Der , 1887 * S. 38 theilt die Beschreibung einer gewaltigen „Compound“-Dampfmaschine mit

Vgl. auch Prager Maschinenbau-Actiengesellschaft, 1886 260 * 193.

, welche vor einiger Zeit (als Ersatz für zwei gekuppelte und eine einfache Balanciermaschine, sowie für eine liegende Dampfmaschine) in der Spinnerei von A. und A. Crompton zu Shaw aufgestellt wurde. Diese Maschine, welche von J. und E. Wood, Victoria Foundry zu Bolton, Lancashire, gebaut worden ist, besitzt zwei liegende Cylinder, welche auf gegen einander rechtwinkelig gestellte Kurbeln an den Enden derselben Schwungradwelle arbeiten; zwischen den beiden Cylindern liegt ein Zwischenbehälter (Receiver) und wird die Betriebskraft durch Seile übertragen. Da diese Maschine wahrscheinlich die gröſste Fabrikdampfmaschine in Groſsbritannien (und wohl auch auf dem Festlande Europas) sein dürfte, so verdienen einige Angaben über deren Bauart und Abmessungen alle Beachtung.

Der Hochdruckcylinder besitzt 966mm, der Niederdruckcylinder 1677mm Durchmesser, der Hub beider beträgt 1830mm. Die Kolbengeschwindigkeit ist 3m,05 in der Secunde, was 50 Umdrehungen in der Minute entspricht. Der Kesseldruck beläuft sich auf 6at,7. Die Maschinen leisten gegenwärtig 1750 Indicatorpferd; bei ihrer Ingangsetzung betrug die Leistung 1950 und 1900 Pferd.

Die Kolbenstangen sind von Siemens-Martin-Stahl und haben 178mm Stärke; dieselben sind in etwas nach oben gebogener Form hergestellt und übertragen die Last des Kolbens vollständig auf die Kreuzkopfführungen, wobei sie durch das Kolbengewicht eben gerade gebogen werden.

Vgl. Collmann u.a. 1886 260 235.

Die Gleitstücke sind von sehr groſser Fläche und in der Richtung der Abnutzung verstellbar. Die Kurbelwelle besteht aus Whitworth-Stahl; sie ist hohl und besitzt Lagerhälse von 483mm Durchmesser und 966mm Länge. Kurbeln und Pleuelstangen sind von Schmiedeisen; die Kurbelzapfen von 305mm Durchmesser sind aus Whitworth-Stahl gefertigt und hohl. Die Pleuelköp sind von der bei Schiffsmaschinen üblichen Form. Die schmiedeisernen Kreuzköpfe von gabelförmiger Gestalt sind auf ihre stählernen Zapfen warm aufgezogen, die Kurbelzapfen aber in die Kurbeln, ebenso wie letztere auf die Welle, mit Wasserdruck aufgepreſst

Fig. 1., Bd. 264, S. 2

Fig. 2., Bd. 264, S. 3

und dann durch einen Stahlkeil gesichert. Die Kurbelwelle verstärkt sich von den Lagerhälsen bis nach dem Schwungradsitze auf 610mm Durchmesser. Das Schwungrad ist als Seilscheibe hergestellt und besitzt 9m,15 Durchmesser sowie 40 eingedrehte Seilspuren für Seile von 45mm Stärke; dasselbe hat nur eine einzige Nabe und ein einfaches Armsystem und ist an den Seiten mit Blech verschalt, um den Luftwiderstand zu vermindern. Die Zahl der Arme ist 12, die Nabe hat 2745mm Durchmesser sowie 1067mm Länge und das ganze Gewicht des Seilrades beträgt 72l. Es gibt zwar Seilscheiben von gröſserem Durchmesser und mit mehr Seilspuren; aber dieselben sind jederzeit aus zwei neben einander liegenden Rädern zusammengeschraubt und die einzelnen Theile nur von gewöhnlichen Abmessungen, während im vorliegenden Falle die ganze, ungefähr 2320mm betragende Breite der Scheibe in einem Stücke hergestellt ist.

Die Schieberkästen, welche je zwei Corliſs-Rundschieber für Dampfeinlaſs und Auslaſs enthalten, sind in der Wood eigenthümlichen Weise unter dem Cylinder angebracht. Wood schreibt dieser Anordnung der Schieber unter dem Cylinder wesentliche Vortheile zu, besonders Verminderung der schädlichen Räume und bessere Schmierung. Das erstere soll sich aus der Verwendung nur eines Kanales an jedem Cylinderende für Dampfeintritt und Austritt ergeben; die bessere Schmierung soll daraus hervorgehen, daſs der gefettete Dampf sowohl beim Eintritte, wie beim Austritte über Dampfeinlaſs- und Auslaſsschieber hinweggeht.

Die Steuerung ist eine von Wood abgeänderte Corliſs-Steuerung (vgl. 1874 211 * 161), welche von der Kurbelwelle aus durch Winkelräderübersetzung mittels einer vor den Cylindern liegenden Querwelle getrieben wird; auf dieser befinden sich vier Excenter, welche die Kurbeln der Dampfventile mittels auslösbarer Zugstangen bewegen, die zur Verminderung der Abnutzung mit doppelten Mitnehmerklauen versehen sind und hierdurch eine Verbreiterung der Druckfläche auf 305mm gewähren. Das Auslösen der Steuerung wird bei dem Hochdruckcylinder selbstthätig durch den Regulator bewirkt, während bei dem Niederdruckcylinder die Expansion von Hand verstellbar ist. Die Austrittschieber erhalten durch die Excenter die übliche einfach schwingende Bewegung. Das Auslösen der Eintrittschieber erfolgt durch zwei schiefe Ebenen, welche von dem Regulator derart gesteuert werden, daſs die durch die endliche Schubstangenlänge bedingte Differenz der Füllungen erzielt wird. Geschlossen werden die ausgelösten Schieber durch lange, in Gehäuse eingelegte Spiralfedern mit Luftbuffern, welche unterhalb der Flur angebracht sind. Die Schieberspindeln und alle der Abnutzung ausgesetzten Zapfen an der Steuerung sind von Stahl und werden von Bronzelagern umschlossen. Die Steuerung arbeitet durchaus gut und leicht, ungeachtet der gewaltigen Abmessungen (Schieber des Niederdruckcylinders 2135mm lang bei 254mm Durchmesser).

Die Luftpumpen sind zwei an der Zahl; sie stehen hinter einander und hinter dem Niederdruckcylinder und werden durch einen ⊥-förmigen Hebel bewegt. Diese Anordnung erscheint bei groſsen Maschinen als eine sehr zweckmäſsige, da sich die Arbeit dabei zwischen Kolben-Vorgang und Rückgang gleichmäſsig vertheilt und die Gewichte der beiden Pumpen einander ausgleichen. Das Vacuum in dem Niederdruckcylinder beträgt ungefähr 0at,91 im Mittel. Alle Kanäle und Röhren sind sehr weit, so daſs die Verluste durch Abdrosselung möglichst gering ausfallen.

Alles Zubehör der Maschine ist sehr vollständig vorhanden; die Hauptlager werden durch Oelpumpen geschmiert, welche einen zusammenhängenden Oelstrom über die Zapfen und durch Filtrirtrichter lenken, unter denen das Oel aufgefangen und immer wieder benutzt wird, so daſs der wirkliche Verbrauch an Schmieröl für die beiden groſsen Lager nur gering ausfallt. Die Cylinder werden durch Schmierapparate geölt, welche auf den Dampfröhren angebracht sind. Zum Andrehen des Schwungrades dient eine kleine Dampfmaschine, deren Getriebe nach einer von Wood angegebenen Weise sich selbstthätig auslöst. Ein 20t-Laufkrahn bestreicht die ganze Länge des Maschinenhauses, welches in entsprechender Weise ausgestattet ist.

Gegenwärtig werden an dieser Maschine eine Reihe von Versuchen bezüglich Leistung, Kohlenverbrauch u. dgl. vorgenommen. Obschon dieselben noch nicht abgeschlossen sind, so läſst sich doch nach den bisherigen Ergebnissen bereits sehen, daſs auf ein Indicatorpferd in der Stunde etwas unter 7k Speisewasser verbraucht wurde.

Im , 1886 Bd. 42 * S. 640 ist eine Compoundmaschine beschrieben, welche kürzlich durch H. J. H. King zu Newmarket bei Stroud, Gloucester, zur Ausführung gekommen ist. Diese Maschine besitzt die Besonderheit, daſs bei derselben die beiden Cylinder über einander liegen (vgl. Schaubild und Fig. 14 Taf. 1) und beide Kolben unmittelbar mit demselben Kurbelzapfen verbunden sind. Die Pleuelstange besitzt die Gestalt eines dreieckigen Rahmens, an dessen eine (untere) Ecke der Kreuzkopf des Niederdruckcylinders angeschlossen ist, während die obere Ecke mittels einer längeren Gelenkstange an die rahmenförmige Fortsetzung der Hochdruckkolbenstange angehängt wird. Die Fortsetzung dieser Kolbenstange bewegt auf der anderen Seite noch die Luftpumpe; der dritte Eckpunkt des Rahmens bildet den Pleuelkopf an dem Kurbelzapfen.

Die Bewegung der Schieber erfolgt für beide Cylinder von demselben Excenter a aus, dessen Stange b unter einem solchen Winkel angeordnet ist, daſs der Hochdruckschieber das nöthige Voreilen erhält.

Textabbildung Bd. 264, S. 6

Die Excenterstange b sowie die Schieberstange f greifen beide an dem Ende der langen Schwinge c, welche sich um den Zapfend dreht, an: bei dem auſserordentlich flachen Bogen, worin dieses Ende schwingt, ist eine weitere (Gerad-) Führung der Schieberstange f unnöthig. Nach dem Niederdruck-Schieberkasten geht eine zweite Stange e, die an dem Excenterringe festsitzt, während die Stange b mit einem Bolzen angeschlossen wird. Der Hochdruckcylinder besitzt noch einen besonderen Expansionsschieber von rostförmiger Gestalt, welcher auf dem Rücken des Grundschiebers liegt. Derselbe ist vom Regulator beeinfluſst und zwar durch den in punktirten Linien dargestellten Mechanismus. Das Ende der Expansionsschieberstange wird durch die (punktirte) Schwinge g unterstützt und durch einen Gleitrahmen h bewegt, welcher seinerseits durch die am Hauptexcenter angelenkte Stange i und ein besonderes Excenter m mit der Stange l bewegt wird. Die Hebung und Senkung des Gleitrahmens erfolgt durch eine an dem Gleitrahmen angeschlossene, zum Regulator führende Stange k (welche nur durch eine Linie angedeutet ist). Die hier beschriebene Maschine, welche auf der Bliss-Sagemuhle zu Chalford steht, war ursprünglich eine Hochdruckmaschine mit 228mm Bohrung und 508mm Hub; der Kessel wurde mit Holz, Sägespänen und Kohle gefeuert. Nach der durch King bewirkten Umänderung wird die ganze Kohlenmenge erspart, abgesehen von einer kleinen Menge zum Anfeuern des Kessels. Gegenwärtig baut King zwei weitere ähnliche Maschinen für dasselbe Werk, mit Cylindern von 330mm und 610mm Durchmesser.

Engineering bezeichnet das King'sche System als neu und sinnreich, besonders aber vortheilhaft zur Umwandlung bestehender Eincylinder in Compoundmaschinen. Als Vortheile werden angeführt, daſs die Maschine keinen todten Punkt besitzt, sondern in jeder Stellung angelassen werden kann, alle Theile leicht zugänglich sind und der Raumbedarf ein sehr geringer ist. Namentlich auch für Dreicylinder-Schiffsmaschinen wird letzterer Umstand geltend gemacht, wozu noch als weiterer Vortheil die Ersparung einer Wellenkröpfung tritt.

Die nachstehend beschriebenen Neuerungen an Flamm- und Rauchrohrkesseln beziehen sich zumeist auf Constructionen, durch welche die im Verhältnisse kleine Heizfläche solcher Kessel – mit Ausnahme der eigentlichen Röhrenkessel – vergröſsert, sowie die häufig etwas bedenkliche Festigkeit der von auſsen gedrückten weiten Rauchrohre vermehrt wird. Hierzu dient in erster Linie der Einbau von Wasserröhren, die nach Maſsgabe der altbekannten Galloway-Röhren die beiden vorerwähnten Zwecke wesentlich fördern und dabei meist zur Herstellung eines verbesserten Wasserumlaufes höchst nützlich wirken. Daneben gehen Bestrebungen, den Bau der Kessel selbst so zu gestalten, daſs keine ungünstig beanspruchten Theile, wie groſse flache Wände u.s.w., vorkommen, daſs die aus verschieden starker Erhitzung bezieh. Ausdehnung sich ergebenden Spannungen vermieden werden, daſs die Reinigung möglichst wirksam und ohne Betriebsstörung vor sich gehen kann u. dgl. in. Namentlich auf eine zweckentsprechende Absetzung des Kesselsteines wird auch hoher Werth gelegt. Dabei ist nicht zu verkennen, daſs in einzelnen Fällen der Technik der Kesselschmiederei recht hohe Aufgaben gestellt werden, Aufgaben, welche selbst bei der bedeutenden Entwickelung, welche diese Technik in der Neuzeit genommen hat, wohl nur in den best eingerichteten Werkstätten mit Sicherheit gelöst werden können.

Während bei den meisten Flammrohrkesseln die Feuergase nach Durchlaufen der Flammrohre den Kessel noch von auſsen umziehen, wodurch eine besondere Einmauerung nöthig wird, läſst Rud. Weinlig in Magdeburg-Sudenburg (* D. R. P. Nr. 33218 vom 9. Mai 1885) seinen Kessel durch die Heizgase nur von innen durchströmen, wodurch jede Einmauerung überflüssig wird. Der Kessel ist von auſsen nur in eine geeignete Wärmeschutzmasse gehüllt. Die drei Flammrohre sind, wie Fig. 1 Taf. 1 zeigt, von verschiedener Weite; das Rohr I, in welchem sich die Feuerung befindet, hat den gröſsten Durchmesser, welcher bei II und III stufenweise abnimmt. Jedenfalls soll damit erreicht werden, daſs sich der Querschnitt der Rohre, entsprechend dem mit der allmählichen Abkühlung der Verbrennungsproducte abnehmenden Volumen derselben, auch seinerseits verringert, so daſs in den sämmtlichen Rohren annähernd die gleiche Geschwindigkeit der Gase herrscht. Das letzte Rohr III liegt, dem Gegenstromprinzipe entsprechend, im unteren Theile des Kessels. Die Verbindung zwischen den einzelnen Flammrohren erfolgt nicht nur durch Stutzen im Inneren des Kessels, sondern auch noch durch an die Stirnwände anschlieſsende, mit feuerfestem Materiale ausgekleidete Vorbaue, deren einer auch durch ein senkrecht nach unten gehendes Rohr die Verbindung des Flammrohres III mit der Esse herstellt. Auf diese Weise erlangen die Feuerzüge an den Stellen, wo der Gasstrom seine Richtung ändert, einen gröſseren Querschnitt als anderweit, während eine Verbindung durch bloſse Stutzen stets eine Verengung bewirken würde. Auſserdem gewähren die mit Putzthüren versehenen Vorbaue bequeme Gelegenheit zur Reinigung der Züge von Ruſs und Flugasche.

Bei den sogen. Fairbairn-Kesseln werden gern die starken Anker, welche zur Absteifung der weiten ovalen Verbrennungskammer erforderlich sein würden, durch Umlaufrohre (Galloway-Rohre) ersetzt, welche einerseits die nöthige Festigkeit bewirken, andererseits aber den Umlauf des Wassers und die Verdampfung wesentlich begünstigen. Um diese Rohre, deren eine hinreichende Anzahl in der Verbrennungskammer angebracht wird, in gehörige Berührung mit den (aus einer Doppelfeuerung hervorgehenden) Verbrennungsgasen zu bringen, setzt Ludwig Glaser in Berlin (* D. R. P. Nr. 34864 vom 31. Juli 1885) in die Verbrennungskammer zwei bewegliche Scheidewände A (vgl. Fig. 12 und 13 Taf. 1) links und rechts ein, durch welche die Gase nach der in der Mitte stehenden Röhrengruppe geleitet werden, wobei sie bessere Gelegenheit haben, sich zu mischen und ihre volle Wirkung hervorzubringen. Diese Scheidewände werden zwischen schmale angenietete Winkel an der Kessel wand eingesetzt und durch Stifte in ihrer Lage erhalten, um sie zum Behufe der Reinigung der Verbrennungskammer o. dgl. leicht entfernen zu können, wozu noch besondere Handlöcher in denselben angebracht sind.

Um das an die Verbrennungskammer anschlieſsende Röhrensystem ohne Unterbrechung des Betriebes bequem reinigen zu können, gehen von ersterer aus zwei weite Fahrstutzen C und D nach der oberen und unteren Kesselwandung. Dieselben sind für gewöhnlich durch ventilartige Verschluſsdeckel E und F geschlossen. Der untere Deckel F sitzt an einer Stange, welche durch eine Stopfbüchse im oberen Deckel hindurch geht. Zieht man F mittels dieser Stange empor bis zum oberen Deckel, so werden dadurch die Heizgase veranlaſst, durch den unteren Stutzen D unmittelbar in den unterhalb des Kessels hinziehenden Rauchkanal zu strömen (welchen sie sonst nur durch das Röhrensystem und zwei an den Seiten des Kessels hinlaufende Züge erreichen) und von hier zur Esse zu ziehen. Solchergestalt ist man im Stande, ohne den Kessel auſser Betrieb zu setzen, das Röhrensystem durch einen Dampfstrahlapparat oder einen sonstigen Röhrenreiniger von Asche und Ruſs zu befreien, welche sämmtlich in die Verbrennungskammer herabfallen und von hier durch den Stutzen D in eine unmittelbar unterhalb in den Rauchkanal eingebaute Sammelgrube gelangen. Nach kurzer Zeit kann dann der Kessel durch erneutes Senken des Deckels F wieder in regelmäſsigen Betrieb gesetzt werden.

Hob. Jacobi in Zeitz (* D. R. P. Nr. 25680 vom 26. Juni 1883) bildet seinen „zusammengesetzten Dampfkessel“ aus einem Rauchrohrkessel mit 2 Rohren B (Fig. 6 und 7 Taf. 1) und einem stehenden Röhrenkessel D. Wie aus den Figuren hervorgeht, münden die beiden Feuerrohre B, welche natürlich nicht durch die ganze Länge des Kessels gehen können, durch angesetzte Stutzen seitwärts in die den Kessel umgebenden Züge; bei nur einem Rohre wird diese Mündung nach unten verlegt.

An das eine Ende des Flammrohrkessels schlieſst sich der niedrige stehende Röhrenkessel D von gleicher Weite an. Derselbe ist mit drei concentrischen Reihen von Röhren versehen, welch letztere in radialer Stellung hinter einander angeordnet sind, um vom Inneren des Kessels aus bequem zur Reinigung zugänglich zu sein. Um trotzdem den Raum möglichst zur Gewinnung von Heizfläche auszunutzen, hat Jacobi den Röhren ungleiche Weiten gegeben. Durch die Versteifungswinkel der Kesselböden zerfallen die Röhren in sechs Gruppen, in deren einer jedoch zwei Reihen weggelassen sind, um aus dem Langkessel in den Röhrenkessel behufs der Reinigung gelangen zu können. Eine hohe Oeffnung im Mantel des letzteren erlaubt bequemen Eintritt in denselben.

Die Führung der Feuerluft ist die übliche. Aus den Innen- (oder Vor-) Feuerungen ziehen die Gase durch die beiden Flammrohre, an den Seiten des Kessels zurück und dann vereinigt unter dem Kessel hin, um durch die lothrechten Siederohre und einige enge Kanäle an der Auſsenseite des Röhrenkessels über diesen und in den Schornstein zu gelangen.

Pommée und Nicolay in Ottensen (* D. R. P. Nr. 30038 vom 13. Mai 1884) stellen einen Schiffsdampfkessel in folgender Weise her: Der Kesselmantel ist cylindrisch; die vordere Stirnwand ist flach, die hintere aber, wie Fig. 3 Taf. 1 zeigt, stufenförmig abgesetzt; der hierdurch gegen einen vollen Cylinder fehlende Theil dient dazu, den nöthigen Raum für eine Rauchkammer G zu liefern, deren Umwandung den cylindrischen Umfang des Kessels vervollständigt. An diese Rauchkammer schlieſst sich die Esse H an. Auf dem Kessel befindet sich ein Dampfdom E und am unteren Rande desselben bei i eine Ausbauchung, welche als Schlammloch dient, oder die Speisevorrichtung aufnimmt.

Im Inneren des Kessels befindet sich noch eine zweite Rauchkammer F, von welcher zwei Heizröhrensysteme k und l abzweigen; das erste derselben stellt die Verbindung mit der vorderen Stirnfläche des Kessels her, das zweite geneigt liegende Röhrensystem aber verbindet die Rauchkammer F mit der Rauchkammer G. Durch Reinigungsthüren m bezieh. n in den beiden Rauchkammern lassen sich diese sowie die Röhrensysteme leicht von Ruſs und Asche befreien.

Der fragliche Kessel ist zunächst für die von Donneley patentirte Feuerung (vgl. 1886 259 * 155) bestimmt, wenn auch seine Verwendung für andere Heizungsarten nicht ausgeschlossen ist. Diese Feuerung besteht bei der vorliegenden Kesselconstruction, wie Fig. 2 und 3 Taf. 1 zeigen, im Wesentlichen aus zwei gegen einander geneigten, eng gestellten Röhrensystemen d und b, zwischen welche das Brennmaterial von oben her eingeschüttet wird; zwischen den Röhren d, welche den eigentlichen Verbrennungsrost bilden, tritt die Luft zu dem Brennstoffe, während durch die Spalten des Systemes e die Feuergase nach den Kesselheizröhren gehen. Die beiden Rohrsysteme d und e sind oben in die weiten Horizontalrohre A und B, unten in das gemeinschaftliche Rohr C eingesetzt, welche ihrerseits wieder durch Stutzen mit der Kesselstirnwand in Verbindung stehen; sie bilden einen wesentlichen Theil der Heizfläche des Kessels, da in denselben ihrer Stellung nach natürlich ein sehr lebhafter Wasserumlauf stattfindet. Abnehmbare Deckel auf den Horizontalrohren A, B und C erlauben eine leichte Reinigung der schräg stehenden Röhrengruppen.

Gotth. Carl Boehnke in Samara, Ruſsland, hat für Heizung mit Naphta (rohem Erdöl) einen Flammrohrkessel mit rückkehrenden Rauchrohren erbaut, welcher nach dem * D. R. P. Nr. 25992 vom 17. April 1883 die in Fig. 4 und 5 Taf. 1 näher dargestellte Einrichtung besitzt. Derselbe besteht aus einem Hauptkessel K und dem darüber liegenden Dampfsammler D, welcher mit ersterem durch einen lothrechten Stutzen und das gekrümmte Umlaufsrohr C verbunden ist. Den Hauptkessel durchzieht das Feuerrohr F, dessen einzelne Schüsse mit je zwei Wülsten zur Versteifung und Gestattung einer Längenänderung ausgeführt sind. In dem Zwischenräume zwischen K und F befinden sich, ringsum gleichmäſsig vertheilt, die Heizröhren S. Der Fortfall des Dampfraumes in dem Hauptkessel erlaubt, in diesem mehr Heizröhren unterzubringen als sonst, wodurch die Heizfläche eine wesentliche Vergröſserung erfährt bezieh. eine Verminderung der äuſseren Kesselabmessungen stattfinden kann, was bezüglich der Materialstärken und des von denselben abhängigen Gewichtes von Bedeutung ist. Den ganzen Kessel umgibt eine mit Chamotte gefütterte Eisenummantelung, an deren einem Ende sich der Schornstein befindet.

Bei den bis jetzt zur Verwendung gelangenden Naphtazerstäubern (vgl. 1886 260 * 441) kommen die dem Mundstücke derselben entströmenden Brennmaterialtheilchen erfahrungsgemäſs erst zur Entzündung, nachdem sie bereits eine Strecke von 35 bis 45cm, der Kanalrichtung folgend, den Apparat verlassen haben. Das bei dem vorliegenden Kessel besonders lange Feuerrohr bezweckt deshalb in erster Linie, dem nur allmählich vor sich gehenden Verbrennungsprozesse der mit Dampf gemischten Naphtatheilchen zu Hilfe zu kommen. Die am Ende des Feuerrohres eintreffenden, etwa noch nicht zur Verbrennung gelangten Gase sollen durch die Berührung mit dem am Hintertheile des Kessels angeordneten und stark erhitzten Mauerkörper M zur Entzündung kommen. Die Gase werden von hier aus durch die Siederohre rückwärts geführt und umspülen sodann noch den äuſseren Kesselmantel, um schlieſslich in den Schornstein einzutreten.

