurz bemessenen Zeitraumes zur Vorbereitung für die am 11. August 1881 eröffnete und von 1768 Ausstellern (worunter 87 deutsche) beschickte Ausstellung hat dieselbe dennoch ein erfreuliches Bild von dem Umfange der Elektrotechnik geboten und die groſse Rührigkeit bekundet, welche besonders in den letzten Jahren auf fast allen elektrotechnischen Gebieten herrscht und zu groſsen Erfolgen geführt hat. Und auch der Congreſs hat, obgleich das Programm für seine Berathungen erst im August 1881 ausgegeben wurde, durch seine sich vom 15. September bis zum 5. October erstreckenden Arbeiten – abgesehen von der befruchtenden Berührung der bedeutendsten Fachmänner auf elektrischem Gebiete – Ergebnisse erzielt bezieh. angebahnt, welche hinter den Erwartungen, die man billigerweise nach den gegebenen Verhältnissen hegen durfte, keineswegs zurückbleiben. Wir geben nachstehend einen kurzen Bericht über die Arbeiten des Congresses auf Grund der officiellen Sitzungsberichte.

Sehr ausführlich berichtete über die Verhandlungen des Congresses und seiner Sectionen und Commissionen die Elektrotechnische Zeitschrift, 1881 S. 389 ff.

Der Congreſs war in drei Sectionen getheilt, von denen die erste die Physiker, Chemiker, Physiologen und im Allgemeinen die theoretischen Elektriker umfaſste, die zweite die Telegraphen- und Eisenbahn-Ingenieure, die dritte die in anderen Zweigen der Elektrotechnik thätigen Ingenieure. Daneben waren mehrere Commissionen gebildet, namentlich eine für die elektrischen Einheiten, eine für die Telegraphenlinien und eine für Physiologie und Therapie. Die Commissionen erledigten die Vorarbeiten für die Sectionssitzungen, welche wieder für die Gesammtsitzungen vorbereitend thätig waren.

Nachdem die erste Gesammtsitzung am 15. September durch die Begrüſsungsreden und Vorarbeiten zum Congreſs ausgefüllt worden war, brachte die Gesammtsitzung vom 21. September die Beschlüsse bezüglich der elektrischen Maſseinheiten zur Reife. Dieselben sind in folgende 7 Sätze formulirt worden:

1) Grundeinheiten für die elektrischen Messungen sind das Centimeter, die Masse des Gramm und die Secunde (C-G-S).

2) Die praktischen Einheiten „Ohm“ und „Volt“ behalten ihre gegenwärtige Bedeutung: 1 Ohm = 109 C-G-S-Einheiten, 1 Volt = 108 C-G-S-Einheiten.

3) Als Widerstandseinheit (Ohm) dient eine Quecksilbersäule von 1qmm Querschnitt bei 0° Temperatur.

4) Eine internationale Commission soll durch neue Versuche für die Praxis die Länge der Quecksilbersäule von 1qmm Querschnitt und 0° feststellen, deren Widerstand den Werth des Ohm darstellt.

5) „Ampère“ heiſst die Intensität des Stromes, welcher durch 1 Volt in 1 Ohm erzeugt wird.

6) „Coulomb“ heiſst die Elektricitätsmenge, die 1 Ampère in 1 Secunde gibt.

7) „Farad“ heiſst die Capacität des Condensators, welcher, mit 1 Volt geladen, die Elektricitätsmenge 1 Coulomb enthält.

Diese Beschlüsse bedeuten einen Vergleich zwischen den beiden bisher benutzten, meist verbreiteten Maſssystemen, dem deutschen und dem englischen. Die von Gauſs und Weber aufgestellten, namentlich für die Beziehungen zwischen Elektricität und Magnetismus und der von diesen geleisteten Arbeit vortheilhaften, absoluten (elektromagnetischen) Maſse für Widerstand, elektromotorische Kraft und Stromstärke

Danach übt ein Strom von der Stärke 1 in einem Leiter von der Länge 1 auf den Magnetismus 1 in der Entfernung 1 (oder kürzer an einem Orte des Leiters, wo die magnetische Kraft 1 herrscht) die Kraft 1 aus; die Einheit der elektromotorischen Kraft wird in einem geradlinigen Leiter von der Lange 1 an einem Orte, wo die magnetische Kraft 1 herrscht, inducirt, wenn dieser Leiter mit der Geschwindigkeit 1 senkrecht zu der durch den Leiter und den die magnetische Kraft 1 hervorrufenden Magnetismus gelegten Ebene bewegt wird. Beim Widerstände 1 entsteht in der Leitung durch die elektromotorische Kraft 1 der Strom 1. Die Einheit der Elektricitätsmenge bewegt sich in der Zeiteinheit durch den Querschnitt eines Leiters hindurch, worin der Strom 1 flieſst. Einheit der Capacität hat derjenige Condensator, welcher, von der elektromotorischen Kraft 1 geladen, die Elektricitätsmenge 1 enthält.

sind für die Praxis unbequem, theils zu groſs, theils zu klein; es waren daher von der British Association durch Multiplication derselben mit Potenzen von 10 bequemere Einheiten (Ohm und Volt) aufgestellt worden, wobei als Ausgangspunkte Centimeter, Gramm, Secunde gewählt wurden, und es hatte sich als Maſs für die Stromstärke 1 Weber = 108 : 109 = 0,1 absolute Einheit der Stromstärke hinzugesellt.

Diese Einheit war 10mal so groſs als die von Weber selbst angewendete und in Deutschland unter seinem Namen gebräuchliche Einheit. Zur Verhütung der daraus entspringenden Verwirrung wurde die Stromstärkeneinheit jetzt „Ampère“ benannt.

In der Verwirklichung der Einheiten hat sich der Congreſs den Vorzügen der von Werner Siemens im J. 1860 in Vorschlag gebrachten, seitdem weit verbreiteten Siemens-Einheit (S-E) des Widerstandes nicht verschlossen, als welche der Widerstand einer Quecksilbersäule von 1m Länge und 1qmm Querschnitt angenommen worden ist (1 SE == 0,9550 Ohm). Von deutscher Seite wurde besonders betont, daſs die obigen Beschlüsse nur als Vorarbeiten für die (nach 4) zu berufende internationale Commission aufzufassen seien. Ob diese Commission sich an die schon bestehende internationale Commission für Maſs und Gewicht anschlieſsen will oder nicht, bleibt ihrer eigenen Entscheidung anheimgestellt.

In Betreff der Physik des Erdballes, des Erdmagnetismus und der atmosphärischen Elektricität einigte sich die dritte Gesammtsitzung zu folgenden von der ersten Section vorgeschlagenen Beschlüssen:

1) Es sollen von den verschiedenen Telegraphenverwaltungen Maſsregeln getroffen werden, um ein systematisches Studium der Erdströme

Der Elektrotechnische Verein in Berlin hat bereits früher Untersuchungen über diese Frage begonnen.

unter dem Schütze einer internationalen. Commission einzurichten.

2) Wenn binnen kurzer Zeit eine solche allgemeine Einrichtung sich nicht sollte erreichen lassen, so ist anzustreben, daſs wenigstens an den von der internationalen Polarcommission festgesetzten Tagen (am 1. und 15. eines jeden Monates) während der Zeit der Expeditionen Beobachtungen angestellt werden.

3) Eine internationale Commission solle beauftragt werden, die bei Beobachtungen über atmosphärische Elektricität anzuwendenden Methoden festzustellen, um dieses Studium auf der ganzen Erdoberfläche zu verallgemeinern.

4) Die französische Regierung soll beauftragt werden, das Zusammentreten der vorstehend erwähnten Commission zu veranlassen.

5) Es soll unter den verschiedenen Staaten eine Vereinbarung getroffen werden, um die Elemente einer Statistik über die Wirksamkeit der gebräuchlichen Blitzableiter zu sammeln.

Zur Klärung der Frage unter 3 hält W. Thomson Untersuchungen in einem Ballon nothwendig, unter dessen Gondel sich in einem Abstande von etwa 3m zwei Prüfscheiben befinden, welche mit zwei Platten des im Ballon mitgeführten Elektrometers verbunden sind. Solche Beobachtungen im Ballon werden nach einer Notiz von Warren de la Rue von der meteorologischen Gesellschaft in London vorbereitet.

Helmholtz weist darauf hin, daſs diese Beobachtungsweise wegen des raschen Wechsels im Potential zwischen zwei festen Punkten auf groſse Schwierigkeiten stoſsen müsse. – In Kiew werden wichtige photographische Beobachtungen der atmosphärischen Elektricität gemacht.

Bei den Verhandlungen in der 1. Section über die Blitzableiter wurde von Melsens

Im Gegensatz zu Gay-Lussac, welcher wenig Leitungen und hohe Fangstangen empfahl, was – wie Becquerel erwähnte – nach den statistischen Berichten sich als vollkommen ausreichend erwiesen hat, hat Melsens ein wesentlich theureres System für Blitzableiter in Vorschlag gebracht, welches das Gebäude mit einem metallischen Käfig mit zahlreichen niedrigen Spitzen umgibt.

darauf hingewiesen, daſs seit Gay-Lussac im J. 1823 die Bedingungen für den Blitzableiter wegen der Eisenconstructionen in den Gebäuden sich verändert haben. Helmholtz betonte die Notwendigkeit von Erdableitungen mit groſser Oberfläche und des Anschlusses der Leitung an die Wasserleitungsröhren und bestätigte, daſs das Ohm'sche Gesetz auf die atmosphärischen Entladungen keine Anwendungen finde, da hier elektrische Schwingungen stattfänden; der vermeintliche Schutz, den Blitzableiter durch Ausstrahlung von Elektricität gewähren, sei als ganz unbedeutend anzuschlagen. Wähle man weiter statt eines Leiters mehrere von kleinerem Querschnitte, so würden Inductionsvorgänge erzeugt. Bei Erörterung der Frage, „ob die über den Gebäuden angebrachten Telegraphen- und Telephondrähte eine Gefahr in Bezug auf die Wirkungen der atmosphärischen Elektricität bieten“, theilte Siemens mit, daſs die Akademie in Berlin keine Gefahr in den Telephonstangen sieht, wenn letztere mit der Erde durch die Wasser- und Gasleitungen in guter Verbindung stehen. Preece sieht in den Drähten über den Häusern sogar einen Schutz für die letzteren. Auch in der vorberathenden Sitzung der 2. Section war die Ansicht herrschend gewesen, daſs die Drähte die Gefahr nicht vergröſserten. (Hiermit erhält auch die von X. Kirchhoff in D. p. J. 1881 241 111 mitgetheilte Ansicht die erforderliche Richtigstellung.)

In der 3. Gesammtsitzung wurde auch noch über die Arbeiten der dritten Section berichtet, welche sich in ihrer 1. und 2. Sitzung bereits mit der elektrischen Beleuchtung und der elektrischen Kraftübertragung in die Ferne beschäftigt hatte. Die drei von der Section formulirten Vorschläge betreffend die Bevorzugung der Carcellampe (Typus des Leuchtthurmdienstes)

Dieselbe verbraucht, wie die von Fresnel angewendete Lampe, 40g Colzaöl in der Stunde. Bei photometrischen Versuchen benutzt man eine 42g stündlich verbrauchende Carcellampe.

vor der Kerze bei photometrischen Messungen, die Ernennung einer internationalen Commission zur Prüfung der verschiedenen photometrischen Methoden und die Angabe der Beziehungen zwischen der Intensität und der Richtung der Strahlen bei photometrischen Messungen von elektrischen Lampen werden zu weiterer Erörterung an die Section zurückverwiesen.

In der 4. Gesammtsitzung tauschte man noch die Ansichten aus über die den Häusern von Seiten der über sie hinweg geführten Telegraphen- bezieh. Telephonleitungen drohenden oder nicht drohenden Gefahren; die Zweck mäſsigkeit von Ableitungen an den diese Leitungen tragenden Stangen zur Erde wird anerkannt, im übrigen das Studium dieser Frage der internationalen Commission für Blitzableiter zugewiesen. – William Thomson erinnert, daſs man in der 1. Section auch die Frage des Schutzes von Pulvermagazinen besprochen habe. Er glaubt, daſs die Gefahr beseitigt werde, wenn man das Pulver in metallischen Gefäſsen aufbewahre. Der beste Schutz wäre, das Gebäude vollständig mit Eisen zu umgeben; die Hinzufügung eines Blitzableiters habe sogar eher eine gefahrbringende als schützende Wirkung.

Die Commission zur Berathung über die beste Art der Herstellung von Telegraphenlinien unterbreitet der Gesammtsitzung durch die zweite Section folgende Vorschläge:

1) Unter den Telegraphenverwaltungen der verschiedenen Länder soll eine Vereinbarung getroffen werden zum Zwecke der Anordnung periodischer Meſsversuche auf den internationalen Linien.

2) In Veröffentlichungen sollen in Zukunft in allen Ländern die Drähte nur durch ihren Durchmesser, ausgedrückt in Millimeter oder Bruchtheilen des Millimeter, ohne jede andere Benennung, angegeben werden.

Der letztere Vorschlag wird angenommen.

In derselben Gesammtsitzung machte die 3. Section folgende Vorschläge, welche angenommen werden:

1) Der Congreſs solle der Jury die Anwendung der Carcellampe bei ihren mit den verschiedenen Apparaten zur Erzeugung des elektrischen Lichtes anzustellenden Versuchen empfehlen.

2) Die französische Regierung solle sich in Verbindung setzen mit den fremden Regierungen, um eine internationale Commission zu ernennen, welche sich mit der Feststellung eines endgültigen Maſses der Lichtintensität und der bei den Vergleichungsversuchen zu beobachtenden Regeln zu beschäftigen habe.

Die 5. Gesammtsitzung nahm die nachfolgenden Anträge der 2. Section an:

1) In Ergänzung eines Antrages, der von der 2. Section dem Congresse vorgelegt und von diesem angenommen worden, spricht die 2. Section den Wunsch aus, daſs bei den unterirdischen und unterseeischen Drähten alle Dickenmaſse in Millimeter und Bruchtheilen eines solchen ausgedrückt werden.

2) Die Cultur und die Ausbeutung der Guttaperchabäume sollen so geregelt werden, daſs der Industrie die Erhaltung dieses werthvollen Baumes gesichert bleibt.

Die in dieser Sitzung stattgehabte Berichterstattung über die Verhandlungen der Commission für Physiologie

Hier sei nur Folgendes erwähnt: Die Commission empfiehlt die Anwendung unpolarisirbarer Elektroden für ärztliche Zwecke, weil bei solchen weder Schmerzen, noch Erytheme auftreten. Bei E. du Bois-Reymond's unpolarisir baren Elektroden taucht man amalgamirtes Zink in eine neutrale concentrirte Zinksulfatlösung und zwischen Zinklösung und Nerv befindet sich eine Schicht plastischen, mit 0,6 procentiger wässeriger Kochsalzlösung getränkten Thones. In dieser Kochsalzlösung (v. Kölliker's physiologischer Losung) behalten Muskelund Nerv ihre Leistungsfähigkeit gerade so lange, als wenn sie im Körper des getödteten Thieres geblieben wären. Der unpolarisirbaren Elektroden habe man sich auch zur Ableitung der thierischen Ströme zu bedienen. Nur wenn es sich um die Untersuchung gesunder lebender Zitterfische handelt, darf man wegen der Höhe der Potentialdifferenz von der Homogenität der Elektroden Abstand nehmen. Für die Erforschung schnell schwankender Ströme sei Lippmann's Capillarelektrometer sehr werthvoll, das für die Beobachtung sowohl der Entladungen elektrischer Fische, als auch jäher Schwankungen der Muskel und Nervenströme von groſsem Nutzen werden kann. Das Capillarelektrometer ist sicher und leicht zu handhaben; dabei kommt es an Empfindlichkeit der besten Bussole gleich, wofern es letztere nicht noch übertrifft. Mit ihm wird man unter Beobachtung der nöthigen Vorsichtsmaſsregeln innerhalb gewisser Grenzen die Potentialunterschiede an den organischen Elektromotoren messen können. Photographirt man nach Marey's. Vorschlag den Stand der Quecksilberkuppe, so würde man sogar wohl die Gestalt der Intensitätencurve kennen lernen und das Bild der Vorgänge auffangen können. Endlich gibt es Fälle, und hierher gehören die elektrischen Fische, wo das Telephon kraft seiner leichten Anwendbarkeit, seiner ausgezeichneten Empfindlichkeit und vermöge der ungeheuren Schnelligkeit seiner Angaben ausgezeichnete Dienste leisten kann.

mag als von untergeordnetem Interesse für den Techniker hier unter Verweisung auf die Elektrotechnische Zeitschrift, 1881 S. 429 nicht ausführlicher berührt werden.

Van Rysselberghe regte im Namen des Observatoriums zu Brüssel die Einrichtung einer internationalen Telemeteorographie an, welche die jetzt zwischen den meteorologischen Instituten ausgewechselten Diensttelegramme ersetzen würde. Er erwähnte, daſs sich die Kosten dieser Depeschen für die Staaten der Nordwesthälfte Europas jährlich auf 300000 Franken, also in 20 Jahren auf 6 Mill. Franken belaufen. Schon mit ¼ dieser Summe würde man im Stande sein, ein einzig und allein dem Dienste der Telemeteorographie gewidmetes Netz von Telegraphendrähten einzurichten, zu unterhalten und alle 20 Jahre zu ersetzen. Diese Telemeteorographie gestattet, an mehreren Central stellen die Temperatur, den Barometerstand, die Richtung und Stärke des Windes u.s.w. von einer groſsen Zahl von Beobachtungorten anzugeben. Dieses System ist in Belgien schon in Gebrauch. Die dort an Telegraphenlinien von 600 bis 1000km Länge gemachten Erfahrungen sind vollständig zufriedenstellend. Er beantragt schlieſslich die Herstellung eines speciell der Meteorologie gewidmeten Telegraphennetzes.

Mascart, Director des meteorologischen Centralbureau zu Paris, glaubt, daſs die von Rysselberghe angegebenen Zahlen betreffs der Kosten der Depeschen etwas zu hoch gegriffen seien. Das jetzt gebräuchliche System von Depeschen gestatte, sich eine recht gute Vorstellung von dem Zustande der Atmosphäre über Europa, wie er um 7 Uhr Morgens ist, zu machen, und weiter ermöglicht dasselbe, wenn auch nicht mit Sicherheit gutes oder schlechtes Wetter vorherzusagen, so doch die Ankunft der für die Schifffahrt so gefährlichen Stürme zu melden. Unbeschadet der Wichtigkeit des Vorschlages Rysselberghe's erfordert doch die Art der Herstellung und Unterhaltung eines solchen Netzes ein tieferes Studium. Mit Rysselberghe's Zustimmung erhält sein Antrag folgende Fassung: „Die Commission zum Studium der Erdströme und der atmosphärischen Elektricität soll beauftragt werden, Bericht zu erstatten über den praktischen Werth eines Systemes, die meteorologischen Beobachtungen selbstthätig nach entfernten Stationen zu senden“, und wird in dieser angenommen.

Die Frage über das Eigentumsrecht der Unterseekabel wird den Regierungen der verschiedenen Länder zur Erwägung empfohlen.

Endlich fand Raynaud's Vorschlag Zustimmung, das gegenwärtig in England für die telegraphischen Schiffe, welche bei der Annäherung eines anderen nicht ausweichen können, in Gebrauch befindliche Signalsystem in allen Ländern anzunehmen.

In der 6. Gesammtsitzung theilte Marcel Deprez die Ergebnisse seiner Studien über die Vertheilung des elektrischen Stromes mit. Das Problem der Theilung des Stromes käme darauf hinaus, das Arbeiten jedes den Strom benutzenden Apparates (Lampe, Motor u.s.w.) unabhängig zu machen von dem In- und Auſserbetriebsetzen der anderen Apparate. Die Apparate, welche den aus einer einzigen Quelle stammenden Strom benutzen, können nur entweder neben einander, oder hinter einander geschaltet werden. Im ersten Falle muſs, damit jeder Apparat unabhängig sei von den anderen, die Potentialdifferenz zwischen den Hauptdrähten, von welchen alle anderen abgezweigt sind, constant sein, im zweiten Falle dagegen muſs der Strom, welcher alle Apparate durchfliegst, constant erhalten werden. Beiden Bedingungen kann mit dynamo-elektrischen Maschinen genügt werden dadurch, daſs man die inducirenden Elektromagnete mit zwei Spiralen umgibt, von denen die eine durchflössen wird von einem constanten Strome, welchen eine fremde Quelle liefert, die andere dagegen durch den Arbeitstrom. Die letztere Spirale darf jedoch von dem ganzen Arbeitstrome nur in dem Falle durchströmt werden, daſs die Apparate nebeneinander geschaltet sind; im anderen Falle darf der die Spirale durchflieſsende Strom nur ein Zweigstrom des Arbeitstromes sein. Die Intensität des constanten Hilfsstromes sowohl, als auch die Rotationsgeschwindigkeit des Ankers lasse sich leicht als Functionen der gegebenen Gröſsen des Problems, d.h. der Potential differenz bezieh. der Stromintensität, ausdrücken. Der Vorzug dieser allgemeinen Lösung vor den bisher erdachten leuchtet ein, wenn man bedenkt, daſs sie keinen Mechanismus erfordert, sondern nur gegründet auf Eigenschaften ist, welche die dynamo-elektrischen Maschinen besitzen und die nur bis jetzt unbemerkt geblieben waren.

Werner Siemens erklärt, daſs anscheinend Frölich die Frage in demselben Sinne behandelt habe.

Hierauf theilt Cabanellas das Ergebniſs seiner Arbeiten über die Frage der Uebertragung und Vertheilung der Kraft auf elektrischem Wege mit.

In der 7. Gesammtsitzung wurden nach Erledigung einiger minder wichtigen Angelegenheiten die sechs durch internationale Commissionen zu erledigenden Aufgaben in 3 Gruppen getheilt und der Wunsch ausgesprochen, die französische Regierung wolle die anderen Regierungen auffordern, drei internationale Commissionen zu bilden; die erste Commission erhält blos die Aufgabe 4 auf S. 74, die dritte nur die Aufgabe der Feststellung des Maſses der Lichtintensität (S. 76), die zweite die 4 andern zugewiesen.

Aus den Sitzungen der 1. Section ist noch nachzutragen, daſs (in der 6. Sitzung am 22. September) M. Deprez, eine Methode zur Messung der elektromotorischen Kraft mittels eines Elektrodynamometers angab, welches von einem Strome von constanter Intensität durchlaufen wird; die ablenkende Kraft der Rollen wird durch die Gegenwirkung eines Gewichtes gemessen. Joubert entwickelte darauf eine Methode zur Messung der Intensität continuirlicher oder alternirender Ströme von groſser Intensität. Die Methode beruht auf Anwendung des Thomson'schen Quadrantelektrometers. W. Thomson bezeichnete diese Methode der Intensitätsbestimmung bei alternirenden Strömen für die einzig genaue und bemerkt, daſs diese Methode sich auch zur Bestimmung der Arbeit eigne.

Nach einer längeren Besprechung über die Ladung der Condensatoren und das elektrische Residuum gibt Thomson folgende Methode zur Vergleichung der Capacitäten von Kabeln an. Von einem geradlinigen Stücke eines Stromkreises zweigt man von drei Punkten A, O, B, wobei AO = OB ist, Leitungen ab, von denen die von A und O zu den Belegungen einer gewöhnlichen Leydener Flasche, die von O und B zu den Belegungen eines Luftcondensators führen. Die Verbindungen O und B werden dann unterbrochen und die beiden Condensatoren mit ihren entgegengesetzt geladenen Belegungen verbunden. Sind die Capacitäten der beiden Condensatoren einander gleich, so wird die dann noch übrig bleibende Ladung gleich Null sein; sind die Capacitäten ungleich, so muſs man durch Aenderung der Entfernung der Punkte A, O, B von einander die Ladung auf Null bringen. Diese Aenderung der Entfernung ist dann ein Maſs für das Verhältniſs der Capacitäten beider Condensatoren. In Betreff des Residuums verläuft die Erscheinung derart, daſs nach geschehener Entladung das Potential wächst, ein Maximum erreicht und dann wieder abnimmt. Wenn die Flasche während mehrerer Wochen eine positive Ladung, nachher während 24 Stunden eine negative Ladung und dann während 5 Minuten eine neue positive Ladung erhalten hat, so kann das Potential des Residuums abwechselnd positive und negative Schwingungen zeigen.