Der beschriebene Kessel besitzt in kleinem Raume eine groſse Heizfläche, wodurch er zu rascher Dampfentwickelung sehr geeignet wird; da alle seine Theile cylindrische Gestalt haben, hat derselbe auch gegen hohen Druck beträchtliche Widerstandsfähigkeit. Natürlich läſst sich derselbe ebenso gut, wie als Schiffskessel, auch für stehende Kesselanlagen verwenden.

Camille Andertet in Paris (* D. R. P. Nr. 32166 vom 7. Februar 1885) beabsichtigt bei seinem Heizröhrenkessel die Hitze der Feuergase vollständiger als bisher auszunutzen. Zu diesem Zwecke wird die Länge des von den Heizgasen zurückzulegenden Weges beträchtlich vergröſsert, indem der Kessel statt einer einzigen Gruppe von Siederöhren für den Umlauf der Gase mehrere Gruppen solcher Röhren erhält, welche der Reihe nach durchstrichen werden. Die Anordnungen zur Theilung der Gase und zur Regelung der Strömung in diesen Röhrengruppen können je nach dem gegebenen Falle abgeändert werden.

Die Fig. 10 und 11 Taf. 1 zeigen die für einen Schiffskessel gewählte Anordnung. Derselbe besitzt 3 Feuerungen, deren Roste kleiner sind als gewöhnlich; sie besitzen nur etwa ⅓ der üblichen Länge. Dabei aber werden dieselben nach vorn geneigt, um die Dicke der Brennmaterialschicht vergröſsern zu können. In dem hinteren Theile des Feuerraumes wird die Feuerbrücke durch eine aus feuerfesten Ziegeln gebildete Sohle verlängert, um die Hitze aufzuspeichern und so die zu vollständiger Verbrennung nöthige Temperatur in diesem Raume zu erhalten. Die drei Feuerungen münden zunächst in eine gemeinsame Rauchkammer P, von welcher die erste (mittlere) Gruppe Siederöhren G nach vorn geht; hier gelangen sie in eine Rauchkammer F, von wo sie sich nach rechts und links in die Rohrgruppen R vertheilen, durch welche sie in zwei hinten gelegene, vollständig vom Kesselwasser umgebene seitliche Rauchkammern und aus diesen in die Rohrgruppen S eintreten, um durch dieselben nach dem Schornsteine zu ziehen.

Putzlöcher V an den Kesselseiten gestatten, selbst während des Betriebes die seitlichen Rauchkammern von Ruſs und Asche zu befreien.

Mannlöcher O, welche hinter der Feuerbrücke in die Feuerherde münden, ermöglichen ein Untersuchen, sowie etwa vorzunehmende Ausbesserungen. Die in den Aschenfall eintretende Luft wird durch Vorüberstreichen an den Kesselwänden vorgewärmt; ein etwa erforderlicher verstärkter Zug kann entweder unmittelbar zum Brennmateriale, oder in den Aschenfall eingeleitet werden.

Wagner und Comp. in Cöthen (* D. R. P. Nr. 33579 vom 1. Februar 1885) haben zur möglichsten Verhütung des Ansatzes von Kesselstein an die Heizrohre die in Fig. 9 Taf. 1 dargestellte Einrichtung getroffen, wobei; die Rohrwand der Feuerbüchse sich bis an den Kesselumfang und nahezu bis zum Wasserspiegel erstreckt. Dabei wird das Speisewasser in den die Feuerbüchse enthaltenden Raum k durch ein langes Siebrohr r eingeführt und so möglichst vertheilt; in diesem Raume kommt naturgemäſs auch der meiste Kesselstein zur Ablagerung, so daſs nur verhältniſsmäſsig reines Wasser über die Rohrwand weg in den von den Röhren erfüllten Raum des Kessels gelangt.

Einen einfachen und, wie es scheint, sehr zweckmäſsigen Röhrenkessel für Dampfjachten stellt Fig. 8 Taf. 1 nach dem Engineer, 1884 Bd. 58 * S. 234 im Längsdurchschnitte dar. Derselbe ist dem Erbauer, H. Tipping zu Greenwich in England patentirt und soll für eine gewünschte Leistung das Höchste an Leichtigkeit und Billigkeit darstellen. Die Construction ist aus der Figur ohne Weiteres klar; eigenthümlich erscheint die Herstellung der Feuerbüchse, deren Decke nebst Vorderwand mit der Rohrplatte aus einem Stücke besteht.

Die sogen. Speiserufer oder Warnapparate für Dampfkessel, welche bei Eintritt von Wassermangel hörbare Zeichen vermitteln, lassen sich in drei Gruppen eintheilen, je nachdem zur Inbetriebsetzung der für die Abgabe der Ruſsignale benutzten Dampfpfeife oder des Läutewerkes ein Schwimmer, die wechselnde Ausdehnung und Zusammenziehung eines Rohres oder leicht schmelzbare Pfropfen benutzt werden. Gegen die Speiserufer der ersten Art (vgl. 1882 243 * 9) kann geltend gemacht werden, daſs deren sichere Wirkung zumeist von der schwer zu erzielenden guten Führung des Schwimmers abhängt und bei den Apparaten mit Ausdehnungsrohren (vgl. Wilson-Fletcher u.a. 1886 262 * 209) ist die Einstellung fast ebenso schwierig wie unsicher. Bei den Speiserufern mit leicht schmelzbaren Metallpfropfen (vgl. Schwartzkopff 1882 243 * 41. 244 439) wird gewöhnlich ein langes senkrechtes Rohr benutzt, welches innerhalb des Kessels mit dem unteren Ende bis zum Spiegel des niedrigsten Wasserstandes reicht und an dessen oberem Ende der Metallpfropfen sich befindet, um wie bei der Black'schen Einrichtung den Zutritt einer Dampfpfeife abzusperren, oder wie bei Schwartzkopff durch sein Schmelzen den Schluſs eines elektrischen Stromes zu vermitteln, durch welchen dann ein Läutewerk ausgelöst wird. Das senkrechte Rohr wird durch den Dampfdruck bei einem Wasserstande, bei welchem das untere Rohrende noch in das Wasser taucht, mit diesem gefüllt erhalten. Durch die freie Lage dieses Rohres oberhalb des Kessels kühlt sich das Wasser in demselben ab und der leicht schmelzbare Pfropfen wird kühl erhalten. Sinkt aber der Wasserstand im Kessel so weit, bis das untere Rohrende vom Wasser frei wird, so entleert sich das Rohr und kann der Dampf in dasselbe eintreten, welcher dann den Verschluſs- oder Leitungspfropfen zum Schmelzen bringt.

Für die Speiserufer der dritten Gruppe, den Apparaten mit sogen. schmelzbaren Sicherheitspfropfen, entwickelt E. Rosenkranz in Hannover in der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1886 * S. 940 die Bedingungen für eine sichere Thätigkeit und bequeme Instandhaltung; dieselben bestehen namentlich in einer Bloſslegung des Pfropfens, so daſs derselbe nicht unmittelbar von dem Wasser oder Dampf bespült, sondern nur durch Uebertragung der Dampfwärme seitens sich berührender Metalle zum Schmelzen gebracht werden kann und folglich bei Vorhandensein eines leicht lösbaren Verschlusses das Einsetzen eines neuen Pfropfens an Stelle des geschmolzenen während des Kesselbetriebes, ohne das Standrohr des Apparates abzusperren, leicht vorzunehmen sei. Weiter hegt Rosenkranz Bedenken gegen die Benutzung elektrischer Ströme zur Zeichengebung, wobei allerdings die Möglichkeit besteht, die Zeichen auf gröſsere Entfernungen zu übertragen, andererseits aber Zufälligkeiten eine Störung der elektrischen Leitung und Batterien herbeiführen können.

Von diesen Anschauungen ausgehend, hat Rosenkranz (* D. R. P. Kl. 13 Nr. 33228 vom 14. Januar 1885) einen Speiserufer für Dampfkessel construirt, welcher von der Firma Dreyer, Rosenkranz und Droop in Hannover ausgeführt wird und ein sichtbares wie hörbares Zeichen für niedrigsten Wasserstand, gänzlichen Wassermangel und höchsten Dampfdruck ohne Benutzung elektrischer Ströme gibt. Die Wirkung des in Fig. 15 bis 18 Taf. 1 dargestellten Apparates beruht darauf, daſs nach Fig. 16 eine Scheibe n aus einer leichtflüssigen, bei etwa 70° schmelzenden Legirung bei ihrem Weichwerden und Schmelzen von der Spitze des aufruhenden Gewichtes s durchbrochen wird. Die dabei erfolgende Senkung des Gewichtes vermittelt durch eine einfache Hebelverbindung r, b eine Vierteldrehung der Achse a, auf welcher eine halbe Kreisscheibe sitzt, die zur Hälfte weiſs, zur Hälfte schwarz angestrichen ist. Durch die Drehung der zweifarbigen Scheibe gelangt der schwarze Theil vor den Ausschnitt der Deckplatte des Gehäuses; gleichzeitig wird bei der Drehung des Hebels b durch die Lenkstange l und den Hebel h das Läutewerk n ausgelöst, welches nun 5 Minuten lang ertönt. Sollen die Signale auf entfernte Stellen übertragen werden, so kann bei x der Schluſs eines elektrischen Stromes erfolgen, wenn bei y und y1 die nöthigen Leitungsdrähte einer Batterie angeschlossen werden. Das Zeigergehäuse sitzt an dem Kegel c, in welchem das Rohr i eingeschraubt ist, das in seiner unteren Kopfschraube k die leicht schmelzbare Scheibe n aufnimmt. Die drei Theile c, i und k bilden zusammen ein Stück, welches ohne jede Betriebsstörung des Apparates aus dem im Aufsatzrohre o mit inniger Berührung eingelötheten oder verschraubten messingenen Sackrohre p leicht herausgezogen werden kann, wenn eine neue Scheibe n einzusetzen ist. Das Aufsatzrohr o sitzt auf einem 700mm langen, auf die eingangs beschriebene Weise in das Kesselinnere reichenden Rohre m und ist noch mit einer durch Schraubenhülse verschlieſsbaren Bohrung versehen, welche dazu dient, das Rohr m zur vollen Ausfüllung mit Wasser zu entlüften.

Ob das Läutewerk u aufgezogen ist, gibt ein Zeiger z an der Deckplatte des Gehäuses an, welcher entsprechend auf den Zeichen „Ab“ oder „Auf“ zu stehen kommt.

In Fig. 17 Taf. 1 ist die Anordnung des Apparates auf Dampfkesseln veranschaulicht, wenn auſser dem Eintritte des niedrigsten Wasserstandes noch der gänzliche Wassermangel oder der höchste zulässige Dampfdruck angezeigt werden soll. Es sind dem entsprechend zwei oder drei Zeigerwerke mit zugehörigen Standrohren zu benutzen; so zeigt Fig. 17 bei m das Standrohr für den niedrigsten Wasserstand und bei m1 das in demselben steckende Rohr für das Anzeigen eines Wasserstandes, bei welchem das Flammrohr des Dampfkessels kaum mehr vollkommen von Wasser bespült wird. Für das Anzeigen der höchsten Dampfspannung ist natürlich eine entsprechend schwerer schmelzbare Scheibe in dem zugehörigen Zeigerapparate nöthig.

Die in Fig. 1 bis 4 Taf. 2 dargestellte Zinkenfräsmaschine der Sächsischen Stickmaschinenfabrik in Kappel bei Chemnitz (* D. R. P. Kl. 38 Nr. 37418 vom 23. März 1886) stellt offene und verdeckte Zinken her; dieselbe arbeitet mit zwei Kegelfräsern a, a1. Die Wellen b, b1, welche diese Fräser tragen, sind in einem an Prismen c lothrecht verschiebbaren Schlitten d gelagert und erhalten ihren Antrieb von dem Vorgelege V aus. Die beiden Hölzer H, H1, welche durch Zinkenzapfen und Schlitze zusammengefügt werden sollen, werden rechtwinkelig zu einander in einem Wagen W mittels excentrisch gelagerter Spindeln e, e1 , die durch Handgriffe angedrückt werden, festgespannt. Der Wagen W läuft mit Rollen r auf den Bahnen der Wange w. Um ohne weiteres die richtige Lage der Hölzer beim Einspannen zu treffen, sind an einem an der Wange angeschraubten Arme A wagerecht und lothrecht verstellbare Anschlaglineale L, L1 (Fig. 4) angebracht.

Der obere Fräser a1 erzeugt in dem Holze H1 die Zinkenzapfen, während der untere Fräser a in dem Holze H die Zinkenschlitze herstellt; beides wird gleichzeitig dadurch erreicht, daſs die zu Anfang der Arbeit unter den Hölzern stehenden Fräser nach oben bewegt werden, indem der Schlitten d, in welchem die Fräserwellen b, b1 gelagert sind, durch die Zugstange f von der Kurbelscheibe g gehoben wird. Die Fräser kehren, entsprechend der Bewegung der Kurbelscheibe g, welche durch Schneckenrad h, Schnecke und Riemenvorgelege von V aus bewegt wird, wieder durch die gefrästen Oeffnungen in die unterste Stellung zurück. Um den nächsten Zinkenzapfen bezieh. den nächsten Schlitz auszufräsen, wird es nöthig, den Wagen W mit den Hölzern H, H1 um so viel, als die Zinken von einander entfernt stehen, zu verschieben. Da der Fräser a1 den Grund des Schlitzes im Holz H1 nicht gerade, sondern halbrund herstellt, so ist es erforderlich, um einen dichten Schluſs zwischen Schlitz und Zinkenzapfen zu erzielen, den letzteren unten ebenfalls abzurunden.

Die Verschiebung des Wagens um eine Zinkentheilung und die Abrundung des Zinkenzapfens werden auf folgende Weise erreicht: Das Schneckenrad h trägt einen Kurbelzapfen i, welcher während eines Theiles der Umdrehung an der Gleitbahn einer Schiene k, die in Führungen k1 gleitet, anliegt und dadurch k verschiebt. An dieser Schiene k ist eine Curve s befestigt, welche den an der Wange w geführten Schieber l dadurch, daſs sie am Zapfen m desselben anliegt, verdrängt. Am Schieber l ist eine Schaltklinke n angebracht, welche in die am Wagen W befestigte Zahnstange s, deren Theilung der Zinkentheilung entspricht, eingreift und so den Wagen verschiebt. Der Rückgang des Schiebers l mit der Schaltklinke n und des Schiebers k mit der Curve s erfolgt durch Gegengewicht o bezieh. o1, sobald der Kurbelzapfen i seine Bewegungsrichtung ändert. Die Curve s ist so geformt, daſs das Ergebniſs der Bewegung des Wagens W und der Bewegung der Fräser a, a1 in der Zeit, wo die Kurbelscheibe g den letzten Theil der abwärts gehenden und den Anfang der aufwärts gehenden Bewegung durchläuft, die genau halbkreisförmige Abrundung des ausgefrästen Zinkenzapfens ist.

Damit der Wagen W, während die Fräser a, a1 in die Hölzer H, H1 eindringen, fest stehen bleibt, greift der im Arme p der Wange w gelagerte und durch eine Feder nach oben gedrückte Bolzen q mit seinen Zähnen in die Zahnstange z, sobald der Wagen nach der Fortrückung wieder steht. Wird der Wagen w von der Schaltklinke n fortgeschoben, so welchen in Folge der schrägen Zahnform die Zähne des Bolzens q aus der Zahnstange z zurück, weil die gewundene Feder, welche den Bolzen q nach oben drückt, nachgibt; sobald der Wagen ein entsprechendes Stück verschoben ist, drängen sich die Zähne des Bolzens q in die folgenden Zähne der Zahnstange z und sichern so den Stand des Wagens wieder.

Während des letzten Theiles des Niederganges und zu Anfang des nächsten Aufganges der Fräser findet die Verschiebung des Wagens bez. der Hölzer statt, so daſs der untere Fräser a einen Halbkreis um den betreffenden Zinkenzapfen beschreibt und diesen am unteren Theile abrundet. Die Fräser gehen dann durch die nach beendeter Theilung feststehenden Hölzer wieder nach oben, fräsen einen neuen Zinkenzapfen und Schlitz, gehen wieder nach abwärts u.s.f., bis die Hölzer auf der ganzen Länge mit Zinken und Schlitzen versehen sind, worauf dieselben abgenommen und der Wagen von Hand wieder in die Anfangsstellung zurückgeschoben wird.

Um den Wagen unbehindert mit der Hand zurückschieben zu können, ist es nöthig, den Bolzen q und die Sperrklinke n auszulösen. Beides wird auf folgende Weise erreicht: Der Bolzen q ist mit einem Schlitze versehen, in welchen ein keilförmiger, im Arme p geführter Schieber t eingreift. Der Schieber t wird durch den Handhebel u bewegt und drängt mit der keilförmigen Fläche den Bolzen q nach unten, dessen Zähne also aus dem Eingriffe mit der Zahnstange z. An dem Bolzen q ist nun ein Stift q1 angebracht, welcher beim Niedergange auf den einen Schenkel des am Arme p drehbar befestigten Doppelhebels v drückt, dadurch den anderen Schenkel desselben hebt und die Schaltklinke n durch Druck gegen den Stift n1 derselben auslöst.

Der zur Herstellung von Lang- bezieh. Schlitzlöchern bestimmte Bohrer von Fiedler und Faber in Lindenau bei Leipzig (* D. R. P. Kl. 38 Nr. 36725 vom 23. Februar 1886) besitzt zwei schnabelartige Spitzen a (Fig. 7 bis 9 Taf. 2), denen hinter der Schneide das Metall weggenommen ist, um ein Klemmen oder Drängen des Bohrers beim Bohren zu vermeiden. Hierbei wird das mit Schlitzloch zu versehende Holzstück zunächst in achsialer Richtung gegen den rotirenden Bohrer bewegt, hierauf hin und her, je nach der gewünschten Schlitzlochlänge. Zur Herstellung sehr tiefer Schlitze wird der Bohrer noch mit Längsnuthen versehen, um festgesetzte Späne heraus zu arbeiten. Diese Nuthen verlaufen allmählich, um den Bohrer am Ende nicht so sehr zu schwächen, während für geringere Arbeitsleistung diese Nuthen tief hergestellt werden. Bei diesem Bohrer sind zwei schneidende Punkte c und d vorhanden.

Die in Fig. 10 Taf. 2 dargestellte Vorrichtung von R. Stoeckhardt in Leipzig (* D. R. P. Kl. 38 Nr. 37422 vom 7. April 1886) bezweckt, einen Ersatz zu schaffen für das zu Webschützen bisher ausschlieſslich verwendete Pockholz durch Verdichtung gewöhnlichen Holzes (vgl. 1885 257 165). Die zu benutzenden Hölzer werden zunächst mit Oel getränkt, um dann in der Richtung ihrer Längsfaser einer hohen Pressung unterworfen zu werden.

Die zu letzterem Zwecke benutzte Einrichtung besteht aus dem Preſsr kästen A und dem Preſscylinder B. Bei der Pumpe D wird die Kolbenstange d von der Kurbelwelle a aus durch den Schlitzhebel b bewegt. Hierbei wirkt dieser Hebel hubverändernd auf den Pumpenkolben dadurch, daſs im Schlitze e der Drehpunkt f des Hebels b verschiebbar ist. Dieses Verschieben des Drehpunktes f wird durch die Wirkung des mit Gewicht G belasteten Regulirkolbens E bewirkt; letzterer drückt auf die Zugschiene g und bewegt diese, sobald eine bestimmte Pressung erreicht ist. Hierdurch gleitet der Drehzapfen in Schlitze e, d.h. der Hebel verändert seine Uebersetzung, so daſs die Wirkung der von der Antriebswelle a kommenden Kraft eine gröſsere wird und die Pressung allmählich eine stärkere werden kann, ohne daſs die Betriebskraft verstärkt werden müſste. Die Preſsflüssigkeit tritt in den Cylinder B und treibt den Kolben F auf das in die Preſskammer eingelegte Holzstück.

Sobald der Kolben seine Endstellung erreicht hat, d.h. die Pressung vollendet ist, stöſst die Hakenschiene h an den Hebel k und wird hierdurch der Wasserablaſs l geöffnet, so daſs nunmehr das Druckwasser unter den Kolben H des Verschluſsstückes J treten kann, um letzteres emporzutreiben, bis die Oeffnung m sich mit der Oeffnung n deckt und das Holz, dessen überschüssiges Oel durch die Löcher i bezieh. I abgelaufen ist, herausgenommen werden kann. Das Verschluſsstück J wird durch eine Sperrvorrichtung p in seiner obersten Lage gehalten, bis durch Oeffnung des Abfluſshahnes K der frühere Stand wieder herbeigeführt wird.

Der in Fig. 5 und 6 Taf. 2 abgebildete Ofen von W. Prell in Blasewitz-Dresden (* D. R. P. Kl. 38 Nr. 37759 vom 4. Mai 1886) gestattet das Kochen von Leim, wie auch das Anwärmen von Platten und Trocknen von Hölzern.

Der mit Rost b versehene Ofen a ist in einem Blechgehäuse e untergebracht, in dessen Vorderwand sich die Einfüll- und Entleerungsoffnungen c und d befinden. An das Gehäuse e schlieſst sich seitlich das kastenförmige Gehäuse f an, welches an seinem Ende durch Stützen getragen wird. Die Oberfläche dieses Gehäuses f kann zur Aufnahme einer Wasser- oder Leimkochpfanne oder von Leimtiegeln f1 beliebig durchbrochen sein, welche in den im Gehäuse f eingesetzten Wasserkasten f2 eintauchen; letzterer ruht in der Mitte auf einer Theilwand w auf, wodurch ein Kanal im Gehäuse f gebildet wird, welcher mit einem Ende an das Abzugsrohr a1 des Ofens o, mit dem anderen Ende an das durch Gehäuse e hindurchgehende Abzugsrohr a2 sich anschlieſst. Die beiden Abzugsrohren sind durch einen Rohrstutzen verbunden, an dem eine von auſsen verstellbare Klappe angebracht ist, welche je nach ihrer Stellung den Zug aus dem Ofen durch den Leimheizofen oder nur durch die Abzugsrohren a1, a2 entweichen läſst.

Die Oberfläche des Gehäuses e wird durch ein Gitter gebildet und über demselben ist das Gehäuse g angebracht, das vorn mittels Thüren geöffnet werden kann. Dieses Gehäuse ist durch Stäbe, Gitter oder Wände getheilt und in jeder Abtheilung sind am Boden winkelförmige Rinnen zur Auflagerung der zu erwärmenden Hölzer eingesetzt. Die Decke des Gehäuses ist mit einem Abzugrohre versehen und zur etwa nöthigen Regelung der Wärme sind im Gehäuse an der Seitenwand Reguliröffnungen angebracht.

Zum Abschleifen der Formnähte an gepreſsten Glasknöpfen, welche mittels Formzangen hergestellt sind, soll ein von Gebrüder Mahla in Gablonz, Böhmen (* D. R. P. Kl. 67 Nr. 38264 vom 3. Juli 1886) angegebener Apparat dienen, bei welchem das Einspannen der Glasknöpfe sehr leicht vorzunehmen ist und ein stellbarer Anschlag das richtige Abschleifen des durch eine Feder beständig gegen den Schleifstein gedrückten Knopfes vermittelt.

In einem Holztroge D (Fig. 11 Taf. 2) ist der beständig umlaufende Schleifstein d gelagert, gegen welchen der abzuschleifende Knopf p gedrückt und dabei in der wagerechten Ebene langsam gedreht wird. In dem Troge D ist auf einer durch senkrecht stehende Schlitze an den Seitenschildern desselben in verschiedener Lage einzustellenden Stange E der Bügel A drehbar, in welchem, durch ein Fuſs- und ein Halslager gehalten, die Spindel a ruht; dieselbe trägt an ihrem oberen Ende eine je nach der Knopfstärke einzustellende Mutterhülse a1, auf welcher der Knopf p durch den Arm a2 niedergedrückt und dadurch gehalten wird, wozu das vordere Ende des Armes a2 in einer Hülse einen mit Leder belegten Stift z trägt. Das Festdrücken des Knopfes p bewerkstelligt die Feder f, welche sich an einen Ansatz von a2 legt und zur Entfernung eines fertigen und Einsetzung eines neuen Knopfes einfach durch Hochheben des Armes a2 mittels des Handgriffes h zurückgedrückt wird. Durch die Form des Ansatzes von a2 für das Anlegen der Feder f wird dabei das Festhalten des Armes a2 in ausgehobener Stellung gesichert. Das Halslager der Spindel a ist gegen das Eindringen von Schleifstaub durch eine Kappe k geschützt. Die Spindel a wird durch einen Schneckenradtrieb r, s in Drehung versetzt und die Lager der Schneckenspindel s sind, um der Verstellung des Bügels A beim Abschleifen von Knöpfen mit kegelförmigen Rändern folgen zu können, wagerecht verschiebbar. Der Bügel A wird durch die Feder B beständig gegen den Schleifstein d gedrückt und der Federdruck durch die Stellschraube b geregelt. An dem Bügel A sitzt noch ein Zapfen c, welcher in dem Schlitze eines Stelleisens S gleitet und ein zu weites Vordrücken des Knopfes p gegen den Schleifstein hindert. Beim Einsetzen eines neuen Knopfes wird der Bügel A mit zurückgeschlagen, so daſs der Zapfen c in einen Ausschnitt am hinteren Ende des Schlitzes von S fällt und den Bügel A somit in zurückgeschlagener Stellung so lange erhält, bis das Stelleisen S wieder ausgehoben wird. Das Stelleisen S ist gelenkig mit einer Schraube t verbunden, deren zu einem Handrade ausgebildete Mutter m in einem festen Auge am Troge D durch die Flügelschraube e gehalten wird.

Die gewöhnlichen Federmanometer für Dampfkessel zeigen nicht selten Fehler, welche theils durch unrichtige Achtung des Instrumentes, theils aber auch durch Aenderung der Federelasticität verursacht werden. Von letzterem Fehler frei sind die Luftmanometer; aber die gewöhnliche Construction, bei welcher der Dampfdruck nach dem Volumen einer in einem cylindrischen Behälter abgesperrten Luftmenge abgemessen wird, leiden an dem Uebelstande, daſs die Theilung ungleichmäſsig und für höhere Drucke unbrauchbar eng wird (vgl. auch Burmeister 1882 244 167). Diesen Nachtheil will Alex. Allan in Scarborough bei seinem in Fig. 6 bis 9 Taf. 3 nach , 1887 Bd. 43 * S. 21 dargestellten Instrumente beseitigt haben.

Der Luftbehälter besteht aus zwei Theilen: einem Glasrohre R, hinter welchem die Skala angebracht ist, und einem mit R oben und unten in Verbindung stehenden, sich nach oben zu verjüngenden Gefäſse A. Durch die Verjüngung wird erreicht, daſs die Theilung nahezu gleichmäſsig gemacht werden kann. Der Apparat ist an seinem unteren Ende durch ein Rohr mit dem Dampfkessel o. dgl. verbunden. An einer geeigneten Stelle besitzt dieses Rohr einen Syphon, in welchem sich der Dampf verdichtet, und wird das Condensationswasser dazu benutzt, den Druck des Dampfes auf die im Manometer befindliche Luft zu übertragen. Bevor das Wasser in den Luftbehälter eintritt, durchläuft es einen mehrfach durchbohrten Hahn, welcher in Fig. 7 und 8 in äuſserer Ansicht und im Durchschnitte dargestellt ist.

Der Griff dieses Hahnes trägt eine Nase o, welche gegen zwei mit „Auf“ und „Zu“ bezeichnete Vorsprünge anschlägt. In der mit „Zu“ bezeichneten Lage ist der Hahndurchschnitt in Fig. 8 gegeben. Der Druck der Luft kann sich durch den ins Freie mündenden Kanal g mit dem Atmosphärendrucke ausgleichen. Gleichzeitig kann Luft, welche etwa aus dem Kessel in den Syphon gedrungen sein sollte, durch die nach der Schraube V führende Bohrung des Hahnes entweichen, so daſs das Rohr unterhalb des Hahnes vollständig mit Wasser gefüllt wird. Legt man alsdann den Hahn in die andere Stellung „Auf“ um, so ist die Luft im Manometer gegen auſsen abgesperrt, durch die dritte Durchbohrung des Hahnes dringt das Wasser ein und preſst die Luft mit dem im Kessel herrschenden Drucke zusammen. Das Umlegen des Hahnes braucht übrigens nur dann zu erfolgen, wenn sich die Temperatur im Kesselräume stark geändert hat; sonst kann der Hahn immer in der Stellung „Auf“ verbleiben. Eine Aenderung um 10° bewirkt einen Fehler von 2 Proc. an der Ablesung. Bei einem etwaigen Bruche des Glasrohres ist dasselbe leicht gegen ein anderes (selbstverständlich von gleichem lichtem Durchmesser) auszuwechseln, indem man zum Herausnehmen des Rohres nur die Schraube S zu lösen hat.

Wenn zur Erzeugung von Gleichstrom mehrere unter einander parallel geschaltete Dynamomaschinen vorhanden sind, von denen aber stets nur eine dem jeweiligen Strombedarfe entsprechende Zahl benutzt werden soll, so pflegte man bisher bei der Hinzunahme noch einer Maschine zu den bereits Strom liefernden Maschinen diese Maschine zuvor Strom in einen Widerstand, vorzugsweise in eine sogen. Ersatzbatterie von Glühlampen senden zu lassen, welche so bemessen ist, daſs die Maschine annähernd voll belastet wird. Nachdem alsdann die Stromspannung an der Ersatzbatterie gleichgemacht worden ist der Stromspannung an dem äuſseren Stromkreise der anderen Maschinen, wird die betreffende Maschine zusammen mit der Ersatzbatterie parallel zu den anderen Maschinen geschaltet und dann die Ersatzbatterie stufenweise ausgeschaltet. Ebenso wird vor der Abstellung einer Maschine diese Ersatzbatterie stufenweise eingeschaltet, bis die Maschine durch die Ersatzbatterie annähernd voll belastet ist, und alsdann die Verbindung mit dem äuſseren Stromkreise unterbrochen.

Diese Ersatzbatterie von Glühlampen beengt nicht bloſs den zur Verfügung stehenden Raum, sondern erschwert auch den Betrieb durch zeitraubende Ein- und Ausschaltungen und verursacht bedeutende Ausgaben für Beschaffung und Unterhaltung. Daher verwenden Siemens und Halske in Berlin das nachstehend beschriebene Schaltungsverfahren (vgl. * D. R. P. Kl. 21 Nr. 36865 vom 15. November 1885 bezieh. Oesterreichisch-Ungarisches Patent vom 27. September 1886).

In der Schaltungsskizze Fig. 5 Taf. 3 bedeuten l1 und l2 die Leitungen nach den Lampen L, deren jeweilige Stromspannung durch den Spannungszeiger V angezeigt wird. In die Leitungen p, welche die Polklemmen b der Maschinen mit den Lampenleitungen l1, und l2 verbinden, sind Ausschalter A eingefügt; ferner kann mittels des Umschalters K die Spannungsleitung v von den Polklemmen einer jeden Maschine an den Spannungszeiger V1 gelegt werden. Soll in Folge vermehrten Strombedarfes zu den bereits Strom liefernden Maschinen noch eine Maschine zugeschaltet werden, so setzt man dieselbe in Gang, verbindet die Spannungsleitungen v von den Polen dieser Maschine durch den Umschalter K mit dem Spannungszeiger V1 und schaltet nach Herstellung der erforderlichen Umlaufszahl der Maschine so viel Abtheilungen des Nebenschluſswiderstandes N ein, daſs V1 genau dieselbe Stromspannung angibt wie V. Nun erst wird die Verbindung der Maschinenleitungen p mit den Lampenleitungen l1 und l2 im Ausschalter A hergestellt. Jetzt läuft die neu hinzugeschaltete Maschine noch leer, d.h. sie gibt weder Strom an die Lampenleitungen ab, noch empfängt sie Strom von denselben. Um die frisch eingeschaltete Maschine in der gewünschten Stärke zu beanspruchen, werden durch Drehung der Kurbel so viel Abtheilungen des Widerstandes N ausgeschaltet, daſs der Stromzeiger J in der Maschinenleitung den entsprechenden Strom anzeigt. Soll dagegen nach erfolgter Abnahme des Stromverbrauches eine Maschine abgestellt werden, so werden durch Drehung der Kurbel so viel Abtheilungen des Nebenschluſswiderstandes N eingeschaltet, daſs der Stromzeiger J auf dem Nullpunkte einspielt, die Maschinenleitung p mithin stromlos wird. In diesem Augenblicke wird die Maschinenleitung p in A unterbrochen.

Das Ein- und Ausschalten der einzelnen Maschinen geschieht bei diesem Verfahren ohne den geringsten Ruck und ohne jegliche Funkenbildung an den Unterbrechungsstellen.

Auch Kritik benutzt, wie in der Zeitschrift für Elektrotechnik, 1887 * S. 110 mitgetheilt wird, die vorstehend beschriebene Zuschalte- und Ausschalteweise von Dynamomaschinen schon seit längerer Zeit bei seinen Anlagen.

Der von Ch. L. Clarke und B. Hewith mit dem Namen Telemeter belegte Apparat zum Telegraphiren der Angaben eines Thermometers, Barometers, Manometers, Wasserstandszeigers u. dgl. in gröſsere Ferne (vgl. 1885 255 * 109) ist von Ch. L. Clarke in New-York (* D. R. P. Kl. 21 Nr. 36558 vom 6. Oktober 1885) weiter verbessert worden.

Fig. 1., Bd. 264, S. 21

Bei der in Fig. 1 abgebildeten älteren Anordnung muſste der in die beiden Leitungen L und L1 eingeschaltete Elektromagnet O, durch welchen der Strom der Batterie B zwischen K und S unterbrochen wurde, nachdem er in den Elektromagneten M und N bezieh. M1 und N1 gewirkt und die Zeiger H und Q fortbewegt hatte, träger sein als die anderen, damit er erst in Thätigkeit trat, wenn die anderen bereits gewirkt hatten. Es kam indessen mitunter vor, daſs einer oder mehrere dieser Elektromagnete nicht so schnell arbeiteten und daſs dann O schon früher thätig wurde als diese zurückgebliebenen Elektromagnete, wodurch die Zuverlässigkeit im Telegraphiren verloren ging. Deshalb wurde der Unterbrecher O in eine dritte Leitung L2 (Fig. 2 und 3) verlegt, welche erst dadurch geschlossen wird, daſs die beiden zusammengehörigen Elektromagnete ihre Schuldigkeit bereits gethan haben.

Fig. 2 und 3 zeigen die neue Anordnung im gebenden und im empfangenden Theile des Apparates unter Weglassung der nach Fig. 1 leicht hinzuzudenkenden Bestandtheile; die nämlichen Theile sind in allen 3 Abbildungen mit den gleichen Buchstaben bezeichnet worden. Die Vorgänge spielen sich jetzt in folgender Weise ab.

Ist von dem Instrumente, dessen Angaben nach einem anderen Orte telegraphirt werden sollen, der gegen das Apparatgestell nicht isolirte und über e mit der Erde E1 in Verbindung stehende Contactarm A mit einem der beiden gegen einander und gegen die Achse von A isolirten Contactstabchen C oder C1 in Berührung gekommen, so wird die Leitung L bezieh. L1 über die Contactschraube c bezieh. c1, die Elektromagnete M und G bezieh. M1 und G1, den Widerstand W bezieh. W1 , die Schleiffeder D bezieh. D1 nach dem Stäbchen G bezieh. C1 und dem Arme A sowie endlich über e zur Erde E1 geschlossen.

Fig. 2., Bd. 264, S. 22

Fig. 3., Bd. 264, S. 22

Daher sendet jetzt die Batterie B, welche, wenn sie am Empfangsorte aufgestellt ist, mit dem einen Pole an Erde E2 gelegt wird, in L bezieh. L1 einen Strom. Sowie dieser Strom in dem Elektromagnete G bezieh. G1 wirkt, legt sich dessen Ankerhebel mit einer an ihm angebrachten Contactfeder an die Contactschraube b bezieh. b1 und stellt von j bezieh. j1 aus eine Kurzschlieſsung zu dem Widerstände W bezieh. W1 und dem Contacte CA bezieh. C1 A her, damit später bei der Unterbrechung des Stromes zwischen A und C bezieh. C1 an dieser Stelle kein Funke überspringe. Eine Feder am Ankerhebel verhindert zugleich einen kräftigeren Stoſs desselben gegen die Contactschraube und ein dadurch veranlaſstes Zittern der Contactstelle an A und an dem Ankerhebel. Der Strom veranlaſst nun weiter das Anziehen des Ankers des Elektromagnetes M bezieh. M1; dabei dreht der Ankerhebel F bezieh. F1 mittels der Nase m bezieh. m1 das Rad R um einen Zahn und die Stäbchen C und C1 und der Zeiger H machen die Drehung mit; ferner stellt der Ankerhebel, indem er sich an die Contactschraube d bezieh. d1 anlegt, eine Verbindung der dritten Leitung L2 von r aus über s zur Erde her, wogegen der Ankerhebel von G bezieh. G1 bei c1 bezieh. c den Stromweg aus L1 bezieh. L nach der Erde E1 abgebrochen hat. Auch c und q gegenüber sind die Ankerhebel mit einer Contactfeder ausgerüstet.

Noch wird dauernd der Strom von B in L bezieh. L1 entsendet, welcher am empfangenden Orte (Fig. 3) zunächst über die Contactfeder S und den Unterbrechungshebel K nach k gelangt und von da über den Ankerhebel J bezieh. J1 und den Elektromagnet N bezieh. N1 in die Leitung L bezieh. L1 eintritt. Wenn der Elektromagnet N bezieh. N1 seinen Ankerhebel anzieht, so wirkt dieser mittels der Nase n bezieh. n1 auf das Rad U und dreht dieses sammt dem Zeiger Q um denselben Betrag, um welchen R und H gedreht wurden. Ferner legt sich der Ankerhebel J bezieh. J1 an die Contactschraube r bezieh. r1 und stellt so aus der Leitung L2 eine leitende Verbindung durch den Elektromagnet O nach u und r bezieh. r1, nach k und über K und S zur Batterie B her; der Strom der Batterie B wird also, sowie N und M bei r und d bezieh. N1 und M1 bei r1 und d1 Contact gemacht haben, in L2 und O geschlossen und der jetzt angezogene Ankerhebel von O schlägt auf den lothrechten Arm V des Hebels VK, hebt den wagerechten Arm K desselben und unterbricht dabei den Stromweg zwischen S und K1 der Anschlag für K steht so weit ab, daſs zufolge des Beharrungsvermögens des Hebels VK der Contact zwischen K und S nicht zu rasch wieder hergestellt wird. Die Contactstelle an S macht man übrigens zweckmäſsig kugelförmig; mittels einer Stellschraube wird S ein wenig gegen K hingedrückt.

Der Strom der Batterie B kann also bei dieser allerdings im Vergleiche mit jener in Fig. 1 etwas verwickelteren Anordnung zuverlässig nicht früher durch den Elektromagnet O unterbrochen werden, als M und N bezieh. M1 und N1 beide thatsächlich die von ihnen geforderte Wirkung hervorgebracht haben. Durch die Stromunterbrechung bei S werden aber O sowie N und M bezieh. N1 und M1 stromlos, ihre Anker fallen ab und der ursprüngliche Zustand ist wieder hergestellt.

Es kann, namentlich bei vorkommenden Stöſsen und wenn die betreffenden Zwischenräume klein gewählt werden, vorkommen, daſs bei der Entfernung des Stäbchens C vom Arme A das Stäbchen C1 mit A in Berührung kommt und umgekehrt, was zu Unordnung führen könnte. Deshalb sind die Leitungen L und L1 nicht unmittelbar nach M und M1 geführt, sondern an die Ankerhebel von G und G1 an einer gegen den übrigen Hebel isolirten Stelle, so daſs ein Strom aus L und L1 nur über den Contact c bezieh. c1 nach M bezieh. M1 gelangen kann; zur Zeit der Bewegung der Stäbchen C und C1 aber ist der eine dieser Contacte nicht geschlossen.

Bei x wird noch ein Elektromagnet eingeschaltet, welcher ein sichtbares Zeichen auslöst, wenn ein Strom längere Zeit die Leitung durchläuft, die Apparate also – meist wegen zu schwach gewordener Batterie – nicht pünktlich arbeiten. Mit dem Ankerhebel dieses Elektromagnetes ist ein gefäſsartiger, im Boden mit einem kleinen Loche versehener und mit einem dickflüssigen Oele gefüllter Kolben in einem Stiefel verbunden, welcher sich nur durch einen länger andauernden Strom in dem Stiefel empor bewegen kann und dadurch eine Fallscheibe auslöst.

Zu beiden Seiten des Zeigers Q (Fig. 1) werden bei der neueren Anordnung ebenfalls zwei Contactstäbe angebracht, welche von einer gegen die Achse des Zeigers isolirten Hülse getragen werden; die Hülse läſst sich auf der Achse mit einer gewissen Reibung drehen, die Stäbe aber auf der Hülse, so daſs sie auf letzterer mit der Hand beliebig eingestellt werden können und zwar in den äuſsersten Stellungen, welche die Zeigerbewegung nicht überschreiten soll. Ueberschreitet oder unterschreitet aber die Wärme, der Druck, der Wasserstand u. dgl. die festgestellten Grenzen, so kommt der Zeiger mit einem der beiden Stäbe in Berührung und nimmt denselben bei weiterem Vorschreiten mit sich fort; so lange diese Berührung dauert, ist der Strom einer kleinen Batterie durch einen elektrischen Wecker geschlossen und der Wecker läutet, bis der Zeiger sich wieder nach der entgegengesetzten Richtung zu drehen anfängt und den Contactstab verläſst.

Verlangt man, daſs der Verlauf der Bewegung des Zeigers Q aufgezeichnet werde, so steckt man auf seine Achse ein Getriebe, welches mit einem verzahnten Kreisbogen in Eingriff gesetzt wird. Der Bogen kann sich um seine Achse drehen und trägt jenseits der Achse einen Zeichenstift über einer mit einem Papierblatte versehenen, von einem Uhrwerke in regelmäſsiger Drehung erhaltenen Scheibe. Das Papierblatt ist mit concentrischen Kreisen für die zu verzeichnenden Grade und mit nahezu radial verlaufenden, den Tagen und Stunden entsprechenden Theillinien beschrieben. Die Form der Theile wird zweckmäſsig so gewählt, daſs zufolge eines geringen Uebergewichtes der Schreibstift sich stets nach dem Mittelpunkte der Scheibe hin zu bewegen trachtet.

Die besprochene Einrichtung eignet sich auch gut zum Betriebe elektrischer Uhren, In Fig. 4 ist angedeutet, welche Anordnung dazu bei der Hauptuhr zu treffen ist. Die Hauptuhr hat in gewissen Zeiten, z.B. alle Minuten, den Arm C über die zwischen zwei Isolirstucken liegende Contactstelle c hinwegzuführen und dadurch den Strom der Batterie B, die mit einem Pole an Erde E gelegt ist, über die Unterbrechungsvorrichtung S, K nach q und v, durch den Widerstand W und über c, C und p durch den Elektromagnet G und in die Leitung L zu entsenden; in Folge dessen zieht G seinen Anker an und stellt, bei y Contact machend, zwischen q und p eine Nebenschlieſsung zu dem Widerstände W und der Contactstelle c, C her; die Stromdauer in der Leitung L ist von jetzt ab nicht mehr von der Stellung und Bewegung des Contactarmes C abhängig. Der Contactarm C steht in der 59. Secunde etwa auf dem rechts von c liegenden Isolirstücke und rückt in der 60. Secunde auf das links liegende.

Fig. 4., Bd. 264, S. 24

In die Leitung L sind die Elektromagnete aller elektrisch zu betreibenden Nebenuhren hinter einander eingeschaltet und hinter der letzten Nebenuhr zur Erde geführt. Von v zweigt nun noch eine zweite Leitung L2 ab, welche ebenfalls zu allen Nebenuhren und schlieſslich zur Erde läuft, jedoch bei jeder Nebenuhr an dem Ankerhebel des Elektromagnetes endet und von einem dem Hebel gegenüber liegenden Contacte weiter führt. Die Leitung L2 ist also für gewöhnlich neben jeder Uhr unterbrochen, wird aber geschlossen, wenn der Elektromagnet dieser Uhr seinen Anker anzieht. Sowie daher die Elektromagnete aller Nebenuhren ihre Anker an deren Contacte gelegt haben, ist die Leitung L2 geschlossen und wird dabei jetzt von einem Strome durchlaufen, bis dieser Strom im Elektromagnete O wirkt, durch seinen Ankerhebel den Unterbrechungsarm K von S entfernt und den Strom in den Leitungen L und L2 zugleich unterbricht. Nun fallen die Ankerhebel aller Uhren ab und drehen dabei die Zeiger der Uhren um 1 Minute weiter. Diese Bewegungsweise der Zeiger wird der in Fig. 1 bis 3 benutzten vorgezogen, weil bei ersterer die Bewegung stets durch die sich nicht ändernde Kraft der Abreiſsfeder bewirkt wird und von der Stärke der Batterie vollkommen unabhängig ist, sofern nur der Strom kräftig genug ist, daſs die Elektromagnete ihre Anker anziehen.

Der von L. Lewin construirte Extractionsapparat

Vgl. auch Th. A. Breithaupt bez. E. Grauer 1886 262 * 419. * 475.

besitzt den Vorzug, daſs derselbe ununterbrochene Extraction sowohl mit heiſsem, wie mit abgekühltem Extractionsmittel, sowie die Wiedergewinnung des angewendeten Exctractionsmittels aus dem Auszuge durch unmittelbare Destillation gestattet.

Der in Fig. 10 Taf. 3 nach dem , 1887 Bd. 225 * S. 74 dargestellte Apparat besteht aus drei leicht aus einander zu nehmenden Theilen: der verzinnten kupfernen Blase C, dem kupfernen Extractionscylinder B, welcher an seinem unteren Ende einen in der Wand durchbrochenen, mit der Auſsenluft in Verbindung stehenden Hohlraum besitzt, und dem Kühler A. Im Extractionscylinder befinden sich drei zum Herausnehmen eingerichtete Siebböden, auf welchen die zu behandelnden Stoffe ausgebreitet werden. Der geneigte Boden des Cylinders B schlieſst den Sammelraum für den Auszug ab und ein darunter befindlicher Hohlraum bewirkt die nöthige Kühlung des Bodens. Der ganze Apparat hängt in einem starken Dreifuſse.

Beabsichtigt man mit heißem Extractionsmittel zu arbeiten, so läſst man die Dämpfe des Extractionsmittels aus der Blase C in das Rohr a und durch den Dreiwegehahn H in Stellung 1 durch Rohr d in den Cylinder B gelangen, woselbst sie das auszuziehende Material durchdringen und sich verdichten. Das beladene Extractionsmittel sammelt sich im unteren Theile des Cylinders B und flieſst durch den Dreiwegehahn K in Stellung 1 durch Rohr g wieder in die Blase, welchen Weg es beliebig oft zurücklegt. Um Spannung im Apparate zu verhüten, ist während der Arbeit das Rohr b abgeschraubt und dem Hahne I die Stellung 1 ertheilt, so daſs die Dämpfe in die Kühlschlange A gelangen und sich dort verdichten können.

Soll mit abgekühlten Extractionsmitteln gearbeitet werden, so läſst man die Dämpfe aus der Blase C durch Rohr a und den Dreiwegehahn H in Stellung 2 in das Rohr b und die Kühlschlange A treten, wo sie sich verdichten und als Flüssigkeit durch den Dreiwegehalm 1 in Stellung 1 nach dem Extractionscylinder B gelangen. Dort wird das Material ausgelaugt, die Flüssigkeit flieſst in den Sammelraum und durch den Hahn K in Stellung 1 durch das Rohr g in die Blase C. Wird das Extractionsmittel zur Wiedergewinnung abdestillirt, so nehmen die Dämpfe desselben den Weg durch Rohr a, den Dreiwegehahn H in Stellung 2 durch das Rohr b in die Kühlschlange A und flieſsen nach ihrer Verdichtung durch Hahn I in Stellung 2 und das Rohr c ab.

Der Auszug kann durch Hahn K in Stellung 3 durch das Rohr f und den unteren Theil des Rohres c abgelassen werden. Das Nachfüllen von Extractionsflüssigkeit geschieht durch Hahn H in Stellung 2 nach Wegnahme des Rohres b. Die Erwärmung der Blase C geschieht entweder unmittelbar, oder mit Dampf. Die Gröſse der einzelnen Theile kann beliebig gewählt werden; doch hat sich ein Raumverhältniſs von Blase zu Extractionscylinder und Kühlschlange wie ungefähr 2 : 4 : 3 als vortheilhaft erwiesen. Der Apparat wird von Gustav Christ in Berlin, Schmidstraſse 33, hergestellt.

Leitet man Wasserdampf durch glühende Kohlen, so entsteht bekanntlich durch Zersetzung des Dampfes ein Gemisch von Kohlenoxyd, Wasserstoff und Kohlensäure, welches in herkömmlicher Weise „Wassergas“ genannt wird (vgl. 1887 263 108). Die ältesten Einrichtungen zur Erzeugung von Wassergas stammen aus Nordamerika. In neuerer Zeit sind jedoch auch in Deutschland verschiedene Constructionen für Wassergasapparate vorgeschlagen worden.