Schlieſslich hebt Mascart hervor, daſs aus den Messungen von Gaugain folgt, daſs die Ladung eines Condensators mit der Dauer der Verbindung mit der Ladungsquelle zunimmt, daſs aber die momentane Ladung (von 0,001 bis 1 oder 2 Secunden) stets merklich constant ist.

Die 2. Section beschäftigte sich in der 1. Sitzung mit der Benutzung von Inductionsmaschinen in der Telegraphie (vgl. 1880 236 340), in der 2. Sitzung mit der Anwendung von Relais und Condensatoren in langen Telegraphenlinien, darauf mit den Blitzableitern in Telegraphenlinien, namentlich mit dem Werthe und Unbequemlichkeiten der Abschmelzdrähte. In der 3. Sitzung, in welcher Du Moncel eine Reihe von Erfahrungen mittheilte, herrschte die Ansicht vor, die Abschmelzdrähte seien entbehrlich. Preece beschrieb noch kurz einen in England in vielen Aemtern und an den Enden verschiedener unterseeischen Kabel Verwendung findenden Blitzableiter mit Schutzdraht. Die Leitung ist mit einem 0mm,1 starken, mit Seidenumspinnung versehenen Platindraht von 1m Länge, 0mm,1 Dicke und 10 Ohm Widerstand verbunden, der spiralförmig auf eine mit der Erde verbundene Messingspule gewickelt ist; das zweite Ende des isolirten Drahtes steht mit einem Plattenblitzableiter, dessen Platten von 10qc durch paraffinirtes Papier getrennt sind, und in einer besonderen Abzweigung mit einem Spitzenblitzableiter in Verbindung, dessen zwei Spitzen sich in einem luftverdünnten Räume gegenüber stehen. Die Leitung geht dann zu den Apparaten weiter. Webber erklärte die in England üblichen Ableiter an den gebräuchlichen Telegraphenstangen, Elsasser den in Deutschland bei Ueberführung unterirdischer Leitungen in oberirdische benutzten Stangenableiter.

In der 5. Sitzung einigte sich die 2. Section nach längerer Besprechung über Telephonie zu dem Beschluſs: „Da die Wissenschaft und die Industrie schon jetzt alle erforderlichen Mittel zu einer bedeutenden Entwickelung von Telephonanlagen bieten, so äuſsert der Congreſs den Wunsch, die Regierungen mögen baldigst durch geeignete Maſsregeln diese Entwickelung begünstigen“.

In der 6. Sitzung berichtet die zur Erörterung des Ersatzes der Batterien durch Dynamomaschinen niedergesetzte Commission. Als Vorzug wird das geringere Raumbedürfniſs für Maschinen geltend gemacht, als Nachtheil die Erzeugung discontinuirlicher Ströme, deren Anwendbarkeit bei schnell arbeitenden Apparaten (Hughes, Baudot, Wheatstone) bis jetzt nicht nachgewiesen sei. Die Commission beschränkt sich darauf, die Anstellung weiterer Versuche zu beantragen, durch welche auch in genauen Messungen die Constanz der Ströme in denjenigen Aemtern untersucht werde, wo elektrisches Licht angewendet werde und der dazu vorhandenen Maschine in bequemer und vortheilhafter Weise auch die Telegraphirströme entnommen würden.

Die 7. Sitzung füllte eine kaum mehr als oberflächliche Berathung über die Verwendung der Elektricität im Sicherheitsdienste der Eisenbahnen, bei welcher Lartigue beklagt, daſs die Eisenbahn-Ingenieure eine unbegründete Abneigung gegen die Elektricität zeigten, welche eine sichere und ausgezeichnete Kraft für Jeden sei, der sich ihrer zu bedienen wisse.

In der 1. Sitzung der 3. Section gibt Crova eine photometrische Methode an, bei welcher die Verschiedenheit in der Färbung der zu vergleichenden Lichtquellen dadurch fast vollständig aufgehoben wird, daſs die Strahlen gröſster und kleinster Brechbarkeit, die vorzugsweise die Farbenverschiedenheit bewirken, fortgeschafft werden und nur die nahezu gleich gefärbten (grünlichen) übrig bleibenden Strahlen beider Lichtquellen mit einander verglichen werden. Als Photometer dient das Foucault'sche; die Ausscheidung der äuſseren Strahlen wird dadurch bewirkt, daſs man die beiden erleuchteten Hälften der Scheibe des Photometers durch ein Rohr betrachtet, welches zwei gekreuzte Nichols und zwischen diesen eine Quarzplatte von 9mm Dicke enthält.

In der 3. Sitzung dieser Section führte Marcel Deprez, der sich die Aufgabe gestellt hat, zu untersuchen, unter welchen Bedingungen man eine gegebene. Kraft durch einen Strom von geringer Intensität auf groſse Entfernung übertragen kann, die Rechnung für ein Beispiel durch, welches zeigt, daſs es möglich ist, mit zwei gleichen Gramme'schen Maschinen von dem bei den Versuchen in Chatham (vgl. 1881 241 401) mit verwendeten Modell C eine Nutzarbeit 10e auf 50km Entfernung mittels eines gewöhnlichen Telegraphendrahtes zu übertragen, wenn die zum Betriebe der Strom erzeugenden Maschine erforderliche Arbeit ungefähr 16e beträgt.

Die 1. Sitzung der vereinigten 2. und 3. Section gibt Helmholtz Anlaſs, sich über die von Jablochkoff bejahte Frage: Hängt die Lichtmenge von der Natur des glühenden Körpers ab, auszusprechen. Für dieselbe Arbeitsmenge ist die Lichtmenge um so gröſser, je höher die Temperatur des glühenden Körpers steigt. Dies liegt in dem von Kirchhoff aufgestellten Gesetze begründet, welches der Spectralanalyse als Grundlage dient. – Die Menge der Farben, welche man im Spectrum unterscheiden kann, wächst mit der Temperatur. William Thomson hat durch Versuche mit der Swanschen Lampe nachgewiesen, daſs das Verhältniſs der Lichtmenge zur Intensität des Stromes mit der letzteren wächst. Die zur Erzeugung eines Stromes von bestimmter Intensität erforderliche Arbeit ist proportional dem Quadrate dieser Intensität. Die Intensität des durch den Kohlenfaden einer Swanschen Lampe hervorgebrachten Lichtes wächst jedoch schneller, als dieses Gesetz angibt; sie wächst proportional dem Quadrate der Temperatur. Es scheint also bei hoher Temperatur in der Swan'schen Lampe eine Verflüchtigung der Kohle einzutreten; beim Platin und Iridium findet dies sicher statt. Der Voltasche Lichtbogen hat nun den Vortheil, daſs die Kohlenspitzen höhere Temperatur annehmen als der leuchtende Körper beim Glühlichte; man sieht denn auch in der That, daſs das Licht des Voltaschen Bogens weiſser ist als das der Swanschen Lampe. Leider ist die vom Voltaschen Bogen erzeugte Lichtmenge nicht gleichmäſsig über die ganze Länge desselben vertheilt.

Cabanellas trat der Frage der Wärmevertheilung auf elektrischem Wege näher und glaubt, daſs man 8 Procent der Energie der verbrannten Kohle wiedergewinnen könne, also etwa ebenso viel als durch die Kaminfeuerung, aber mit dem Unterschiede, daſs diese Wärme vertheilt werden könnte auf beliebig viele Punkte. Hospitalier brachte blos 7,6 Proc. heraus, bei Einrechnung des Widerstandes des äuſseren Leiters, des inneren Widerstandes der Maschine u.s.w. aber gar nur 3,8 bis 4,5 Proc.

In der 2. Sitzung gab Jablochkoff ein Mittel zur Vertheilung der Elektricität an mit Hilfe von Hauptleitungen, an deren Enden sich Condensatoren befinden, deren äuſsere Belegung mit der Erde in Verbindung steht.

Die Commission für Telegraphenlinien überwies der 2. Section als Ergebniſs ihrer Verhandlungen in den ersten 4 Sitzungen folgende Sätze:

1) Das beste Material für Isolatoren ist das Porzellan, die beste Form bildet die Doppelglocke.

2) Zur Zubereitung der Stangen verwendet man am besten Kupfervitriol oder Kreosot

In Deutschland weisen die nach Boucherie imprägnirten Stangen eine Dauer von 20 Jahren nach. Die Zubereitung mit Zinkchlorür habe man, weil dieselbe die Austrocknung der Stangen voraussetze, aufgegeben, da dieStangen in demselben Etatjahre zubereitet und gesetzt werden müſsten, in welchem die Mittel dafür bewilligt worden. Auſserdem müſste die Zubereitung, nach dem Bethell'schen Verfahren, in ständigen Anstalten erfolgen, was oft bedeutende Transportkosten verursachte. Aus Gesundheitsrücksichten habe man auch von einer Zubereitung mit Quecksilberbichlorür abgesehen. – Die Imprägnirung mit Kreosot stellt sich in manchen Ländern billiger als die mit Kupfervitriol und wird als für die Gesundheit der Arbeiter nicht in dem gewöhnlich angenommenen Maſse gefährlich bezeichnet.

, je nach den Verhältnissen in den verschiedenen Ländern.

3) Abgesehen von besonderen Fällen (in welchen eiserne Stangen gewisse Vortheile bieten können) empfiehlt sich am meisten die Anwendung hölzerner Stangen.

4) Die Leitungsdrähte müssen aus galvanisirtem Eisen bestehen. Mit Stahl- und Phosphorbronzedrähten

Bezüglich des Phosphorbronzedrahtes machten Nyström, Rothen und Bede erheblich von einander abweichende Angaben über dessen Leitungsfähigkeit, worauf Banneux erwiederte, dem Erfinder des Phosphorbronzedrahtes, Montefiore, sei es nur darauf angekommen, für Telephondrähte einen Draht von möglichst geringem specifischem Gewicht und möglichst groſser Festigkeit herzustellen. Der Widerstandsfrage wolle derselbe später näher treten.

hat man noch nicht hinreichende Erfahrungen gemacht, um über deren Anwendbarkeit bei Telegraphenlinien entscheiden zu können.

5) Die beste Art der Verbindung zwischen den einzelnen Theilen der Leitungen ist neben dem französischen Muff die Wickellöthstelle (Britannia joint). Gleichwohl gibt auch die in Belgien gebräuchliche doppelte und verlöthete Umwickelung gute Resultate.

Bei Besprechung der Kabel

Betreffs der Begriffe „Kabel“ und „überzogener Draht“ einigte man sich in der 5. Sitzung dahin, unter letzterem nur einen einzigen von Isolirmaterial umgebenen Draht oder eine solche Litze ohne weitere Schutzhülle zu verstehen, den Namen „Kabel“ jedoch nur auf diejenigen isolirten Leiter anzuwenden, deren Isolirmaterial noch mit irgend einer äuſseren Schutzhülle versehen sind.

wurde deutscherseits bemerkt, daſs die Schlackenwolle, welche man anwendet, um die Kabel gegen schädliche Einflüsse der Wärme zu schützen, einer Zersetzung zu unterliegen scheine, wodurch die Guttapercha angegriffen wird. Karl Bright führte die Ursachen des schnellen Verderbens der in England 1873 gelegten unterirdischen Linie von 1210km Länge an. Bergon theilte mit, daſs man in Frankreich 3 aderige Kabel verwendet, deren eine Ader stärker ist als die anderen. Die stärkere Ader gestattet Hughes-Betrieb bei einer Geschwindigkeit von 130 bis 150 Umdrehungen auf 400km Entfernung ohne Localrelais, aber mit Entladungsvorrichtung; bei den schwächeren Adern mindert sich die Geschwindigkeit auf 110 Umdrehungen herab. Auf Strecken, wo nur ein Kabel verlegt wird, umgibt man dieses mit eisernen Schutzdrähten; werden mehrere Kabel auf derselben Strecke verlegt, so zieht man sie in guſseiserne Röhren ein. Diese Anordnung wird nicht kostspieliger als die in Deutschland gebräuchliche Verwendung 7 aderiger Kabel mit eiserner Schützhülle (vgl. 1877 226 * 363), sobald es sich um die Verlegung von mindestens 3 Kabeln handelt. Das Einziehen der Kabel in die Röhren geht von den Schächten aus leicht von statten; um eine gleichmäſsigere Kraft als die von den Händen der Arbeiter ausgeübte zu erhalten, hat man mit gutem Erfolge Dampfmaschinen angewendet. Beim Ueberschreiten von Gräben und Bächen bedient man sich nicht wie in Deutschland zum Theil bei groſsen Flüssen eiserner Gelenkmuffen, sondern mit Schutzdrähten versehener Kabel oder gebogener Röhren.

Ueber die deutschen unterirdischen Kabel berichteten Elsasser und Brix: Die Decke von getheertem Asphalt hat, so viel bis jetzt beobachtet worden, nur einige Veränderungen unter Einwirkung der Schlackenwolle und des Cementes erlitten. Unterwegs werden die Kabel zu Versuchszwecken in alle Aemter eingeführt. Zur Herstellung der Kabelgräben bedient man sich keiner besonderen Maschinen. Um berechnen zu können, ob das Kabel vertragsmäſsig nach Verlauf eines Jahres nicht mehr als 1 Proc. Stromverlust hat, bedient man sich, da eine von Schellen gegebene Formel sich als ungenügend erwies, einer von Brix aufgestellten, auf derjenigen von Blavier begründeten, genauen Formel; im Uebrigen hat man die bezüglichen vertragsmäſsigen Verpflichtungen den Fabrikanten nur bei Herstellung der ersten Linien auferlegt; man beschränkt sich jetzt bezüglich des Isolationsvermögens auf die Anforderung, daſs das neue Kabel mehr als 500 Millionen S-E Isolationswiderstand für 1km bei 15° habe.

In Frankreich hat man dagegen auch ein Maximum des Isolationswiderstandes und auſserdem für die Stärke der Isolirhülle und des Leiters ein bestimmtes Verhältniſs festgesetzt; beide müssen nämlich für 1km Länge dasselbe Gewicht haben. Je stärker man im Verhältnisse zum Leiter die Isolirhülle nimmt, desto gröſser wird die Geschwindigkeit, mit der telegraphirt werden kann, und durch Festhaltung eines bestimmten geeigneten Verhältnisses erlangt man für alle Kabel dieselbe Sprechgeschwindigkeit. Durch eine Zinnumhüllung, welche man in Deutschland behufs Beseitigung der Induction zwei Adern eines Kabels gegeben hatte, sind Fehler des Kabels längere Zeit (einige Jahre) unentdeckt geblieben, indem das Zinn die Löcher in der Guttapercha verdeckte.

In der 5. Sitzung wurde bezüglich des Isolirmittels für Kabel ausgesprochen: Die Guttapercha ist ein vorzügliches Isolirmittel, welches sich im Meerwasser vollkommen gut, unter der Einwirkung eines abwechselnd trockenen und feuchten Erdbodens dagegen schlecht erhält. Für Unterseelinien ist daher sicher Guttapercha vorzuziehen, für Tunnele oder unterirdische Linien vielleicht ein besseres Mittel aufzusuchen. Bergon äuſserte, Kautschuk sei zwar nicht theurer wie Guttapercha, werde aber durch das Kupfer verändert. Selbst mit minder guter Guttapercha gearbeitete Kabel hätten, einmal glücklich versenkt, Aussicht auf lange Dauer. Bright, welcher über 16000km Meilen Kabel versenkt hat, traut dem Kautschuk nicht; er erwähnte, man habe mehrfach Kautschuk versucht, aber bei einem im Persischen Golf verlegten Kabel mit Hooper'schen Kautschukdrähten schlechte Erfahrungen gemacht. Die Guttapercha sei sowohl vom mechanischen, wie physikalischen Gesichtspunkte das beste Isolirmittel; nur müsse man sie vor allen Dingen gegen die Wirkungen der Wärme schützen und die gefertigten Kabel bis zur Verlegung beständig unter Wasser halten. Auch dem Alter der Guttapercha müsse man Rechnung tragen.

Fiester's Neuerung an Stemmmaschinen.

Bei der von J. C. Fiester in Reading, Pa., Nordamerika, construirten und im Scientific American, 1881 Bd. 45 S. 262 dargestellten Stemmmaschine, wird mit dem Stemmeisen D in das Arbeitsloch bei jedem Schlage ein Stahl E eingeführt, welcher den Zweck hat, die Späne vom Meiſsel zu entfernen (vgl. Richards 1873 208 * 418). Derselbe ist mit dem Meiſsel verbunden und arbeitet in der aus der Skizze ersichtlichen Weise derart, daſs er die vom Meiſsel beim Schlag ihm zugebogenen Späne beim Aufgang gegen den Meiſselklemmt und aus dem Loche heraushebt.

Textabbildung Bd. 243, S. 82

Mg.

Kreissägemaschine zum gleichzeitigen Besäumen und Lattenschneiden.

Im Allgemeinen werden in den Sägewerken die Bretter, nachdem sie das Gatter verlassen haben, auf einer Seite gesäumt, dann nach ihrer Breite sortirt, die andere Seite zur ersten parallel geschnitten und die abfallenden Schwarten stücke auf einer besonderen Säge in Latten zerschnitten; es werden auch auf neueren Sägewerken die Bretter auf beiden Seiten zugleich besäumt, dann die Maschine umgestellt und die Abfälle weiter zu Latten verarbeitet.

Eine Vereinigung dieser Arbeitsvorgänge bezweckt N. T. Stumbeck in Rosenheim (* D. R. P. Kl. 38 Nr. 15774 vom 8. April 1881) mit der Construction seiner Kreissägemaschine. Auf einer im Maschinenbett horizontal gelagerten Welle sitzt zu diesem Zwecke ein aus einer entsprechenden Anzahl Blätter bestehender Kreissägensatz, dessen einzelne Blätter der gewünschten Lattenstärke gemäſs gegen einander verstellbar sind. Ein zweiter Kreissägensatz für die andere Brettseite befindet sich nicht unmittelbar auf derselben Welle, sondern auf einem auf dieser in Feder und Nuth horizontal verschiebbaren, aber durch einen Keil feststellbaren langen Muff. Dieser kann mittels eines Supports verschoben werden, so daſs die Entfernung beider Kreissägensätze leicht zu verändern ist. Das diesem Sägensystem zugeführte Brett wird also nicht nur gleichzeitig auf beiden Seiten durch die beiden innersten Kreissägen gesäumt, sondern es werden auch durch die übrigen Kreissägen die Schwartenstücke in eine entsprechende Anzahl Latten zertrennt; damit eine sichere Führung des Brettes stattfindet, ist ein Führungslineal angebracht, welches sich in eine Schnittfuge einlegt.

Die sonstige Anordnung weicht von den bekannten nicht ab; doch ist folgende Einrichtung bemerkenswerth. Die Vorschubwalzen sind nur an einer Seite gelagert, und zwar sind ihre Achsen in einem Druckrahmen gelagert, welcher um seine horizontale Achse schwingen kann. Auf dieser sitzt das Triebrad, welches die beiderseits am Rahmen befindlichen Zahnräder der Vorschub walzen umdreht, also die Vorschaltung besorgt. Infolge dieser Lagerungsweise bleibt der Eingriff der Schalträder stets der gleiche, mögen die Vorschubräder, der Dicke des Brettes entsprechend, höher oder tiefer stehen.

Neuerung am Petersen'schen Rohrwärmer.

Um den Wärmeverlust zu vermeiden, welcher bei Gebrauch des Petersen'schen Rohrwärmers (1881 239 * 103) auftritt, wurde als Ersatz des Mantels von Hinkel und Trapp in Frankfurt a. M. (* D. R. P. Kl. 85 Nr. 14906 vom 9. Januar 1881) ein anderer Wärmeapparat vorgeschlagen. Derselbe besteht aus zwei in einander eingesetzten Mänteln von beliebiger Form, aber verhältniſsmäſsig bedeutender Höhe, zwischen welchen beiden das Wasser umläuft, da unten das Circulationsrohr eingesetzt ist, während sich oben die Hauptleitung anschlieſst. Im Innern der concentrischen Mäntel befindet sich die aus einem Brenner bestehende Heizvorrichtung. Der Nutzeffect bei gleicher Wärmeentwicklung soll durch diese Einrichtung ein bedeutend gröſserer als bei der Anlage mit einem Mantel sein, da hier die Wärme nur gegen Heizflächen tritt. Die zur Verbrennung nöthige Luft wird oben durch ein kleines Röhrchen eingeführt, welches in beiden Mänteln durch eine Verschraubung abgedichtet ist.

Textabbildung Bd. 243, S. 83

Mg.

Ueber Radiophonisches.

Im Journal of the Franklin Institute, 1881 Bd. 112 S. 66 wird berichtet, daſs G. Bell in einem am 11. Juni 1881 in der Philosophical Society of Washington gehaltenen Vortrage darauf aufmerksam gemacht hat, die Ursache davon, daſs Preece mit einem empfindlichen Mikrophon doch die tönenden Schwingungen nicht wahrzunehmen vermochte (vgl. 1881 241 314), könne darin liegen, daſs er ein gewöhnliches Hughes'sches Mikrophon benutzt habe, in welchem die Schwingungen sich auf die Mitte der horizontalen Platte P, (Fig. 1) beschränkt haben, während die beiden Lager A und C für das Mikrophonstäbchen m unter der Platte nahe an deren Rande befindlich gewesen seien. Um darüber Gewiſsheit zu erlangen, benutzte Bell folgende Abänderung eines von Wheatstone angegebenen akustischen Instrumentes. Der im Griff D (Fig. 2) befindliche Draht U steht unten frei heraus; mit dem oberen Ende liegt er gegen eine Platte P, welche wie eine Telephonplatte mit ihrem Rande eingespannt ist und deren Schwingungen durch ein Kautschukhörrohr N dem Ohre zugeführt werden. Wurde der Draht U auf die Mitte eines Diaphragmas gestellt, auf das man durch eine Sammellinse einen intermittirenden Sonnenstrahl warf, so wurde in N deutlich ein musikalischer Ton gehört. Innerhalb der beleuchteten Fläche, auf dieser selbst oder auf der Rückseite des Diaphragmas, waren Töne zu hören. Auſserhalb der beleuchteten Fläche wurden die Töne schwächer und schwächer, bis sie endlich verstummten. Da, wo die Lager des Hughes'schen Mikrophons (Fig. 1) sein würden, war kein Ton zu hören.

Fig. 1., Bd. 243, S. 84

Fig. 2., Bd. 243, S. 84

Die räumliche Beschränkung der Schwingungen an einer groſsen Metallmasse zeigte sich noch auffälliger. Auf einem messingenen Gewichtstück von 1k war nämlich mit dem Instrument Fig. 2 ein schwacher, aber deutlicher Ton an der intermittirend von einem durch eine Sammellinse gegangenen Sonnenstrahle getroffenen Stelle und ein wenig über diese hinaus zu hören, sonst aber nirgends.

E–e.

Bestimmung der mittleren Dichte der Erde.

Nach Versuchen von Ph. v. Jolly (Annalen der Physik, 1881 Bd. 14 S. 331) mittels der Wage ist die mittlere Dichte der Erde = 5,692, mit einem wahrscheinlichen Fehler von ± 0,068. Frühere Bestimmungen gaben nach Maskelyne = 4,713, nach Cavendish = 5,48, nach Reich = 5,49 und 5,58, nach Baily = 5,66, nach Cornu und Baille = 5,56, nach Carlini = 4,837, nach Airy = 6,623 und (nach Haughton verbessert) = 5,480, endlich nach Poynting = 5,69.