Die Europäische Wassergas-Actiengesellschaft in Dortmund hat in Deutschland die nachfolgend angeführten vier Patente, welche Einrichtungen an Wassergasapparaten betreffen, erworben.

Diese Patente datiren sämmtlich vom 13. December 1885 und führen folgende Ueberschriften. Nr. 35934: Umschaltvorrichtung für Wassergasapparate. Kr. 36431: Einrichtung an Wassergasgeneratoren zur Abdestillirung des frischen Brennmaterials. Nr. 36665: Anordnung zur Dampferzeugung bei Wassergasapparaten. Nr. 36712: Neuerungen an Wassergasapparaten zum Zwecke der Dampfezeugung.

Nach dem Patente Nr. 36431 sollen bei der Verarbeitung von Steinkohle auf Wassergas die flüchtigen Bestandtheile der Kohle dadurch ausgetrieben werden, daſs man mittels des beim Warmblasen aus dem Brennmateriale entstehenden Gases einen „Regenerator“ heizt, mit Hilfe der in letzterem aufgespeicherten Wärme Wasserdampf überhitzt und nun einen Theil dieses Dampfes durch das frische Brennmaterial streichen läſst, während der andere Theil desselben wie gewöhnlich zur Wassergasbereitung dient. Das auf diese Weise gewonnene Kohlenwasserstoffgas kann entweder als Leuchtgas Verwendung finden, oder man mischt es mit demjenigen Dampf, welcher zur Erzeugung von Wassergas aus dem festen Brennmateriale dient, und leitet das Gemisch durch den erhitzten Regenerator, um die Kohlenwasserstoffe neben dem festen Brennmateriale zur Gewinnung von Wassergas zu benutzen.

Wie aus Fig. 1 Taf. 3 zu ersehen, wird zur Ausführung genannten Verfahrens bei Wassergasgeneratoren der Generator D über den zum Regenerator B führenden Kanal S hinaus verlängert, so daſs ein Raum E entsteht, welcher zum Austreiben der flüchtigen Bestandtheile des Brennmaterials dient und daher mit einem Ableitungsrohre R versehen sein muſs. Beim Beginne des Prozesses werden die Gasschieber G und O im Rohre P bezieh. R geschlossen, dagegen der Windschieber L in der Rohrleitung K, das Ventil J zwischen Regenerator und Winderhitzer C und der in der Oberwindleitung M befindliche Hahn geöffnet. Alsdann durchdringt der durch die Rohrleitung K strömende Wind die Kohle im Generator D bis zur Höhe des Kanales S. Das bei der theilweisen Verbrennung der Kohle entstehende Generatorgas tritt in den ringförmigen Kanal F und von da durch Kanal S in den Regenerator B, um daselbst mittels des durch M eintretenden Oberwindes verbrannt zu werden. Die Verbrennungsgase geben ihre Wärme an den Regenerator oder auch an den Winderhitzer C ab und entweichen durch N in den Schornstein.

Sobald Brennmaterial und Regenerator genügend erhitzt sind, werden Windschieber L, Ventil J und Windrohr M geschlossen. Nachdem der Raum E mit frischer Kohle beschickt und der Gasschieber G geöffnet ist, wird durch das Rohr H Dampf in den Regenerator geblasen. Derselbe tritt aus letzterem überhitzt nach der Kohlensäule D und verwandelt sich dort in Wassergas, welches durch P entweicht. Wenn das Material in D zur Wassergasbildung zu sehr abgekühlt ist, schlieſst man G, öffnet O und treibt den Dampf durch E zur Entfernung der flüchtigen Bestandtheile, welche, wie oben angegeben, verwerthet werden.

In dem Patente Nr. 36665 ist der Generatorschacht A (Fig. 2 Taf. 3) gleichfalls nach oben zu verlängert, wodurch ein aus feuerfesten Steinen gebildeter und mit gelochtem Wasserrohr F versehener Raum B geschaffen ist, welcher den zur Erzeugung von Wassergas nothwendigen Dampf ohne Anwendung eines Dampfkessels liefern soll. Durch die von unten aus der Windleitung C in die glühende Kohlenmasse dringende Luft wird Generatorgas erzeugt, welches oberhalb der Kohlen durch die gleichfalls aus C kommende Luft verbrannt wird. Die entstandene Wärme wird gröſstentheils von den Steinen im Raume B aufgenommen. Sobald die Temperatur des Kohlenschachtes hoch genug ist, wird der Wind abgestellt, der Kaminschieber geschlossen, der das Rohr E absperrende Hahn geöffnet und durch Hahn K und Rohr F Wasser eingelassen; letzteres verwandelt sich in Dampf, welcher dann die glühenden Kohlen in A durchstreicht und sich in Wassergas verwandelt.

Eine andere Einrichtung zur Dampferzeugung besteht (nach D. R. P. Nr. 36712) darin, daſs der Generator D (Fig. 3 Taf. 3) derart in einen mit Feuerbüchse A versehenen Dampfkessel verlegt wird, daſs die Büchse den Mantel des Generators bildet. Der im Generator über dem Brennmateriale frei bleibende Raum dient dann als Feuerraum des Kessels und dessen Wandung als Dampf erzeugende Fläche, welche noch durch Einfügung von Field-Röhren vergröſsert werden kann. Das Rohr M liefert die zur Verbrennung erforderliche Oberluft, während das Rohr b während der Periode des Warmblasens erwärmte Luft in den Raum G führt und das Rohr H den für die Wassergasbildung nothwendigen Dampf zuleitet. Eine besondere Vorrichtung dient zur getrennten Abführung der Verbrennungsgase und des Wassergases aus der Feuerbüchse. Das Rohr M ist mit dem Raume B in Verbindung gesetzt, welcher sich in dem die Beschickungsöffnung Z umgebenden ringförmigen Aufsatz befindet. Die obere Mündung dieses Aufsatzes, der Fuſs des Schornsteines C und der die Oeffnung Z während der Gasbereitung verschlieſsende Schieberdeckel sind so zu einander angeordnet, daſs, wenn der Schornstein über der Oeffnung Z steht, der Kanal B für den Lufteintritt offen ist, daſs dagegen der über die Oeffnung Z geschobene Deckel auch den Kanal B schlieſst,

Endlich ist noch eine Umschallvorrichtung (D. R. P. Nr. 35934) für solche Wassergasapparate zu erwähnen, bei denen das Brennmaterial durch dieselbe Oeffnung aufgegeben wird, welche auch zur Abführung der Verbrennungsgase in den Schornstein dienen muſs. Die Einrichtung besteht im Wesentlichen darin, daſs mittels einer durch einen Steuermechanismus zu bewegenden Platte ein Schornstein, ein Fülltrichter und ein Deckel über die Beschickungsöffnung geschoben werden können. In Verbindung damit ist ein Dampfhahn in Anwendung, welcher aus einem feststehenden unteren Theil besteht, der einen Hahnkegel und zugleich den Drehzapfen für genannte Platte bildet, ferner aus einem Hahngehäuse mit Küken als drehbarem Mitteltheile und aus einem feststehenden Gehäuse.

In Essen, auf dem Werk von Schulz, Knaudt und Comp. ist ein Wassergasapparat, welcher im Wesentlichen nach amerikanischem System (Strong) gebaut wurde, in Betrieb gesetzt (vgl. Stahl und Eisen, 1886 * S. 3. Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1886 * S. 407). In den Schacht des eigentlichen Gasgenerators (Fig. 4 Taf. 3) wird abwechselnd von unten Wind eingeblasen, um die aufgegebenen Kokes durch Verbrennen des unteren Theiles derselben zum Glühen zu bringen. Nach Abstellung des Windes wird von oben Dampf eingeblasen, welcher durch einen doppelten Regenerator erhitzt worden ist; letzterer wird nun durch die Abhitze der während des Warmblasens im Generator erzeugten Gase erhitzt. Man hat davon Abstand genommen, die letzteren, obgleich sie mit gewöhnlichem Generatorgas übereinstimmen, vor ihrem Eintritte in den Regenerator durch Zuführung von Oberwind zur Verbrennung zu bringen, weil hierdurch die Hitze im Regenerator so hoch steigt, daſs die Steine unter Mitwirkung der Flugasche sehr rasch der Zerstörung anheimfallen. Es wird somit die gesammte Windmenge zum Warmblasen verwendet. Die Erzeugung von Wassergas ist hierdurch von 120cbm auf 250 und 300cbm in einer Stunde gestiegen, ohne daſs ein merklicher Mehrverbrauch von Brennstoff stattgefunden hätte.

Wie aus Fig. 4 Taf. 3 ersichtlich, ist im Generator der Rost beseitigt (vgl. auch Fig. 1 und 3) und an seiner Stelle ein mit Wasser gekühlter Ring eingeführt, welcher den ganzen oberen Ofenschacht trägt. Da dieser Schacht im Inneren etwas vorspringt, bildet sich unter demselben ein ringförmiger freier Raum E, in welchen die Gebläseluft eintritt und aus dem bei der Gasbereitung das Wassergas austritt. Die Schlacke bildet auf der kegelförmigen Böschungsfläche des Brennstoffes einen Mantel, welcher bis in die ringförmige Oeffnung (des Wasserringes) reicht und durch Reinigungsöffnungen mit Morton-Verschluſs ohne Schwierigkeit entfernt wird. Von hier tritt das Wassergas durch einen Wasserabschluſs F in eine Reinigungsöffnung ein, aus einem sogen. Scrubber G bestehend, aus welchem es in den Gasometer gelangt. Im Anfange der Gasbereitung ist das Gas frei von Kohlensäure und Wasserdampf; in dem Maſse, wie sich die Kohlen abkühlen, enthält es gröſsere Mengen von beiden. Der Wassergehalt wurde nicht über 4 Proc. beobachtet.

Um die Gefahr zu beseitigen, daſs während des Warmblasens Wind in den Gasometer oder während der Gasbereitung Gas in die Windleitung eintrete, wodurch die Bildung von Knallgas möglich wäre, wird ein eigenthümlicher Schieber angewendet, welcher sammt seinem Gehäuse mit Wasser gekühlt ist. Windventil, Gasventil, Kaminschieber und Dampfzulaſshahn müssen offenbar in bestimmter Aufeinanderfolge geöffnet und geschlossen werden. Um dabei von der Aufmerksamkeit des Arbeiters unabhängig zu sein, werden alle diese Organe von einer Steuerwelle bewegt, welche durch ein Steuerrad, rechts und links gedreht, alle Schieber und Ventile in richtiger Reihenfolge öffnet und schlieſst.

Der Ofen erzeugt bei einer Blasezeit von 10 und einer Gasbereitungszeit von 5 Minuten 250 bis 300cbm Wassergas stündlich mit einem Kohlensäuregehalte von nicht über 4 Proc., so daſs er ein Gas liefert, welches (auſser 5 Proc. Stickstoffgehalt) 4 Proc. Kohlensäure, 41 Proc. Kohlenoxyd und 50 Proc. Wasserstoff enthält.

Die deutschen Apparate stimmen im Wesentlichen mit den amerikanischen überein. Die vorhandenen Unterschiede werden in erster Linie durch die Natur des Brennmaterials und in zweiter Linie durch die Art der Verwendung des Wassergases bedingt. In Nordamerika, dem eigentlichen Vaterlande des Wassergases, wird Anthracit in erbsengroſsen Stücken verwendet; derselbe gibt beim Verbrennen nahezu keinen Staub und keine Schlacke. Die Folge davon ist, daſs die Regeneratoren, deren gröſster Feind bekanntlich die Flugasche ist, sich gut halten. Auch können die sich bildenden unbedeutenden Schlackenmengen mit Leichtigkeit entfernt werden.

In Deutschland werden vorzugweise Kleinkokes oder Schröber (Abfallkokes) oder Gaskokes verwendet. Der Aschengehalt beträgt bis zu 30 Proc., was eine reichliche Bildung von Schlackenmassen zur Folge hat. Ferner können wir in Deutschland nicht soviel Kohlensäure im Wassergas dulden als in Amerika, da dieselbe nicht wie dort beim Carburiren wieder zersetzt wird, sondern durch kostspielige Kalkreinigung entfernt werden müſste. In Nordamerika wird das Wassergas vorzugsweise zu Leuchtzwecken benutzt und daher mit Hilfe von schweren Kohlenwasserstoffen, namentlich von Erdölrückständen, carburirt. Dieses Carburiren geschieht, indem man entweder dem Wassergase schwere Kohlenwasserstoffe zusetzt und das Gemisch in einem Regenerator hoch erhitzt (Lowe'sches Verfahren), oder indem man das Wassergas durch eine Reihe hoch erhitzter Retorten treibt, in welche man die Kohlenwasserstoffe vorher eingetragen hat (Tessié de Motay), oder endlich, indem man den Wasserdampf vorher in einem Regenerator erhitzt und dann, mit schweren Kohlenwasserstoffen gemischt, durch die glühende Kohle treibt (Strong).

In Deutschland ist das Wassergas bisher fast nur und zwar mit gutem Erfolge zu Schmelz- und Heizzwecken verwendet worden, indem uns jene billigen Carburirungsmittel fehlen. Doch scheint auch bei uns das Wassergas noch eine besondere Rolle auf dem Gebiete des Beleuchtungswesens spielen zu sollen, seitdem durch Fahnehjelm (1886 259 * 413. 261 * 526) und Auer v. Welsbach (1886 261 * 527) jene Glühkörper erfunden worden sind, mittels deren bei Verwendung von Wassergas sich hohe Lichtwirkungen erzielen lassen.

Im Oesterreichischen Ingenieur- und Architektenverein zu Wien hat Ingenieur Jos. R. v. Langer über die Wassergasanlage zu Witkowitz nähere Mittheilungen gebracht, denen nach der Wochenschrift, 1887 S. 26 folgender Auszug entnommen ist.

Die Wassergasanlage zu Witkowitz besteht aus dem Generator- und Scrubberhause, der Kesselanlage, dem Maschinenhause, dem Gasometer und dem Reinigerhause.

Im Generatorhause stehen zwei Generatoren mit wassergekühltem Ringe, ein Generator, bei welchem die Schlacke flüssig abgestochen wird, zwei Kokesscrubber, ein Rohrencondensator und zwei Reinigungskästen.

Die Kesselanlage besteht aus vier Cornwallkesseln mit je 120qm Heizfläche, welche durch die Siemens-Gase geheizt werden. Die Siemens-Gasleitung vom Generatorhause zur Kesselanlage hat 800mm Lichtweite. Der erzeugte Dampf wird theilweise zum Betriebe der Wassergasanlage verwendet, zum gröſseren Theile jedoch von der Walzhütte verbraucht.

Im Maschinenhause befinden sich zwei Paar Doppelgebläse, welche in der Stunde 5000cbm Luft liefern können; dieselben laufen mit etwa 2000 Umgängen. Die Betriebsdampfmaschine, welche mit etwa 20 Pferd arbeitet, bethätigt mit Riementriebwerk diese Flügelgebläse. Eine Kaltwasserpumpe, welche im Stande ist, in der Minute 1cbm,5 Wasser zu liefern, befördert das Kühlwasser in einen Behälter, welcher sich am Arbeitsboden des Generatorhauses befindet und 16cbm Fassung besitzt. Auſserdem befinden sich in diesem Raume die Speisepumpen für die Kessel.

Der Gasometer hat 1200cbm Fassung, gibt 120mm Druck, die Einströmung beträgt 350mm, die Ausströmung 400mm; der Wasserbehälter ist gemauert. Aus dem Behälter geht eine 400mm weite Leitung in die Hütte, eine 200mm weite Leitung in das Reinigerhaus, wo sich 4 Reinigungskästen mit je 7cbm,8 Inhalt befinden, eine Gasuhr für 247cbm Durchgang in der Stunde und ein Druckregulator. Das gereinigte Gas wird zur Beleuchtung und Beheizung verwendet.

Der Generator mit Schlackenabstich kommt hier nicht zur Beschreibung und ist bei den nachstehenden Berechnungen nicht einbezogen. Die beiden Generatoren mit Kühlring arbeiten vollständig zufriedenstellend. Ihre Form und die Art wie mit denselben im Allgemeinen gearbeitet wird, ist oben beschrieben. Bei der Entfernung der Schlacke durch die Morton-Thüren wird ziemlich viel Kokes mitgezogen; auch muſs während des Schlackens der Generator vollständig eingestellt werden und dies ist der Grund, warum auf laufenden Schlackenabstich hingearbeitet wurde. Jeder Generator hat etwa 10cbm nutzbaren Inhalt.

Um die Generatoren in Betrieb zu setzen, wird Holzfeuer in denselbem angezündet, auf dasselbe werden 700k Kokes beschickt, worauf mit 50mm Wasserpressung zu blasen begonnen wird. Mit der Brennstoffsäule erhöht man die Windpressung. Bei regelrecht gefülltem Apparate bläst man mit 300mm Pressung (gemessen unter dem Kühlringe). Sobald der Brennstoff in den obersten Schichten rothwarm ist, wird umgestellt und Gas gemacht, d.h. Dampf eingelassen. Der Druck im Generator wird oberhalb der Brennstoffsäule auf 700mm Wassersäule gehalten. Abwechselnd wird 5 Minuten Gas gemacht und 10 Minuten warm geblasen. Alle 2 Stunden wird die Schlacke gezogen (bei gutem Brennstoffe dauert dies 20 Minuten), hierauf der Generator auf regelrechte Höhe beschickt und warm geblasen, wozu 15 Minuten erforderlich sind. Wenn der Generator rein ist, d.h. nach dem Schlacken, werden in demselben in 5 Minuten 180cbm Gas gemacht, knapp vor dem Schlacken 110cbm.

Dieses Gas eignet sich zur Heizung von Siemens'schen Regenerativöfen ganz vorzüglich. Bei der Dampfkesselheizung in Witkowitz gibt dieses Gas 60 bis 70° seiner Wärme an die Kessel ab. Die Gasfeuerung der Kessel ist ähnlich durchgeführt wie bei Kesselanlagen, welche mit Hochofengasen geheizt werden. Jeder Kessel besitzt überdies einen 2qm,5 groſsen Planrost. Diese Kessel geben bei reiner Gasfeuerung nur 12 bis 14k Dampf für 1qm. Dieses geringe Ergebniſs hat seinen Grund in der Construction der Kessel, welche für unmittelbare Verbrennung durchgeführt wurde. Die Anwendung dieses vorzüglichen Siemens-Gases zur Kesselfeuerung ist nicht zweckentsprechend, da ein solcher Brennstoff zur Dampferzeugung überhaupt zu theuer ist.

Die Witkowitzer Anlage wird mit Würfel- und Nuſskokes, zu gleichen Theilen gemengt, betrieben. Am 7. Juli 1886 wurden davon in zwei Apparaten 12080k durchgesetzt, wobei 17760cbm Wassergas erzeugt wurden. Auf Apparat und Stunde entfallen 370cbm, wobei auf 1cbm Wassergas 5cbm Generatorgas entfallen. Auf 100k verbrauchten Kohlenstoff entfallen 89cbm und auf 100k verbrauchten Kokes 71cbm,4 Wassergas. Da von 100k verbrauchten Brennstoff 21k,2 zur Wassergas-Erzeugung und 78k,8 zur Siemens-Gas-Erzeugung verwendet werden, so ist es klar, daſs es nur dann denkbar ist, Wassergas zu hüttenmännischen Zwecken zu verwenden, wenn das Generatorgas gut ausgenutzt und bezahlt wird. Geschieht letzteres, so ist die Erzeugung von Wassergas neben Generatorgas mit so groſsen Vortheilen verbunden, daſs es um so mehr in kurzer Zeit allgemein werden muſs, da ohne Zweifel Wassergas auch in entsprechenden Generatoren aus Steinkohle, Braunkohle und Torf neben Generatorgas erzeugt werden kann. Der beste Kokesgenerator, welcher sein Gas mit etwa 500° an den Regenerativofen abgibt, bleibt, selbst unter Annahme, daſs das Siemens-Gas aus den Wassergas-Generatoren völlig kalt verwendet wird, um 8 Proc. mit seinem Nutzeffecte hinter dem Wassergas-Generator zurück.

Anwendung von Wassergas zum Schweißen und Martiniren: Der Schweiſsofen war ein Versuchsofen, die Ueberhitze wurde in einem stehenden Kessel ausgenutzt, das Gas, sowie die Luft standen unter Pressung und waren kalt. In 12 Stunden wurden durch diesen Ofen durchgesetzt 8000k kalter Stahlknüppel zu 50 bis 80k. Der Gasverbrauch betrug in der Minute 6cbm, für 100k Einsatz 27cbm, was 8k Kohle entspricht.

In derselben Zeit lieferte ein gewöhnlicher Planrost-Schweiſsofen 4500k gleichen Materials bei 40k Kohlenverbrauch auf 100k Einsatz (Stahlknüppel).

Es verbrauchte also der Wassergas-Schweiſsofen nur 58 Procent jener Wärmemenge, welche der gewöhnliche Planrostofen für diese Arbeit erforderte. Die Zustellung des Schweiſsofens machte in keiner Weise auf Vollkommenheit Anspruch. Gegenwärtig ist dieser Ofen nicht mehr im Betriebe, da die Martinöfen das Gas verbrauchen.

Der Martinofen für Wassergas erzeugt in 24 Stunden 10000k Stahl und verbraucht in der Minute 8ckm Gas. Die Feuerung ist ein sehr zweckmäſsiges Regenerativsystem. Die Luft wird auf 1200 bis 1400° erhitzt und steht so wie das Gas unter 110mm Wasserdruck. Die Temperatur ist nahe der Platinschmelzhitze; die Verbrennungsgase haben hinter den Regeneratoren noch 400 bis 500°.

Auf 100k Stahl entfallen 60cbm Wassergas oder 19k Kohle. Anheizen und Einschmelzen des Bodens ist hierbei mit einbezogen.

In einem gewöhnlichen Siemens-Martinofen werden in Witkowitz auf 100k Stahl 50k Kohle verwendet. Zu gleicher Leistung braucht der Wassergas-Martinofen nur 47,8 Procent derjenigen Wärmemenge, welche der gewöhnliche Siemens-Martinofen verwendet.

Die Erzeugungskosten des Wassergases stellten sich im Durchschnitte des ersten Halbjahres, wobei in vieler Beziehung noch sehr ungünstig gearbeitet wurde, auf 0,5 kr. für 1cbm Wassergas und 0,17 kr. für 1cbm Siemens-Gas, oder für 10000c in Wassergas auf 1,77 kr. und für 10000c in Siemens-Gas auf 1,72 kr. 100k verbrauchter Brennstoff kosteten 48 kr.

Da die Wassergasöfen um etwa 50 Proc. günstiger arbeiten als die Siemens-Regenerativöfen, so ist es ersichtlich, daſs das Wassergas sich im Betriebe billiger stellt als das Generatorgas und somit auch die Wassergasgeneratoren vortheilhafter arbeiten als irgendwelche bisher bekannte Generatoranlage. Nebenbei sind die Wassergasöfen einfacher als die Siemens-Regenerativöfen und geben mit groſser Sicherheit jede erforderliche Temperatur.