Thonerdezusatz für Papier.

Bei Auswahl der Thonerde, welche dem Papier einverleibt werden soll, hat man nach der Papierzeitung, 1881 S. 556 namentlich solche mit grünlichem Schein zu vermeiden, da dieser von Metalloxyden oder organischen Stoffen herrührt. Hellglitzernde Thonerde enthält meist Krystalle, welche im Papier den Federn und Buchdruckertypen gleich schädlich sind. Der Thon soll sich seifig und fett anfühlen und keine Körner von Quarz, Feldspath, Gyps, namentlich aber keinen Schwefelkies enthalten.

Damit nicht zu viel von dem Thonerdezusatz mit dem Waschwasser auf der Papiermaschine wieder abflieſst, darf man die Thonerde erst in den Ganzholländer geben, wenn bei Anwendung weicher Fasern das Zeug beinahe fertig ist, bei Anwendung harter Fasern dagegen schon früher, während des Feinmahlens. Dabei ist auch zu beachten, daſs das Zeug kein Chlor mehr enthalten darf, weil die Spuren von Eisen, welche stets in der Thonerde vorkommen, sich oxydiren und die Farbe des Papieres beeinträchtigen würden. Neuerdings will man gefunden haben, daſs die Thonerde am besten gebunden wird, wenn man dem zu ¾ fertig gemahlenen Stoff etwa 4 Proc. eisenfreien Ammoniak-Alaun beifügt und dann gerade genug kaustische Soda zugibt, um die Hälfte dieses Alauns zu fällen. Die Thonerde selbst wird vor dem Eintragen mit beinahe so viel harter Seife versetzt, als nöthig ist, um die andere Hälfte des Alauns zu fällen.

Herstellung von Kohlensteinen.

E. Fiedler in Beuthen, Oberschlesien (D. R. P. Kl. 10 Nr. 16017 vom 21. Mai 1881) will die von der Halde kommenden Staubkohlen mit Theer mischen unter Hinzufügung von Kreide und Schwefelsäure oder Salzsäure; erdige Kohlen erhalten auſserdem einen Zusatz von Soda oder Kochsalz. Die aus diesen Massen gepreſsten Steine sollen durch die entwickelte Kohlensäure ein lockeres Gefüge erhalten, wodurch bei der Verbrennung dem Sauerstoff der Zutritt erleichtert werden soll.

Verwerthung der Wollwaschwässer.

F. Prevost in Amiens (Oesterreichisches Patent Kl. 23 vom 9. September 1881) versetzt die Seife haltigen Abwässer der Wollfabriken mit einem Gemisch aus 20k Schwefelsäure von 66° B., 60k desgleichen von 53° B. und 20k Salzsäure von 22° B. Nach seiner Behauptung verbindet sich die Schwefelsäure von 66° B. mit den Alkalien und färbt das Wasser, welches ein milchiges Aussehen bekommt, weiſs; die Säure zu 53° B. macht die Fettstoffe frei, die Salzsäure vervollständigt die Zersetzung und neutralisirt das Wasser, in welchem Klümpchen Fett von der Gröſse eines Stecknadelkopfes sind. Diese Klümpchen steigen an die Oberfläche und bilden einen Fettkuchen, welcher obenauf schwimmt. Derselbe wird von der Flüssigkeit getrennt, in einem Kessel erhitzt und dann auf je 180k Fett mit 1hl Sägespänen gemischt. Die erkaltete Masse wird in eine hydraulische Presse gebracht, das abflieſsende Oel erwärmt und nach dem Absetzen decantirt. Das so gewonnene Oel soll dann angeblich so schön sein, als ob es noch nicht gebraucht wäre. – Die Fettsäuren der zersetzten Seife werden sonderbarer Weise gar nicht erwähnt.

Die beim Entschweiſsen der Wolle erhaltenen Flüssigkeiten sollen mittels Kalk ätzend gemacht und als Seifensiederlauge gebraucht werden. – Die groſsen Mengen des nicht verseifbaren Wollfettes werden dabei nicht berücksichtigt (vgl. F. Fischer, 1878 229 446).

Verfahren um Gewebe und Holz unentflammbar zu machen.

J. A. Martin (Armengaud's Publication industrielle, 1881 Bd. 27 S. 518) empfiehlt zu diesem Zweck für leichte Gewebe folgende Mischung:

Reines schwefelsaures Ammonium     8k Reines kohlensaures Ammonium     2,5 Borsäure     3 Reiner Borax     2 Stärke     2 Wasser 100

Statt der 2k Stärke können auch 0k,4 Dextrin oder 0k,4 Gelatine genommen werden. Für Decorationen, Möbeln, Fenster, Holz u. dgl.:

Salmiak   15k Borsäure     5 Hautleim   50 Gelatine     1 Wasser 100 Kalk nach Bedarf, um nach dem

Erwärmen auf 50 bis 60° eine zum Anstrich geeignete Masse zu bekommen.

Gewöhnliche Gewebe, Seile u. dgl. soll man 15 bis 20 Minuten in eine auf 100° erwärmte Lösung von 15 Th. Salmiak, 6 Th. Borsäure, 3 Th. Borax und 100 Th. Wasser legen, Papier in eine 50° warme Lösung von 8 Th. schwefelsaurem Ammonium, 3 Th. Borsäure, 2 Th. Borax und 100 Th. Wasser.

Zur mikroskopischen Untersuchung des Mehles.

Wenn auch in vielen Fällen die mikroskopische Untersuchung der Stärkekörner genügen wird, um über die Abstammung eines Mehles zu entscheiden, so wird man doch bei der Untersuchung von Gemischen die Gewebsüberreste mit berücksichtigen müssen. Um diese von der Stärke zu trennen, mischt Ch. Steenbuch (Berichte der deutschen chemischen Gesellschaft, 1881 S. 2449) 10g Mehl mit 30 bis 40cc Wasser und fügt dann 150cc kochendes Wasser zu. Andererseits werden 20g gemahlenes Malz mit 200cc kaltem Wasser 1 Stunde lang ausgezogen, worauf man die erhaltene Diastaselösung abfiltrirt. Man läſst den Mehlkleister auf 55 bis 60° erkalten und fügt 30cc von dem klaren Malzauszug zu, rührt um, stellt das Becherglas auf ein Wasserbad und hält die Temperatur 10 Minuten auf 55 bis 60°. Das Gemisch wird dann in eine gröſsere Wassermenge gegossen; man decantirt einige Mal, gieſst zuletzt die Flüssigkeit soweit möglich von dem Bodensatz ab und übergieſst diesen mit einer 1procentigen Natronlauge, schüttelt oder läſst einige Zeit bei 40 bis 50° stehen, so daſs sich die Eiweiſsstoffe mit gelber Farbe lösen, und gieſst dann wieder in eine gröſsere Wassermenge. Der ausgeschiedene Bodensatz enthält nun die organisirten Bestandtheile des Mehles ohne Stärke.

Conservirung von Zuckerrüben und Kartoffeln.

Nach M. Drucker in Trentschin, Ungarn, und J. Brandt in Berlin (D. R. P. Kl. 89 Nr. 16430 vom 20. Juli 1881) werden 80 Theile gröblich zerkleinerte Steinkohlen schlacken mit 20 Th. durch wenig Wasser in Staub verwandelten Kalk innig gemischt und wird dieses Gemenge etwa 2 bis 3cm hoch auf dem Boden ausgebreitet. Hierauf werden die Rüben in Prismen aufgehäuft und dann mit dieser Masse in genügender Dicke bedeckt. Statt des zerfallenen Kalkes kann auch der in Zuckerfabriken gebrauchte Saturationskalk, wie er die Schlammpressen verläſst, verwendet werden. In gleicher Weise soll man auch die Kartoffeln aufbewahren.

Ueber Levulose.

Jungfleisch und Lefranc (Comptes rendus, 1881 Bd. 93 S. 547) haben aus Inulin und Invertzucker Levulose erhalten, welche nach dem Waschen mit absolutem Alkohol beim längeren Stehen farblose, seidenglänzende Nadeln bildet. Die Zusammensetzung entspricht der Formel C6H12O6 oder C12H12O12. Der Zucker schmilzt bei 95° und verliert bei 100° langsam Wasser, sein Drehungsvermögen ändert sich sehr stark mit der Temperatur.

Ueber den Einfluſs der Nichtzuckerstoffe auf die Spindelung.

Nach den Versuchen von H. Bodenbender und H. Steffens (Zeitschrift des deutschen Vereines für Rübenzucker, 1881 S. 806) ist im Allgemeinen die Erhöhung der Saccharometergrade über den wirklichen Gehalt an Trockensubstanz hinaus um so erheblicher, je gröſser der Unterschied des specifischen Gewichtes von Zucker und Beimengung ist, so daſs bei geringerer Concentration etwas höhere Quotienten gefunden werden als bei gröſserer; diese Unterschiede sind aber keineswegs allein maſsgebend und können nicht als Grundlage einer Rechnung dienen; vielmehr gleichen sich in ihrem Verhalten gegen Zuckerlösungen die verschiedenen Salze aus, so daſs ein specifisch schweres Salz oft gleiche, sogar höhere Quotienten liefert als die Lösung eines specifisch leichteren Salzes mit Zucker. Die untersuchten Salze bewirkten sämmtlich eine Contraction der Lösung und ordnen sich nach diesem Vermögen in nachstehender Reihenfolge: Chlorbarium, Chlorkalium, Chlornatrium, kohlensaures Kalium, schwefelsaures Magnesium, kohlensaures Natrium. Die Contraction ist der Concentration proportional.

Ueber das Düngen mit Kalisalzen.

F. Farsky hat von den Vereinigten chemischen Fabriken zu Leopoldshall bezogene Düngsalze untersucht und zwar: Probe I concentrirter Kalidünger Nr. 3, Probe II dreifach concentrirtes Kalisalz Nr. 4, Probe III fünffach concentrirtes Kalisalz Nr. 5, Probe IV gereinigtes Kaliumsulfat Nr. 7 und Probe V gereinigtes Kaliummagnesiumsulfat Nr. 8:

Probe I II III IV V WasserUnlöslichesSchwefelsaures CalciumChlormagnesiumSchwefelsaures MagnesiumSchwefelsaures KaliumChlorkaliumChlornatrium     3,12    4,25    0,69    1,15  12,35  23,15  22,95  32,34     3,80    5,72    1,38    2,40    8,02–  52,38  26,30     2,08    0,42    0,25    0,25    0,20–  82,57  14,23     0,70    0,75    0,62–    0,38  97,20    0,35–     4,52    1,70    0,58–  36,28  53,17    0,23    3,52 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

Zu Tabor ausgeführte Versuche mit Chlorkalium und schwefelsaurem Kalium zeigten, daſs beide Salze das Wachsthum der Rübe begünstigen. Das Chlorid gibt eine gröſsere Ernte und wirkt gleichmäſsiger als das Sulfat, während die Qualität nach dem Sulfat besser ist als nach Anwendung von Chlorid. (Nach Listy chemické, 1881 Bd. 5 S. 319 und 337).

Ueber die Flamme des Bunsen'schen Brenners.

Die durch Luft einleuchtete Flamme des Bunsen'schen Brenners wird nach Wibel wieder leuchtend, wenn man eine Platinröhre in die Brennermündung steckt und erhitzt. R. Blochmann zeigt nun in Liebig's Annalen, 1881 Bd. 207 S. 167, daſs dieses Erhitzen einestheils wie ein theilweises Schlieſsen der Luftzuführungsöffnungen wirkt, andererseits das dadurch an Sauerstoff ärmere Gasgemisch auch chemisch verändert. Das angewendete Königsberger Leuchtgas hatte folgende Zusammensetzung:

Wasserstoff 52,75 Grubengas, CH4 35,28 Aethylen, C2H4 2,01 Propylen, C8H6 0,72 Benzoldampf, C6H6 0,66 Kohlenoxyd, CO 4,00 Kohlensäure, CO2 1,40 Stickstoff 3,18 ––––––– 100,00.

Hiervon 38,7 Vol. mit 61,3 Vol. Luft gemischt, zeigte das Gasgemisch vor (I) und nach dem Durchleiten (II) durch das glühende Platinrohr folgende Zusammensetzung:

I II Wasserstoff 20,41 0,57 Methylen, CH4 13,65 12,54 Aethylen, C2H4 0,78 0,30 Propylen, C3H6 0,29 0,31 Benzol, C6H6 0,25 0,19 Kohlenoxyd, CO 1,55 3,12 Kohlensäure, CO2 0,54 1,37 StickstoffLuft N2O2 1,2348,4512,85 49,68 49,68– Wasser, H2O – 22,47 ––––––––––––––––––––– 100,00 90,55.

Es findet demnach in dem heiſsen Platinrohr, soweit der vorhandene Sauerstoff reicht, eine Verbrennung namentlich des Wasserstoffes statt. Der Wibel'sche Versuch scheint somit zwar zu zeigen, daſs die durch Luft entleuchtete Flamme direct durch Temperaturerhöhung leuchtend wird, beweist aber thatsächlich nichts weiteres, als daſs eine durch Beimischung von inerten Gasarten theilweise ihrer Leuchtkraft beraubte Flamme durch Erhitzen des ausströmenden Gasgemenges wieder hellleuchtend wird.

Aktinium, ein neues Element im Handelszink.

Aus der Beobachtung, daſs Zinkweiſs, welches durch Fällen einer Zinklösung mit Schwefelbarium und nachfolgendem Glühen erhalten war, im directen Sonenlichte schwarz, im Dunkeln wieder weiſs wurde, schloſs T. L. Phipson auf die Gegenwart eines neuen Elementes, welches er „Aktinium“ nannte. Die Verbindungen desselben haben viel Aehnlichkeit mit denen des Cadmiums, jedoch schwärzt sich das Aktiniumsulfid im Sonnenlicht; das erwähnte Zinkweiſs enthielt davon 4 Proc. (Nach der Chemical News, 1881 Bd. 44 S. 51, 138 und 191).

Ueber Lycopodin.

K. Bödeker (Liebig's Annalen, 1881 Bd. 208 S. 363) hat aus Lycopodium complanatum ein rein bitter schmeckendes Alkaloid, das Lycopodin, C32H52N2O3, in farblosen, bei 114 bis 115° schmelzenden Prismen abgeschieden. Es ist dieses das erste Alkaloid, welches in Gefäſskiyptogamen nachgewiesen wurde.

Ueber Chlorantimonflüssigkeit.

Zur Herstellung von Liquor stibii chlorati soll man E. Reichardt (Archiv der Pharmacie, 1881 Bd. 219 S. 347) 1 Th. gepulvertes Schwefelantimon mit 4 Th. rohrer Salzsäure allmählich zum Sieden erhitzen. Wenn die Entwicklung von Schwefelwasserstoff aufhört, wird filtrirt und das Filtrat mit der 6fachen Menge Wasser verdünnt. Nach dem Absetzen des gefällten basischen Chlorantimons wird die überstehende Flüssigkeit entfernt, der Niederschlag auf einem Filter gesammelt, 2 bis 3mal mit Wasser nachgewaschen und bei 20 bis 30° getrocknet. 1 Th. des Niederschlages wird mit 3,5 Th. reiner Salzsäure übergössen, unter öfterem Umrühren 24 Stunden bei gewöhnlicher Temperatur hingestellt, dann filtrirt.

Auffindung von Petroleumbenzin in Benzol.

In den Berichten der österreichischen chemischen Gesellschaft, 1880 S. 108 geben Storck und E. Lauber im Anschluſs an die von Allen in dem Archiv für Pharmacie, 1880 S. 17 und 132 veröffentlichten Reactionen zur Auffindung von Petroleumbenzin im Benzol einfachere Methoden an, welche auf der Ueberführung des Benzols in Nitrobenzol und Anilin und Nachweisung des letzteren mittels der charakteristischen Chlorkalkreaction und ferner auf der von Baeyer gezeigten Bildung des Indophenin aus Isatin bei Gegenwart von Benzol und concentrirter Schwefelsäure beruhen. Auch mittels einer Kältemischung ist der Nachweis leicht zu führen.

Methode zur Extraction von Krapp.

E. Lauber theilt in den Berichten der österreichischen chemischen Gesellschaft, 1880 S. 66 eine einfache Methode zur Extraction von Krapp mit, welche sich vielleicht auch zur Herstellung anderer Farblacke in ähnlicher Weise verwenden lassen dürfte. Das Verfahren ist in Kurzem folgendes: Mit verdünnter Schwefelsäure gekochte Krappwurzel wird mit frisch gefälltem Eisenhydroxyd 3 Stunden lang gekocht, der entstandene Farblack auf einem feinen Siebe abgespritzt, heiſs mit Schwefelsäure zersetzt und neutral gewaschen. Er läſst sich wie künstliches Alizarin sowohl zum Färben, als zum Drucken verwenden.

Ueber diesen Gegenstand erstattete F. C. Marshall auf der Versammlung der Institution of Mechanical Engineers zu Newcastle-on-Tyne im August 1881 einen Bericht, welcher sich hauptsächlich auf den Zeitraum vom J. 1872 bis 1881 und auf die britische Marine bezieht und welchem das Folgende nach , 1881 Bd. 32 S. 179 entnommen ist.

Der Vergleich einer von F. C. Marshall vorgelegten Tabelle über Schiffskessel und Schiffsmaschinen mit Angaben, welche i. J. 1872 von E. J. Bramwell gemacht wurden, zeigt einen wesentlichen Fortschritt auf diesem Gebiete. Da die Dampfspannungen jetzt viel höher genommen werden als vor 10 Jahren (durchschnittlich zu 7at), so haben die Kessel für le weniger Heizfläche und fallen die Dampfcylinder für eine bestimmte Leistung kleiner aus. Der durchschnittliche Kohlenverbrauch für le und Stunde hat sich von 0k,957 auf 0k,829, d. i. um 13,38 Proc. vermindert, trotz der jetzt viel schlechteren Kohlen.

Es werden gegenwärtig die folgenden drei Hauptklassen von Compoundmaschinen für Schiffe verwendet:

1) Die Zweicylindermaschine mit Receiver und zwei einen rechten Winkel bildenden Kurbeln.

2) Die Woolfsche Maschine, gewöhnlich mit hinter einander liegenden Cylindern (sogen. Tandem-Form) und einer gemeinschaftlichen Kurbel.

3) Die Dreicylindermaschine mit einem Hochdruckcylinder, einem Receiver und zwei Niederdruckcylindern und mit drei Kurbeln, welche gleichen Abstand (120°) von einander haben.

Die gebräuchlichste Form ist die verticale Zweicylinder-Receivermaschine mit im rechten Winkel stehenden Kurbeln. Sie ist einfach, billig herzustellen, hat verhältniſsmäſsig wenig bewegliche Theile, ist leicht zu bedienen, auch während des Betriebes bequem zugänglich und leicht in Stand zu halten.

Die einfache Woolfsche Maschine hat keine groſse Verbreitung gefunden trotz des Vorzuges, daſs sie nur geringen Raum beansprucht. Dagegen ist die sogen. Doppel-Tandem-Maschine nächst der erstgenannten die verbreitetste. Sie besteht aus zwei neben einander aufgestellten Woolf'schen Maschinen, deren Kurbeln einen rechten Winkel bilden, und ist für die gröſsten transatlantischen Dampfer mit groſsem Erfolg verwendet worden. In dreifacher Form ist die Woolf'sche Maschine für den groſsen Dampfer City of Rome ausgeführt worden. Durch eine solche Nebeneinanderstellung von zwei, drei oder noch mehr Woolf'schen Maschinen kann eine groſse Gleichförmigkeit im Gange und in den Spannungen hergestellt und das Gewicht und die Reibung der Kurbelwelle vermindert werden; doch wächst damit auch die Zahl der einzelnen Theile. Im J. 1861 wurde von Rowan eine Woolfsche Maschine eingeführt, welche mit einem Hochdruckcylinder und zwei zu beiden Seiten stehenden Niederdruckcylindern arbeitete; alle drei Kolbenstangen waren an einem Querhaupt befestigt. Diese Anordnung ist in der bekannten Thurmform als Zwillingsmaschine neuerdings für Räderdampfer benutzt worden und soll sehr vortheilhafte Resultate ergeben.

Die neueste, auf den transatlantischen Dampfern eingeführte Gattung ist die Dreicylinder-Receivermaschine mit einem zwischen zwei Niederdruckcylindern stehenden Hochdruckcylinder und drei um je 120° versetzten Kurbeln. Sie soll sowohl hinsichtlich des Brennmaterialverbrauches, wie auch bezüglich der Erhaltung auſserordentlich befriedigende Erfolge aufweisen und scheint für groſse Kräfte sehr beliebt zu werden.

Die Frage hinsichtlich des relativen Werthes der Expansion in zwei oder mehr Cylindern gegenüber der Expansion in einem Cylinder, welche eine Zeit lang die betreffenden Kreise erregte, ist nun als praktisch gelöst zu betrachten. Fast ausnahmslos hat man jetzt die Compoundmaschine (im weiteren Sinne genommen) eingeführt.

Die Schiffskessel sind in den J. 1872 bis 1881 wesentlich die gleichen geblieben. Der einseitige Kessel mit zwei, drei und zuweilen vier Feuerstellen bietet die einfachste Form und wird für Leistungen bis zu 500e (indicirt) allgemein angewendet. Der zweiseitige Kessel soll um etwa 10 Proc. in den Betriebskosten billiger sein; doch wird er nur für sehr groſse Schiffe benutzt, da er in der Längsrichtung mehr Raum einnimmt und mehr Wartung erfordert. Die Schwierigkeit, die Böden dieser Kessel dicht zu halten, ist jetzt zum groſsen Theil dadurch überwunden, daſs man einen Wasserumlauf herbeiführte, das Speisewasser oben statt in der Nähe des Bodens einleitete, ferner durch Anwendung gröſserer Platten, geschweiſster Horizontalnähte, gebohrter Nietlöcher u. dgl. m. Die Kessel nach dem Locomotivsystem werden einer ganz besonderen Beachtung empfohlen, da bei ihrer Anwendung ein sehr bedeutendes Gewicht an todter Last gespart wird; allerdings muſs bei denselben künstlicher Luftzug zu Hilfe genommen werden. Mit der Benutzung von Stahl zu Schiffskesseln hat der Berichterstatter nur günstige Erfahrungen gemacht, allerdings bei sehr sorgfältiger Behandlung der Stahlplatten. Dieselben wurden, ehe sie durch die Walzen gingen, bis zur Dunkelrothglut erwärmt und ebenso überall da, wo sie irgendwie bearbeitet waren, ausgeglüht, ehe sie an ihren Platz gebracht wurden. Die Nietlöcher wurden durchweg gebohrt. Hinsichtlich der Corrosion wird von einem Ingenieur, der eine groſse Zahl von Schiffen zu überwachen hatte, berichtet, daſs er auch bei einigen der zuerst gebauten Stahlkessel keine Spur einer Corrosion gefunden habe, obgleich kein Zink o. dgl. verwendet worden sei. Die Kessel waren nur nach jeder Reise sorgfältig ausgewaschen und ausgetrocknet und überhaupt sorgfältig behandelt worden. Von anderer Seite wurden äuſserst befriedigende Resultate mit Zinkeinlagen aufgewiesen, während viele Ingenieure groſse Noth mit ihren Kesseln haben, mögen sie Zink benutzen oder nicht. Theilweise mag dies durch Einführung von Luft mit dem Speisewasser erklärt werden, theilweise auch dadurch, daſs sich nach dem Ausblasen an manchen Stellen Tropfen sammeln, die erst allmählich trocknen.

Die Ueberhitzung des Dampfes ist trotz ihres unzweifelhaften Werthes auſser Gebrauch gekommen. Abgesehen davon, daſs sie wegen der jetzt verwendeten höheren Spannungen weniger nothwendig erscheint, haben hauptsächlich die schnelle Corrosion der Ueberhitzer und die Beschränkungen, welche in dieser Hinsicht von dem Lloyd und dem Board of Trade auferlegt wurden, dazu geführt, von der Ueberhitzung abzugehen.

Um den immer mehr gesteigerten Ansprüchen hinsichtlich der Schnelligkeit der Schiffe nachkommen zu können, wird empfohlen, der Verminderung des verhältniſsmäſsigen Kessel- und Maschinengewichtes mehr Beachtung als bisher zu schenken. Das Kesselgewicht ist durch Einführung des Stahles schon um 0,1 vermindert; mehr wird noch durch Aenderung der Form, Annahme des Locomotivkessels mit künstlichem Zuge, weitere Steigerung der Dampfspannung u.s.w. erreicht werden. Um das Gewicht der Maschine herabzuziehen, ist die Umdrehungszahl gröſser zu nehmen und das Material passend zu wählen; statt der massiven guſseisernen Grundplatten und Säulen sind Gitterträger und Rahmen zu benutzen. Die Condensatorflächen können im Allgemeinen viel kleiner genommen werden. Hohle Stahlwellen, wie sie von J. Whitworth und Comp. geliefert werden, sind gleichfalls empfehlenswerth. Die Propeller erhalten zuweilen zu groſse Durchmesser, da es noch an einer brauchbaren Formel zur Bestimmung des günstigsten Werthes für denselben fehlt.

Auf diese Weise wird auch in Zukunft die Leistungsfähigkeit der Schiffsmaschinen noch mehr und mehr gesteigert werden können, wenngleich naturgemäſs mit der gröſseren Vollkommenheit das Maſs der noch zu erzielenden Verbesserungen immer geringer wird.

Whg.

Um bei den gewöhnlichen Kesselanlagen mit Vorwärmern einen lebhaften Wasserumlauf zu Stande zu bringen, hat J. M. Nicol in Algier (* D. R. P. Nr. 10876, vgl. 1880 238 * 369) zwischen Ober- und Unterkessel ein Röhrenbündel mit flachen Endkammern eingeschaltet. Es ist dabei augenscheinlich besonders der Umbau älterer Kesselanlagen ins Auge gefaſst worden. Bei solchen kommt es jedoch zuweilen vor, daſs zwischen den Kesseln der Raum nicht hoch genug ist, um die hintere Endkammer auf den oder die Vorwärmer zu stellen, wie es in der Patentschrift Nr. 10876 dargestellt ist. Für diesen Fall wird die Kammer direct gegen die Stirnfläche des Vorwärmers gelegt (vgl. Fig. 1 bis 3 Taf. 8), welche Anordnung unter Nr. 13755 vom 19. November 1880 als erster Zusatz zu Nr. 10876 patentirt worden ist. Dieselbe ist auch dann am Platze, wenn die Kammer wohl untergebracht werden könnte, dadurch aber der Kanal für die Heizgase zu sehr verengt würde, oder auch dann, wenn man den Röhren eine stark geneigte Lage geben will, um das Aufsteigen des Wassers und Dampfes zu begünstigen. Unter Umständen kann die hintere Kammer auch unter den Vorwärmer gehängt, oder es kann auch das ganze Röhrenbündel mit seinen Endkammern seitlich von den Kesseln angebracht werden.

Ein zweites Zusatzpatent Nicol's (* D. R. P. Nr. 14620 vom 24. December 1880) betrifft die Anordnung des Röhrenbündels bei gewöhnlichen horizontalen Kesseln ohne Vorwärmer sowie bei verticalen Kesseln. In beiden Fällen wird der cylindrische Kesselkörper durch eine Längsscheidewand in zwei Räume getheilt, welche mit einander und mit den beiden Endkammern so verbunden sind, daſs der Wasserkreislauf in ganz ähnlicher Weise wie bei den früheren Anordnungen zu Stande kommt. Fig. 4 Taf. 8 zeigt im Längsschnitt einen Kessel mit einem Flammrohr. Die drei Querschnitte Fig. 5 bis 7 entsprechen einem Kessel ohne Flammrohr, bezieh. einem solchen mit einem Flammrohr und einem Kessel mit zwei Flammrohren. Die vordere Endkammer ist durch zwei Röhren mit dem oberen Kesselraum verbunden. Die Heizgase ziehen zwischen den Wasserröhren hindurch, dann durch die Flammrohre nach hinten und unter dem Kessel wieder zurück oder, wenn keine Flammrohre vorhanden sind, direct unter dem Kessel nach hinten. Im letzteren Falle muſs, wie in Fig. 5 angedeutet, der hinteren Kammer ein Ausschnitt für den Durchgang der Heizgase gegeben werden.

Fig. 8 bis 10 Taf. 8 zeigen die Einrichtung bei einem verhältniſsmäſsig hohen stehenden Kessel, der in einen Schornstein eingebaut ist und mit den abziehenden Gasen eines Schmelzofens o. dgl. geheizt wird. An den Kessel sind unten zwei seitliche Stutzen S und S1 angenietet, an welche sich die Endkammern der seitlich neben dem Kessel liegenden Röhren anschlieſsen. Die Scheidewand ww1 reicht nach oben bis nahe unter die Wasseroberfläche. Das in den geneigten Wasserröhren aufsteigende und durch den Stutzen S nach Abtheilung AB gelangende Wasser- und Dampfgemisch wird wegen seines geringen specifischen Gewichtes in AB eine energische Strömung nach oben und dadurch in CD eine solche nach unten veranlassen und so den Kreislauf herbeiführen. Das in dem unteren Theile TT1 des Kessels befindliche Wasser nimmt an dem Umlauf nicht theil. Daher können sich die Niederschläge in diesem Raum zu beiden Seiten der abwärts bis auf den unteren Boden reichenden Scheidewand ungestört ablagern und durch zwei Röhren abgelassen werden.

Eine andere Neuerung an dem Nicol'schen Kessel ist von Petry-Dereux in Düren bei Aachen (* D. R. P. Nr. 14554 vom 24. September 1880, abhängig von Nr. 10876) angegeben worden. Dieselbe ist durch Fig. 11 und 12 Taf. 8 veranschaulicht. Die Wasserröhren liegen hier quer unter dem Oberkessel und die Endkammern sind durch eine gröſsere Anzahl kleiner parallelepipedischer Kasten a ersetzt, welche den Feuerraum zu beiden Seiten begrenzen. Die Rohrwand und die vier Seitenwände eines solchen Kastens sind zusammengeschweiſst, während die äuſsere der Rohrwand gegenüber liegende Platte mit einem Dichtungsmittel aufgeschraubt ist und behufs Reinigung der Röhren leicht abgenommen werden kann. Besondere Versteifungen der Kasten sind nicht vorhanden. Solche Kasten können in beliebiger Anzahl neben und über einander aufgebaut werden. Je zwei gegenüber liegende sind durch 8 Röhren verbunden und je zwei über einander befindliche stehen durch eine Oeffnung in den Platten in directer Verbindung mit einander. Die oberen Kasten der einen Seite sind durch kurze Rohrstutzen an das Rohr c angeschlossen, welches durch d in den oberen Kessel mündet, und ebenso die unteren Kasten der anderen Seite an ein Rohr e, welches durch f in den unteren Kessel führt. Das Rohr e soll auch zugleich als Schlammsammler dienen; doch wird dies wegen der lebhaften Wasserströmung in demselben nicht gut möglich sein.

Whg.

Eine Anordnung, bei welcher der Schwimmer, statt an einen Hebel angehängt zu sein, direct mit dem Ventil starr verbunden ist (vgl. S. 12 d. Bd.), zeigt nach Iron, 1881 Bd. 18 S. 337 die Fig. 13 Taf. 8. Das Ventil darf in diesem Falle nicht groſs sein, damit das Gewicht des Schwimmers sammt Stange den auf dem Ventil lastenden Dampfdruck zu überwinden im Stande ist. In dem auf dem Kessel aufgesetzten Gehäuse, in welchem sich das Ventilchen befindet und das oben die Dampfpfeife trägt, ist zugleich noch ein Sicherheitsventil untergebracht. Dasselbe ist mittels einer Schraubenfeder belastet, deren Spannung mit Hilfe des über der Feder eingeschraubten durchbohrten Pfropfens regulirt werden kann. Eine unerlaubte Veränderung der Belastung ist ohne Abschrauben des Gehäusedeckels nicht gut möglich, ebenso wenig aber auch eine zeitweilige Untersuchung des Zustandes der Vorrichtung. Ein Festsetzen der Ventile kann also leicht vorkommen. Ferner muſs, wenn die Pfeife ertönt, erst untersucht werden, ob Wassermangel oder zu hohe Spannung im Kessel vorhanden ist.

Der in Fig. 14 Taf. 8 abgebildete Injector von Schäffer und Budenberg in Buckau-Magdeburg (* D. R. P. KL 59 Nr. 14922 vom 21. November 1880) ist mit zwei den Condensationsräumen c, c1 entsprechenden Wasseraufnahmen u, u1 versehen, denen das Wasser jedoch nicht durch ein gemeinschaftliches Rohr, sondern durch getrennte Kanäle w, w1 zugeführt wird. Diese Neuerung soll es ermöglichen, mit dem Injector wärmeres Wasser als sonst speisen zu können, und soll der Grund dieser Erscheinung in den durch die Trennung der Wasserzuflüsse bedingten günstigeren Temperaturabstufungen in den einzelnen Düsen liegen.

Um das Schlagen der Pumpenventile zu beseitigen, überläſst G. H. Corliſs in Providence, Nordamerika (* D. R. P. Kl. 59 Nr. 13891 vom 16. Juni 1880) solche Ventile nicht sich selbst bezieh. der Rückwirkung des Wassers bei der Umkehrung der Kolbenbewegung, sondern er bewirkt den Ventilschluſs schon im letzten Theil des Kolbenhubes durch eine vom Pumpenkolben bethätigte Steuerung; übrigens wird zum gleichen Zweck der metallische Anschlag bei den Ventilen in bemerkenswerther Weise vermieden. Die Ventile O (Fig. 15 bis 17 Taf. 8) sind an Hebeln N befestigt, deren Achsen N1 aus den Ventilkammern ins Freie treten und hier die Hebel N2 tragen. Bei dem Saugventil ist der Hebel N2 durch die Stange P mit dem am Pumpenkolben angelenkten federnden Hebel Q verbunden, welcher während des gröſsten Theiles des Kolbenhubes frei schwingt und lediglich das Ventilgewicht ausgleicht. Erst gegen das Ende seines Hubes stöſst der Kolben S mit seinem Ansatz s gegen den Hebel Q, wodurch die Stange P gehoben und das Saugventil auf seinen Sitz niedergedrückt wird. Die Steuerung des Druckventiles lieſse sich in gleicher Weise bewerkstelligen; in Fig. 15 ist jedoch als Ausführungsvariante die Verbindung des Hebels N2 durch die Stange P mit einem steifen Hebel R1 dargestellt, auf dessen Achse R eine starke spiralförmig gewundene Feder R2 befestigt ist. Auch diese Vorrichtung gelangt erst gegen das Ende der diesmal nach abwärts gerichteten Kolbenbewegung zur Wirkung, da dann erst die Flansche des Kolbens den Federhebel R2 mitnimmt und dadurch den Schluſs des Druckventiles hervorruft. Die Ventile müssen zum Schluſs gebracht sein, wenn der Kolben sein Hubende erreicht hat. Etwaige Adjustirungsfehler sind durch die Federung der Hebel Q und R2 unschädlich gemacht. Die Ventilhebelachsen N1 müssen gehörig dicht durch die Ventilgehäusewand treten und doch leicht drehbar sein. Die Abdichtung ist deshalb nicht durch Stopfbüchsen, sondern in der aus Fig. 17 ersichtlichen Weise erzielt. Die mit dem Hebel N aus einem Stück hergestellte Achse N1 ist durch genügend weite Löcher der auf das Ventilgehäuse aufgeschraubten Klappe M geschoben. Hierauf werden auf der Achse N1 die metallenen Büchsen T warm aufgezogen oder sonstwie befestigt und dann die Packungsringe t aus vulkanisirtem Gummi gegen die Büchsenflanschen T2 geschoben, an die Packringe aber noch glatte Ringe e beigelegt. Schlieſslich werden die Oeffnungen der Kappen M durch die Lagerbüchsen c geschlossen und dadurch zugleich die Packringe t etwas zusammengedrückt, weshalb letztere die sich mit der Achse N1 drehenden Büchsen T dampf- und wasserdicht gegen die Lagerbüchsen c abdichten.

Die Ventilsitze sind in eigenthümlicher Weise mit Leder besetzt. In die ziemlich breite Unterdrehung des Ventilsitzrandes v (Fig. 16) sind nämlich mehrere Windungen von Lederstreifen auf hoher Kante eingebracht und durch einen eingesprengten, an einer Stelle aufgeschnittenen, kräftig nach auſsen federnden Metallring r festgehalten. Die Lederstreifen müssen so breit sein, daſs die Liderung über die Oberfläche der Ventilkammerwand L vorragt. Nach dem Einsprengen des Ringes r wird die Liderung, so weit sie über der Oberfläche von L vorragt, abgeschnitten; durch das Feuchtwerden dehnt sich das Leder wieder etwas aus und bildet einen glatten, gleichförmigen und gerade genügend elastischen Sitz, auf welchen das Ventil O selbst dann geräuschlos sich aufsetzt, wenn es mit groſser Heftigkeit gegen den Sitz gestoſsen wird. Oefteres Trocken werden soll erfahrungsgemäſs solchen Sitzen nicht schaden. Uebrigens könnte auch statt des Ventilsitzes die Ventilplatte O in ähnlicher Weise gelidert werden.

In einem Zusatzpatent (* Nr. 14790 vom 16. Juni 1880) werden Ringventile für groſse Luft- und Wasserpumpen angegeben, deren Sitze ebenfalls in der beschriebenen Weise mit Leder besetzt sind und von denen das Druckventil durch eine Steuerung geschlossen wird. Die Anordnung dieser Ringventile in einem concentrisch um den Pumpencylinder gelegten Ventilgehäuse ist zwar sehr einfach, bringt aber die Unzuträglichkeit mit sich, daſs die Ventile schwer zugänglich sind.

Die algebraische Summe der gleichzeitigen Dampfspannungen vor und hinter dem Kolben einer Dampfmaschine kann mit Sicherheit nur durch die Vereinigung zweier gleichzeitig auf der vorderen und hinteren Cylinderseite genommenen Indicatordiagramme ermittelt werden; hierzu sind also zwei Beobachter an zwei Instrumenten erforderlich. Schäffer und Budenberg in Buckau-Magdeburg (* D. R. P. Kl. 42 Nr. 14244 vom 23. November 1880) wollen nun die Erreichung desselben Zweckes mittels eines einzigen Instrumentes ermöglichen. Dasselbe ist in der aus Fig. 1 Taf. 9 ersichtlichen Weise mit zwei Cylindern versehen, welche durch die Rohre R, R1 mit der vorderen und hinteren Cylinderseite in Verbindung stehen und deren Kolben k, k1 auf der gemeinschaftlichen Stange S sitzen, welche in gewöhnlicher Weise auf die Schreibvorrichtung wirkt. Die gleichzeitige Einwirkung des Vorder- und Hinterdampfes auf den oberen und unteren Kolben ergibt ein Diagramm, welches zum Theil oberhalb, zum Theil unterhalb der atmosphärischen Linie liegt. Die von der letzteren aus gemessenen Ordinaten stellen den aus Vorder- und Hinterdampfspannung resultirenden Druck auf den Kolben dar; von den beiden Flächen, in welche das Diagramm durch die atmosphärische Linie getheilt wird, entspricht die eine der Dampfarbeit auf der vorderen, die andere der Arbeit auf der hinteren Cylinderseite; die ganze Diagrammfläche stellt die Gesammtarbeit während einer Kurbeldrehung dar. Werden die beiden Indicatorcylinder nicht gleichzeitig, sondern wechselweise mit dem vorderen und hinteren Cylinderraum in Verbindung gebracht, so erhält man getrennte Diagramme ganz in der bis jetzt gebräuchlichen Weise. Da dies ohne Veränderung am Indicator selbst lediglich durch Stellen der Hähne in den Leitungen R, R1 vorgenommen werden kann, so lassen sich die beiden Einzeldiagramme mit dem Gesammtdiagramme leicht nach einander auf demselben Papierblatt verzeichnen, wodurch man ein sehr übersichtliches Bild der Dampfwirkung erhält.

Die Richtigkeit der einzelnen Diagramme setzt natürlich voraus, daſs die Belastungsfedern beider Indicatorkolben vollkommen einander gleich sind und daſs die gemeinschaftliche Kolbenstange dampfdicht und reibungslos durch die Trennungswand der beiden Indicatorcylinder tritt. Selbstverständlich kommen jedoch kleine Undichtheiten an der Kolbenstange nicht in Betracht.

Eine Reihe sehr gut durchdachter Constructionen von frostfreien Hydranten enthält die Patentschrift von Reusch in Wasseralfingen (* D. R. P. Kl. 85 Nr. 14266 vom 21. September 1880). Bei diesen für alle möglichen Verhältnisse passenden Constructionen soll das Einfrieren dadurch verhindert werden, daſs das gegen das Innere der Rohrleitung sich öffnende Abschluſsventil, durch welches Wasser aus der Rohrleitung in das bewegliche oder feste Steigrohr gelangen soll, der Wasserströmung im Rohrstrange möglichst genähert und zwar so nahe gerückt wird, daſs es bei der gröſsten Oeffnung von der Wasserströmung in der Rohrleitung gerade berührt wird, indem es bei dieser Stellung dem Austritt des Wassers aus der Rohrleitung und dem verticalen Aufsteigen in das Hydrantenrohr durch allmähliche Ablenkung der Bewegungsrichtung die kleinsten Hindernisse darbietet.

Für diesen Zweck wird in jeden Leitungsstrang ein Façonstück t (Fig. 2 bis 6 Taf. 9) eingeschaltet, welches eine nach oben gerichtete kurze, für den Wasseraustritt günstig geformte, durch eine guſseiserne Flansche g abgeschlossene Abzweigung hat. In der Mitte dieser Flansche ist der metallene Ventilsitz c befestigt, welcher an einem nach oben gerichteten Bügel eine Mutter zur Aufnahme des mit einem entsprechenden Gewinde versehenen Ventilbolzens b trägt, während seine untere Seite dem gegen das Innere der Rohrleitung sich öffnenden, auf den unteren Knopf des Ventilbolzens lose drehbaren, gut geliderten Ventil a als Abschluſs- oder Aufschlagfläche dient. Die auf der oberen Seite der Guſsflansche angegossenen Haken h dienen zur Aufnahme zweier Ansätze k der am unteren Hydrantenrohre beweglichen Schraubenhülse, so daſs bei entsprechender Drehung des an seinem unteren Rand geliderten Hydrantenrohres ein wasserdichter Abschluſs auf der oberen Seite des Ventilsitzes bewerkstelligt wird.

Zum Zweck der Benutzung des in Fig. 2 dargestellten Hydranten wird das wasserdicht auf der Flansche aufgesetzte Steigrohr mittels des im Schacht angebrachten schmiedeisernen Steges u befestigt und die durch den beweglichen Bügel r hochgehaltene Schlüsselstange nach Umlegen des Bügels niedergedrückt, bis sie den Kopf d des Ventilbolzens erfaſst. So ist der Hydrant zur Benutzung fertig.

Wird Werth darauf gelegt, die Hydranteneinrichtung leicht zu überwachen und vorkommende Ausbesserungen bequem vornehmen zu können, so empfiehlt sich die Anlage eines weiten gemauerten, oder aus Beton hergestellten, nach oben für die Auflage eines eisernen Deckels verengten Schachtes (Fig. 2). In diesem Fall ist zu möglichster Vermeidung einer ungünstigen Einwirkung der äuſseren Temperatur geboten, etwa in halber Schachthöhe einen doppelten Bretterboden anzubringen; in diesem ist für das Hydrantenrohr ein entsprechend groſses Loch gelassen, welches während der Nichtbenutzung des Hydranten mit einem Deckel verschlossen ist (vgl. Fig. 4). Das Ventil selbst wird durch eine Glocke z, welche an der Stange G hängt, vor Schmutz geschützt. Wo auf eine leichte Zugänglichkeit der Ventileinrichtungen kein Werth gelegt wird, wo man also bei etwaiger Nachbesserung am Ventil den ganzen Hydranten ausgraben will, genügt ein enges Schachtrohr, welches unten an der Flansche g dicht aufgesetzt wird und in der Höhe des Bodens mit Schluſsdeckel versehen ist (vgl. hierüber 1881 239 * 435).

Bei der Construction Fig. 3 ist der Ventilbolzen d bis nahe an die Bodenfläche verlängert; es ist also ein sogen, festes Standrohr angewendet. Die Ventileinrichtung ist sonst die gleiche, wie oben beschrieben; doch ist hier noch eine Entwässerungsvorrichtung vorgesehen, welche aus einem Winkelhebel s besteht, dessen kurzer Arm mit einer Klappe die Oeffnung q verschliefst, wenn das Ventil geöffnet, also der längere Arm von der ringförmigen Wulst des Ventilbolzens nach unten gezogen wird. Die Oeffnung ist dann geschlossen, bevor das Ventil Wasser in das Steigrohr treten läſst, – eine Bedingung, welche früher (1881 240 * 256) bereits als nothwendig aufgestellt wurde.

Wo die Verhältnisse ein über den Boden hervorragendes festes Hydrantenrohr gestatten, wird dieser frei liegende Theil durch ein über dem Schachtkasten angebrachtes eisernes Gehäuse mit einer um ein Gelenk beweglichen Verschluſskappe (Fig. 7) geschützt, welche bei Benutzung des Hydranten umgelegt wird und somit den Ausguſs frei gibt.

Mg.

Zur vollständigen Absperrung von Aufzugschächten wenden O. Kaltwasser und Wegelin und Hübner in Halle a. S. (* D. R. P. Kl. 35 Nr. 14142 vom 22. December 1880) ein ziemlich nahe liegendes und bisher doch gänzlich übersehenes Mittel an: den Rollladenverschluſs.

An den Fahrstuhl a (Fig. 8 bis 11 Taf. 9) ist das Stahlwellblechband b angehängt, dessen Breite jener des Fahrschachtes gleichkommt; über eine Trommel g in die Höhe und über eine zweite Trommel g1 wieder nach abwärts bis zum Fahrstuhl geführt, bildet dieses Band einen vollständigen Abschluſs der hinteren und vorderen Schachtseite, auf der letzteren nur eine Oeffnung vor dem Fahrstuhl frei lassend. Seitlich ist der Schacht durch Lattenwände abgeschlossen. Das Wellblechband ist an der Rückwand des Fahrstuhles zwischen Winkeln k, auf der Vorderseite des Schachtes in mit Eisen beschlagenen Nuthen der Schachtsäulen i geführt und an beiden Rändern mit Stahlbändern besetzt, um einer Streckung seiner Wellen vorzubeugen. Lederstreifen, welche auf den Besatzbändern befestigt sind, sollen deren Abnutzung hindern und den geräuschlosen Gang in den Führungen ermöglichen.