Zur Erkennung der Titan-, Niob-, Tantal und Zinnsäure, sowie der Arsen-, Vanadin-, Molybdänsäure und der arsenigen Säure, ferner der Oxyde von Antimon und Wismuth benutzt L. Lévy (, 1886 Bd. 103 S. 1074 und 1195) die Farbenreactionen, welche dieselben mit einer Reihe von der Mehrzahl nach phenolartigen organischen Körpern geben. Die Anstellung der Reaction geschieht in der Weise, daſs man eine geringe Menge (etwas mehr als 0mg,25) des Reagens mit ungefähr 8 Tropfen Schwefelsäure auf einem Uhrglase befeuchtet und darauf ein wenig von der zu untersuchenden Säure oder eines ihrer Salze in gepulvertem Zustande zugibt. Unbedingt nothwendig ist es hierbei, daſs die zu untersuchenden Körper absolut frei von Stickstoffsäuren sind, da sonst die durch die Schwefelsäure entwickelten nitrosen Gase sehr lebhafte Färbungen mit den Reagentien geben. Lévy erhitzt deshalb vorher die zu untersuchenden Salze mit kohlensaurem Ammoniak, um jede Spur der Stickstoffsäuren zu entfernen. Handelt es sich um den Nachweis von Zinnsäure, so muſs man etwas groſsere Mengen Substanz anwenden und die Mischung mit Wasser verdünnen. Die Reactionen sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt:

Reagentien 1) Titansäure 2) Niobsäure 3) Tantalsäure 4) Zinnsäureund Wasser 5) Arsensäure Morphin carmoisinroth nichts gelb, dann braun nichts nichts Codeїn nichts malvenfarbig, entsteht langsam wassergrün „ „ Brucin schwach carmoisinroth hellbraungelb – „ – Phenol backsteinroth gelb rosa, dann grün, durch Wasserwieder rosa „ nichts α-Naphtol grünlich, dann violett grün, dann schiefergrau Scheel'sches Grün amethystviolett grün β-Naphtol kaffeebraun gummiguttfarbig grünlich apfelgrün braun Thymol granatfarbig fleischfarbig, dann braun gelb, dann grün, zuletzt oliven-farbig schwach rosa schwarzbraun Resorcin fleisch-, dann chocoladefarbig gelblich schmutzig grau, dann amethyst-violett und rosa orange „ Hydrochino carmoisinrot schmutzig grau, dann malven-violett grünlich, dann gelb schwach gelb gelblich Brenzcatechin chocoladefarbig perlgrau grünlich „ grünlich-grau, dannamethystviolett Pyrogallol carmoisinroth, dann braun grau-grünlich ebenso – braun Salicylsäure fleischfarbig. dann ziegelroth rosa, dann fleischfarbig nichts, am 2. Tage schwarz nichts nichts m-Oxybenzoësäure chromgelb hellgelb sehr hellgelb „ „ p-Oxybenzoësäure ebenso nichts nichts, am 2 Tage Johannisbeer-farbig „ – Gallussäure ziegelroth „ nichts „ nichts

Reagentien 6) Vanadinsäure 7) Wismuthoxyd 8) Antimonoxyd und Arsenigsäure vor der Behandlungmit Wasser nach der Behandlung mitWasser vor der Behandlungmit Wasser nach der Behandlungmit Wasser Morphin nichts rosa, dann grün schwach rosa nichts nichts Codeїn schwach grün violetter Niederschlag, löslichin überschüssigem Wasser „ „ sehr helles lila mit der ar-senigen Säure allein Brucin – – – – – Phenol schwarzbraun schwarzbraun nichts rosa sehr schwach rosa α-Naphtol grün hellgrün „ nichts grün β-Naphtol „ „ „ „ gelb Thymol gelblich rosa „ rosa fleischfarbig Resorcin grünschwarz violett „ orange schwarzbraun Hydrochinon gelbgrün grün „ nichts nichts Brenzcatechin grünschwarz „ grünlich grün fleischfarbig Pyrogallol schwarzbraun rosa – – – Salicylsäure nichts grün grün, fast schwarz nichts fleischfarbig m-Oxybenzoësäure „ rosa nichts „ nichts p-Oxybenzoësaure – – „ „ „ Gallussäure nichts grünlich – – –

Auf Zusatz von Wasser verschwinden die Färbungen der unter 1, 2, 3, 5 und 8 aufgeführten Verbindungen, bei der Arsensäure, mit Ausnahme der durch Brenzcatechin hervorgerufenen, indem hier zuerst eine grüne Lösung entsteht, welche sich nach längerer Zeit unter Abscheidung eines grünen Niederschlages entfärbt. Ebenso sind auch die Färbungen mit Brucin beim Verdünnen mit Wasser beständig. Einige aromatische Kohlenwasserstoffe sowie verschiedene Derivate des Phenols geben ähnliche Farbenreactionen, während nach den Untersuchungen des Verfassers die organischen Säuren, Alkohole, Aldehyde, Acetone, Chinone und Alkaloide, welche keine Hydroxylgruppen enthalten, keine Färbungen verursachen, so daſs die farbbildende Wirkung hauptsächlich durch das Vorhandensein von Hydroxylgruppen bedingt zu sein scheint.

Von anorganischen Körpern geben mit den in der Tabelle aufgeführten Verbindungen Kieselsäure, Thonerde, Zirkonoxyd, das gelbe Uranoxyd sowie die Phosphor säure, phosphorige Säure, Wolframsäure und Borsäure keine Reaction, während die Molybdänsäure nur mit einigen derselben reagirt; sie färbt das Morphin rosa, das Resorcin schwarzbraun, das Codeїn und die Naphtole grün.

Aus der Tabelle ist zu ersehen, daſs man mittels dieser Färbungen z.B. die Arsensäure in ihren Mischungen mit Phosphorsäure und Vanadinsäure mit Hilfe des Brenzcatechins erkennen kann; umgekehrt ist die Arsensäure ein Unterscheidungsmittel für das Brenzcatechin von seinen Homologen. Die Vanadinsäure wird in Mischung mit Molybdänsäure und Phosphorsäure mittels des Resorcins erkannt. Das Pyrogallol dient zur Unterscheidung des Wismuthoxydes von der Arsenigsäure und dem Antimonoxyd, während die Arseniate sich von den Arseniten durch ihre Reactionen mit Brenzcatechin unterscheiden. In gleicher Weise ist das α-Naphtol ein Reagens auf Zinn bei Gegenwart von Arsen, Antimon und Wismuth.

Der kais. Akademie der Wissenschaften in Wien haben die Verfasser in der Sitzung vom 11. November 1886 (vgl. , 1886 Bd. 7 S. 639) eine Arbeit aus dem chemischen Laboratorium der Bergakademie in Leoben über volumetrische Bestimmung des Mangans vorgelegt, in welcher zunächst untersucht wurde, ob bei der von Volhard angegebenen Methode (vgl. 1880 235 387) thatsächlich alles Mangan als Superoxyd nach der von letzterem aufgestellten Zersetzungsgleichung: 3 MnO + Mn2O7 = 5 MnO2 herausfällt.

Zu diesem Zwecke wurde der Titer einer Chamäleonlösung gegen eine sorgfältigst bereitete und völlig reine Mangansulfatlösung genau nach dem von Volhard beschriebenen Verfahren ermittelt und mit dem theoretisch aus dem Wirkungswerthe gegen Eisen bezieh. Eisendoppelsalz berechneten Mangantiter verglichen. Die Rechnung des Mangantiters aus dem Eisentiter ergibt sich aus folgenden Umsetzungsgleichungen:

10 FeO + Mn2O7 = 5 Fe2O3 + 2 MnO. 3 MnO + Mn2O7 = 5 MnO2;

deshalb ist der Mangantiter einer Chamäleonlösung gleich ihrem Eisentiter multiplicirt mit 0,2946, indem 0,2946 = 3 Mn : 10 Fe.

Aus einer Reihe in dieser Richtung angestellter Versuche ergab sich die Nichtübereinstimmung des empirischen mit dem theoretischen Titer, indem ersterer stets, wenn auch nicht beträchtlich, gröſser war als letzterer. Dies kommt davon her, daſs man nach Volhard's Verfahren mehr Chamäleonlösung zur Titrirung benöthigt, als dem vorhandenen Mangangehalte nach obiger Zersetzungsgleichung entspricht, indem jedenfalls trotz des gelöst vorhandenen Zinkoxydes ein geringer Theil des Manganoxyduls in Form einer salzartigen Verbindung mit dem Mangansuperoxyde herausfällt. Um dies zu verhindern, ist es nothwendig, statt wie nach Volhard die Manganoxydullösung (die von Eisenoxyd durch Zinkoxyd getrennt ist) mit Chamäleon bis zum Eintritte der Rosafärbung zu titriren, umgekehrt die Manganoxydullösung in einem Ueberschusse von kochend heiſser, mit Zinksulfat versetzter Chamäleonlösung einflieſsen zu lassen, kurze Zeit zu kochen und den Ueberschuſs des Chamäleons durch ein geeignetes Reactiv zurückzumessen. In ähnlicher Weise hat bereits C. Meineke (1885 257 202) die Manganbestimmung ausgeführt, indem er die Chamäleon haltende Lösung von dem entstandenen Manganniederschlage durch Asbest abfiltrirte, einen aliquoten Theil des Filtrates mit einem gemessenen Ueberschusse salzsaurer Antimonchlorürlösung entfärbte und den Rest des letzteren abermals mit Permanganat bestimmte. Dieses immerhin unangenehme und zeitraubende Abfiltriren der Chamäleon enthaltenden Flüssigkeit durch Asbest wollten die Verfasser jedoch umgehen und die Zurücktitrirung des Chamäleonüberschusses ohne Filtration, also in neutraler Lösung ausführen. Zu diesem Zwecke fanden sie die arsenige Säure als vollständig geeignet, welche in neutraler Lösung bei Gegenwart einer hinreichenden Menge gelösten Zinkoxydes sich mit Chamäleon rasch nach folgender Gleichung umsetzt: 3 As2O3 + 2 Mn2O7 = 3 As2O5 + 4 MnO2.

Die Titerstellung der Arsenigsäure gegen Chamäleon erfolgt auf folgende Weise: In einem geräumigen Kolben werden ungefähr 300cc destillirten Wassers nebst 30cc gesättigter Zinksulfatlösung zum Kochen gebracht, sodann ein gemessenes Volumen Chamäleonlösung zugefügt und in diese nahezu kochend heiſse Flüssigkeit die Lösung der Arsenigsäure so lange eintröpfeln gelassen, bis die sich sehr rasch klärende Flüssigkeit vollständig entfärbt ist. Die Stärke der Chamäleonlösung nimmt man zweckmäſsig so, daſs 1cc = 0g,0050 Eisen = 0g,001473 Mangan entspricht. Die Lösung der Arsenigsäure, dargestellt durch Auflösung des käuflichen umsublimirten Präparates, soll 1,5 bis 1g,8 Substanz im Liter enthalten, wobei 1cc derselben 0,53 bis 0cc,63 Chamäleonlösung von obiger Stärke entspricht.

In der beschriebenen Weise ausgeführt, findet die Titrirung des Mangans mit Chamäleon thatsächlich nach der mehrfach angeführten Zersetzungsgleichung 3 MnO + Mn2O7 = 5 MnO2 statt, indem eine Reihe der von uns vorgenommenen Versuche gezeigt hat, daſs der nach unserem Verfahren empirisch ermittelte Chamäleontiter mit dem gerechneten theoretischen Titer vollständig übereinstimmend ist. Ein gröſserer Ueberschuſs von aufgeschlemmtem Zinkoxyd beeinträchtigt etwas die Genauigkeit der Ergebnisse, nicht aber vorhandenes, ausgefälltes Eisenoxyd. Das zu den Analysen angewendete Zinkoxyd muſs nach dem Ausglühen noch mit einem Ueberschusse von Chamäleonlösung durch ½ Stunde gekocht und sodann durch Decantation mit Wasser gewaschen werden. Auch die gesättigte Zinksulfatlösung muſs, da sie fast stets neben Eisen etwas Mangan enthält, nach Zusatz einer kleinen Menge Zinkoxyd mit Chamäleon in der Kochhitze bis zur bleibenden Färbung versetzt werden.

Die Bestimmung des Mangans in vorkommenden Fällen wird nun am besten auf folgende Weise ausgeführt: Von Ferromangan, Spiegeleisen, Roheisen werden 1 bis 2g in Form von Bohrspänen im Kölbchen durch Kochen mit Salzsäure gelöst, nach dem Erkalten und entsprechenden Verdünnen durch Papier filtrirt und dann nach Zusatz einer mehr wie ausreichenden Menge von Kaliumchlorat gekocht bis zum völligen Verschwinden des Chlorgeruches. Die Lösung muſs nun alles Eisen als Eisenoxyd enthalten, wovon man sich aber jedenfalls durch eine Tüpfelprobe mit Ferridcyankaliumlosung zu überzeugen hat, ist aber auf diese Weise sicher frei von allen Kohlenstoff haltigen, Chamäleon reducirenden Substanzen. Die Lösung wird nun auf ein bestimmtes Volumen (in der Regel 200 bis 300cc) gebracht, ein bestimmter Theil derselben abpipettirt, in einem Becherglase mit Natriumcarbonat bis zum Eintritte der Farbenwandlung neutralisirt und sodann mit einem kleinen Ueberschusse des aufgeschlämmten, vorgerichteten Zinkoxydes versetzt. Inzwischen hat man in einem Kolben 200 bis 300cc destillirtes Wasser nebst etwa 30cc der gesättigten Zinksulfatlösung zum Kochen gebracht und hierauf eine bestimmte Menge Chamäleonlösung zugefügt. In diese nahezu kochend heiſse Chamäleonlösung spült man nun den Inhalt des Becherglases hinein, bringt den Kolbeninhalt wieder zum Kochen und titrirt mittels der Lösung der Arsenigsäure den Ueberschuſs des Chamäleons zurück.

Zieht man nun die der verbrauchten Menge arseniger Säure äquivalente Menge Chamäleon von dem anfangs zugefügten Volumen Chamäleonlösung ab, so ergibt der Rest, multiplicirt mit dem Titer, die Milligramm Mangan in dem angewendeten Theile der Lösung. Hierbei ist der empirisch unter gleichen Umständen festgestellte Titer der Chamäleonlösung in Rechnung zu bringen. Will man den aus dem Eisentiter gerechneten theoretischen Titer verwenden, so wird die Probelösung mit Natriumcarbonat neutralisirt, schlieſslich mit Zinkoxyd das Eisenoxyd gerade herausgefallt und die keinen nennenswerthen Zinkoxydüberschuſs enthaltende Flüssigkeit in die heiſse, mit Zinksulfat versetzte Chamäleonlösung hineingespült, zum Kochen gebracht und nach Zusatz einer kleinen Menge Zinkoxyd mit Arsenigsäure zurücktitrirt, wobei allerdings die Titration etwas weniger rasch als beim anfänglichen Zusatz eines Zinkoxydüberschusses erfolgt.

Die Abweichung der beiden Titer ist jedoch, wie wir gefunden haben, so gering, daſs man nur bei hochprocentigen Ferromanganen oder Manganerzen überhaupt Unterschiede in den Zahlenwerthen wahrnimmt.

Bei Manganerzen, welche in der Regel mehr als 40 Proc. Mangan enthalten, nimmt man eine Einwage von etwa 0g,5. Da diese Erze gewöhnlich durch Salzsäure nicht vollständig zersetzt werden, so wird der Rückstand hierbei für sich mit kohlensaurem Natronkali aufgeschlossen, die Lösung der Schmelze mit Salzsäure übersättigt und nach vollständiger Auflösung des braunen Rückstandes mit der erst erhaltenen salzsauren Lösung vereinigt und wie vorher titrirt. Es unterliegt keinem Anstände, auch unmittelbar das abgewogene Erz aufzuschlieſsen.

Der Entdecker des Methylviolett ist Ch. Lauth, der im J. 1860 das Methylanilin der Einwirkung solcher Oxydationsmittel unterwarf (vgl. 1861 159 451), welche technisches Anilinöl in Rosanilin überführten. Lauth gelangte bei seinen Untersuchungen zu einem violetten Farbstoffe, hielt jedoch die Fortsetzung seiner Versuche nicht lohnend, da ihm die Lichtbeständigkeit seiner Farbstoffe – im Vergleiche zu derjenigen der damals fast allein in Verwendung kommenden natürlichen Farbstoffe – zu gering erschien.

Bald nach Lauth's Entdeckung gelang es A. W. Hofmann, technisches Kosanilin durch Methylirung in Violett überzuführen (vgl. 1864 172 306). Das nach Hofmanns Methode hergestellte Violett kam bald darauf in den Handel. Diese Thatsache mag wohl Lauth bewogen haben, seine früheren Versuche wieder aufzunehmen, deren Ausführung durch die erfolgte technische Herstellung des Methylanilins durch Bardy wesentlich gefördert wurde. Lautes Versuche endigten mit der Einführung der Violettfabrikation in der Farbenfabrik von Poirrier und Chappat in St. Denis, welches Haus lange Zeit allein das Violett erzeugte und als „Violet de Paris“ in den Handel brachte.

Nach der von Lauth in Vorschlag gebrachten Methode erhält man das Violett durch Oxydation des mit Sand verdünnten und so in möglichst groſser Oberfläche dargebotenen Methylanilins durch ein Kupfersalz

Das Kupferchlorid wurde von Caro und Dale in die Farbentechnik als Oxydationsmittel eingeführt.

bei Gegenwart von Salpetersäure, Die mit Schaufeln gemischten Stoffe wurden in Formen gepreſst und die so erhaltenen Brode bei einer mäſsigen Temperatur in der Trockenkammer oxydirt. Die fertig gebackenen, bronzegelben Brode wurden entsalzt und die zurückbleibende Kupferviolettverbindung mit Schwefelnatrium zersetzt. Durch Filtration, Aufnahme des Rückstandes in verdünnter Salzsäure und Filtration wurde eine Farbstofflösung erhalten, aus welcher man den Farbstoff mit Kochsalz abscheiden und gewinnen konnte.

In der Folge ersetzte man die Salpetersäure durch chlorsaures Kali (Durand und Girard), dann durch Essigsäure (Bindschedler und Busch), den lästigen Sand aber durch Kochsalz. Im Uebrigen blieb die Fabrikation dieselbe; man mengte die Materialien mit der Hand, d.h. eben unvollkommen. Nach dieser viel zu wünschen übrig lassenden Mischmethode konnte selbst bei Anwendung von Oxydationsmischungen, die bei Versuchen im Kleinen höchste Ausbeute ergaben, im Groſsen eine höhere Ausbeute nicht erhalten werden. Bei der Mischung mit Hand zog sich – selbst wenn gut gemischt wurde – nach kurzer Zeit ein Theil des Methylanilins in die untersten Schichten der Brode, die Masse entmischte sich also wieder; auch war der Verlust durch Verdunstung des Methylanilins in der Trockenkammer unter den gegebenen Umständen ein nicht unbedeutender. Man begegnete diesen Uebelständen durch Vornahme der Oxydation in einer eisernen Trommel, deren eiserner Mantel durch Anwärmen mit Dampf oder Abkühlen mit Wasser eine Regelung der Temperatur der Oxydationsmasse gestattete, durch deren der Zähigkeit der Masse angepaſstes, eisernes Rührwerk eine vollkommene Mischung der Materialien im abgeschlossenen Raume bewerkstelligt wurde.

Die Fabrikation von Violett nach neuer Methode umfaſst folgende Arbeiten: 1) Oxydation, 2) Entsalzung, 3) Schwefelung, 4) Trennung des Farbstoffes vom Schwefelkupfer als salzsaures Salz, 5) Gewinnung des Rohviolett und 6) Reindarstellung des Violett.

Bei einer Tageserzeugung von 85k benöthigt man folgende Apparate:

5 gußeiserne, wagerecht liegende, mit starkem Rührwerk versehene eiserne Cylinder, sogen. Trommeln-, letztere sind bis zur halben Höhe mit einem Kühlmantel umgeben, welcher mit der Dampf- und Wasserleitung in Verbindung steht. Die Trommel liegt mit ihren eigenen Zapfen in 2 Lagerböcken und kann darin mittels einer Schraube ohne Ende so gedreht werden, daſs das während der Oxydation dem Boden abgekehrte Mannloch behufs Entleerung der Trommel dem Boden zugekehrt ist.

Einen groſsen eisernen Cylinderkessel 2m hoch und von 2m Durchmesser; derselbe besitzt ein Rührwerk und ist oben durch ein weites Arbeitsloch zugänglich. Das Ablassen von Flüssigkeit gestatten 2 Hähne, von denen der eine am Kessel, der andere am Deckel des am Boden angebrachten Mannloches aufsitzt. Dieser Kessel dient zum Entsalzen der Violettmasse.

Ein groſser Filterkasten von ungefähr 800l Inhalt.

Ein Schwefelungskessel, genau so beschaffen wie der Entsalzungskessel, dazu einen Schwefelwasserstoff-Entwickler, bestehend aus dem Entwickelungsgefäſse, einem mit Rührwerk versehenen Eisenkessel, und dem Gaswäscher.

Ein groſses Kastenfilter, wie eben beschrieben.

Eine groſse Holzbütte mit Rührwerk und 3000l Inhalt.

4 eiserne Wannen, zur Aufnahme der Rohviolettlösungen. Diese Wannen haben einen muldenförmigen Boden mit versenkten Nietköpfen. Der Boden gestattet das Ansammeln von Violett auf kleinem Raume. Inhalt eines Kastens 5000l.

Eine Umkochbütte, Inhalt 3000l, nebst Filterkasten zur Filtration der Lösung.

2 Reinfarbwannen derselben Einrichtung wie die Rohfarbwannen. Inhalt 5000l.

Eine Trockenpfanne aus Kupfer, etwa 120cm im Durchmesser und 40cm Tiefe.

Ein Mahlgang.

Eine Trockenstube.

Bei Vornahme der Oxydation des Methylanilins in Trommeln hat man sich zu allererst einer Oxydationsmischung von Kochsalz, Kupfervitriol

Der Kupfervitriol kann auch durch die äquivalente Menge Kupferchlorid ersetzt werden; man wendet indessen besser den billigeren Kupfervitriol an, da letzterer sich mit dem Kochsalze umsetzt: CuSO4 + 2 NaCl = CuCl2 + Na2SO4.

und 50 procentiger Essigsäure bedient; später oxydirte man mit einer Mischung von Kochsalz, Kupfervitriol und chlorsaurem Kali. In neuester Zeit verwendet man mit bestem Erfolge eine Mischung von Kupfervitriol, Kochsalz und Phenol.

Oxydation.

(1. Tag): In jede der 5 eisernen Trommeln kommen des Morgens 175k getrocknetes und fein gemahlenes Kochsalz, welches man durch das Arbeitsloch mittels einer Schaufel einschöpft. Nach der Salzeingabe setzt man das Rührwerk in Gang. Zu dem durch Umrühren in Bewegung gehaltenen Kochsalze gibt man 10k fein gemahlenen und gesiebten Kupfervitriol zu. Der äuſsere Mantel wird nun mit kaltem Wasser angefüllt und letzteres mit Dampf zum Kochen gebracht. Sobald das Wasser kocht, stellt man den Dampf ab. Durch 5 bis 10 Minuten langes Rühren erhält man eine innige Mischung von Salz und Vitriol. Zu dieser Salzmischung setzt man ein Gemisch von 8k Phenol und 2l Wasser. Die Flüssigkeit wird alsbald von der Salzmasse angesaugt und durch 10 Minuten langes Umrühren gleichmäſsig in der ganzen Masse vertheilt.

Zur Oxydationsmischung gieſst man nun 20k Methylanilin unter Inganghaltung des Rührwerkes ein. In dieser Weise werden die 5 Trommeln innerhalb ½ Stunde beschickt:

Trommel Steinsalz Kupfervitriol Phenol Methylanilin I 175 10   8   20   II 175 10   8   20   III 175 10   8   20   IV 175 10   8   20 V 175 10   8   20 ––––– ––––– ––––– ––––– 875 50 40 100

Das Laden der Trommel erfordert etwa ½ Stunde Zeit. Nachdem man den Inhalt der Trommeln durch etwa 2 bis 3 Minuten langes Erhitzen mit Dampf auf 55° gebracht hat, schlieſst man die Trommeln durch Aufsatz eines Deckels und läſst 2½ Stunden bei geschlossenem Apparate die Oxydation unter Umrühren und Einhaltung einer Temperatur von 55 bis 60° vor sich gehen. Nach Verlauf von ungefähr 2½ Stunden, d.h. wenn die Masse nicht mehr dampft, hebt man die Deckel ab und arbeitet nun unter denselben Bedingungen und bei Luftzutritt noch weitere 5½ Stunden. Nach Verlauf dieser Zeit, also nach etwa 8 Stunden, ist alles Methylanilin in Violett übergeführt; die erst flüssige, dann klebrige Masse ist endlich zähe geworden und bleibt am Finger nicht mehr hängen, d.h. schmilzt nicht mehr bei Hand wärme, was den Endpunkt der Oxydation anzeigt.

Die Temperatur wird am besten während der ganzen Dauer der Oxydation auf 55 bis 60° gehalten; man muſs daher von Zeit zu Zeit eine zu hohe oder zu niedere Temperatur durch Eintretenlassen von Dampf oder Wasser aufs richtige Maſs zurückführen. Die Temperaturverhältnisse bei 8 stündigem Gange und bei der angegebenen Beschickung stellten sich bei der Beobachtung einer Trommel folgendermaſsen:

Temperatur der. 10 Minuten lang durchgerührten Masse   36° „ am Anfange der 2. Stunde 58 3.     „ 59 4.     „ 56 5.     „ 55 6.     „ 52 7.     „ 57 8.     „ 55

Die nach Vermischung der Materialien dunkel und miſsfarbig gewordene Masse wird später goldglänzend. Ist die Oxydation beendet, so kühlt man – um die Masse leichter der Trommel entnehmen zu können – von auſsen ab, indem man Wasser in den Kühlmantel eintreten läſst. Die goldglänzende Masse wird hierbei zähe. Man stellt das Rührwerk ab und neigt nun die cylindrische Trommel derart, daſs das anfangs dem Boden abgewendete Mannloch dem Boden zugekehrt wird. Man setzt das Rührwerk in Gang, die Masse fällt dann von selbst, durch das Rührwerk ausgetrieben, in einen unterstellten Karren. In dieser Weise werden alle 5 Trommeln entleert. Die weiche Masse überführt man auf einen mit Steinplatten belegten Boden und bringt sie dort durch Auflegen von Brettern und Aufstampfen in Kuchenform. Den groſsen 10 bis 12cm dicken Kuchen läſst man über Nacht erkalten.