Auch Antrieb und Fangvorrichtung sind bei diesem Aufzug neu und der Kenntniſsnahme werth. Der Fahrstuhl a wird durch zwei Bügel l, l1 zwischen den hinteren Schachtsäulen geführt. Gegen den oberen Bügel l stützt sich mittels einer Feder der Rahmen n, in welchem die Traggurte c befestigt ist. Zwei Führungsrollen leiten die letztere zur Windetrommel t, deren Achse in einem festen und in einem beweglichen Kugellager u ruht. Die in einer Büchse geführte Stütze dieses beweglichen Lagers ist mit dem Hebel v, dieser wieder durch eine Stange mit dem Hebel w auf der Achse x verbunden. Wird einer der Hebel y, y1 auf dieser Achse durch kräftiges Anziehen des an ihm befestigten Seiles z bezieh. z1 bethätigt, so wird das Stelllager u der Achse x gehoben und dadurch der Riemen gespannt, welcher über die Scheibe h auf dieser Achse und über die beständig angetriebene Scheibe h1 gelegt ist. Die Scheibe h, also auch die Windetrommel, wird dann in Drehung versetzt und der Fahrstuhl gehoben, bis beim Loslassen des Zugseiles der Antriebriemen wieder lose wird. Das Zurückgehen des gehobenen Fahrstuhles hindert die festliegende Klotzbremse d, gegen welche sich die zurückfallende Scheibe h legt.

Soll der Fahrstuhl niedergehen, so muſs die Scheibe h gerade nur so viel gehoben werden, daſs sie die Klotzbremse d verläſst, der Antriebriemen aber noch nicht gespannt wird. Dabei bleibt die Kniehebelbremse d1 mit der Scheibe h in Berührung, um das Gewicht des Fahrstuhles abzubremsen. Weiteres Anziehen des Zugseiles hat mit dem Freimachen auch dieser Bremse, deren Gewicht sich schlieſslich auf die Stellschraube j aufsetzt, auch das Anspannen des Antriebriemens, also das Heben des Fahrstuhles zur Folge. Das Zugseil z läuft auſserhalb des Fahrschachtes, um die Bewegung des Fahrstuhles von jedem Stockwerk aus leiten zu können. Das Zugseil z1 dagegen geht im Aufzugschacht selbst nieder, ist durch die am Fahrstuhl befestigten Rollenpaare f geführt und mit seinen Enden an dem Querriegel e befestigt. Die Unbequemlichkeit und Unsicherheit der unmittelbaren Handhabung dieses Seiles von dem in Bewegung begriffenen Fahrstuhl aus ist dadurch vermieden, daſs das Seil durch Drehung eines Hebels m gespannt wird, welcher dasselbe mit zwei Rollenpaaren umfaſst.

Das Wellblechband b hat die Anbringung einer eigentümlichen, jedenfalls sehr zuverlässigen Fangvorrichtung ermöglicht. Dieselbe besteht aus zwei mit Gegengewichten versehenen, verzahnten Excentern p, deren gemeinschaftliche Achse in den am oberen Führungsbügel l des Fahrstuhles befestigten Schienen o gelagert ist. Die Gegengewichte stützen sich mit vorspringenden Daumen gegen das untere Querstück des Rahmens n, so lange der Fahrstuhl an der Traggurte c hängt. Reifst diese, so wird der Rahmen n durch die Feder, gegen welche er sich stützt, nach abwärts gedrückt, die Daumen der Excentergewichte werden frei, diese sinken und bringen dabei die gezahnten Excenter p in Eingriff mit dem Wellblechband b, welches dadurch wieder gegen den an der Rückwand des Fahrstuhles befestigten Zahnrechen q gedrückt wird. Der Fahrstuhl ist dann festgestellt. Damit die Excenter p nicht auch ausgelöst werden, wenn sich der Fahrstuhl beim Anlangen im untersten Stockwerk auf dem Querriegel e aufsetzt und hierauf die Traggurte c schlaff wird, ist eine Gewichtstange r angebracht, welche mit einer Platte r1 unter Ansätze der Excenter p so greift, daſs deren Auslösen gehindert ist, sobald sich die Stange r auf den Teller s aufsetzt. Bei frei hängendem Fahrstuhl wird durch die Gewichtstange r die Wirksamkeit der Fangvorrichtung in keiner Weise gehindert.

F. H–s.

Die Anbringung von Zuschlagfedern oder Fallgewichten an Thüren bringt den bekannten Uebelstand mit sich, daſs der Schluſs solcher Thüren mit einem Schlag erfolgt; dieser soll nun durch die in Fig. 12 abgebildete pneumatische Vorrichtung von H. Handke und C. Krause in Berlin (* D. R. P. Kl. 37 Nr. 13839 vom 5. December 1880) verhindert werden. Dieselbe besteht aus einem Rohr, welches einen durch einen Gummiring e gedichteten Kolben und ein Saugventil g aufnimmt; letzteres liegt vor der Oeffnung i des Rohrbodens, besteht aus einer Metallscheibe mit einer conischen Oeffnung und einer gegen diese geleimten, mit einer feinen Oeffnung versehenen Gummischeibe und ist durch eine Feder belastet, welche sich gegen eine 3mal durchlochte, im Rohr eingeklemmte Platte c stützt und durch einen an dieser Platte angesetzten Zapfen geführt ist, der zugleich dem Ventil als Hubbegrenzung dient. Das Rohr wird mittels des Bolzens k mit einem am Thürfutter befestigten Lagerstück verbunden, während eine Bohrung r der Kolbenstange deren Verbindung mit einem an der Thür in geeigneter Weise befestigten Zapfen ermöglicht. Beim Oeffnen der Thür saugt der Kolben durch das Ventil g Luft an, beim Schlieſsen der Thür muſs die angesaugte Luft durch die feine Bohrung des Ventiles g entweichen, was die gewünschte Verzögerung in der Thürbewegung bedingt.

Für Kniehebelpressen mit Riemenbetrieb hat F. A. Barthel in Leipzig (* D. R. P. Kl. 58 Nr. 15847 vom 6. April 1881) eine selbstthätige Ausrückung construirt, welche sich leicht an bereits bestehenden derartigen Pressen anbringen läſst. Sie setzt sich zusammen aus einer an dem Arme B1 (Fig. 13 bis 15 Taf. 9) des Kniehebels BB1 zu befestigenden Nase i, der die Bewegung der Kurbelwelle D auf den genannten Hebel übertragenden Schubstange C und der in Fig. 14 im Aufriſs dargestellten Stangenverbindung. Die letztere wird mittels eines bei e drehbaren Handhebels H zur Wirkung gebracht, indem dessen Ende g in den Schlitz eines Winkelhebels J greift, welcher seinen Drehpunkt auf der bei h drehbaren Stange l findet. l dient zur Verschiebung der die Riemengabel d tragenden Stange F. Sobald der Preſsbalken A seine tiefste, also der Kniehebel seine äuſserste Stellung erreicht hat, stöſst die Nase i an den hakenförmigen Vorsprung m des Winkelhebels J und, da m von der Feder p in der Oeffnung n der Stange l gehalten wird, so findet eine Drehung der letzteren um ihren Drehpunkt h, in Folge dessen eine Verschiebung des Riemens von der festen Scheibe E1 auf die lose E statt, was den Stillstand des Mechanismus zur Folge hat.

Sobald die Presse wieder in Gang gesetzt werden soll, wird der Handhebel seitlich bewegt, dadurch der Haken auſser Berührung mit der Nase i gebracht und die Stange F der Wirkung der Feder f überlassen, welche den Riemen zurück auf die feste Scheibe bringt.

Bei der vorliegenden Prägepresse wird die Bewegung der Welle M auf die Kurbelwelle D durch ein Schneckengetriebe übertragen. Der Kniehebeltheil B1 findet seine Stützung in der Nuth a des Gestelles.

Schg.

Bei dem älteren Verfahren der Herstellung groſser Kurbelwellen aus Schweifseisen benutzt der Schmied einen Rundschaft (Fig. 1 Taf. 10), der in eine Krahnkette drehbar eingehängt wird und wiederholt als Träger des eigentlichen Werkstückes dient. Die Arbeit beginnt mit der Anfügung von zwei oder drei Platten (slabs) S und deren Erhitzung im Schweifsofen. Diese Platten sind aus Alteisen (scrap iron) durch Schweiſsung hergestellt Sobald dieselben schweifswarm sind, wird das Stück unter dem Dampfhammer sorgfältig geschmiedet. Man wendet es dann um und schweifst auch auf der Gegenseite zwei bis drei Platten S (Fig. 2) auf. Wenn so genügendes Material angehäuft ist, wird der Wellenbund C (Fig. 3) und die nächstliegende Wellenpartie D aus dem Groben gestaltet. Weitere Platten S werden angeschweiſst, um den Kurbelkörper zu bilden. Das Stück nimmt zunächst die Form bei A (Fig. 4) an und weiterhin die Form Fig. 5. Der Wellenbund wird dann bei seiner Fertigstellung rundum eingehauen, wie bei C (Fig. 5) zu ersehen, so daſs späterhin die Abtrennung des fertigen Stückes leicht zu bewirken ist und nur der zur Stützung des Werkstückes erforderliche Querschnitt stehen bleibt. Der Schmied schrotet dann die Seitenfläche EG ab und rundet den Wellenkörper B und Hals N entsprechend aus. Es folgt nun die weitere Materialanhäufung für den Kurbelkörper durch Anfügung von Schweifsplatten. auf beiden Seiten des begonnenen Stückes, wobei dasselbe zuerst nach Maſsgabe von Fig. 7, späterhin nach Fig. 8 im Schweifsofen liegt. Es wird so nach mehreren Hitzen die Form Fig. 9 und 10, endlich durch ähnliche Bearbeitung und Ausbildung des Wellenhalses AB die Form Fig. 11 erreicht, worauf nach Erfordern ein zweiter Bund angefügt wird; in Fig. 11 ist die nachfolgende Herstellung des Kurbelzapfens durch Theilungsoperationen

Vgl. Malmedie; Guſsstahlfabrikation in der Zeitschrift des Vereines deutscher Ingenieure, 1859 Bd. 3 S. 278.

angedeutet. – Soll eine doppelt gekröpfte Welle, wie Fig. 15 zeigt, zu Stande kommen, so muſs nothwendig nach Fertigstellung des ersten Kurbelkörpers A auch der zweite C durch weiteres Anschweiſsen gebildet werden, wenn man nicht die Zusammenschweiſsung zweier isolirt hergestellter Kurbelwellen im Wellenstück B vorziehen will.

C. Knight: The mechanician and constructor for engineers, London 1869 S. 74.

Das dargestellte Verfahren führt verhältniſsmäſsig rasch zum Ziele, leidet aber an einigen schwer wiegenden Mängeln. Bei Ausbildung des Wellenhalses B (Fig. 5 und 15) werden die in der Kehle N Hegenden Materialfasern infolge des schon beträchtlichen Gewichtes des angefangenen Kurbelkörpers empfindlich beansprucht, was in zahlreichen Fällen – wie den Marine-Ingenieuren bekannt ist – zu einem an dieser Stelle ansetzenden Einbruch führt, wie bei F (Fig. 6) angedeutet. Ferner haben die Schweifsfugen im Kurbelkörper, besonders in derjenigen Partie, welche den Kurbelzapfen liefert, eine ungünstige Lage und Beschaffenheit. Während ein Schnitt nach AB (Fig. 7 und 8) durch den zuerst gebildeten Theil des Kurbelkörpers die durch Fig. 12 charakterisirte Beschaffenheit zeigt, liefert ein Schnitt durch die Mitte des Kurbelkörpers (nach CD Fig. 8) das in Fig. 13 angedeutete Bild; in beiden Figuren soll der punktirte Kreis die Lage des Kurbelzapfens angeben. Die horizontalen Schweifsfugen in Fig. 13 sind ebenso wie diejenigen, welche den Endflächen der angestückten Platten entsprechen, nach der vorherrschenden Richtung der Schlagwirkung von unzuverlässiger Beschaffenheit, ein Umstand, in Folge dessen nicht selten Querbrüche im Kurbelzapfen (scarf ends in the pin) wie bei E (Fig. 14) angedeutet, auftreten.

Bei einer zweiten älteren Methode wird der Kurbelkörper zuerst gebildet. An einem Rundschaft werden zuerst Platten S nach der in Fig. 1 und 2 bezeichneten Art angeschweiſst; hiermit wird fortgefahren, bis ein dem Kern des Kurbelkörpers entsprechender Ansatz B (Fig. 16) entstanden, endlich die volle Höhe der Kröpfung (Fig. 17) erreicht ist. Bei sehr groſser Dicke des Kurbelkörpers werden wohl je zwei Platten stumpf an einander gestoſsen wie bei S (Fig. 18); die Kurbel wird jedoch ohne seitliche Aufblattungen (side slabs) der in Fig. 8 bis 10 angedeuteten Art aufgebaut; denn die auf die hohe Seite gerichteten Schläge liefern ausreichendes Material zur Gestaltung der Breitseiten. Die Endfläche G (Fig. 19) wird durch Abschroten, der Wellenhals B im Gesenk gestaltet, der Bund C angeschweiſst, endlich ein schwächerer Schaft s durch Ausstrecken gebildet, mit welchem die Führung des Werkstückes bei Ausbildung des anderen Wellenendes erfolgt.

Auch diese Methode, obwohl schon besser als die vorige, hat noch entschiedene Mängel; Querbrüche im Kurbelzapfen treten zwar, seltener auf, aber die Schweifsfugen laufen sämmtlich quer zur Kurbeldicke, wie bei T (Fig. 20) zu ersehen, wo die Lage des Kurbelzapfens durch einen punktirten Kreis angedeutet ist, und die Kurbelarme zeigen bei starker Beanspruchung leicht Einbrüche an den Stellen O (Fig. 21) von der in Fig. 22 und 23 skizzirten Art.

Die Erkenntniſs der Schwächen, welche den nach diesen beiden Verfahrungsweisen hergestellten Kurbelachsen anhaften, hat in der Lancefield Forge zu Glasgow ein drittes Arbeitsverfahren zur Ausbildung gebracht, welches in kurzer Zeit auch von anderen Schmiedewerkstätten angenommen wurde.

Fig. 24 Taf. 10 zeigt das in gewöhnlicher Art am Rundschaft begonnene Stück, an welchem die Partie A als künftiger Wellenhals cylindrisch gerundet und der den Anfang des Kurbelkörpers bildende Theil B (Fig. 25) aus flach liegenden, der Mittelebene der Kröpfung parallel laufenden Schweifsplatten zusammengesetzt und zunächst quaderförmig ausgeschmiedet wird. Dieser Theil wird zunächst auf einer Seite nach der ganzen Länge AB (Fig. 26) dergestalt nach der Breite gestreckt, daſs die neben Fig. 26 gezeichnete Profilform entsteht; die linke Seitenfläche zeigt hier zwei dachförmig abfallende concave Oberflächen. Auf die breitere dieser Oberflächen, welche der Lage des künftigen Kurbelzapfens entspricht, werden nun drei dünne, passend begrenzte und ausgehöhlte Flachschienen S gebracht nebst zwischengelegten Eisenbrocken, wie Fig. 27 im Aufriſs, Fig. 28 im Querschnitte erkennen läſst; das Stück wird flach liegend in den Ofen gebracht, die aufgehefteten Schienen nach oben; dieselben sollen gleichzeitig aufgeschweiſst werden, was bei geringer Wandstärke und vermöge der freien Zwischenräume, welche den Zutritt der Flamme beim Erhitzen und den Austritt der Schlacken beim Zuschlagen gleichmäſsig ermöglicht, ganz gut gelingt. Die Platten werden um 10 bis 20cm kürzer genommmen, als der künftigen Breite des Kurbelkörpers entspricht, weil der Schweiſsproceſs eine Streckung auch nach der Lauge des Werkstückes liefert. Das Stück wird nunmehr umgewendet und auf der entgegengesetzten Seite in gleicher Art vorgerichtet (vgl. Fig. 29). Nach Beendigung dieser zweiten Schweiſsung wird wieder die erste Seite seitlich ausgetieft (scarfed) und mit Schweifsplatten versehen, dann wieder die zweite Seite (vgl. Fig. 30 und 31) und so fortgefahren, bis die volle Gröſse des Kurbelkörpers erreicht ist. Fig. 32 gibt die Structur desselben in einem Querschnitte normal zur Wellenachse; der punktirte Kreis entspricht der Lage des Kurbelzapfens. Man erkennt, daſs die mittlere Schicht des anfänglichen Körpers (entsprechend der Linie EF in Fig. 25) bis durch den Kurbelzapfen gestreckt wurde, daſs Schweifsfugen, welche den Kurbelzapfen oder die Kurbelarme quer durchsetzen, nicht vorkommen; Schweifsfugen, welche bei T ansetzen, laufen bei R unter spitzem Winkel aus. Durch die vielfach zu wiederholenden Schweiſsungen wird die Entwicklung einer feinfaserigen Structur von erwünschtem Verlaufe befördert Nachdem so der Kurbelkörper seinen vollen Umfang erlangt hat, wird die Endfläche durch Abschroten gestaltet, unter Belassung erforderlichen Materials zu Ausbildung des zweiten Wellenstückes. Es folgt die Anschweiſsung eines Bundes und Streckung eines Schaftes s, wie oben mittels Fig. 19 erläutert wurde.

Das Verfahren erfordert mehr Zeit als die vorher beschriebenen älteren Methoden und ist dem entsprechend auch kostspieliger; aber der Mehraufwand ist reichlich aufgewogen durch die solide Beschaffenheit des Schmiedestückes. Indem der Kurbelkörper zuerst hergestellt wird, vermeidet man die gefährliche Beanspruchung des Wellenhalses während der Arbeit, wie sie bei der ersten Methode auftritt; Schweiſsfugen, welche den Kurbelzapfen oder die Kurbelarme quer durchsetzen, sind nicht vorhanden; alle Schweiſsfugen haben einen solchen Verlauf, daſs die auf die Breitseite gerichteten Schläge, welche die Fallhöhe des Hammerbärs möglichst auszunutzen gestatten, die zuverlässigste Schweiſsung sichern. Bei Anwendung genügender Schweifshitze und bei richtiger Führung des Stückes im Hammer wird die Kurbelwelle keinerlei schwache Stellen zeigen. Die gröſsten nach diesem Verfahren hergestellten Kurbelwellen für Schiffsmaschinen haben Kurbelzapfen von 512mm (Oceandampfer Orient) bis 736mm (Great Eastern) Dicke und entsprechen sämmtlich den gehegten Erwartungen. (Nach den aus dem , 1881 Bd. 27 S. 419.)

Der Grund, weshalb bei Fallhämmern für Hand- und Fuſsbetrieb Hammerköpfe höchstens von dem Eigengewichte des Arbeiters angewendet werden, ist darin zu suchen, daſs bei den bisherigen Hämmern die Uebertragung der Kraft durch nutzlose Widerstände zu sehr geschwächt wurde. Die vorliegende Construction von W. Bremker in Schönenberge bei Halver, Westfalen (* D. R. P. Kl. 49 Nr. 15024 vom 1. Januar 1881) will diese Uebelstände vermeiden und die Verwendung von Hammerbären bis zu einem Gewicht von 100k ermöglichen. Es soll dies durch eine neue Anordnung zum Heben und Auslösen der Hammerbären geschehen.

Der Hammerbär B (Fig. 33 und 34 Taf. 10) wird gehoben, d.h. sein Riemen wickelt sich auf der losen Rolle M auf, wenn die in einer Gabel Z gelagerte und auf der Welle F in Nuth und Feder gleitende Kupplungshälfte N durch eine Seitwärtsschiebung mittels der Stangen P, O, welche durch eine Feder o stetig nach rechts gezogen werden, mit den Klauen der Rolle M in Eingriff gebracht wird. Der Bär hebt dabei den Riegel u und gleitet über denselben fort, worauf der Riegel sofort durch eine Feder x wieder vorgeschoben wird. Damit die Ausrückung der Kupplungsmuffe, also das Fallen des Hammers, wenn er die Maximalhöhe erreicht hat, selbstthätig erfolge, ist an der Stange O ein Finger s angebracht, gegen welchen der Daumen t auf dem Obertheil des Bars B stöſst und so die Stange O und mit ihr die Gabel Z dreht, also den Kupplungstheil N aus M ausrückt, wodurch der Hammer von selbst fällt. Diese selbstthätige Ausrückung hat auch den Zweck, zu verhüten, daſs der Bär nicht zu hoch gezogen und dadurch der Riemen R abgerissen werde. Ferner soll aber auch ein zu hohes Heben des Bars deshalb vermieden werden, damit beim Rückfall auf den Riegel u dieser nicht durch einen zu heftigen Schlag beschädigt werden kann. Die selbstthätige Ausrückung erfolgt etwa, wenn die Fangkante des Bars 15mm über dem Riegel steht.

Die linke Hand kann nun das Werkstück auf den Ambos bringen und die rechte rückt dann mittels des Hebels vW den Riegel u aus. Der Hammer fällt. Hierbei wird das Schwungrad G durch den Fuſstritt in flottem Gang erhalten, so daſs nach Einrückung des Muffes N in die Trommel M der Bär sofort wieder gehoben wird. Es können nun durch Steuerung mit dem Hebel PO schwächere Schläge durch den Hammer ausgeführt werden, wenn man den Bär nie über den Riegel u sich heben läſst.

Mg.

Trotzdem die Sägegatter (Voll- und Bundgatter) auf eine hohe Stufe der Vollkommenheit und Leistungsfähigkeit gebracht sind, eignen sie sich bisher nur zur Verarbeitung langer Hölzer, welche beim Beginn und beim Ende des Schneidens durch ihr Eigengewicht in genügend sicherer Lage gehalten werden. Für den Schnitt ganz kurzer Hölzer sind die bisherigen Gatter jedoch nicht brauchbar. Hölzer, wie sie namentlich bei der Fabrikation von Faſsdauben, Resonanzböden u. dgl. verwendet werden müssen, wo es darauf ankommt, vollkommen astfreie Stücke zu erlangen, fallen aber meist sehr kurz aus, da man sie durch Ausscheidung der Aeste aus längeren Stämmen gewinnen muſs. Eine für solche kurze Blöcke trefflich geeignete Gattersäge ist von C. L. P. Fleck Söhne in Berlin (* D. R. P. Kl. 38 Nr. 15325 vom 10. November 1880) construirt; dieselbe arbeitete während ihrer Ausstellung in Halle a. S. in zufriedenstellender Weise.

Während bei den bisherigen Gattern vor und hinter den Sägen je eine Vorschub- und eine Druckwalze, ebenso je ein Wagen vorhanden sind, befinden sich bei der vorliegenden Construction auf jeder Seite des Gatters je zwei Vorschub- und Druckwalzen, also im Ganzen je vier Führungswalzen. Die geriffelten Vorschubwalzen a1, a2 und a3, a4 (Fig. 35 und 36 Taf. 10) sind in je einem Lagerstuhl A1, A2 angeordnet und erhalten ihren Antrieb durch den bekannten Mechanismus mittels des Schleifenrades r, Getriebe h und Zahnrad i, Kettenräder o und Zwischenrad f. Die oberen Druckwalzen b1, b2 bezieh. b3, b4 sind in einem Lagerträger m angebracht, welcher innerhalb eines begrenzten Ausschlages um den in der Gabel l befestigten Bolzen c schwingen und den ihm durch diesen übermittelten Druck entweder durch seine beiden Walzen, oder aber auch nur durch eine Walze auf das vorzuschiebende Holz übertragen kann. Diese eigenartige Lagerung der Druckwalzen wirkt derart, daſs ein z.B. zwischen a4 und b4 eingeführtes Scheit den Lagerträger m, da die zweite Druckwalze b3 noch keinen Stützpunkt findet, so weit um seinen Zapfen dreht, bis die Anschlagrippen n sich gegen die Gabel l legen. Es wird demnach der durch den Gewichtshebel erzeugte Druck nur durch eine Walze auf das Holz übertragen. Ist der Holzklotz so weit vorwärts geführt, daſs er an die zweite Druckwalze gelangt, so wird er diese anheben und dann übermitteln beide den Druck. Die Anschlagrippen des Lagerkörpers werden sich nun so lange nicht an die Gabel l anlegen, als die Dicke bezieh. Krümmung der auf einander folgenden Hölzer innerhalb gewisser Grenzen gleich bleibt. Beim Beginn des Schnittes ist das Holz durch die vorderen vier Walzen vollständig festgehalten und kann sich weder nach oben abheben, noch nach unten mit seinem frei schwebenden Ende überkippen.

Bei weiterem Vorschreiten wird der Klotz zeitweise von den zwei vorderen Walzenpaaren und dem ersten Walzenpaare hinter den Sägen festgehalten, und zwar legt sich hierbei der Lagerträger m mit seinen Anschlagsrippen n gegen die Gabel l, so daſs der Gewichtshebeldruck nur durch die nach den Sägen zu gelegenen Walzen auf das Holz übertragen wird, während die andere Pressionswalze b4 frei in der Luft schwebt.

Wenn bei fernerem Vorschub das hintere Ende des Klotzes unter der ersten Druckwalze b1 fortgegangen ist und dieselbe nicht etwa auf einem folgenden Klotz einen neuen Stützpunkt findet, so legen sich die Anschlagsrippen n des Lagerträgers m gegen die Gabel l und dann preist vor den Sägen nur die Druckwalze b2 den Klotz herab. Hat endlich das hintere Ende des Klotzes auch das innere vordere Walzenpaar verlassen, so wird der Klotz bereits von den hinter den Sägen vorhandenen vier Walzen festgehalten.

Es wird also in jeder Lage, welche der Klotz beim Durchgang durch das Gatter annimmt, derselbe stets vollständig fest und sicher von den Walzen gehalten und aus seiner Lage nicht verrückt werden können. Ferner ist ersichtlich, daſs die um den Zapfen c schwingenden Lagerträger nicht nur den Zweck haben, etwaige Ungleichheiten in Bezug auf die Stärke und Krümmungen im Holze ohne Beeinträchtigung der guten Wirkung zu gestatten, sondern hauptsächlich die Möglichkeit gewähren sollen, daſs die inneren Walzen recht nahe an die Sägen herangelegt werden können und daſs die an einem Lagerträger befindlichen Druckwalzen sowohl einzeln (gleichsam ablösungsweise), als auch gleichzeitig mit Sicherheit wirken.

Um beim Auswechseln der Sägen k nicht durch die dicht anliegenden Walzen a2, a3 behindert zu sein, sind die Lagerstühle A1, A2 entweder um Zapfen d, d1 drehbar, oder aber so geführt, daſs sie in die punktirt angedeutete Lage Fig. 36 herabgeklappt werden können.

An der Hohagen'schen Maschine zur Herstellung von Harnischeisen oder Metalllitzen (vgl. 1880 236 * 295) sind von C. Kritzler in Hohenlimburg, Westfalen (* D. R. P. Kl. 49 Nr. 15072 vom 16. Januar 1881) Neuerungen an der Drahtabschneidvorrichtung und den Matrizen in Vorschlag gebracht worden.

Die Maschine selbst ist im Wesentlichen dieselbe geblieben; es wird auch hier der zwischen den Rollen des Richtapparates eingeführte Draht durch einen mit Zange versehenen Schlitten vorgerückt, auf eine Matrize gebracht, hier flach gepreſst und dann endlich vom Lochstempel gelocht. Die Matrize c (Fig. 37 und 38 Taf. 10), welche früher durch Curvenscheibe, Hebel und Zugstange verschoben wurde, konnte bei vorliegender Construction als festliegend angeordnet werden, weil das Abschneiden des Drahtes nicht mehr wie früher von oben, sondern von unten her geschieht, indem der Messerhebel und der Messerschieber s mit eingeschraubtem Messer v, statt oben-, untenliegend angeordnet sind. Der Betrieb für die Welle des Messerexcenters erfolgt durch Zahnräder von der Hauptwelle aus. Ferner wird ein neues Werkzeug in Anwendung gebracht, welches sich dadurch von dem früheren unterscheidet, daſs das im Druckschieber h festgeschraubte Stück k jetzt in die Matrize c hineingeht und in derselben geführt bleibt, statt wie früher nur aufzudrücken.

Mg.

Die Vortheile der gebohrten Nietlöcher vor den gestoſsenen sind bereits früher (1872 204 * 432. 1877 224 * 156. 225 207) eingehend besprochen worden. Abgesehen hiervon wird das Bohren der Nietlöcher aber zur Nothwendigkeit bei den starken Platten der Schiffsdampfkessel, sowie bei den jetzt bereits vielfach benutzten Stahlkesseln (vgl. 1881 241 * 1). Trotz der Gründe, welche für das Bohren der Löcher nur fertig gebogener und zusammengesetzter Kessel sprechen (vgl. 1872 204 * 432), wird namentlich in kleineren Werkstätten immer noch das Bohren der einzelnen Kesselplatten vorgezogen. An der Hand eines von W. S. Hall in Manchester in der Institution of Mechanical Engineers gehaltenen Vortrages (vgl. Engineering, 1878 Bd. 26 * S. 415 und 434) wollen wir die für letztere Zwecke gebräuchlichen Apparate kurz besprechen.

Die Verwendung mehrerer Bohrer in derselben Maschine ist der groſseren Arbeitsleistung wegen üblich. Dieselben sind bei älteren Constructionen in bestimmten unveränderlichen Abständen voneinander angeordnet und werden zusammen von derselben Zuschub Vorrichtung aus betrieben, während der Arbeitstisch gegen die Bohrer mittels Wasserdruck oder durch ein Vorgelege angedrückt wird. Die Uebelstände dieses stets gemeinsamen Vorschubes und Antriebes der Bohrer führten dann zur Schaffung eines gesonderten Antriebsmechanismus für jeden einzelnen Bohrer.

Bei einer solchen von E. Hutchinson vorgeschlagenen Anordnung (Fig. 1 und 2 Taf. 11) wird von derselben Welle aus jede Bohrspindel mittels Kegelräder angetrieben, die durch eine Hebelbewegung gekuppelt oder ausgerückt werden. Den Vorschub besorgt ein doppeltes Schneckenradgetriebe, welches eine quer vor den Spindeln liegende Welle dreht. Auf dieser Welle sitzt ein Hebel, welcher mit der Bohrspindel durch ein Gelenk verbunden ist und diese niederdrückt, sobald die Welle umgedreht wird. Sobald die durch den Handgriff bewegte Stellschraube gelockert wird, sitzt der Hebel lose auf der Welle und der Vorschub hört auf. Eine seitliche Verschiebung jeder Bohrspindel kann mittels eines Zahnstangengetriebes vorgenommen werden, so daſs die Bohrer in jedem verlangten Abstande zu einander stehen können.

Um in verhältniſsmäſsig engen Zwischenräumen, z.B. 4 bis 5cm, Löcher zu bohren, wird empfohlen, sämmtliche für sich einstellbare und verschiebbare Spindelträger auf einem in seiner Längsrichtung beweglichen Schlitten aufzusetzen. Beträgt nun die kleinste Entfernung der Spindelmitten 12cm, so genügt ein 2maliges Verschieben des Schlittens zur Bohrung von Löchern in Abständen von 4cm. Je nach dem veränderten Abstande der Bohrlöcher werden dann nur die Spindeln verstellt und der Schlitten verschoben. Für denselben Zweck wird auch vorgeschlagen, den Arbeitstisch mit den Platten zu verschieben.

Bei der Maschine von Buckton und Wicksteed besteht die Hauptwelle aus einer groſsen Stahlschraube a (Fig. 3 Taf. 11), welcher bei einer Anzahl von über 10 Spindeln je zur Hälfte Rechts- und Linksgewinde gegeben wird, um einseitigen Druck aufzuheben. Diese Schraube a greift in soviel Schraubenräder b ein, als Spindeln vorhanden sind. Die Räder werden abwechselnd über oder unter der Schraubenachse angebracht, so daſs man dadurch in den Stand gesetzt wird, die Entfernung der Spindeln von einander auf etwa 8cm zu bringen, trotzdem die Schraubenräder 12cm Durchmesser haben. Die Spindeln werden durch Bolzen in ihrer Lage gehalten; deren Lösung gestattet ein Verschieben von Hand. Die Bohrspindeln gleiten in Nuthen der Schraubenräder, so daſs das Heben und Senken der Bohrspindeln mittels Schraubengetriebe c geschehen kann. Ein offener und ein gekreuzter Riemen treibt die Schraube c für langsamen Vorschub und schnellen Rückgang. An jeder Schraube sitzt eine Reibungsbremse d; wird dieselbe mittels eines Handgriffes niedergedrückt, so kann sich die Schraube nicht weiter drehen, in Folge dessen sie durch ihr Schneckenrad gehoben bezieh. gesenkt wird; die Lösung der Bremse hebt den Vorschub auf. Unabhängig von diesem selbstthätigen Vorschub kann jede Schraube durch ein auf ihr Vierkant aufgesetztes Handrädchen bewegt werden.

Hall glaubt eine Vermeidung von Lehren bezieh. von Körnermarken in den Platten für jedes zu bohrende Loch für überflüssig erklären zu können, wenn die unteren Enden der Spindeln parallel zu einander ausgebohrt und die Bohrstähle genau passend abgedreht sind. Ein einseitiger, in das Bohrfutter eingetriebener Keil hält jeden Bohrer fest, so daſs dieser während des Ganges der Maschine leicht ausgewechselt werden kann.

Die genaue Einstellung der richtigen Vertheilung der Nietlöcher bereitet hier namentlich an den cylindrischen Säumen groſse Schwierigkeiten, da die Einstellung für die überdeckende Platte eine andere ist als für die innere, weil beide Platten getrennt gebohrt werden. Um dieselbe zu erleichtern, wird z.B. der mittelste Bohrer jeder Gruppe festgestellt, während die anderen Bohrer mit demselben durch eine Schraube von sich ändernder Steigung verbunden sind; eine Verdrehung dieser Schraube einmal um ihre Achse wird dann die Entfernung der äuſseren Bohrer von dem feststehenden inneren um eine Strecke gleich der Gröſse der Steigung der Schraube vergröſsern oder verkleinern. Werden hier mehr als drei Bohrer genommen, so ist ihre Seitenbewegung durch die Länge des zu jeder Spindel gehörigen Gewindetheiles der Schraube begrenzt. – Für den gleichen Zweck benutzt E. J. C. Welch eine Hohlschraube, welche je zwei benachbarte Bohrköpfe kuppelt. Sie selbst sitzt in Feder und Nuth auf einer Welle, von welcher sie umgedreht wird. Diese Anordnung ermöglicht die Einstellung jedes Bohrers zu dem benachbarten.

Die vierspindelige Maschine von Joshua, Buckton und Comp. ist eigentlich zum Bohren der Löcher für die Feuerrohre bestimmt. Sie gestattet das Bohren von Löchern in Radien von 25cm aufwärts bis zur geraden Linie. Die vertical angeordneten Spindeln lassen sich der gewünschten Curve entsprechend einstellen, zu welchem Zwecke sie durch Schrauben in Schlittenführungen verschoben werden. Die Maschine würde besonders für Kessel mit sich verjüngenden Verbindungen, wo jeder Nietring einen abgestumpften Kegel bildet, verwendbar sein, da hier die Löcher in die ungebogenen ebenen Platten nach einem sehr groſsen Kreisbogen angeordnet sein müssen.

Die etwas umständliche Maschine von H. G. Jordan ist besonders zum Bohren der Flanschen enden für Feuerrohre bestimmt; dieselbe bohrt nicht nur beide Enden gleichzeitig, sondern biegt auch die Flanschen auf. Die im Aufbau einer Räderdrehbank ähnelnde Maschine trägt auf ihrem Bett A (Fig. 4 und 5 Taf. 11) zwei mit selbstthätig centrirenden Klemmfuttern C versehene Docken B. Die in der Skizze sichtbare Spindeldocke wird vom Vorgelege D umgetrieben und besitzt eine Theilvorrichtung, während die Spitzdocke wie üblich keinen eigenen Antrieb erhält. An beiden Enden des Bettes A sitzen auf einem Schlitten F zwei Ständer G, deren jeder zwei vertical verschiebbare Bohrspindelträger H aufnimmt. Diese Anordnung gestattet, gleichzeitig 8 Bohrer zur Arbeit zu bringen, deren jeder für sich einstellbar ist, während sie auch zusammen verschoben werden können; nur ist auf eine Einstellung bezüglich einer verschiedenen Länge der Bohrer keine Rücksicht genommen. Mittels der Riemenscheibe K werden die Bohrer angetrieben und der Schlitten mit seinem Zubehör dem Arbeitstück entgegengeführt. Ein geschränkter Riemen auf der Scheibe L dreht diese Bewegungen um und bewirkt schnellen Rückgang. – Soll die Maschine nicht bohren, sondern die Flanschenränder aufbiegen, so erhalten die Planscheiben ihre Bewegung von der Riemenscheibe M. Das Aufbiegen selbst geschieht mittels des auf jeder Docke aufgebrachten Werkzeugsupportes N.

Gröſsere Oeffnungen, wie z.B. für Feuerrohre, Dampfdome, Mannlöcher u. dgl., werden meist derart in die Platten eingebohrt, daſs man ein vorgebohrtes kleines Loch durch einen entsprechend groſsen Kernbohrer erweitern läſst. Als besonders für diese Zwecke geeignet schlägt Hall das so genannte Gleichgewichtswerkzeug (equilibrum tool) von McKay vor. Das äuſsere Gehäuse desselben bildet einen hydraulischen Cylinder, welcher in der Hülse der Bohrstange eingesetzt wird, während er einen ringförmigen Kolben aufnimmt, an welchem die Meiſsel angebracht sind. Zwischen denselben befindet sich ein Zapfen, der oben einen Kolben trägt, welcher sich wieder in dem Kolben mit den Meiſseln bewegt. Der Cylinder wird mit einer geeigneten Flüssigkeit (Seifenwasser) gefüllt und läſst das Werkzeug dann folgendermaſsen wirken. Im Zustand der Ruhe wird der Meiſselkolben durch Federn zurückgehalten, während der Führungszapfen ganz heraustritt. Wird dieser nun durch die Bohrspindel in ein vorgekörntes Loch gepreſst, so wird auch der ringförmige Meiſselkolben durch den auf die Flüssigkeit im Cylinder ausgeübten Druck gegen die zu bohrende Platte getrieben. Nach vollendeter Durchbohrung ziehen die Federn den Meiſselkolben zurück und drücken den Führungszapfen heraus. Für sehr groſse Löcher wird das Werkzeug aus drei sich im Gleichgewicht haltenden hydraulischen Kolben gebildet, deren einer den Führungszapfen trägt, während die beiden anderen mit den Meiſseln versehen sind, wie dies bereits ausführlich in D. p. J. 1875 217 * 454 berichtet wurde.

Das in Fig. 6 und 7 Taf. 11 dargestellte Werkzeug ist auch für gröſsere Oeffnungen bestimmt. Der Support B mit seinen Meiſseln A wird auf die Stange C gesteckt, deren Spitze in einem vorgekörnten oder vorgebohrten Loch geführt wird. Die Messer, welche den Rand der zu bildenden Oeffnung ausschneiden, werden durch die Spindel mit Handrad vorgeschoben. Setzt man das Handrad auf die Schraube E, so können die Ränder von Platten mit inneren Flanschen aufgebogen werden. Ein solches Werkzeug bohrte in Platten von 1cm Dicke Löcher von 9cm Durchmesser in 6 bis 7 Minuten und Löcher von 40cm in 35 Minuten.

Beim Bohren einzelner Platten, wie es durch die beschriebenen Maschinen geschieht, ist der eigentliche Vortheil – gleichzeitig die Löcher zweier über einander gelegter Platten herstellen zu können – nicht auszunutzen, da die Theilung der Löcher der inneren und äuſseren Platten eine verschiedene ist. Um dies jedoch zu ermöglichen, schlug D. Adamson zuerst vor, die Kesselplatten fertig zu biegen, den ganzen Kessel vorläufig durch einige vorgebohrte Löcher und Schrauben zusammenzusetzen und dann erst das Bohren vorzunehmen. Dieser Gesichtspunkt ist heute als maſsgebend anerkannt. Die Adamson'sche Maschine (Fig. 8 und 9 Taf. 11) besteht im Allgemeinen aus einer Drehscheibe mit Theilvorrichtung, die einen Ständer mit radialen Armen trägt, durch welchen der Kessel je nach der nothwendigen Lage desselben gehalten, gehoben und gesenkt wird. Um den Ständer bezieh. den eingesetzten Kessel herum sind mehrere von einander unabhängige Bohrer angebracht, welche mittels Riemen angetrieben werden; die Vorgelege sind in einem auf Säulen ruhenden Gestell gelagert.

Auch bei der von W. Allen angegebenen Maschine steht der Kessel vertical in derselben, aber auf einer Grundplatte, welche von einer kreisförmigen Führung umgeben ist. Auf dieser Führung gleiten kleine Tische, deren jeder eine kleine Dampfmaschine trägt, welche je einen Bohrer antreibt. Die Tische sind mit ihrem Zubehör sowohl senkrecht, wie auch auf ihrer Kreisbogenführung verschiebbar, so daſs sie die günstigste Stellung für ihren jedesmaligen Arbeitsort einnehmen können. – Bei einer anderen Construction stellt Allen den Kessel auf eine in der Mitte der Maschine befindliche Drehscheibe, während ringsherum Ständer mit Bohrern angeordnet sind. Ein in der Mitte befindliches Kegelrad treibt mittels radial gestellter Wellen gleichzeitig sämmtliche Bohrer, welche beliebig, jeder für sich, ausgekuppelt werden können. Der Vorschub der Bohrer erfolgt bei beiden Maschinen von Hand.

Jordan benutzt drei gleichzeitig arbeitende Bohrer, von denen aber nur zwei vom Arbeiter beobachtet werden können. Für verschieden lange Bohrer ist eine Stellvorrichtung nicht vorgesehen. Die drei Bohrer sind auf Ständern befestigt, welche mittels ihrer besonderen Tische in Schlitzen einer in der Mitte befindlichen Drehscheibe radial verschoben werden, während sich ein Tisch auch um einen Winkel von 60° drehen läſst. Eine etwas umständliche, aber sehr sinnreiche Vorrichtung gestattet, sämmtliche Bohrer gleichzeitig in Betrieb zu setzen, während die gesammte Steuerung der Maschine von einem Punkte auſserhalb derselben geregelt wird.

Bei der Maschine von J. Dickenson in Sunderland, England, welche von F. und J. Butterfield in Keighley ausgeführt wird (vgl. Engineering, 1880 Bd. 29 S. 398), arbeiten zwei Bohrer an jedem Ständer (Fig. 10 und 11 Taf. 11), deren Stellung so gewählt ist, daſs die Einführung und Feststellung des Kessels nicht gehindert wird. Die benutzten zwei Bohrständer sind mit ihren Grundplatten längs horizontaler, rechtwinklig zu einander stehender Führungen verschiebbar. Das zu bohrende Werkstück wird auf eine Drehscheibe gesetzt, deren Gestell und Zapfen auf einer unter 45° zwischen den beiden anderen liegenden dritten Führung ebenfalls verschoben werden kann, so daſs die günstigsten Bedingungen für die Aufstellung und Einspannung von Kesseln jeder Gröſse, sowie für einen zweckmäſsigen Angriff der Bohrer vorliegen. Das Schneckengetriebe, welches die Drehscheibe bewegt, dient weiter zur Eintheilung der Nietlöcher. Das Abdrehen der Flanschenränder, sowie das Bohren der Feuerrohrlöcher ist ebenfalls auf dieser Maschine möglich. Zum Bohren der Längsnäthe wird der Kessel horizontal neben eine der Führungen gelegt und der Ständer von Loch zu Loch geführt.

Zwei oder auch mehr Bohrer an jedem der beiden Ständer hat auch die Maschine von Garvie und Comp. in London (Engineering, 1880 Bd. 30 * S. 167). Die Bohrständer sind auf T-förmig angeordneten Führungen verschiebbar, deren längere noch die den Kessel aufnehmende Drehscheibe trägt. Für jeden Bohrer an den Ständern sind Aus- und Einrückungen vorgesehen.

G. und A. Harvey in Glasgow haben nach Engineering, 1879 Bd. 28 * S. 136 eine Maschine mit drei Bohrständern gebaut; diese sind auf Schlitten aufgestellt, welche in radialen Führungen der auf einem vollen Kreise verdrehbaren Tische gleiten. Centrisch zu dieser Kreisführung ist zwischen den Bohrständern die Drehscheibe für den zu bohrenden Kessel angeordnet. Die drei Tische für die Bohrständer sind mittels eines unter der Drehscheibenmitte befindlichen Regelrades einzustellen, während die Bohrständer selbst auf ihren Tischen auf die vorliegende Kesselgröſse durch eine Supportschraube eingestellt werden. Die Eintheilung der Kreisnietlöcher geschieht nun durch Verdrehung der drei Tische auf ihrer Kreisführung, während für Herstellung der Längsnäthe die Bohrer in ihren Ständern gehoben bezieh. gesenkt werden, zu welchem Zwecke die Bohrköpfe in verticalen Nuthen der Ständer verschiebbar sind.

Die Maschine von Kendal und Gent in Manchester hat eine ganz ähnliche Construction (vgl. Engineering, 1880 Bd. 29 * S. 434). Die drei vorhandenen Bohrständer sind gleichfalls radial in Tischen zu dem auf der Drehscheibe befindlichen Kessel verschiebbar, während aber nur einer dieser Tische auf einem Kreisbogen um die Drehscheibenmitte drehbar ist. Die Theilung der Löcher für die Kreisnähte geschieht wieder von der Drehscheibe aus. Die Bohrer sind auch hier in den Ständern vertical verschiebbar. Für jeden Bohrer ist eine Vorrichtung vorgesehen, welche den Vorschub umkehrt, sowie das Loch fertig gebohrt ist. Die Construction selbst ist in allen ihren Theilen eine durchaus solide und zweckentsprechende. (Vgl. die frühere Maschine dieser Constructeure 1877 224 * 156.)

Bei einer nach dem Entwurf von J. Tweedy in Sunderland von Embleton, Mackenzie und Comp. in Leeds für die Schiffsbauanstalt von Doxford und Söhne gebauten Maschine sind auf einem langen horizontalen Bett zwei verticale Bohrständer der Länge nach verschiebbar. Der Kessel wird nun aber im Gegensatz zu den beschriebenen Constructionen horizontal mit seiner Länge vor dem Bohrständerbett zwischen gezahnten Rädern gelagert. Zur Bohrung der Längsnähte werden die Ständer auf ihrem Bett seitlich verschoben; zur Herstellung der Kreisnähte aber wird der Kessel mittels der ihn tragenden Räder vor den Bohrern jedesmal um ein entsprechendes Stück herumgedreht, zu welchem Zwecke diese Räder mit einander verbunden und durch Schneckenräder angetrieben sind (vgl. Engineering, 1879 Bd. 27 * S. 340).

Bei den nun zu besprechenden Bohrmaschinen werden die Löcher nicht wie bisher von auſsen, sondern von innen heraus gebohrt. Eine vortreffliche Maschine dieser Art ist von W. S. Hall construirt und namentlich für kleine Locomobil- und Locomotivkessel bestimmt, was jedoch bei Einsetzung längerer Bohrer die Möglichkeit einer Verwendung für gröſsere Kessel nicht ausschlieſst. Einen Hauptwerth legt Hall auf groſse Einfachheit und Billigkeit der Construction. Der zu bearbeitende Kessel liegt wie bei Tweedy horizontal auf Rollen und bildet selbst das Gestell der Maschine (Fig. 12 bis 15 Taf. 11). Die Hauptwelle A wird in der Achse des Kessels in Lagern B gehalten, welche im Kessel mittels dreier radialer Streben abgesteift werden. Das Bohrgestell D läſst sich in den Keilnuthen der Achse A verschieben, aber durch Muffen und Druckschrauben sowie Klammer R feststellen, während es doch noch rotiren und jedes Loch im Kreise erreichen kann. Ist der Bohrer auf dem gewünschten Punkt eingestellt, so wird der Dorn der Stellschraube und Strebe S auf den diametral gegenüber liegenden Punkt eingestellt, um die Welle A von dem Gegendruck des Bohrers zu entlasten. Die Bohrspindel wird durch die Kegelräder F, G angetrieben, nachdem G durch die Kegelkupplung H und Handrad J eingerückt worden ist. Den Vorschub des Bohrers besorgt eine innerhalb der Spindel E gelagerte Schraube, welche durch das Kegelgetriebe K, M, N nach der einen oder anderen Richtung umgedreht wird. Die Einrückung der Räder M oder N geschieht durch den doppelten Reibungskegel L mittels Hebel O und Handrad P. Greift Rad M allein ein, so wird der Bohrer rasch vorgerückt; sind M und G, welches letztere einen Zahn weniger als F hat, in Eingriff, so ist durch das so gebildete Differentialgetriebe ein langsamer Vorschub erzielt. Werden N und G gekuppelt, so erfolgt ein rascher Rückgang des Bohrers.