(2. Tag): Der vollständig hart gewordene Kuchen wird in faustgroſse Stücke zerschlagen. Dieses Zerkleinern der Masse wird von einem Arbeiter mittels Holzhammer vorgenommen und geht namentlich bei kühlem Wetter rasch vor sich. Gleichzeitig bereitet man noch eine Kalkmilch aus 40k gut gebranntem Kalke und 200l Wasser. Nach dem Löschen des Kalkes wird die erhaltene Milch durch ein Sieb laufen gelassen, welches gröſsere Stücke von Steinen und todtgebranntem Kalke, wenn solche vorhanden sein sollten, zurückhält.

Entsalzung.

(3. Tag): In den 6000l haltenden Mischapparat kommen 3000l Wasser; dazu gibt man unter Umrühren die aus 40k Kalk bereitete Kalkmilch durch das Mannloch ein. Zu der durch ein starkes, eisernes Rührwerk in Bewegung und Gleichförmigkeit gehaltenen Milch bringt man die den 5 Trommeln entnommenen und in Stückform gebrachte Oxydationsmasse eimerweise, d.h. allmählich ein. Phenol und Salz gehen in Lösung, Violett, Kupferoxydhydrat und Gyps fallen aus. Nach mehrstündigem Umrühren ist die Lösung des Salzes und die Zersetzung des Kupferviolett vollständig. Man erfährt das Ende des Prozesses am schnellsten und zweckmäſsigsten durch Befühlung des Kesselbodens mittels einer langen Stange. Begegnet der Stange am Boden ein Hinderniſs in Form von groſsen Stücken, so ist eben noch unangegriffene Masse vorhanden, wenn nicht, so ist die Lösung und Zersetzung vollkommen und das Rührwerk kann abgestellt werden. Die Masse wird über Nacht der Ruhe überlassen; es findet dann eine Scheidung in salzige Flüssigkeit und schlammigen Rückstand statt. Man kann daher beide den nächstfolgenden Tag leicht durch Decantiren trennen.

(4. Tag): Am Umsetzkessel befinden sich zwei weite Hähne, von denen der eine unmittelbar am Kessel – in einer vom Boden richtig gewählten, dem Verhältnisse von Bodensatz und darüber stehender Salzlauge entsprechenden Entfernung – sitzt, so zwar, daſs durch denselben nur Salzwasser, kein Schlamm ablaufen kann. Der zweite Hahn ist auf einem Deckel angebracht, welcher ein dicht am Boden befindliches Mannloch abschlieſst. Will man den Kessel entleeren und den Inhalt filtriren, so läſst man erst das Salzwasser durch Oeffnen des oberen Hahnes durch ein groſses Wollfilter ablaufen. Ist dies geschehen, so setzt man das Rührwerk in Gang und öffnet den unteren Hahn, schlieſslich, wenn dem unteren Hahne nur noch wenig Schlamm entläuft, das Mannloch. Durch Einspritzen von kaltem Wasser in den Kessel wird derselbe ausgewaschen und so die letzte Menge Rückstand ausgewaschen. Nach dem Abtropfen des Niederschlages, das man durch Umrühren begünstigt, wird der Schlamm in den mit 3000l Wasser angefüllten Kessel zurückgebracht, einige Zeit durchgerührt, absitzen gelassen und decantirt. Man bringt den Schlamm wieder mit Wasser auf ein Volumen von 3000l, mischt und decantirt nochmals. Den vollständig aufs Filter gebrachten Rückstand läſst man über Nacht vollkommen abtropfen.

Schwefelung.

(5. Tag): Den schwarzen feinkörnigen Filterrückstand bringt man – nachdem der Schwefelungskessel, welcher genau wie der Entsalzungskessel beschaffen und aufgestellt ist, mit 3000l Wasser angefüllt wurde – unter Umrühren zum Wasser. Man schlieſst den Kessel, hält das Rührwerk in Gang und leitet mit Wasser gewaschenen, aus Sodaschlamm und Salzsäure bereiteten Schwefelwasserstoff in den Kessel ein. Nach etwa 3 stündigem Einleiten ist die Masse geschwefelt, alles Kupfer in CuS verwandelt, eine nachherige Trennung der in Salzsäure löslichen Violettbase von dem in Salzsäure unlöslichen Schwefelkupfer möglich. Eine der Masse entnommene und nach heftigem Durchschütteln in der Reagirröhre noch nach Schwefelwasserstoff riechende Probe zeigt den Endpunkt der Schwefelung an. Man öffnet das Mannloch des Kessels, stellt das Rührwerk ab und überläſst den Kesselinhalt einige Zeit der Ruhe. Dann wird decantirt und durch ein dem Kessel vorgelegtes Wollfilter filtrirt. Ein goldglänzender feiner Schlamm, aus Schwefelkupfer und Violettbase bestehend, bleibt auf dem Filter zurück. Der Rückstand tropft über Nacht vollkommen ab.

Trennung des Farbstoffes vom Schwefelkupfer.

(6. Tag): Ein 3000l haltender, mit eisernem Rührwerke versehener Holzbottich wird mit 1500l Wasser angefüllt. Dazu rührt man den geschwefelten Rückstand ein und versetzt mit 40k Salzsäure von 21° B.

Man erhitzt alsbald zum Sieden mittels einströmenden Dampfes und kocht etwa 10 Minuten lang. Der gröſste Theil des Violett geht in Lösung. Man läſst absitzen und filtrirt mittels eines in den Bottich geworfenen weiten Hebers durch ein Wollfilter in einen eisernen Kasten ab. 3 weitere Bäder, welche man dem im Bottich zurückbleibenden Rückstande gibt, entziehen demselben vollends sämmtlichen brauchbaren Farbstoff. Das erste Bad wird mit 800l Wasser und 10k Salzsäure, das zweite und dritte Bad mit je 500l Wasser und 5k Salzsäure vorgenommen. Manchmal genügen auch schon zwei weitere Auszüge. Ob sich ein weiterer Auszug lohnt, zeigt die mehr oder weniger stark gefärbte Farbbrühe des zuletzt gemachten Bades. Ist letztere stark, so macht man noch einen Auszug, wenn nicht, so unterläſst man eine weitere Extraction. Nach jedem Bade filtrirt man in der eben beschriebenen Weise durch ein Doppelfilter in den unten stehenden eisernen Kasten ab.

Gewinnung des Rohviolett.

Den Rückstand gibt man verloren. Zum vereinten Filtrate wird unter Umrühren eine gesättigte und vorher filtrirte Kochsalzlösung zugesetzt, wobei das Violett ausfällt. Man fügt soviel Kochsalzlösung zu, bis ein in die Lösung getauchter Streifen Filtrirpapier nicht mehr gefärbt erscheint, also kein Farbstoff mehr in Lösung ist. Das Violett fällt zu Boden und flieſst in der noch warmen Salzlösung zusammen, am Boden des Kastens ein zähes canthariden glänzendes Harz bildend.

(7. Tag): Die in der Wanne über dem Violett stehende, noch warme Salzlösung wird durch Oeffnen eines wenig über der Oberfläche des Violettharzes an der Auſsenwand angebrachten Hahnes durch ein Filter abflieſsen gelassen. Den letzten Rest des Wassers entfernt man vom Violett, indem man von innen aus einen Trichter in die Ausfluſsöffnung steckt und die letzten Mengen Salzwasser mit einem Schöpfer in den in die Hahnröhre gesteckten Trichter einschöpft. Da die Wanne geneigt aufgestellt ist, das Wasser also von oben nach dem unten befindlichen Hahne zuläuft, so kann diese Trennung sehr rasch von einem in die Wanne gestiegenen Arbeiter beendet werden. Nach Trennung von. der Flüssigkeit schöpft man das Rohviolett in Blecheimer und schafft es in die mit Wasser angefüllte Reinbütte, in welcher es umgelöst wird.

Reinigung des Rohviolett.

Die letzten Mengen des der Wanne anhaftenden Violett kratzt man mit einem metallenen Schäufelchen vom Boden ab. Da die Nieten im gewölbten Wannenboden versenkt sind, so gelingt die Loslösung des Farbstoffes leicht. Sämmtliches Violett wird umgelöst. Zu dem Zwecke hat man in der etwa 3000l Wasser haltenden Bütte 2000l Wasser zum Kochen gebracht. Zum kochenden Wasser gibt man das Violett unter Umrühren ein. Der Farbstoff löst sich in kurzer Zeit auf, harzige Massen bleiben ungelöst im Wasser zurück. Man läſst absitzen und filtrirt mittels eines Hebers die blaue Flüssigkeit durch zwei Doppelfilter in eine unten stehende eiserne Wanne ab. Den in der Bütte zurückbleibenden Rückstand behandelt man nochmals in der eben beschriebenen Weise mit kochendem Wasser, dessen Menge der Menge Rückstand entspricht. Der zweite Auszug enthält nur reinen Farbstoff, dem ersten ist immer etwas Salz beigemengt und ist derselbe daher weniger stark als der zweite.

Den schlieſslich in der Bütte verbleibenden Rückstand stellt man bei Seite und kocht solchen bei Gelegenheit zusammen mit mehreren anderen Posten nochmals aus. Man verarbeitet gewöhnlich 12 bis 15 solcher Rückstände; was dann noch übrig bleibt gibt man weg. Die vereinten Reinfiltrate salzt man mit Salzwasser unter Umrühren aus.

(8. Tag): Das noch warme und am Boden als harzige Masse befindliche Reinviolett wird genau in derselben Weise wie das Rohviolett vom Salzwasser getrennt, nach vollkommener Trennung von letzten Salzwasserresten aus der Wanne herausgenommen und in eine Kupferpfanne gebracht. Durch Einleiten von Dampf in den äuſseren Kessel bringt man die goldglänzende Masse unter schwacher Dampfzufuhr zum Schmelzen. Um keine zu starke Hitze in der Violettmasse zu erzeugen, stellt man das Dampfventil des Heizapparates auf 1at,5 ein. Das Vortrocknen geschieht unter fortwährendem Umrühren der Masse mittels eines Holzrührers. Nach etwa 6 stündigem Erhitzen beginnt das Harz an dem aus der Masse gezogenen Rührer leicht kleben zu bleiben und auf der Oberfläche eine runzelige Haut zu ziehen, was das Ende des Vortrocknens bedeutet. Man hört daher mit dem Erhitzen auf, bringt das Violett mittels eines kupfernen Schöpfers auf Zinkbleche, wo es erkaltet.

(9. bis 11. Tag): Das über Nacht auf den Zinkblechen erkaltete Violett wird am einfachsten über der vorher benutzten und kalten Trockenpfanne mittels Holzhammer aus den Blechen geschlagen und das an den Blechen hängen bleibende Violett mit einem zu Hakenform gekrümmten Stücke Bandeisen abgekratzt. Die zerschlagenen Violettstücke werden alsdann im Kollergange gemahlen. Das aus der Mühle kommende moosgrüne Pulver wird auf ungefähr 40 Trockenblechen zu je 0qm,35, also auf einer Fläche von etwa 15qm vertheilt und die Bleche in den durch eine Dampfheizung auf 60° erwärmten Trockenraum gebracht. Das Trocknen des Violett bei der angegebenen Temperatur dauert den ganzen 10. und 11. Tag.

(12. Tag): Das der Trockenstube entnommene Violett wird auf den Trockenblechen in einem kühlen und trockenen Raume erkalten gelassen und zum zweiten Male gemahlen. Die Ausbeute an gemahlenem Violett

Das nach dieser Methode erzeugte Methylviolett stellt ein Gemenge von Tetra- und Pentamethylpararosanilin dar.

beträgt 86k im Mittel. Nach dem Einstellen auf eine Musterprobe, d.h. durch Vermischung des Methylviolett mit einer entsprechenden Menge Benzylviolett wird dasselbe als Methylviolett 3 B marktfähig, welche Mischung ihrerseits wieder durch weiteren Zusatz von Benzylviolett in Violett 4 B und 5 B umgewandelt werden kann.

Beschaffenheit der Rohstoffe: Man verwendet zur Erzeugung von Violett ein Monomethylanilin haltiges Dimethylanilin, wie man es bei der Methylirung von Anilin mit Salzsäure und Holzgeist unmittelbar, also ohne nachfolgende Fractionirung erhält. Das Kochsalz muſs gut getrocknet und fein gemahlen sein. Der Kupfervitriol kommt krystallisirt und gemahlen zur Verwendung. Das erforderliche Phrnol (Carbolsäure) muſs nicht vollkommen rein sein; eine Carbolsäure, welche innerhalb 10° 80 Vol.-Proc. übergehen läſst, genügt. Beispielsweise wurde eine Carbolsäure von folgenden Siedeverhältnissen zur Oxydation verwendet:

Wasser   3 Vol.-Proc. 188° 77 Vol.-Proc. 180°   8 189 82 181   9 190 86 182 10 191 88 184 15 192 90 185 28 195 93 186 55 200 97 187 68

Vor Verwendung der Carbolsäure benutzte man zur Herstellung von Methylviolett ein Verfahren, das noch bis vor kurzer Zeit in manchen Fabriken ausgeführt wurde und bis gegen das J. 1884 fast allgemein im Gebrauche war. Es soll deshalb hier derjenige Theil dieser älteren Fabrikation, welcher sich von dem letzt beschriebenen Verfahren unterscheidet, kurz besprochen werden.

Die Oxydation wurde früher durch Zusatz von chlorsaurem Kali zum Kupfersalze ausgeführt. Das Verfahren hat den Vortheil, daſs man das bei der Entsalzung der Oxydationsmasse erhaltene concentrirte Salzwasser nach nochmaliger Filtration zum Aussalzen des Rohviolett benutzen kann und nicht wie beim Phenolverfahren verloren gehen lassen muſs.

Die Apparate, die bei dieser Methode benöthigt werden, sind dieselben wie bei dem Phenolverfahren.

Aeltere Oxydationsmethode: Die Trommel wird zuerst mit 200k Kochsalz und 3k chlorsaurem Kali beschickt. Beide Salze werden in feinem und trockenem Zustande angewendet. Nach 10 Minuten langem Mischen gibt man 20k Oel zur Salzmischung ein und läſst nun wieder 10 Minuten durch den Rührer mischen. Inzwischen hat man das Wasser im Wärmmantel durch Dampf zum Kochen gebracht, nach Erreichung der Siedhitze den Dampf aber abgestellt. Die ölige Salzmasse erhält dadurch eine Temperatur von etwa 30°, die indessen nach Zusatz einer Lösung von 6k Kupferchlorid in etwa 51 heiſsem Wasser rasch auf 50° steigt. Man bringt endlich nach 10 Minuten langem Mischen die Temperatur der Reactionsmasse auf 55 bis 60° und erhält diese Temperatur ungefähr 4 Stunden lang. Die Temperaturschwankungen, welche der Inhalt einer Trommel während der Dauer der Oxydation erleidet, sind aus folgenden Beobachtungen zu entnehmen:

9 Uhr – Min. 55° 12 Uhr – Min. 58° 9 20 60   1 – 61 10 – 60   2 – 45 11 – 58   2 30 44

Die Masse ist im Anfange der Oxydation dünnflüssig, später teigig, d.h. besteht aus einem Teige von Violett und Salz; im weiteren Verlaufe wird die Masse sandig, indem sich das Violett allmählich vom Salze abzulösen beginnt, sich scheidet, was zugleich den Endpunkt der Oxydation anzeigt.

Im Anfange, wenn die Masse dünnflüssig ist, wird sie von den messerartigen Armen der sich drehenden Welle gleichmäſsig verrührt; später findet die Mengung mehr durch Kneten statt, indem die teigige Masse theilweise von den Rührarmen in die Höhe gehoben und dann beim Herabgange der unten liegenden Masse eingeknetet wird. Später, wenn Scheidung der Masse in Salz und Violettknollen stattgefunden hat, durchschneiden die Messer nur noch die Masse und dann kann auch die Entleerung der Trommeln stattfinden, da die Oxydation beendet ist.

Methylanilin Salz Kupferchlorid Chlorsaures Kali   20 200   6   3   20 200   6   3   20 200   6   3   20 200   6   3   20 200   6   3 ––––– ––––– ––––– ––––– 100 1000 30 15

Die weitere Verarbeitung der den 5 Trommeln entnommenen Oxydationsmasse, die Entsalzung, Schwefelung, die Gewinnung von Roh- und Reinviolett, sowie die endliche Fertigstellung ist dieselbe, wie weiter oben ausgeführt wurde. Die Mittelausbeute aus 100k Methylanilin beträgt 75k Violett.

Asphaltbeton zur Maschinengrundmauerung.

Um die Fortpflanzung von Erzitterungen und Stöſsen von Maschinen auf Gebäudetheile zu verhindern und die Nachbarschaft vor dem störenden Geräusche des Maschinenbetriebes möglichst zu sichern, wird nach dem Praktischen Maschinen-Constructeur, 1886 * S. 460 ein besonders zubereiteter Asphalt als Bindemittel für das Mauerwerk von Maschinengrundbauten empfohlen. Dieser Asphalt erhält nach dem Erstarren genügende Härte und Bindekraft, ohne dabei seine Elasticität zu verlieren, so daſs jede schädliche Formänderung und Zerbröckelung ausgeschlossen sein soll; nur muſs hierbei das Grundmauerwerk vor dem Eindringen von abtropfenden Schmierölen durch einen Cementüberguſs bewahrt werden, weil sonst der Asphalt aufgelöst oder erweicht würde.

Die Form des zu erbauenden Fundamentes wird durch Bretterschalungen gebildet, Holzkästen und Holzstäbe als Sterne für die Aussparungen der Ankerschrauben u.s.w. eingesetzt, der Boden der Grube mit der auf 200° erhitzten flüssigen Asphaltschmelze ausgegossen, Lagen von erwärmten Bruchsteinen eingelegt, diese wieder übergössen, jedoch so, daſs die schmalen Zwischenräume sicher ausgefüllt werden. Der Aufbau wird schichtenweise vorgenommen, so zwar, daſs an jedem Tag nur eine Schicht aufgetragen wird; nach 12 Tagen soll die Erhärtung jenen Grad von Sicherheit erlangt haben, um die Maschine aufstellen zu können.

Green's Bootsriemen mit hohlem Schaufelblatt aus Metall.

Während die bisher gebräuchlichen Bootsriemen aus einem einzigen Stücke Holz hergestellt werden müssen, dadurch sehr viel Holz verbrauchen und sehr schwer ausfallen, soll durch die Verwendung eines hohlen Blattes aus Metall nach dem Vorschlage von G. W. Green in London (* D. R. P. Kl. 65 Nr. 37928 vom 27. Juli 1886) das Ruder leicht, billig und ausbesserungsfähig werden. Das Ruderblatt besteht aus zwei schwachen Metallblättern, welche an den Rändern durch Falzen, Löthen, Nieten oder in sonst geeigneter Weise mit einander verbunden sind. Beide Blätter lassen zwischen sich einen Hohlraum und werden durch ein eingesetztes kastenförmiges Gestelle oder durch Stege von einander gehalten. Dieses Gestelle dehnt sich in der ganzen Länge des Schaufelblattes aus und ist auf der inneren Seite des einen Blattes durch Löthung befestigt. Das andere Blatt bildet nach der Mitte zu eine Rippe, welche sich dem Gestelle bezieh. den Stegen genau anpaſst und von diesen unterstützt wird. In den Hohlraum des Gestelles wird die Ruderstange so weit als möglich in die Schaufel eingeführt. Das Stangenende kann in der Schaufel durch Nieten, Schrauben oder sonstwie befestigt werden.

Zeichenstifte mit linsenförmigen Graphiträdchen.

Anstatt bei Zeichenstiften Graphit in Stangenform von Holz umschlossen anzuwenden, bringt W. Massey-Mainwaring in London (* D. R. P. Kl. 70 Nr. 37732 vom 21. April 1886) kleine Scheibchen oder Rädchen von Linsenform aus Graphit in Vorschlag, welche einfach an einen Halter auf einen wagerechten Stift gesteckt und drehbar gehalten werden. Die scharfe Kante der Graphitlinse, welche durch ein am Halter selbst angebrachtes Messer jederzeit durch Drehen des Rädchens bei Anlage des Messers leicht geschärft werden kann, soll das Ziehen gleich feiner Linien auf längere Dauer gestatten und dabei das häufige Abbrechen und Spitzen der gewöhnlichen Bleistifte vermeiden.

Herstellung künstlicher Schleifsteine und Polirscheiben aus Glas.

Röhr und Sohn in Grenzhammer bei Ilmenau (* D. R. P. Kl. 67 Nr. 37668 vom 23. März 1886) erzeugen durch Zusammenschmelzen von 300 Th. Quarzsand, 100 Th. Soda, 43 Th. kohlensaurem Kalk, 1 Th. Braunstein und 300 Th. Glasbrocken mit oder ohne Zusatz von 100 bis 200 Th. Schmirgel eine Glasmasse, welche in aus fettem Formsand bestehende Formen gegossen wird, um künstliche Schleifsteine zu erhalten. Um die Vertheilung des Schmirgels möglichst gleichmäſsig zu bewirken, soll die flüssige Masse wiederholt aus einem Schmelztiegel in den anderen gegossen werden. Zur langsamen Abkühlung des Gusses wird die Form mit einem glühenden eisernen Deckel bedeckt, auf welchen Holzkohlenpulver gestreut wird. (Vgl. Laughton 1886 260 93.)

Anschluſs der Blitzableiter an Metallmassen im Inneren der Gebäude.

Ueber die Notwendigkeit des Anschlusses der Blitzableiter an alle im Inneren der Gebäude vorhandenen gröſseren Metallmassen, namentlich der Gas- und Wasserleitungsröhren, der Heizrohre, der eisernen Treppen, Decken u. dgl., hat sich kürzlich auch die physikalische Section der französischen Akademie der Wissenschaften (Comptes rendus, 1886 Bd. 103 S. 1109) ausgesprochen. Dieselbe äuſserte sich aus Anlaſs einer vom Minister des öffentlichen Unterrichtes an die Akademie gerichteten Anfrage über diese Angelegenheit in folgenden Worten: „Ja, es ist unerlaſslich, daſs gute Verbindungen zwischen der Blitzableiteranlage und allen metallischen Theilen von einiger Bedeutung, welche im Inneren der Gebäude vorhanden sind, hergestellt werden, wenn man in umsichtigster Weise den besten Schutz gegen Blitzschläge beschaffen will.“

Die Section fügt dann noch hinzu, daſs in den Fällen, wo mehrere Ableitungen auf dem Gebäude vorhanden sind und in verschiedenen Brunnen enden, die erwähnten Verbindungen womöglich nach mehreren der Ableitungen zu führen sind und zwar an die den Metallmassen am nächsten kommenden. Die Section setzt dabei voraus, daſs der Blitzableiter tadellos angelegt ist und daſs namentlich die Erdleitung nichts zu wünschen übrig läſst und zu keiner Zeit des Jahres trocken liegt.

Neue Lichtbogenbildung in Pieper's Bogenlampe mit Elektromotor zum Vorschübe des Kohlenhalters.

Die Bildung des Lichtbogens in ihrer elektrischen Bogenlampe (1886 262 94) bewirken H. Pieper Söhne in Lüttich (* D. R. P. Kl. 21 Nr. 37252 vom 9. September 1885, Zusatzpatent zu Nr. 35423) neuerdings ebenfalls durch die magnetische Kuppelung (vgl. Wenzel 1887 263 * 419), welche zuweilen auch noch eine Bremsung zu beschaffen hat, damit die Kohlenhalterstange nicht durch ihr eigenes Gewicht herabgleite. Dabei läſst sich der ganze Mechanismus, ein schlieſslich der Zündung als ein zusammenhängender Apparat im Obertheile der Lampe anbringen und wirft keinen Schatten. Die Zündvorrichtung besteht aus zwei weiteren Elektromagneten, welche wagerecht liegen, mit ihren Polen von beiden Seiten an die Kohlenhalterstange herantreten und sich mit dieser kuppeln, sobald Strom durch sie geht, zugleich aber von über den Elektromagneten zwischen den als Führung dienenden Messingstäben angebrachten Eisentheilen angezogen werden und die Kohlenstange mitnehmend den Lichtbogen bilden.

Werden die zwei Elektromagnete in aufrechter Stellung zu beiden Seiten der Kohlenstange an letzterer befestigt und ihr wagerechter Anker über ihren Polen festgelegt, so werden sie sammt der Stange emporgezogen, so lange sie durchströmt sind; das Gewicht der Elektromagnete und des Kohlenhalters wird dabei durch Spiralfedern ausgeglichen, welche sich mit ihrem unteren Ende auf den Anker stemmen und beliebig gespannt werden können.