Auf der Welle A können mehrere Bohrer auf den Kessel gleichzeitig an verschiedenen Stellen einwirken; jeder Bohrer soll im Stande sein, 20 Löcher in der Stunde zu bohren. Zum Bohren der Längsnähte wird der Muff mit der Druckschraube Q gelöst und die Welle A etwas aus der Kesselachse verlegt, um den Bohrer genau senkrecht einstellen zu können.

W. Boyd in Wallsend-on-Tyne bringt nach Engineering, 1881 Bd. 31 S. 162 einen Bohrer J (Fig. 16 Taf. 11) in einem Gestell F an, welches in einer Kreisnuth des im Kessel eingeklemmten Ständers E gleitbar ist und durch Klemmschrauben o festgestellt werden kann. Der Antrieb des Bohrers erfolgt durch Kegelräder von der Schnurscheibe aus, während der Vorschub von Hand geschieht.

Die Maschine von W. Bowker in Manchester ist nach dem Engineer, 1880 Bd. 50 * 307 etwas umständlich angeordnet. Der Kessel wird hier vertical auf vier der Höhe nach einstellbaren Rollen gelagert, deren Träger wieder in radialen Schlitzen der Fuſsplatte dem Kesseldurchmesser entsprechend festgestellt werden. Das Bohrgestell in der Mitte der Ständer bezieh. des Kessels befindet sich auf einer Schraube, deren Verdrehung um einen gewissen Winkel die Verschiebung des Bohrgestelles nach der Höhe entsprechend der gewünschten Theilung zur Folge hat. Für die Kreisnähte ist die Theilung durch eine besondere Drehscheibe am Bohrgestell zu erzielen. Auf dem Bohrgestell arbeiten nun gleichzeitig zwei Bohrer in diametral entgegengesetzter Richtung.

Bei der Maschine von Kennedy ist in der Mitte einer Drehscheibe eine Säule aufgestellt, in deren verticalen Schlitzen zwei Schlitten angebracht sind; diese tragen die Bohrköpfe, welche wieder radial zu der Säulenachse auf den Schlitten verschiebbar sind. Die Theilung der Löcher geschieht durch entsprechende Verdrehung der Säule mit der Drehscheibe.

Betreffs der Mehrkosten des Bohrens statt Lochens wird von Hall im Allgemeinen gesagt, daſs dieselben 5 bis 6 Procent der Gesammtkosten des Kessels nicht überschreiten.

Mg.

Um bei groſsen Drehbänken den Schneidstahlsupport bequem umsteuern bezieh. zum Stillstand bringen zu können, benutzt G. Moll in Mascoutah, St. Clair County, III. (Nordamerika), nach dem , 1881 Bd. 45 S. 291 mehrere durch Gelenkhebel mit einander verbundene Zahnräder. Von denselben sitzt ein groſses Rad X auf der Schraubenspindel für den Werkzeugschlitten; derselbe erhält seine Drehung von dem auf der Hauptwelle aufgekeilten kleinen Zahnrade B. Die Bewegung wird durch Zwischenräder A, C und D übertragen, welche in der aus der Skizze ersichtlichen Art durch Gelenkhebel mit einander und dem Handsteuerhebel E verbunden sind. Wird der Hebel in seiner tiefsten Lage festgestellt, so ist nur Rad A mit X in Eingriff und der Werkzeugschlitten läuft zurück; ist E in seiner höchsten Stellung, so greift nur D in X ein und der Schlitten läuft vor (Fig. 39); ist er in seiner mittleren Stellung, so ist sowohl D, wie A auſser Eingriff mit X und der Schlitten steht still (Fig. 40). Der Steuerhebel wird jedesmal in Einschnitten am Maschinengestell eingeklinkt.

Das gebräuchliche Verfahren zum Abschleifen der Ränder von Hohlgläsern, beispielsweise von Lampencylindern wurde von E. F. Hirsch in Radeberg (* D. R. P. Kl. 67 Nr. 14283 vom 1. December 1880) dahin verbessert, daſs über der als Schleiffläche benutzten Stirnfläche des von dem Kasten c (Fig. 41 und 42 Taf. 10) umschlossenen Schleifsteines a eine kreis- oder ringförmige Führungsplatte d angebracht ist, in deren Löchern die abzuschleifenden Körper leicht gehalten werden, und daſs das Andrücken der Glaskörper gegen den Schleifstein mit Hilfe besonderer Vorrichtungen erfolgt. Hierdurch wird der Arbeiter, welcher sonst die Gläser mit der Hand in ihrer Lage erhalten und gegen den Stein drücken muſste, wesentlich entlastet und die Leistungsfähigkeit der Schleifmaschine bezüglich Menge und Güte der Arbeit erhöht. Zum Andrücken der Glaskörper gegen den Schleifstein kann ein Wasserkasten k dienen, welcher an einem Rollenzug mit Gegengewicht hängt und sich beim Niederlassen auf das Gestell i aufsetzt, während sein durch die Wasserfüllung belasteter elastischer Boden m auf die abzuschleifenden Gegenstände drückt. Durch einen Schlauch n ist der Wasserkasten k mit einem in solcher Höhe aufgestellten Behälter o verbunden, daſs aus diesem das Wasser in den herabgelassenen Wasserkasten k tritt, um auf dessen Boden m zu drücken, wogegen das Wasser aus dem gehobenen Kasten k von selbst in den Behälter o zurückläuft.

Während des Schleifens wird auf die Schleiffläche Wasser und Sand aufgegeben. Obwohl schon die Löcher in der Führungsplatte d so vertheilt sind, daſs auf eine möglichst gleichmäſsige Abnutzung der Schleiffläche hingewirkt wird, so empfiehlt es sich doch, die Platte d nicht fest zu lagern, sondern deren Verschiebung zu ermöglichen, damit die abzuschleifenden Flächen immer wieder mit anderen Stellen des Schleifsteines und mit frischem Schleifsand in Berührung kommen können. Zur Erzielung dieser Verschiebbarkeit kann die Führungsplatte mit Lappen g in Ausschnitten des Steinmantels c ruhen und mit Handgriffen h versehen sein. Bringt man in die Führungsplatten viereckige statt der runden Löcher an und setzt man sie in der aus Fig. 43 ersichtlichen Weise aus drei Theilen zusammen, so daſs die obere Platte a mit Längsführungsleisten für die Platte b und mit Querführungsleisten für die Platte c versehen ist, so läſst sich die lichte Weite der Oeffnungen leicht dem jeweiligen Durchmesser der zu schleifenden Gegenstände anpassen, weshalb die Anwendbarkeit einer solchen Platte nicht auf Gegenstände von ein und demselben Durchmesser beschränkt ist. Im Verticalschnitt Fig. 43 ist zugleich die doppelte Anordnung der Führungsplatte gezeigt, durch welche das Festhalten der zu schleifenden Körper an zwei Stellen ermöglicht wird, was bei hohen Körpern jedenfalls zweckmäſsig ist.

Soll statt der Stirnfläche des Schleifsteines dessen Umfang benutzt werden, so lagert Hirsch die Glaskörper in einem mit Führungsprismen versehenen Schlitten d (Fig. 44 Taf. 10), bei dessen Verschiebung die Körper nach einander mit dem Umfang des Steines in Berührung kommen. Damit sie hierbei nicht vom Stein abgedrückt werden können, ist der Schleifstelle gegenüber eine Druckrolle c auf einer pendelnden Achse e angebracht, welche einen leichten Druck auf den vor die Schleifstelle gelangenden Glaskörper ausübt. Um den Stein so viel als möglich auszunutzen, können solche Lagerschlitten d auch noch nach den im Grundriſs Fig. 44 angedeuteten Achsen xy, x1 y1 und x2 y2 angeordnet werden.

In Räumen mit feuchter Luft gefrieren bekanntlich im Winter bei niedriger Temperatur die Fensterscheiben und thauen, wenn Erwärmung derselben durch Heizung der Räume oder durch Wirkung der Sonnenstrahlen eintritt, ganz oder theilweise ab, wobei das Thauwasser von den Scheiben abflieſst und mehr oder weniger weit in den Raum hineinspritzt. Dieses Umherspritzen des Wassers ist aber oft sehr unangenehm, wie z.B. in Schreibzimmern und Zeichensälen, da hierbei Schriftstücke und Zeichnungen leicht beschmutzt werden. Ein einfaches Mittel zur Abhilfe bietet Maschinenmeister Brettmann in Cottbus durch die in Fig. 45 bis 48 Taf. 10 skizzirte Fensterconstruction.

Das Abthauen der Fenster findet meistens allmählich statt und das sich dabei bildende Wasser läuft langsam an den Scheiben herab bis auf die nächste Quersprosse. Hier verbleibt es einstweilen, bis sich so viel Wasser angesammelt hat, daſs sich einzelne Tropfen an der horizontalen Sprossenkante bilden und demnächst einer nach dem anderen abfallen. Bei ihrem Falle treffen nun diese Tropfen auf die Kante der nächst tiefer gelegenen Quersprosse, prallen dort ab und zertheilen sich in kleinere, weit wegspritzende Tröpfchen. Mit Rücksicht hierauf sind die Quersprossen mit kleinen Leisten a (Fig. 45 und 46 Taf. 10) versehen, welche mit etwas Kitt bestrichen gegen die vorhandenen Sprossen genagelt sind. An die verticalen Sprossen schlieſsen diese Leisten nicht dicht an; sie bleiben vielmehr einige Millimeter davon entfernt und bilden so eine Wasserrinne, welche an beiden Enden dem Wasser einen Abfluſs gestattet; dieses flieſst nun ruhig an den senkrechten Fenstersprossen herab und kann unten aufgefangen werden.

Bei neuen Fenstern kann man wenigstens den Quersprossen von vorn herein einen solchen Querschnitt geben, bei welchem an der vorderen Kante eine Rinne gebildet wird, wie in Fig. 47 Taf. 10 für hölzerne und in Fig. 48 für eiserne Fenster angedeutet ist.

III) Verspinnen der Faserstoffe. Fortsetzung. (Tafel 12.)

c) Zwirn- und Ueberspinnmaschinen. Die beiden mit einander verwandten Verfahrungsarten zur Vereinigung zweier oder mehrerer Fäden durch Drehung, das Zwirnen und Umspinnen, unterscheiden sich durch die Vertheilung des Drahtes auf die einzelnen Fäden. Bei dem Zwirnen sind alle Fäden gleichwerthig, d.h. es vertheilen sich die Drehungen auf alle zu vereinigenden Fäden in gleicher Weise, so daſs jeder derselben eine Schraubenlinie darstellt. Sämmtliche Schraubenlinien besitzen gleiche Steigung. Das Arbeitsproduct des Um- oder Ueberspinnens setzt sich aus zwei verschiedenen Theilen zusammen, dem gestreckt liegenden Kernfaden und den diesen in Schraubenwindungen umhüllenden Deckfäden, Hieraus gehen sofort die Bedingungen für die Ausführung der beiden Arbeiten, des Zwirnens und Umspinnens, hervor. Bei ersterem müssen sämmtliche die zu vereinenden Fäden tragenden Spulen um eine gemeinsame Achse rotiren, welche für jeden einzelnen Faden die geometrische Achse der durch die Fäden gebildeten Schraubengänge ist; bei letzterem rotiren nur die Spulen, welche die Deckfäden tragen, um eine gemeinsame Achse, die der gestreckt liegende Kernfaden darstellt. Um gröſsere Fadenlängen auf kleinem Raum zwirnen oder umspinnen zu können, müssen sämmtliche Fäden eine gemeinsame Verschiebung in Richtung der Rotationsachse erhalten.

Unter den wenigen durch Patente geschützten Zwirnmaschinen verdient besondere Beachtung die Maschine zur Erzeugung zweilitziger Strohseile von Chr. Söeborg und L. Petersen in Röskilde, Dänemark (* D. R. P. Nr. 3695 vom 21. Mai 1878). Das in zwei getrennten Kästen a und b (Fig. 1 Taf. 12) angehäufte Stroh, Heu o. dgl. wird den rotirenden Röhrchen c1, c2 zugeführt und in diesen durch die kleinen Walzen d1, d2 und durch Ertheilung falschen Drahtes zu zwei Strohseilen von geringer Haltbarkeit verdichtet. Diese Seile vereinigen sich kurz vor dem Eintritt in die hohle Achse e des rotirenden Flügels f, verlassen diese nach erfolgter Zwirnung durch eine seitliche Oeffnung und werden als fertiges Seil, von den Transportwalzen g1, g2 und den Rollen h, i geleitet, dem Haspel k zugeführt. Die Transportwalzen sind an dem Flügel gelagert und erhalten die Drehung durch das mit dem Flügel umlaufende Rad l, welches sich auf dem feststehenden Zahnrad m abwälzt. Die Drehung dieses Rades überträgt weiterhin ein über die Scheiben n, o geleiteter Riemen entsprechend verkleinert auf den Haspel k, dem hierdurch mittels der festgehaltenen Schraube p eine langsame Verschiebung parallel zur Spindelachse ertheilt wird, welche der Aufwindung des fertigen Seiles entspricht, q ist die Antriebwelle, die Räder r und s übertragen deren Drehung auf die Röhrchen c1, c2 und die Flügelspindel e. Die in Folge der Zwirnung erlangte groſse Festigkeit des Seiles sichert der Maschine namentlich auch für die Zwecke der Landwirthschaft eine gewisse Bedeutung; zu Formzwecken in Gieſsereien, zur Umhüllung von Dampfleitungen, als Verpackungsmittel u. dgl. haben Strohseile schon seit längerer Zeit nutzbare Verwendung gefunden.

An dieser Stelle sei gestattet, noch auf zwei andere Constructionen von Strohseilspinnmaschinen hinzuweisen, die sich durch Einfachheit und zweckentsprechende Construction auszeichnen. Die mittels derselben hergestellten Seile sind einfache Gespinnste, daher von geringer Festigkeit und namentlich für die letztgenannten Verwendungsarten geeignet.

Die von der Königin Marienhütte zu Cainsdorf bei Zwickau gebaute und daselbst schon seit mehreren Jahren zu Gieſsereizwecken verwendete Maschine dieser Art ist eine der Verarbeitung des steifen, langhalmigen Strohes in Gröſse und Form entsprechend angepaſste Waterspinnmaschine mit liegender Spindel. Fig. 2 Taf. 12 bringt dieselbe zur Darstellung. Der starke, cylindrisch abgedrehte Theil a der in Tischhöhe über dem Fuſsboden gelagerten Spindel ist centrisch ausgebohrt und einseitig parallel zur Längenachse geschlitzt. Der Flügel b, welcher während des Spinnens mittels Schraubenradvorgelege c mit 6mm Geschwindigkeit in der Secunde längs der Spindelachse verschoben wird, ist durch eine im Innern der Flügelnabe vorstehende Leiste, welche in den Spindelschlitz einfaſst, mit derselben auf Drehung verbunden.

Der Spindel und damit auch dem Flügel wird durch das Riemenvorgelege d, e1 (Uebersetzung 1 : 1) Drehung ertheilt. Der schwache Spindeltheil f trägt die lose aufgeschobene Spule g, welche durch das Vorgelege h, i1 (Uebersetzung 1 : 1,2) selbstständig Drehung empfängt. Durch das Voreilen der Spule, das für jede Flügelumdrehung 0,2 Umdrehungen beträgt, wird das Strohseil, welches durch die hohle Flügelachse a läuft und in Folge des Flügelumlaufes hierbei gedreht wird, aufgewunden. Da die Umdrehungszahl der Spule constant ist, der Spulendurchmesser sich aber während einer Bewickelung in weiten Grenzen ändert (von etwa 100 auf 300mm), so schwankt der Drehungsgrad des Seiles bedeutend; bei 15mm Seildicke kommen beispielsweise im Mittel auf 1m Länge etwa 13 Drehungen. Bei einer beobachteten Umdrehungszahl der Antriebwelle A gleich 114 in der Minute wurden 174m Seil in 20 Minuten auf die Spule gewunden, was einer stündlichen Leistung von 522m Seillänge entspricht. Nach erfolgter Spulenfüllung wird die Maschine durch Ueberführen der Riemen auf die Losscheiben e2, i2 abgestellt und das Seil durch einen Arbeiter von der jetzt losen Spule abezogen. Zur Milderung der groſsen Steifheit der Strohhalme werden dieselben vor dem Beginn des Spinnens zweckmäſsig mit Wasser angefeuchtet.

Eine in constructiver Hinsicht elegante Lösung zeigt die Strohspinnmaschine von Hetherington und Comp. in Manchester, deren Vertretung für Deutschland, ebenso wie die der Maschine von Petersen, der Firma Jacob und Becker in Leipzig übertragen ist. Diese Maschine besteht, wie die Skizze Fig. 3 Taf. 12 zeigt, nur aus einem um eine horizontale Achse drehbaren, rahmenartigen Flügel a, innerhalb welchem die Spule b gelagert ist. Die Flügeldrehung wird durch die Räder r1 bis r6, in dem der Aufwindung entsprechenden Verhältniſs verkleinert, auf die Spule übertragen. Von diesen Rädern ist r1 fest mit dem Flügellager c verbunden. Auf ihm wälzt sich das Rad r2 ab, welches ebenso wie die anderen Räder an dem Flügel gelagert ist. Das zu spinnende Stroh wird in die hohle Flügelachse d eingeleitet und dann nach erfolgter Drahtgebung mittels des beweglichen Fadenleiters e der Spule zugeführt. Dieser Leiter ist um einen Zapfen f am Flügelrahmen drehbar und wird durch das Schraubenrad Vorgelege g, h und die Zugstange i so in schwingende Bewegung versetzt, daſs sich das Auge k der Spulenachse entlang bewegt und das auf die Spule laufende Seil in dichten Windungen vertheilt. Das Seil wird hierbei durch den das Leitauge enthaltenden gekrümmten Blechschirm, welcher sich auf die gestauchte Blattfeder l stützt, verdichtet. Die Spule wird durch den von der Feder m gedrückten Knopf n gehalten und kann nach der Füllung leicht ausgewechselt werden.

Das Patent der Niederlausitzer Maschinenbau-Anstalt und Eisengieſserei, vormals Nommel und Jaeger in Cottbus (* D. R. P. Nr. 11258 vom 8. April 1880) bezieht sich auf den Speiseapparat einer Zwirnmaschine zur Herstellung geflammter Garne. Das Arbeitsproduct ist ein zweifädiges Gezwirn, das in bestimmten Zwischenräumen kurze, andersfarbige Vorgarnfadenstücke einschlieſst. Die Abtheilung dieser Fadenanhäufungen erfolgt mit Hilfe einer kleinen Walze a (Fig. 4 Taf. 12), welche an der Eintrittstelle der Walzen b, c am Ende eines Hebels gelagert ist. Eine diesen Hebel in Schwingung versetzende Curvenscheibe bewegt die Walze a in der Pfeilrichtung und drückt sie hierbei periodisch gegen die rotirende Walze c. Die zur Aufnahme der Hauptfäden x dienenden Rinnen im Umfang der Walze a sind so tief, daſs durch die Berührung von a mit c der freie Lauf der Fäden nicht gehindert wird. Zwischen je zwei der Hauptfäden wird der Walze a der Füllfaden y zugeleitet und von dem Messer d am äuſseren Walzenumfang gehalten. Bei der Berührung von a mit c gibt d den Füllfaden frei, so daſs derselbe von b und c erfaſst und so lange fortgeführt wird, bis durch Andrücken von d an a und Abheben von c der Fadenauszug unterbrochen und der Faden selbst abgerissen wird.

Ant. Cortey in Lyon (* D. R. P. Kl. 73 Nr. 14866 vom 26. October 1880) gibt ein Verfahren und eine Maschine zur Herstellung eines Seiles an, welches aus einem metallenen Kern besteht, der mit mehreren durch Ueberspinnen von Drähten mit Garn erzeugten Litzen umsponnen ist. Die Bildung der Litzen und das Umwinden des Drahtkernes mit denselben erfolgt auf einer Maschine, deren Einrichtung in Fig. 5 Taf. 12 skizzirt ist. Zur Erzeugung der Litzen dienen die beiden Spulensysteme A und B. Dieselben bestehen aus den um die Stäbe a rotirenden Tellern b, welche die Deckfadenspulen c (hier Schleifspulen) tragen und der am oberen Ende eines jeden Stabes a befestigten Drahtspule d. Die hohle Achse e der Teller b, welche in den durch die hohle Welle w verbundenen Scheiben f und g gelagert ist, umschlieſst mit einer rahmenartigen Erweiterung die Drahtspule d und trägt am oberen Ende den durchbohrten Kopf h für die Leitung der Fäden, am unteren Ende ein kleines Stirnrad i. Umkreisen die Spulenteller b in Folge der Drehung der Welle w diese letztere, so wälzt sich das Rad i in dem feststehenden, innen verzahnten Kranz k ab, wodurch die Deckfadenspulen c um die Achse e rotiren. Hierbei umwinden die Deckfäden bei dem Austritt aus dem Spindelkopf h den Kerndraht. Die so gebildeten Litzen werden durch Leitrollen l1, l2 nach dem durchbohrten Kopf m am oberen Ende der hohlen Welle w geleitet und umwinden hier den von der Spule n kommenden Kerndraht des Seiles. Diese Spule stüzt sich auf den zur Lagerung der Scheibenwelle w dienenden feststehenden Stab o. Durch das Aufwinden des fertigen Seiles auf eine Spule p wird die für das geregelte Umspinnen erforderliche Geschwindigkeit der Kernfäden erzielt.

Eine hübsche Anordnung von Drahtüberspinnmaschinen, bei denen die Deckfäden auf Schleifspulen gewunden sind, weist die Maschine von John Clapham in Leeds (* D. R. P. Nr. 7924 vom 23. November 1878) auf. Jede der Deckfadenspulen ist auf eine hohle Achse geschoben, durch welche der Kernfaden geleitet ist, so daſs die Fortbewegung des Kernfadens in der Richtung der Spulenachse erfolgt. Erhält die Spulenwelle mittels eines Schnurentriebes Drehung, so legt sich der von dem fortschreitenden Kernfaden von der Spule abgezogene Deckfaden in Schraubenwindungen um den ersteren, deren Steigung von dem Verhältniſs zwischen Umlaufsgeschwindigkeit der Spule und Geschwindigkeit des Kernfadens abhängt. Die Richtung der Spulendrehung bestimmt den Drehungssinn der Schraube. Durch Hintereinanderordnen mehrerer Deckfadenspulen derart, daſs die Spulenachsen in eine Gerade fallen, kann der Kernfaden bei wechselnder Drehungsrichtung der Spulen mit sich kreuzenden Deckfadenlagen umwickelt werden.

Für Ueberspinnmaschinen mit maschinellem Antrieb empfiehlt A. Kurtz in Reutlingen (* D. R. P. Nr. 10447 vom 31. October 1879) eine bei Fadenbruch selbstthätig wirkende Abstellungsvorrichtung, welche die Fig. 6 Taf. 12 vorführt. Der Antrieb des Spulentellers a erfolgt durch die Reibungsscheiben b, c. Der von der Spule d kommende Kernfaden läuft durch die hohle Achse des Tellers a nach der Spule e. Vor dem Eintritt in diese Welle wird er mit den von den Spulen f über die Leitstäbchen g geleiteten Deckfäden umwunden. Die Drehung der Spule e wird mittels der Radvorgelege h und Schraube i von der Tellerspindel abgeleitet, so daſs bei Abstellung der Spindel auch die Bewegung des Kernfadens unterbrochen wird. Zwischen Leitstäbchen g und Spule f läuft der Deckfaden im gespannten Zustand durch ein Auge des Stäbchens k und hält dieses erhoben. Bei dem Bruch des Fadens, also Entspannung desselben, fällt dieses Stäbchen herab, tritt bei geeigneter Stellung des Tellers a in die Bohrung o der Gestellplatte p ein und hemmt damit die Weiterdrehung des Tellers, so daſs die Reibungsscheiben b, c gleiten. Der directe Antrieb der Spule e durch das Vorgelege h, i bedingt im Verlauf der Bewickelung einer gröſseren Fadenlänge eine Aenderung in dem Ansteigen der von den Deckfäden gebildeten Schraubengänge, da die Geschwindigkeit des Kernfadens proportional der Vergröſserung des Spulendurchmessers wächst; gleichzeitig findet hierbei in Folge der Verkleinerung des Durchmessers von Spule d eine Veränderung der Fadenspannung statt.

Derartige Spannungsänderungen müssen namentlich dann von störendem Einfluſs sein, wenn der Kernfaden aus einem leicht dehnbaren, elastischen Material (Kautschuk o. dgl.) besteht, und werden sich in ungleichmäſsiger Bedeckung des Kernfadens und ungleichförmiger Aufwindung des fertigen Productes äuſsern. Diesem suchen Reinshagen und Hüttenhoff in Barmen (* D. R. P. Nr. 14626 vom 21. Januar 1881) durch Anwendung eines zwischen die Kernfadenspule und die Deckfadenspule eingeschalteten Spannungsregulators zu begegnen. Der Kernfaden ist über einen aus zwei festen und einer losen Rolle zusammengesetzten Flaschenzug geleitet und erhält durch die Belastung der losen Rolle eine constante Spannung. Eine mittels Laufgewicht belastete Bandbremse, deren Gewichtshebel mit der losen Rolle durch eine Schnur verbunden ist, belastet die Kernfadenspule. Müſste in Folge der Spulenverkleinerung die Spannung des ablaufenden Kernfadens zunehmen, so hebt sich die lose Rolle und entlastet dabei durch Anheben des Bremshebels die Spule, bis ein neuer Gleichgewichtszustand herbeigeführt ist. Die Entlastung erfolgt sehr allmählich, da die lose Rolle nur mit der Hälfte derjenigen Geschwindigkeit steigt, mit welcher der Kernfaden fortschreitet.

Ein Beispiel für das Umspinnen eines endlosen Kernfadens bietet die Maschine zur Herstellung von Dichtungsringen von H. Bollinger in Mailand (* D. R. P. Nr. 12644 vom 2. Juni 1880), welche Fig. 7 Taf. 12 in ihrer principiellen Einrichtung nochmals (vgl. 1881 240 * 442) vorführt. Der durch Umwinden der beiden Walzen a, b mittels Asbestfäden in entsprechender Stärke erzeugte endlose Kernfaden durchläuft die hohle Welle c, welche an dem zu einer Scheibe d erweiterten Ende die Deckfadenspule e trägt. Die Walzen a und b erhalten langsame, die Scheibe d rasche Drehung, so daſs sich die von den Spulen e ablaufenden Deckfäden in Schraubenwindungen um den Kernfaden legen, deren Steigung von der Drehungsgeschwindigkeit der Walzen a, b abhängt. Das Lager der Walze b ist in einer Gleitbahn verschiebbar und durch das Gewicht g so belastet, daſs die endlose Schnur auch dann gleich stark gespannt bleibt, wenn die Dicke derselben durch die aufgelegten Deckfäden vergröſsert wird. Für das Einführen des Kernfadens in das Innere der Welle c dient der zur Wellenachse parallel laufende Spalt f. Den Antrieb von c bilden zwei Zahnräder h und i, welche mit dem treibenden Rad k in Eingriff stehen und derart angeordnet sind, daſs eines derselben auch dann mit dem Rad der Welle c in Eingriff bleibt, wenn dem anderen Rad der Wellenspalt gegenüber steht. Die Bewickelung des Kernfadenringes erfolgt erst mit dünnen Asbestfäden und zum Schutz dieser mit einer entgegengesetzt steigenden Lage feinen Messingdrahtes.

J. Clapham in Leeds verläſst das bisher befolgte Princip, den Kernfaden durch Umkreisen der Deckfadenspulen mit anderen Fäden zu bedecken, und ertheilt dem Kernfaden sowohl die Drehbewegung, als die Achsialverschiebung. Dieser Gedanke kann zweckmäſsig sein, wenn der Deckfaden so voluminös und dabei so wenig haltbar ist, daſs die Deckfadenspulen für die Aufnahme einer gröſseren Fadenlänge sehr groſse Abmessungen erhalten müſsten und der Zusammenhang des Fadens gefährdet würde. Die von dem Genannten angegebene Maschine (* D. R. P. Nr. 6245 vom 1. October 1878; Zusatzpatent zu Nr. 4704 vom 28. August 1878) dient zum Umspinnen eines festen Kernfadens aus Flachs, Baumwolle o. dgl. mit losem Vorgespinnst aus gleichem oder anderem Material, welches durch Kratzenbänder direct der Krempeltrommel entnommen wird. Diese Bänder sind über die beiden Trommeln a, b (Fig. 8 Taf. 12) geleitet, von denen a dicht an der Trommel T und b dicht an den Kernfaden angestellt ist. Die Drehung wird dem letzteren derart durch zwei Flügel c und d ertheilt, daſs der bereits vorhandene Draht des Fadens nicht geändert wird. Die Röhrchen e und f stützen den Faden an der Bewicklungsstelle gegen den von dem auflaufenden Deckfaden ausgeübten seitlichen Zug.

d) Fadenwächter für Spinn- und Zwirnmaschinen, Die Abstellung dieser Maschinen bei dem Bruch eines Fadens ist meist eine theilweise, d.h. sie beschränkt sich nur auf die Auſserthätigkeitsetzung derjenigen Werkzeuge, welche auf den Faden vor erfolgtem Bruch einwirkten, also auf die Transportwalzen (Streckcylinder) und die Spindel. Der Bruch des Fadens erfolgt entweder zwischen der Vorgarnspule und den Transportwalzen (Zwirnmaschinen), oder zwischen diesen und der Spindel (Spinnmaschinen). Zur Anzeige des Bruches dienen in den meisten der vorliegenden patentirten Constructionen derartiger Abstellvorrichtungen kleine Fühlhebel, welche durch den zwischen Streckwerk und Spindel bezieh. Vorgarnspule ausgespannten Faden in einer bestimmten Stellung erhalten werden. Bei Fadenbruch, also Wegfall der Fadenspannung, ändern dieselben ihre Lage und bewirken dabei die Einstellung der Fadenlieferung nach der Spindel entweder durch Ausrücken der Streckcylinder, oder durch Abheben des Ober- vom Untercylinder, oder durch Stillstellung der Vorgarnspule. In den ersten beiden Fällen findet zuweilen gleichzeitig die Abstellung der betreffenden Spindel statt. Einrichtungen der letzten Art eignen sich besonders für Zwirn- und Duplirmaschinen, indem bei dem Bruch eines der zu vereinigenden Fäden durch Festhalten sämmtlicher Vorgarnspulen auch die übrigen Fäden gebrochen werden, so daſs die Bildung fehlerhafter Gezwirne sicher vermieden ist.

Eine Einrichtung zum selbstthätigen Ausrücken des Streckwerkes an Feinspinnmaschinen erhielt H. Martiny in Adersbach, Böhmen (* D. R. P. Nr. 7738 vom 14. Mai 1879) patentirt. Dieselbe ist in Fig. 9 und 10 Taf. 12 dargestellt, aus welchen zu ersehen, daſs der wirksame Theil a des Einziehcylinders nicht fest mit der Achse b verbunden ist, sondern sich nach Lösen der Kupplung c frei um diese Achse drehen kann. Die treibende Hälfte der Klauenkupplung c ist mit Nuth und Feder mit der Achse b verbunden und kann in der Längenrichtung der letzteren verschoben werden. Die Stirnfläche der Randscheibe d bilden zwei halbe Schraubengänge. Hiedurch entstehen zwei Zähne, welche bei eingerückter Kupplung in einer Normalebene zur Streckwalzenachse liegen, die auch den Zapfen e des um f drehbaren Fühlhebels g enthält. Der gespannte Faden drückt das freie Ende m des Fühlarmes zurück und hält dadurch den Zapfen e auſserhalb der Bahn der Zähne; nur bei Fadenbruch, wo die Stützung des Armes m aufhört, tritt der Stift e zwischen die Zähne der Kupplung und bildet einen seitlichen Stützpunkt für die verschiebbare Kupplungshälfte. Die schraubenförmig ansteigenden Zahnflanken gleiten an dem Stift entlang und bewirken durch Seitwärtsdrängen der Kupplung die Ausrückung des Walzenmantels a.

Bei dem für Zwirnmaschinen bestimmten Fadenwächter von S. Emsley und S. Smith in Bradford (Erl. * D. R. P. Nr. 3974 vom 8. März 1878) erfolgt die Abstellung durch Abheben der in einem Hebel gelagerten Oberwalze von der Unterwalze. Dadurch, daſs dieser Hebel bei der Walzenverschiebung auch eine Reibungskupplung löst, welche die Spindel mit dem Schnurenwürtel verbindet, erfolgt neben der Walzenabstellung auch zugleich die Stillstellung der Spindel.

In mehreren der patentirten Einrichtungen findet das Lüften der Einziehwalzen bei eingetretenem Fadenbruch durch Einschieben eines dünnen Metallplättchens zwischen die Walzen statt. Zum Schutz gelangten hierbei neue Mechanismenreihen, welche die Bewegung des Fühlhebels auf das Hebeplättchen übertragen. Hierher gehört die Construction von G. Fromm in Mülhausen (Erl. * D. R. P. Nr. 2467 vom 18. Januar 1878 und erloschener Zusatz Nr. 5608 vom 21. November 1878), welche dem Hauptpatent folgend in Fig. 11 Taf. 12 abgebildet ist. Der von der Vorgarnspule kommende Faden a ist über die Walzen b und c nach der Spindel d geleitet. Die Walze b empfängt Drehung und überträgt diese auf die lose auf ihr ruhende Walze c. Dicht unterhalb der Walze c ruht der Fühlhebel e auf dem straff gespannten Faden, während das mit dem Arm desselben verbundene Plättchen f auf der Walze b liegt. Den Druck des Fühlhebels gegen den Faden regulirt das kleine Gewicht h. Die Theile e, f, h sind frei um den feststehenden Stab i drehbar und vor jedem Walzenpaar angeordnet. Der Fadenbruch bedingt die Näherung des Plättchens f an die Berührungsstelle der Walzen; diese erfassen dasselbe und ziehen es, da ihre Drehungsrichtung mit der Bewegungsrichtung des Plättchens zusammenfällt, zwischen sich. Die Oberwalze wird hierbei angehalten und der fernere Einzug von Vorgarn gehindert.

John Boyd in Glasgow (Erl. * D. R. P. Nr. 4105 vom 21. Juni 1878) überträgt, wie nach ihm Gebrüder Franke in Chemnitz (Erl. * D. R. P. Kl. 86 Nr. 5104 vom 27. Juli 1878), die Anwendung eines Hebeplättchens auf solche Duplir- und Spulmaschinen, bei denen die Spule auf dem Rand einer rotirenden Scheibe ruht und durch die Umfangsreibung gedreht wird. Eigentümlich ist diesen beiden Constructionen noch die Anwendung einer besonderen stetig rotirenden Flügelwalze zur Einrückung des Hebeplättchens. Zur Charakterisirung der zahlreichen von J. Boyd angegebenen Constructionsformen diene Fig. 12 Taf. 12. Der an dem horizontal gelagerten Gleitstück a drehbar befestigte Fühlhebel b wird durch den angespannten Faden so hoch gehalten, daſs die Zähne der rotirenden Flügelwelle c frei unter der Nase o des Fühlhebels vorüber gehen. Das. Gleitstück a stützt bei e den um f drehbaren Hebel g so, daſs das Plättchen h die Spulentrommel i nicht berührt. Tritt bei Fadenbruch die Nase o in den Bereich der Flügelwelle c, so bewirkt diese eine Linksschiebung des Gleitstückes a und damit Auslösung des Hebels g. Dieser fällt herab und bringt einerseits das Plättchen h zwischen Spule und Spulentrommel, andererseits durch fortgesetzte Linksschiebung des Gleitstückes den Fühlhebel aus dem Bereich der Flügelwelle. Durch einfache Umordnung der Mechanismen läſst sich diese Einrichtung auch für die Abstellung der Spindeln verwenden, wie dies Boyd ebenfalls in der Patentschrift zeigt.

Eine den gleichen Grundgedanken verfolgende Abstellvorrichtung für Einziehwalzen und Spindel von Zwirnmaschinen ist die von Cöl. Martin in Verviers (* D. R. P. Nr. 6973 vom 7. Mai 1878). Die einzelnen Fühlhebel a (Big. 13 Taf. 12), deren Zahl mit derjenigen der zu duplirenden Fäden übereinstimmt, erfassen diese Fäden vor dem Eintritt in die Einziehwalzen b, c. Sie sind lose auf den cylindrischen Stab d gesteckt und besitzen bei ungebrochenen Fäden die gezeichnete Stellung. Der Stab d trägt ebenfalls lose die Klinke e mit dem parallel zu den Einziehwalzen liegenden Drahtstäbchen f. Diese Klinke stützt den um g drehbaren Hebel h, dessen Arm i eine kleine Walze trägt. Der Arm k wirkt durch die Stange l abwärts auf die Frictionskupplung m zwischen Spindel und Schnurlauf. Reifst einer der Fäden, so fällt der betreffende Fühlhebel a herab, veranlaſst durch den Stoſs gegen das Stäbchen f das Zurückziehen der Klinke e und damit das Auslösen des Hebels h. Die Feder n ist entlastet und bewirkt das Oeffnen der Kupplung m und die Erhebung der Oberwalze b. Die gegen den Umfang dieser letzteren drückende Walze des Armes i klemmt hierbei die Fäden fest.

Bei dem Fadenwächter von L. C. Marshall in Belfast (* D. R. P. Nr. 7739 vom 14. Mai 1879) erfolgt die Fadenleitung durch den Schlitten a (Fig. 14 Taf. 12) und den damit verbundenen kleinen Bügel b. Der Faden ist hierdurch vor und hinter den Einziehwalzen c, d erfaſst und der auf der festen Stange e verschiebbare Schlitten a stützt sich gegen eine Schraubenfeder, welche angespannt ist, sobald die Fadenleiter in einer Ebene liegen, welche normal auf der Achse der Einziehwalzen c, d steht und die Länge dieser Walzen halbirt. Diese Feder sucht hierbei den Schlitten längs der Stange e, also normal zur Bildfläche, zu verschieben und dadurch den Faden neben die Einziehwalzen zu führen, so daſs die Lieferung desselben unterbrochen wird. Bei ungebrochenem Faden hindert diese Schiebung die Stange f, welche in einem Einschnitt der Stange e liegt. Die Feder wird erst dann entlastet und dadurch der Transport des Fadens unterbrochen, wenn der Faden reifst und der Fühlhebel h, unter der Wirkung des Gewichtes g rückwärts schwingend, gegen den Arm f stöſst und diesen aus dem Einschnitt der Führungsstange e hebt.

Einen Fadenwächter für Feinspinnmaschinen, bei welchem die Vorgespinnstzuführung durch Hemmung der Spulendrehung unterbrochen wird, gibt T. Mitchell in Bradford, England (Erl. * D. R. P. Nr. 8233 vom 29. Juni 1879) an. Derselbe dürfte wohl kaum zu den empfehlenswertheren Anordnungen gehören, da durch den Fadenabzug von der Vorgarnspule a (Fig. 15 Taf. 12) von letzterer zugleich auch die Welle b mit Hilfe der Kegelräder c in Drehung versetzt werden muſs. Der Vorgarnfaden muſs daher schon eine ziemlich groſse Festigkeit besitzen, um die beträchtlichen und dabei noch leicht veränderlichen Reibungswiderstände in diesen Theilen zu überwinden. Das Kegelrad d der Welle b dient als Sperrrad; in dasselbe fällt bei Fadenbruch das Ende des doppelarmigen Fühlhebels e ein und hindert dadurch die Weiterdrehung der Vorgarnspule. Der Faden wird daher, da die Einzieh- und Streckwalzen f, g, h nicht abgestellt werden, in der Nähe der Spule a abgerissen. Auch hierin liegt eine Unvollkommenheit der Einrichtung, da dieses abgerissene Fadenstück Abfall bildet. Die zweite in der Patentschrift dargestellte Ausführungsform, bei welcher die Spulendrehung auf das Sperrrad d durch eine Schnur übertragen wird, leidet an denselben Mängeln.

Zweckmäſsiger ist die für Zwirnmaschinen bestimmte, auf gleichem Grundgedanken beruhende Abstellvorrichtung von W. Garnett und Th. Smith in Halifax (Erl. * D. R. P. Nr. 9440 vom 11. November 1879). Die doppelarmigen Fühlhebel a (Fig. 16 Taf. 12), welche um die feste Achse b leicht drehbar sind, wirken zwischen den Einziehwalzen c und Vorgarnspulen d auf die Fäden; ihre Anzahl ist gleich derjenigen der Fäden. Der eine Hebelarm trägt das Gewicht e, welches durch den ungebrochenen Faden gehoben wird; das Ende des zweiten Hebelarmes tritt hierbei aus der Bahn der Zähne des Sperrrades f, das mit der Vorgarnspule d verbunden ist und mit dieser rotirt.

John Boyd in Glasgow (* D. R. P. Nr. 12723 vom 27. Februar 1880) gibt eine Reihe von Ausrückvorrichtungen für Spul-, Duplir- und Zwirnmaschinen an, welche dadurch charakterisirt sind, daſs die Vorgarnspulen von drehbaren Hülsen getragen werden, auf welche sich belastete Schnüre aufwinden. Die Reibung zwischen Spule und Hülse ist so groſs, daſs durch den Abzug der Vorgarnfäden die Hülsen gedreht und die Schnüre aufgewickelt werden. Bei Fadenbruch findet durch die Schnurenbelastung die Rückdrehung der Spule und damit die gleichzeitige Abstellung aller übrigen Vorgarnspulen statt Eine auf diesem Princip beruhende specielle Ausführungsform dieser Abstellvorrichtung zeigt die Fig. 17 Taf. 12. Die einzelnen Fäden sind auf dem Wege nach den Einziehwalzen a, b durch eine Bohrung des kleinen Hohlcylinders c geleitet. Innerhalb dieses Hohlcylinders verschiebt sich in verticaler Richtung das mit dem Gewicht d belastete Stäbchen e, in dessen tiefster Stellung eine normal zur Stäbchenachse stehende Bohrung mit der Cylinderbohrung correspondirt, so daſs die Spulenfäden ungehindert hindurch gleiten können. Auf die Hülsen f, welche die Spulen g tragen, sind dünne, durch die Stäbchen h1, h2 belastete Schnuren aufgewunden. Das Moment der Reibung zwischen Spule und Hülse ist gröſser als das der Schnurenbelastung, so daſs die um i drehbaren Belastungsstäbchen bei dem Fadenabzug gehoben sind. Unterhalb der Stäbchen h1, h2 liegt das von dem Hebel k getragene Querstäbchen l, welches durch das Gewicht d gehoben wird. Fällt bei dem Bruch eines Fadens das betreffende Stäbchen h auf l, so muſs das auf den Drehpunkt o des Hebels k bezogene Moment des hierbei erzeugten Druckes gröſser sein als das auf den gleichen Punkt bezogene Moment des Gewichtes d. Das Stäbchen e wird gehoben und das Fadenauge desselben zieht die Spulenfäden in das Innere des Hohlcylinders und klemmt sie daselbst fest, so daſs bei fortgesetzter Drehung der Einziehwalzen a, b auch die übrigen Fäden reiſsen. Die Enden der gebrochenen Fäden stehen vor der Hülse c vor und können leicht wieder angeknüpft werden.

Anstatt die Drehung der den Vorgespinnstfaden liefernden Spule bei dem Bruch des Fadens zu unterbrechen, kann auch eine besondere rotirende Bremsscheibe, um welche der Faden ohne Gleitung geführt ist, gehemmt werden, wie dies die Abstellvorrichtung für Feinspinnmaschinen von E. Bensel und A. A. Zimmermann in Waiden bürg, Schlesien (Erl. * D. R. P. Nr. 7711 vom 12. März 1879) zeigt. Bei diesem in Fig. 18 Taf. 12 dargestellten Apparat ist die an ihrem Rande mit einer tief eingeschnittenen Kerbe zur Aufnahme des Fadens versehene Bremsscheibe a zwischen der Vorgarnspule und den Walzen b, c auf der Achse d drehbar gelagert. Mit der Bremsscheibe verbunden ist das Sperrrad e, sowie eine glattrandige Scheibe, auf deren Umfang der Sperrzahn f ruht, sobald der Apparat auſser Wirksamkeit gesetzt wird. Der Sperrzahn ist mit dem um g drehbaren Fühlhebel h verbunden, welcher sich bei gespanntem Faden zwischen Streckwerk i, k und der Spindel gegen den Gespinnstfaden stützt und den Sperrzahn auſser Eingriff mit dem Sperrrad e hält, so daſs die Bremsscheibe ungehindert rotiren kann. Bei dem Bruch des Fadens tritt der Sperrzahn in die Verzahnung des Rades e ein und hemmt somit die weitere Abwicklung von Vorgespinnst.

Damit beim Ingangsetzen eines Weckerwerkes gewöhnlicher Construction die Ausführung des einen oder anderen Handgriffes nicht vergessen werde, hat Friedr. Schaak in Nippes (* D. R. P. Kl. 83 Nr. 15872 vom 13. Mai 1881) eine Vorrichtung (Fig. 13 Taf. 14) angebracht, welche die einzelnen Hantirungen abhängig von einander macht. Dieselbe läſst sich an bestehenden Werken leicht einfügen und wird in der Hauptsache aus einem bei o drehbaren Winkelhebel mn gebildet, dessen eines Ende gabelartig um den Stift l greift, während das andere die Kette p des Gehgewichtes P ringförmig umschlieſst. Auſserdem ist der die Auslösung des Weckerwerkes vermittelnde Winkelhebel bec mit einem Ansatz d versehen, an welchem das Ringgewicht i durch Kettchen h befestigt ist. Bei Nichtbenutzung des Werkes ist i an l aufgesteckt; wird aber das Werk für den Gebrauch in Gang gesetzt und das Gehgewicht P aufgezogen, so kann auch das Weckergewicht i nicht ohne Wirkung bleiben, indem es beim Aufziehen von P durch Anstoſs des Ringes q an den Hebel mn vom Stift l abgestreift wird und demzufolge die für gewöhnlich bei k stattfindende Arretirung des Weckerwerkes auslöst, wenn bei entsprechender Drehung der Weckerscheibe a die Rolle f in den Ausschnitt g einfällt.

Durch Verbindung der Aufzugskette für das Gehgewicht und der Aufzugsschnur u für das Weckergewicht mit ein und demselben Handring t wird das Aufziehen beider durch einen einzigen Handgriff vollzogen.

Schg.