C. v. Neumann's Nickel-Kohle-Elemente.

Um den Verlust zum Theile zu verhüten, welcher bei galvanoplastischen Verfahren dadurch entsteht, daſs der bei Ueberführung des festen Metalles in den flüssigen Aggregatzustand erzeugte elektrische Strom nicht ausgenutzt wird, bringt Carl v. Neumann in Riva am Gardasee, Südtyrol (D. R. P. Kl. 21 Nr. 37829 vom 8. April 1886) galvanische Elemente in Vorschlag, in denen als Leiter erster Ordnung Nickel und Kohle, als Leiter zweiter Ordnung entweder 30 procentige Salpetersäure oder Königswasser benutzt werden, oder Schwefelsäure, wobei dann Bleihyperoxyd als depolarisirender Stoff für den frei werdenden Wasserstoff angewendet wird. Das entstehende salpetersaure Nickeloxyd kostet im Handel mehr als das Doppelte der gebrauchten Materialien. Der in diesem Elemente auftretende Strom hat 0,75 Volt.

Kältemischungen aus Schnee und Alkoholen, Glycerin oder Zucker.

In der Chemikerzeitung 1887 Bd. 11 S. 224 theilt F. Fol einige Vorschriften über Bereitung von Kältemischungen mit, welche erkennen lassen, daſs Mischungen von Alkoholen, Glycerin oder Zucker mit Schnee geeignet sind, verhältniſsmäſsig bedeutende Temperaturerniedrigungen hervorzurufen.

100g Aethylalkohol, 100g Schnee: Temperatur der Mischung – 17,50. Die Mischung wird dicklich und syrupahnlich. Nach einiger Zeit wurden dieser Mischung wieder 100g Schnee zugesetzt, wodurch das Thermometer bis zu – 18,5° sank. Die gleiche Temperaturerniedrigung konnte erreicht werden, als nach Ablauf einer gewissen Zeit abermals 100g Schnee zugemischt wurden.

Eine Mischung von 100g Aethylalkohol und 100g Wasser wurde zunächst, bis 0° abgekühlt und mit 200g Schnee versetzt; die Temperatur dieser Mischung sank bis – 15°.

Eine Mischung von 10g Aethylalkohol und 10g Wasser wurde bis 0° abgekühlt und dann mit 100g Schnee versetzt; das Thermometer zeigte dabei – 80.

100g Methylalkohol und 100g Schnee gemischt, kühlten sich bis zu – 20° ab.

Ein Gemisch von 100g Aethylalkohol und 100g Methylalkohol wurde mit 200g Schnee versetzt; das Thermometer zeigte dabei – 22°. Bei einem weiteren Zusätze von 200g Schnee blieb die Temperatur bei – 22° fest.

Die Mischung von 100g Glycerin und 300g Schnee erkaltete bis zu – 20°.

100g Rübenzucker und 100g Schnee bewirkten ein Sinken des Thermometers bis zu – 11°.

100g Melasse (sp. G. 1,410) und 100g Schnee riefen indessen nur eine Temperaturerniedrigung von – 8° hervor.

Fol bemerkt, daſs er seine Versuche im Freien bei einer Temperatur von – 1° angestellt habe und daſs sämmtliche Gefäſse sowie die zur Mischung dienenden Stoffe auf 0° abgekühlt waren. Das specifische Gewicht bei 15° betrug für den verwendeten Aethylalkohol 0,794, für den Methylalkohol 0,839 und für das Glycerin 1,263. (Vgl. J. Moritz 1883 247 47. F. Fischer 1877 224 165.)

Verfahren beim Brennen des Cementes.

Anstatt den Cement nach dem Brennen zu mahlen, läſst Vallin (Annales industrielles, 1887 Bd. 1 S. 67) die Rohmaterialien fein gemahlen in mit Gas gefeuerten Oefen eingeben (vgl. Joy bezieh. Ransome 1886 261 344. 262 * 34), in denen die Masse durch kreisende Schaufeln bewegt wird, wodurch eine gleichmäſsige Einwirkung der Hitze erzielt werden soll. Durch selbstthätige Vorrichtungen wird sowohl das ungebrannte Material eingegeben, als auch der Cement aus den Oefen entfernt und in Säcke gefüllt. Nach Vallin läſst sich durch dieses Verfahren eine Ersparniſs von 30 Proc. gegenüber den gewöhnlichen Methoden erzielen,

Ueber die Bestimmung des Zinkes im Zinkstaube.

Bezüglich des Verfahrens zur volumetrischen Zinkbestimmung im Zinkstaube von Weil (1887 263 259) bemerkt Kupferschläger im Bulletin de la Société chimique de Paris, 1887 Bd. 47 S. 312, daſs Zinkstaub sehr oft Eisen und Cadmium enthält, welche Kupferlösung ebenso reduciren wie Zink und somit eine Fehlerquelle ergeben, welche Weil nicht berücksichtigt. Kupfer schlag er empfiehlt daher, den Zinkstaub in verdünnter Schwefelsaure zu lösen, in der Lösung mit kohlensaurem Ammoniak Eisen und Cadmium zu fällen und die Lösung von Zinksulfat mit Schwefelnatrium zu behandeln. Diese Methode hält Verfasser für einfacher und sicherer als die Weil'sche, zumal dadurch ermöglicht wird, die Gesammtmenge des im Zinkstaube enthaltenen Zinkes zu ermitteln.

Erkennung von Silber, Nickel und Zinn in dünnen Schichten auf Metall.

Silber, Nickel und Zinn lassen sich, in dünnen Schichten auf andere Metalle niedergeschlagen, schwer analytisch nachweisen. Loviton (Génie civil, 1886/87 Bd. 10 S. 198) gibt einige einfache Unterscheidungsmerkmale an, welche zum Theile auf der Erscheinung der Anlauffarben beruhen. Hält man eine Probe des zu untersuchenden Gegenstandes in die Flamme eines Bunsenbrenners, so zeigen folgende Färbungen:

Nickel = Gelblich grau, deutlich violetten Schimmer, blau mit schwarzem Schimmer (charakteristisch), grau mit grünem Schimmer.

Zinn = Gelbgrau, vorübergehend violetten Schimmer, grau mit getüpfelter Oberfläche, rauhe Oberfläche mit deutlich gelben Flecken.

Silber = Kleine violette und weiſse Punkte, plötzlichen Uebergang in grau mit weiſsen Punkten, gelblich graue rauhe Oberfläche.

Ein anderes Verfahren besteht darin, daſs man die zu untersuchende Probe etwa 10 Minuten in eine kochende concentrirte Kochsalzlösung taucht; nach dem Herausnehmen zeigt Nickel: röthlich violette Färbung, Zinn kaum merkliche graue Färbung und Silber gar keine Veränderung. Schlieſslich wird auch noch das Verhalten der drei Metalle gegen schwach erwärmtes verdünntes Schwefelammonium zu ihrer Unterscheidung benutzt: Silber wird schwarz, Zinnüberzug wird aufgelöst und Nickel bleibt unverändert.

Bestimmung der Fettsäuren in Seifen.

Ein sehr einfaches und rasch zu handhabendes Verfahren zur Bestimmung von Fettsäuren in Seifen (vgl. B. Schulze 1886 263 448) theilt R. Bauer im Journal für praktische Chemie, 1887 Bd. 35 S. 88 mit. Man bestimmt in der gewöhnlichen Weise zunächst den Alkaligehalt der zu prüfenden Seife durch Titration, setzt dann zu derselben Probe (etwa 5g Seife) Salzsäure im Ueberschusse und läſst die Fettsäuren sich oben auf der Flüssigkeit absetzen. Um die Fettsäuren zu trocknen, bedient sich Bauer eines aus zwei ungleichen Uhrschalen zusammengesetzten Apparates, bei welchem die gröſsere Uhrschale mit einer dünnen Schicht Glasperlen bedeckt ist, worauf die kleinere zur Aufnahme der Fettsäuren bestimmte Uhrschale liegt. Die äuſsere Uhrschale dient gewissermaſsen als Sandbad. Die abgeschiedenen Fettsäuren zieht man vorsichtig ab, nimmt den Rest mit einigen Cubikcentimeter Petroleumäther von der wässerigen Flüssigkeit hinweg und gibt die Fettsäuren und den Petroleumäther in die kleinere Uhrschale des vor dem Versuche gewogenen Apparates. Hierauf wird bis zum gleichbleibenden Gewichte in einem Luftbade erwärmt.

Manganchromat (Chrombraun).

Fällt man die neutrale Lösung eines Mangansalzes in der Siedehitze mit einer Lösung von Kaliummonochromat, so erhält man einen tief braunen, nahezu schwarzen Niederschlag, welcher die Zusammensetzung Mn2CrO5 + 2 aq haben soll. Getrocknet stellt derselbe ein äuſserst zartes, sich sammtartig anfühlendes Pulver von dunkelbrauner Farbe dar. Die Bildung dieses Körpers, welcher an Schönheit der Farbe den Manganbister nahezu übertrifft, läſst sich sehr gut zur Erzielung eines satten Braun auf Holz benutzen, indem man dasselbe zuerst mit einer Lösung von Manganvitriol beizt, dann mit einer Kaliummonochromatlösung überstreicht und schlieſslich bei etwas höherer Temperatur trocknet. Die Färbung ist viel satter als die, welche gewöhnlich durch Beizen mit Chamäleonlösung allein in Folge Bildung von Mangansuperoxyd bewirkt wird.

Dth.

Theod. Lammine in Mühlheim a. Rh. (* D. R. P. Nr. 37747 vom 18. September 1885) schlägt eine Erweiterung des hinteren Endes der Feuerbüchse vor, deren Gesammtwandung vom Wasser umspült bleibt, um in verhältniſsmäſsig kleinem Raume eine groſse feuerberührte Fläche zu erhalten. Nach Fig. 1 und 2 Taf. 4 ist in dem weiten, cylindrischen Kessel A die Feuerbüchse eingesetzt, an deren cylindrischen Theil B, von etwa dem halben Kesseldurchmesser, sich hinten eine Kammer C anschlieſst; die Stirn- und Rückwand dieser Kammer ist schwach gewölbt, die Seitenwandung theils cylindrisch, theils flach; diese Feuerbüchse wird von Siederöhren a durchzogen, welche an der Vorderwand in einen Stutzen Bi münden. Oberhalb der Feuerbüchse durchzieht den Kessel A eine beträchtliche Anzahl Feuerrohre b, welche in der vorderen Stirnfläche der Kammer C bezieh. des Kessels A befestigt sind. Die aus diesen Rohren austretenden Feuergase werden nun durch entsprechende Züge im Kesselgemäuer oder durch eine mit schlechten Wärmeleitern gefütterte Blechumkleidung oberhalb des Kessels A zur Esse geführt und umspülen auf diesem Wege den Dampfsammler D, welcher durch ein Rohr c mit dem Stutzen B1 in Verbindung steht. Durch diese Anordnung ist eine groſse Heizfläche in verhältniſsmäſsig kleinem Raume erzielt bei groſser Wassermenge im Hauptkessel A, was die Anlage für Schiffskessel besonders geeignet machen würde. Zur Reinigung und weiteren Versteifung des Ganzen sind die hinteren Stirnflächen von C und A durch Stutzen E verbunden; auch lassen sich die Rohre a und b bequem aus- und einziehen.

Einen eigenthümlichen, aus tragbaren Stücken zusammengesetzten Kessel baut, nach Engineering, 1884 Bd. 38 * S. 261 die Sandrycroft Foundry and Engineering Company zu Sandrycroft, England. Derselbe besteht nach Fig. 6 Taf. 4 aus mehreren Trommeln, deren jede für sich einen vollständigen Röhrenkessel darstellt. Eine beliebige Anzahl solcher Trommeln wird durch entsprechend lange Anker zu einem Ganzen verbunden. Zu diesem Zwecke befinden sich in den Stirnwänden der Trommeln je drei Oeffnungen, durch welche, unter Zwischenlage von Dichtungen, die Ankerschrauben gezogen werden. Die Röhren stehen mit ihren Enden über den Platten etwas vor und schlieſsen dicht zusammen, d.h. wenigstens so weit, als dies für den Zweck der Durchführung der Heizgase nöthig ist. Natürlich führt aus jeder Trommel eine besondere Leitung zu dem Dampfdome, welcher die Sicherheitsventile trägt. An einem Ende des Kessels wird noch eine Rauchkammer angesetzt und eine geeignete Feuerung nach dem Verbinden der Theile darunter gebaut. Jede einzelne Trommel wiegt nur 127k, kann also ganz gut von 2 Mann getragen werden, wozu man ein Paar Rundeisenstangen durch die Heizröhren steckt.

Die Einrichtung, welche Gebrüder Stollwerck zu Köln den Cornwall- und ähnlichen Dampfkesseln geben (* D. R. P. Nr. 29122 vom 2. April 1884), bezweckt im Wesentlichen die Speisung derselben mit Kesselstein freiem Speisewasser nach dem Patente Nr. 22554 (vgl. 1884 251 * 269. 252 479. 1886 261 * 335) unter gleichzeitiger Vergröſserung der Heizfläche, wobei ein sehr lebhafter Wasserumlauf behufs schneller und leichter Dampfentwickelung erzielt wird.

Wie Fig. 10 und 11 Taf. 4 näher darstellen, ist der cylindrische Feuerrohrkessel A mit 3 Oberkesseln B, C und D versehen, in welchen die Reinigung des Speisewassers mittels der Stollwerck'schen Filtereinlagen erfolgt. Der Kessel A, welcher nur als Wasserraum dient, enthält 3 bis 4 Feuerrohre und wird mit Innen- oder mit Vorfeuerung versehen. In diese Rohre sind Siedeeinlagen f eingebaut, welche sich unabhängig von den ersteren ausdehnen können; in die zu unterst gelegenen, welche bis dicht an die Feuerbrücke reichen, wird das Speisewasser mittels eines centralen Rohres r eingeführt, das sich wieder durch ein Rohr p mit dem Oberkessel C in Verbindung befindet, in welchen das Speisewasser, nachdem es zuerst die Vorwärmer E und F durchlaufen und durch das Rohr l den Oberkessel B erreicht hat, aus diesen letzteren durch das Rohr t gelangt. Dort, wo das Wasser aus dem Rohre r in die unteren Sieder einströmt, wird natürlich eine sehr lebhafte Strömung und starke Dampfentwickelung stattfinden. Das Wasser- und Dampfgemisch bewegt sich in der Richtung der Pfeile nach oben und gelangt schlieſslich durch das Rohr i in den Dom k des Hauptkessels, von wo es in Gemeinschaft mit dem in letzterem entwickelten Dampfe durch die Gabelrohre m und n in die beiden Oberkessel C und B einströmt, in welchen dasselbe mit dem frischen Speisewasser in Berührung tritt und dieses durch die Filtereinlagen (mittels dickerer Querstriche angedeutet) hindurchtreibt, wobei die mitgeführten Unreinigkeiten abgesetzt werden. Der wasserfreie Dampf, welcher erst um die eingelegten Wellblechscheidewände herumgehen muſs, sammelt sich im obersten Kessel, dem Dampfsammler D.

Die auſserordentlich groſse Höhe des Wasserstandes läſst es als fast unmöglich erscheinen, jemals denselben so weit sinken zu lassen, daſs Theile der Heizfläche des Hauptkessels A bloſs gelegt und zum Erglühen gebracht werden könnten; der Dampfraum kann leicht durch entsprechende Wahl des Kessels D auf beliebige Fassung gebracht werden.

Sollen die vorbeschriebenen Siedeeinlagen ohne Benutzung des Oberkessels und des Wasserreinigungsverfahrens nach dem Patent Nr. 22554 an einfachen Cornwallkesseln mit 2 Feuerrohren angebracht werden, so wird einfach von der Eintrittstelle aus (also etwa da, wo in Fig. 10 der Stutzen zur Verbindung mit der oberen Einlage sich befindet) ein Verbindungsrohr mit dem Obertheile des Kessels, ungefähr in Höhe des mittleren Wasserstandes, angelegt, während das Wasserrohr r ebenso, wie in Fig. 10, mit dem unteren Theile des Wasserraumes im Kessel in Verbindung gesetzt wird.

Die beschriebenen Siedeeinlagen lassen sich natürlich auch bei Kesseln mit Unterfeuerung in ähnlicher Weise wie bei anderen Siederkesseln anordnen, ebenso wie man die Filter, welche nach der Anordnung Fig. 10 und 11 oberhalb des Kessels liegen, auch hinter demselben oder an anderweiter Stelle stehend anbringen kann, so daſs sie dabei völlig in gleicher Weise wirken und doch sich dem gegebenen Raume entsprechend anbequemen.

Der Vorschlag von Will. Clark in Plumstead, England (* D. R. P. Nr. 30613 vom 10. Juni 1884) bezieht sich im Wesentlichen auf eine neue Construction von Flammrohren, wodurch dieselben eine gröſsere Widerstandsfähigkeit gegen Druck sowie eine vermehrte Heizfläche erhalten. Die Clark'schen Flammrohre bestehen, wie Fig. 3 Taf. 4 zeigt, aus abwechselnden Schüssen von verschiedenem Durchmesser, die durch Ringe von Z-förmigem Querschnitte verbunden werden. In diese Ringe a, b ist ein Kranz von Wasserröhren c eingesetzt, durch welche die Heizfläche eine wesentliche Vermehrung erhält. Fig. 5 zeigt die nähere Anordnung der Röhrenverbindung. Die Löcher für die Rohre sind, wie ersichtlich, etwas gebogen, um letztere leicht einschieben und abdichten zu können. Die Z-förmig gestalteten Ringe bilden natürlich eine sehr kräftige Versteifung des Feuerrohres.

Textabbildung Bd. 264, S. 51

Uebrigens läſst sich Clark an dieser Versteifung keineswegs allgemein genügen. Für Rauchrohre von groſsem Durchmesser gestaltet derselbe die einzelnen Schüsse nicht cylindrisch, sondern entweder tonnenartig gewölbt, oder er gibt denselben eine Reihe von umlaufenden Cannelirungen, so daſs der Querschnitt die Form annimmt. Zwischen diese Cannelirungen, oder auch überhaupt an der Innenseite cylindrischer Rohre, bringt Clark zu weiterer Vergröſserung der Heizfläche noch Hufeisenrohre h an, welche, wie in Fig. 4 punktirt angedeutet ist, am Scheitel und an beiden Enden mit dem Kesselinneren in Verbindung stehen. In diesen Rohren wird sich eine Wasserströmung von unten nach oben bilden, während Niederschläge von Kesselstein, welche sich etwa ergeben, in Folge der hufeisenförmigen Gestalt keinen Platz zur Ablagerung finden und bei den unteren Rohröffnungen herausfallen sollen. Bei den gewellten Platten sollen die Stellen, wo die Rohre einmünden, verstärkt hergestellt werden; übrigens empfiehlt Clark auch den Einbau solcher Rohre in gewöhnliche Flammrohrkessel.

Fig. 3 Taf. 4 bringt noch einen weiteren Theil des Clark'schen Patentes zur Anschauung, nämlich die Anbringung von Platten oder Schirmen k, um den Durchfluſs der Heizgase zu verzögern und dieselben wirksamer gegen die Wände des Flammrohres und die Wasserröhren zu leiten. Diese Schirme sitzen an Armen l, welche drehbar innerhalb des Flammrohres befestigt sind; die Arme sind unter einander durch Zugstangen n gelenkig verbunden und eine an den vordersten Arm geschlossene Stange o reicht aus dem Kessel an dessen Stirnseite heraus, wo sie zum Heben und Senken der Schirme k leicht in der Längsrichtung hin und her bewegt werden kann. Diese Stange wird entweder, wie dargestellt, mit Hilfe einer Anzahl zahnartiger Einschnitte oder auf irgend eine andere geeignete Weise in der jeweilig erforderlichen Lage festgestellt.

Der Flammrohrkessel mit Wasserröhren von Carl Reuſs in Friedberg, Hessen (* D. R. P. Nr. 30141 vom 22. Juni 1884) hat äuſserlich vollständig den Typus eines Locomotivkessels, von welchem er sich aber innerlich dadurch unterscheidet, daſs sich die Feuerbüchse, welche in halbelliptischer Form ausgeführt ist, in ein am hinteren Ende geschlossenes Flammrohr fortsetzt (vgl. Fig. 7 Taf. 4), das der ganzen Länge nach von einer Anzahl Wasserröhren durchzogen wird. Von dem Flammrohre aus erstreckt sich ein Stutzen g nach oben zu der ebenfalls nach Art der Locomotiven angebrachten Esse, um den Feuergasen das Entweichen zu gestatten. Putzthüren an beiden Enden des Kessels gestatten ein leichtes Reinigen der Röhren. Der in der Feuerbüchse liegende Rost besteht ebenfalls aus einer Reihe geneigter, ganz nahe an einander liegender Wasserrohren, für deren Reinigung in der äuſserlich ebenfalls elliptisch gestalteten Feuerbüchse zwei über die ganze Breite der Stirnwände gehende Putzthüren angebracht sind; diese letzteren erscheinen als der schwächste Punkt der ganzen Construction.

Jos. Prégardien zu Deutz a. Rh. (* D. R. P. Nr. 28359 vom 11. Januar 1884) versieht seinen „Schiffskessel mit engen Wasserröhren“ mit einem oder mehreren weiten kreisrunden oder elliptischen Rauchrohren, welche je ein centrales weites Rohr B (Fig. 8 und 9 Taf. 4) und zahlreiche, in radialer Richtung davon ausgehende enge Wasserrohre C enthalten. Die Zeichnung gibt diese Anordnung für einen Kessel mit rückkehrendem Rauchrohr; sie kann natürlich auch ebenso wohl bei einfach durch gehendem Rohre angewendet werden. Da alle Theile des Kessels cylindrisch sind, so kann derselbe auch für Hochdruck gebaut werden, ohne eine Verstärkung durch Anker zu erfordern. Er bleibt deshalb im Inneren leicht zugänglich und kann bequem gereinigt werden. Das weite Rauchrohr wird durch die vielen Wasserrohre sehr wirksam versteift. Die Verdichtung dieser Röhren, welche in der Quelle nicht näher dargestellt ist, soll innerhalb des Kessels liegen und daher dem Verbrennen nicht ausgesetzt sein, so daſs also ein Undichtwerden desselben nicht sehr zu befürchten wäre.

Bei dem Rauchrohrkessel von W. H. Mirfin in Manchester (Englisches Patent 1884 Nr. 485) ist ein Rauchrohr mit Innenfeuerung verwendet, nach dessen Durchgang die Heizgase den Kessel noch einmal mittels einer Anzahl enger Rauchrohre in umgekehrter Richtung durchlaufen. Das Rauchrohr ist aus geflanschten Ringen hergestellt. In der Feuerbrücke ist ein hohler Eisenkasten mit schiefen Querwänden angebracht, aus welchem Luft durch eine Anzahl Oeffnungen in die Feuerung einströmt. Der Zutritt dieser Luft vom Aschenfalle her wird durch einen Spaltschieber entsprechend geregelt. Hinter der Feuerbrücke folgt zunächst eine weite Verbrennungskammer, welche durch ein Paar Galloway-Rohre abgesteift wird; der noch übrige Theil des Rauchrohres ist durch Querwände abgeschlossen und wird von einer Anzahl engerer Rauchröhren durchzogen (compound flue), um die Heizfläche zu vergröſsern. In der Mitte der Verbrennungskammer steht noch ein fast den ganzen Querschnitt erfüllender Schirm (igniter genannt), aus einer starken Platte von feuerfestem Material bestehend, welche mit einer Anzahl Löcher versehen ist. Diese Platte ist in geeigneter Weise um eine lothrechte Achse drehbar gelagert und von auſsen her verstellbar, wodurch sich der Raum für den Durchgang der Gase innerhalb gewisser Grenzen regeln läſst.

A. Schuchardt in Wetter a. d. Ruhr (* D. R. P. Nr. 31784 vom 10. December 1884) gestaltet die Feuerbüchsen für Rauchrohrkessel eiförmig, aber in der Art, daſs ihr Durchmesser an der Stelle, wo sich das Rauchrohr ansetzt, wesentlich kleiner ist als dort, wo die Heizthür angebracht wird. Durch diese Form soll nicht bloſs die Festigkeit erhöht, sondern auch ein gröſserer Verbrennungsraum geschaffen werden. In Zusammenhang mit dieser Form sollen auch noch einige Wellungen an der Stelle des gröſsten Durchmessers behufs Erhöhung der Festigkeit angebracht werden. (Vgl. F. Harrison 1886 259 52.)

W. Stoermann in Berlin (* D. R. P. Nr. 36533 vom 20. December 1885) will die Feuerzüge groſser Kessel derart herstellen, daſs er die übliche Einmauerung durch Wellblechplatten ersetzt, welche in passenden Eisengestellen gehalten werden und an der Innenseite mit feuerfestem Materiale ausgekleidet sind. Fig. 12 Taf. 4 zeigt diese Einrichtung für einen Kessel mit 2 Rauchrohren.

Im Engineering, 1885 Bd. 39 * S. 409 ist eine einfache und zweckmäſsige Vorrichtung mitgetheilt, welche P. M. Willans bei den Kesseln von Dampfyachten anwendet, um dieselben mit gepreſster Luft betreiben zu können. Bei solchen kleinen Fahrzeugen ist in der Regel der luftdicht schlieſsende oder „geschlossene“ Heizraum (vgl. 1887 263 * 222) nicht anzuwenden. Fig. 13 Taf. 4 gibt ein Bild dieser Vorkehrung. Der Kanal, durch welchen die von einem Gebläse gelieferte Verbrennungsluft zuströmt, ist derart an den Kessel angeschlossen, daſs er auch noch die Heizthür umschlieſst. Um zu dieser Thür gelangen zu können, wird die Decke des Luftkanales hier von einer groſsen eisernen Klappe A gebildet, welche sich um die Achse B zurückschlagen läſst. Sowie dies geschieht, strömt. noch ehe die Heizthür geöffnet werden kann, der Luftstrom einfach in den Heizraum aus und der Kessel geht nun mit natürlichem Luftzuge; es ist somit gar nicht möglich, daſs jemals die Flamme aus der Heizthür getrieben und der Heizer dabei verletzt wird. Zu gröſserer Sicherheit und Bequemlichkeit ist auch die Heizthür F um eine wagerechte Achse D drehbar angeordnet und es sind nun beide Thüren A und F derart mit einander verbunden, wie die Abbildung zeigt. An der Achse D sitzt ein Hebelarm E, welcher durch eine geschlitzte Zugstange an einen Hebel auf der Achse B angelenkt ist. Wird die Klappe A zurückgeschlagen, so erfolgt die Oeffnung der Thür F erst, nachdem A schon um einen beträchtlichen Winkel geöffnet ist; ebenso wird beim Schlieſsen der Klappe A sich die Heizthür F schon früher schlieſsen, als A seine Verschluſsstellung erreicht. Bei voller Oeffnung ruht die Klappe A auf der wagerechten Decke des Luftkanales auf; eine mit ihr verbundene zweite Klappe C, welche sonst an der Decke des Kanales anliegt, schlieſst dann denselben der Hauptsache nach ab, wie punktirt dargestellt ist. Die Heizthür F liegt dabei nahezu wagerecht. Ist der Apparat geschlossen, so wird der Luftdruck in dem Raume vor der Hauptthür immer etwas gröſser sein als im Ofen selbst. Es wird also gar kein Ausströmen von Verbrennungsproducten in den Heizraum stattfinden können; vielmehr wird durch die aus dem nicht ganz dichten Verschlüsse bei A ausströmende Preſsluft die Beschaffenheit der Luft im Heizraume sehr wesentlich verbessert und die Temperatur desselben abgekühlt.

Um die durch die Wände der Kesseleinmauerung bedingten Wärmeverluste möglichst zu vermeiden, läſst Otto Krell in St. Petersburg (* D. R. P. Nr. 37885 vom 3. Juni 1886) die Feuergase nur Innenflächen des Kessels bestreichen. Wie aus Fig. 14 Taf. 4 zu entnehmen ist, besteht die Anlage aus einem etwa unter 45° geneigten, mit Innenfeuerung versehenen Unterkessel und einem wagerechten, Wasser- und Dampfraum enthaltenden Oberkessel. Die Beschickung des ebenfalls unter 45° geneigten Rostes R erfolgt in derselben Weise wie bei der Tenbrink-Feuerung. Das durch die Thür T aufgegebene Brennmaterial rutscht auf dem Roste abwärts, durch einen Schirm S aufgehalten, welcher zugleich den unmittelbaren Eintritt von Luft aus dem Aschenfalle N verhindert, um schlieſslich als Asche und Schlacke in den Raum N zu gelangen. Der Eintritt der Verbrennungsluft erfolgt durch die Rostspalten sowie durch stellbare, auch als Schaulöcher dienende Oeffnungen in der Thür O. Von der mit dem Flammrohre F verbundenen Feuerbüchse B gehen von der inneren Stirnwand die in der hinteren Kesselwand gelagerten Rauchrohre b, welche durch die vorn angebrachten, durch Pfropfen P verschlieſsbaren Rohrstücke a aus gereinigt werden können. Diese Reinigung kann während des Betriebes vorgenommen werden, indem man immer nur ein Rohr bloſslegt. Auch ist in Aussicht genommen, daſs die Verbrennungsproducte unter Umständen die Mantelauſsenflächen des Ober- und Unterkessels bestreichen, anstatt aus den Rauchrohren unmittelbar in den Schornstein zu gehen; ersterer fällt ganz weg, sobald der Kessel nur als Wasserkessel verwendet werden soll.

Die für die Steuerung groſser Dampfmaschinen benutzten Doppelsitzventile erfordern in Folge des Unterschiedes zwischen dem oberen und unteren Ventilsitze eine zwar verhältniſsmäſsig nicht sehr groſse, immerhin aber nicht unbedeutende Kraft zur Bewegung, wodurch Arbeit verzehrt und die Steuerungstheile vorzeitig abgenutzt werden. H. Solbach zu Herne bei Bochum (* D. R. P. Kl. 14 Nr. 33942 vom 13. März 1885) sucht nun diesen Uebelstand dadurch zu beseitigen, daſs er Doppelventile anwendet, welche so eingerichtet sind, daſs bei vorhergehendem verhältniſsmäſsig geringem Anhübe des kleineren Ventiles das groſse Ventil vollständig entlastet wird.

Textabbildung Bd. 264, S. 55

Bei der abgebildeten Anordnung sitzt das kleinere Ventil im gröſseren Ventile. Diese beiden in einen Ventilsitz eingesetzten Glockenventile sind so zu einander gestellt, daſs bei 5mm Anhub der Ventilstange das kleine Ventil so weit geöffnet hat, daſs das groſse Ventil durch den inzwischen hindurchgeströmten Dampf vollständig entlastet ist. Bei dem weiteren Anheben der Ventilstange wird das groſse Ventil vom kleinen Ventile mitgenommen und öffnet sich dann, ohne eine andere Kraft als die zur Hebung seines Eigengewichtes zu beanspruchen. Es dient hiernach das kleine Ventil als Entlastungsventil der Ein- und Auslaſssteuerventile an Dampfmaschinen und trägt somit viel zur sicheren und leichteren Führung derselben bei. Dieser Umstand soll für Fördermaschinen, Wasserhebemaschinen, sowie auch für alle gröſseren Dampfmaschinen von Wichtigkeit sein.

Anstatt die beiden Ventile in einander einzusetzen, hat Solbach die Anordnung auch derart abgeändert, daſs die beiden Ventile neben einander stehen; die Steuerhebel auf der Steuerwelle sind dann so aufgekeilt, daſs derjenige für das kleine Ventil früher zum Angriffe kommt als jener an der Ventilstange des groſsen Ventiles. In Folge dessen ist das kleine Ventil bereits um etwa 5mm angehoben, wenn das groſse Ventil erfaſst wird, und somit das letztere durch den inzwischen eingeströmten Dampf so vollständig entlastet, daſs hierdurch eine weitere Kraftbeanspruchung durch den Steuerhebel fortfällt.

Die von der Kalker Werkzeugmaschinenfabrik in Kalk bei Köln a. Rh. (* D. R. P. Nr. 37917 vom 21. Mai 1886) erbaute stehende hydraulische Schere (Fig. 1 und 2 Taf. 5), bei welcher der Druckkolben der Wasserdruckpresse unmittelbar von einem Dampfkolben bewegt wird, besitzt zum Hochheben des beweglichen Obermessers der Schere unmittelbar über dem Preſscylinder des beweglichen Messerschlittens einen kleinen Dampfcylinder und es kann der Dampfzufluſs zum Hauptcylinder nach der erforderlichen Hubhöhe des beweglichen Messers entsprechend gesteuert werden. Der Dampfcylinder A wird von unten her mit frischem Dampfe gefüllt und der Kolben desselben wirkt unmittelbar auf den Preſskolben B des Cylinders C; von letzterem führt eine Druckwasserleitung nach dem Arbeitscylinder D der Schere, welcher mittels des Schlittens E das Obermesser F niederbewegt. Ueber dem Scherengestelle ist ein kleiner Dampfcylinder gelagert, dessen Kolben G den Schlitten E mit dem Obermesser F wieder in die Anfangsstellung zurückführt, sobald durch das Dampfrohr d frischer Dampf unter den Kolben tritt.

Soll mit dieser Schere ein Stab S mit dem Querschnitte I (Fig. 1) geschnitten werden, so ist dazu der gröſste Hub des Messers F und gleichzeitig eine volle Füllung des Dampfcylinders A erforderlich. Diese Dampfmenge würde aber auch bei einem Stabe S von dem Querschnitte II verbraucht werden, trotzdem die Höhe des zu zerschneidenden Querschnittes dann nur einen Theil der Höhe des ersteren Querschnittes ausmacht. Hierbei würde also unnöthig viel Dampf vergeudet werden. Um dies zu vermeiden und den Dampfverbrauch genau nach der Höhe des gerade unter dem Messer F befindlichen Stabes zu regeln, ist an der Schere folgende Steuerung vorhanden: Ein am Cylinder A befindliches, mittels Handhebel a bewegbares Dampfsteuerventil l ist so eingerichtet, daſs der durch das Rohr c eintretende Dampf abwechselnd durch das Rohr d in den Cylinder G oder durch den Kanal e in den Cylinder A einströmen und auf demselben Wege auch wieder zurück in das Ausströmungsrohr f flieſsen kann. Ferner ist oberhalb A in der Leitung von dem Pumpencylinder C nach dem Druckcylinder D ein Ventil g mit darüber befindlichem Wasserbehälter h eingeschaltet. Dieses Ventil g wird durch eine Feder und auch durch den im Cylinder C herrschenden Wasserdruck geschlossen, dagegen durch den Hebel i mit entsprechendem Gewichte k geöffnet. Dabei ist das Ventil g auſserdem derart durch Hebel und Zugstangen mit dem Dampfventile l in Verbindung gesetzt, daſs es gleichzeitig mit diesem gesteuert werden kann.

Die Wirkung dieser Steuerung ist folgende: Steht der Steuerhebel a in seiner höchsten Stellung (vgl. Fig. 2), so tritt nur Dampf in den Cylinder G und hebt das Obermesser F in seine höchste Lage; gleichzeitig ist das Ventil g durch den Gewichtsdruck geöffnet und regelt sich der Wasserstand in den Cylindern C und D selbstthätig durch Ein- oder Austreten von Wasser in den Wasserbehälter h. Wird nun der Steuerhebel a in die mittlere Stellung a0 gebracht, so wird zunächst der Dampfeintritt nach dem Cylinder G geschlossen und die Ausströmung geöffnet. In Folge dessen geht der Schlitten E mit dem Obermesser F durch sein Eigengewicht herunter bis auf den zu schneidenden Stab; gleichzeitig aber flieſst auch, da das Ventil g noch immer geöffnet ist, Wasser aus dem Behälter h nach, bis die Leitung ganz gefüllt ist. Bringt man dann den Steuerhebel a in die tiefste Stellung a1, so wird dadurch die Gewichtswirkung auf das Ventil g aufgehoben und dasselbe durch die Feder geschlossen; dabei wird aber auch der Dampfeintritt zum Hauptcylinder A geöffnet und der Schnitt mit dem dabei erzeugten Drucke vollendet.

Bewegt man nach vollendetem Schnitte den Steuerhebel zurück, so ist die Reihenfolge der Bewegungen umgekehrt.

Führt man bei einer gewöhnlichen Schere mit Excenter oder Hebelbewegung einen Schnitt durch einen Stab aus, so wird dabei das nach dem Untermesser bewegte Obermesser nach vollendetem Schnitte unmittelbar von derselben Kraft wieder zurück in seine Anfangsstellung bewegt. Anders ist dies jedoch bei Scheren mit einseitig wirkendem hohem Wasser- oder Dampfdrucke. Hier wird immer, da der Druck bis zum letzten Augenblicke des Abscherens gleich hoch bleibt, ein weiteres Vorwärtsgehen des Obermessers über die Schnittgrenze stattfinden.

Um dies zu verhindern und den Messerhalter zu zwingen, genau auf einer vorher einstellbaren Stelle stehen zu bleiben, dient die in Fig. 3 dargestellte, von derselben Fabrik angegebene Hubbegrenzung (* D. R. P. Nr. 38347 vom 25. Mai 1886): In der Leitung A des Druckwassers nach dem Druckcylinder B wird ein Ventil eingeschaltet, welches die Leitung abschlieſst, sobald das bewegte Messer auf einem bestimmten Punkte angekommen ist. Zu diesem Zwecke wird das Ventil a durch eine Steuerung bewegt, welche von der Bewegung des geführten Messers abhängig ist. Es hält zunächst eine Feder b das Ventil a geöffnet, welches ein Hebel c, sobald er gegen die Richtung des Federdruckes bewegt wird, schlieſst. Dies geschieht nun bei jedem Schnitte dadurch, daſs eine mit dem Messerhalter d verbundene Zugstange e mit einer einstellbaren Knagge f den Hebel c beim Vorwärtsgehen faſst, gegen die Feder drückt und somit das Ventil bezieh. die Zuleitung des Druckwassers schlieſst.

Eine sehr gedrungene hydraulische Schere zum Schneiden von Stahl- und Eisenblöcken bis zu 500mm Breite und 160mm Stärke hat E. Boehme in Breslau (* D. R. P. Nr. 38373 vom 20. December 1885) construirt; dieselbe besitzt einen aus Stahlguſs gefertigten dreifachen hydraulischen Cylinder a (Fig. 4 und 5 Taf. 5), mit welchem die Sohlplatte b sowie der Klotz f zum Befestigen des Untermessers v1 zusammen gegossen sind. Auf dieser Sohlplatte stehen, gehörig befestigt, vier quadratische Säulen c, welche oben durch einen Querholm d unter einander fest verbunden sind. An den Säulen c wird der Scherenkopf e bei seinem Auf- und Niedergange geführt, welcher das Obermesser v und die beiden Bolzen i trägt, woran die Zugstangen h mittels Augen angreifen. Diese Zugstangen sind als Differentialkolben ausgeführt und bewegen sich in den Nebencylindern k auf und nieder. Der Hauptkolben l, welcher sich in dem Hauptcylinder m auf und nieder bewegt, und die beiden Nebenkolben h sind alle drei gemeinschaftlich in dem aus Stahlguſs hergestellten Querhaupte n mittels der Keile o befestigt.

Wird nun Wasser unter starkem Drucke in den Hauptcydinder m geleitet, so wird mittels des Hauptkolbens l das Querhaupt w, die beiden Zugstangen h und der Scherenkopf e nach unten getrieben, die beiden Messer v und v1 nahern sich einander und zerschneiden den dazwischen gelegten Block p. Damit das abzuschneidende Stück nicht nach unten kippe, wodurch eine schiefe Schnittfläche erzeugt würde, soll sich der Block auf den Haken q auflegen und ist der letztere mittels der Schraube r je nach der Länge der abzuschneidenden Stücke vor- und zurückzustellen. Der Block ist auſserdem des leichten Bewegens halber durch die Walze s auf der vorderen Seite der Schere unterstützt.

Sobald der Schnitt vollendet ist, wird das Wasser mittels eines Umschalteventiles in die beiden Nebencylinder k geleitet, um mittels der Differentialkolben h den Scherenkopf e wieder nach oben zu bewegen, damit der Schnitt von neuem beginnen kann. Die Auf- und Niederbewegung der Messer kann mittels eines Umschalteventiles genau der Stärke der zu schneidenden Stücke entsprechend eingerichtet werden, so daſs ein Leergang fast ganz vermieden wird.

Bekanntlich ist ein richtiger, von einem Kreisscheibenmesserpaare in Curven auszuführender Schnitt durch eine ununterbrochene tangentiale Stellung der Messerebene des den jedesmaligen Blechabschnitt niederdrückenden Messers zu der Curve bedingt. Ob dabei die Messer mit ihren Achsen die nöthige Wendung machen, oder ob die zu beschneidende Blechscheibe aus der Messerachsenebene zeitweilig nach beiden Seiten hin abweicht, ist beides von gleichem Erfolge. Keinesfalls genügt aber bei Anwendung eines Ovalwerkes, wie an der in Fig. 6 und 7 Taf. 5 dargestellten Ovalschere, jener Ausschlag allein hierzu, welcher durch die excentrische Bewegung des Blechscheibenmittelpunktes innerhalb der Excentricität des Ringes hervorgebracht wird; vielmehr muſs derselbe in der Regel gröſser und bei veränderter Gröſse und Form der zu erzeugenden Ellipse auch entsprechend veränderlich sein. An der in Fig. 6 bis 10 Taf. 5 dargestellten, von E. Kircheis in Aue (* D. R. P. Nr. 37171 vom 9. März 1886) angegebenen, sich an das Patent Nr. 7891 (vgl. 1880 237 * 103) desselben Erfinders anschlieſsenden Vorrichtung wird dieser Zweck auf folgende Weise erreicht.

Gegenüber einem fest gelagerten Messerscheibenpaare ab befindet sich auf einer Stange k ein aus dem Sattel c, dem Excenterringe d, dem Doppelflügel (bezieh. Mitnehmer) e und dem Läufer f bestehendes Ovalwerk. Der Bügel B, welcher zwischen seinen Preſsscheiben g und h oder anstatt deren zwischen Körnerbolzen das auszuschneidende Blech aufnimmt, ist um den lothrechten Zapfen jenes Läufers drehbar.

Die eigentliche Schnitt- oder Curvenlenkvorrichtung besteht zunächst aus der mit dem Hebel i fest verbundenen (den Sattel des Ovalwerkes tragenden) Stange k, in deren gemeinsame lothrechte Lenkachse übrigens der Angriffspunkt der darüber befindlichen Messerscheiben a, b fällt, und dem hierzu gehörigen Gegenhebel l. Ueber letzterem, parallel zu demselben verschiebbar, befindet sich die Lenkschiene m, welche mit ihrem den Messern zugekehrten Auge denselben Bolzen des Läufers f umschlieſst, welcher den Bügel B trägt und dessen Achse stets durch den Mittelpunkt der aufzuschneidenden Curve geht. Den gemeinsamen Angriffspunkt der Hebel i und l bildet schlieſslich ein längs deren Schlitze verstellbarer Bolzen n, durch dessen veränderlichen Abstand von beiden Hebeldreh- bezieh. Lenkachsen auch der Ausschlag des Curvenmittelpunktes, der Gröſse und Form der verlangten Ellipse entsprechend, bestimmt wird.

Theils in Folge der zwischen den Schermessern und dem Bleche hervorgerufenen Reibung, theils durch Nachhilfe am Bügel B wird nun die Blechtafel, somit also auch mittelbar der Läufer f des Ovalwerkes in Umdrehung um den vorher eingestellten Excenterring d versetzt. Gleichzeitig aber wird dabei der durch die excentrische Bewegung des Curvenmittelpunktes bewirkte Ausschlag in demselben Sinne auch der Stange k sammt darauf befindlichem Ovalwerk übertragen, wie es die schematische Darstellung des Grundrisses Fig. 8 bei verschiedenen Lagen der Ellipse erkennen läſst.

Die in Fig. 9 und 10 dargestellte Lenkvorrichtung unterscheidet sich von der eben beschriebenen nur dadurch, daſs der Gegenhebel l, anstatt durch den Hebel i, unmittelbar auf die Stange k wirkt, indem er an einer mit Schlitz versehenen Verlängerung des Sattels c angreift.

In der Patentschrift sind noch zwei andere Anordnungen der Lenk Vorrichtung ausführlich beschrieben.

Die von Scheller und Comp. in Schmalkalden (* D. R. P. Kl. 38 Nr. 37760 vom 21. Mai 1886) in mehreren Ausführungsformen angegebene Klemmvorrichtung besteht aus einem um die Achse a (Fig. 13 Taf. 5) drehbaren Daumen A, welcher sich mit dem Umfange seines excentrischen Theiles gegen das Sägeblatt legt und dasselbe fest gegen die Wand d des Klemmkopfes D drückt. Der Daumen A wird durch die Spannung des Blattes selbstthätig fester gezogen, indem eine Zug- und Drehwirkung in der Richtung des Pfeiles auftritt.

Bei der in Fig. 14 abgebildeten Einrichtung ist der Daumen mit einem Schlitze zur Aufnahme der Sägenblattenden versehen. Durch Pressung des Hebels gegen die Wand d schlieſst sich der Schlitz e und klemmt hierbei das Sägeblatt fest, ohne daſs das letztere, wie bei der ersten Anordnung, durch eine gezahnte Fläche angegriffen, vielmehr durch unmittelbare Schlieſsung des Schlitzes e festgepackt wird.

In den Britannia-Eisenwerken in Gainsborough, England, ist nach dem , 1885 Bd. 40 * S. 119 eine Lochmaschine im Betriebe, mit welcher Nietlöcher in die Kesselbleche selbstthätig gelocht werden, wodurch das Anzeichnen derselben entfällt und die Arbeit auſserordentlich rasch und genau von statten geht (vgl. Zeman 1873 207 * 359. Ber-ninghaus 1880 238 * 457). Nach Angabe der Quelle wurden mittels dieser Maschine durch zwei Arbeiter innerhalb 4 ½ Minuten sämmtliche 182 Nietlöcher einer Kesselplatte von 2970mm Länge und 1140mm Breite, welche noch dazu zickzackförmig an den Blechrändern, der doppelten Nietnath wegen, angeordnet sind, mit solcher Regelmäſsigkeit gelocht, daſs die Nietlöcher zweier über einander gelegten gleichartigen Kesselplatten auch dann noch übereinstimmen, wenn die Platten gewendet werden.

Diese Maschine besteht nach Fig. 15 und 16 Taf. 5 aus dem eigentlichen Stanzwerke und den Zuführungstischen. Der durch Riemenantrieb und den erforderlichen Räderübersetzungen von einer excentrischen Welle aus bewegte Stoſsschlitten läuft in Führungen der Lagerständer und besitzt zwischen diesen eine freie Breite von annähernd 1300mm. Auf der unteren Fläche des Stoſsschlittens sind 27 Lochstempel in einer Reihe und in bestimmten Abständen, jeder für sich unabhängig ausrückbar, angebracht. Winkelrecht zur Lochstempelreihe ist an die untere Ständerbrücke, auf welcher die Matrizen liegen, je eine leichte Wange von 4270mm Länge angesetzt, auf welchen das Kesselblech zwischen kleinen Schlitten derart gespannt ist und durch Unterstützungsrollen in wagerechter Ebene gehalten wird, daſs es frei über die Lochmatrizen gleitet.

Die Verschiebung der Schlitten mit dem Kesselbleche erfolgt durch Schraubenspindeln, dem Arbeitsvorgange entsprechend, absatzweise. Diese Vorschubbewegung der Schlittentische ist von der Hauptexcenterwelle durch eine Kurbelstange, welche auf einen schwingenden Hebel wirkt, abgeleitet. Dieser Hebel ist mit einem Zahnbogen versehen, welcher durch Vermittelung eines einseitig wirkenden Sperrwerkes die Schraubenspindeln der Schlitten während des Aufganges des Stöſsels bewegt. Die Hubgröſse der Blechverschiebung kann durch Versatzräder beliebig geregelt werden.

Zum Entrinden von Bäumen bringt L. Göbel in Homburg v. d.h. (* D. R. P. Kl. 38 Nr. 36419 vom 31. Januar 1886) ein Werkzeug in Vorschlag, das aus einer Anzahl gelenkig am unteren Ende mit einander verbundener Meiſsel a besteht, welche von einer um dieselben gelegten Feder b so gehalten werden, daſs sie sich der Form des zu schälenden Stammes möglichst anschmiegen und Unebenheiten an demselben ausweichen können. Zur Handhabung des Werkzeuges ist an der mittleren Gelenkstelle eine Tülle d zur Aufnahme eines Stieles f angenietet. Ein zweiter Arbeiter kann jedoch auch durch einen um den Haken e geschlungenen Strick das Werkzeug ziehen.

P. Th. Beier bringt in der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1886 * S. 603 folgende Eintheilung der Nähmaschinen. Nach der Stichbildung: 1) Kettenstich- oder Tambourirmaschinen, 2) Doppelkettenstich- oder Knotenstichmaschinen und 3) Doppelsteppstichmaschinen; letztere zerfallen wieder je nach dem Wesen ihrer Construction in die folgenden Klassen: a) Die Greifermaschine, bei welcher der Unterfaden auf einer meist scheibenförmigen Spule aufgewickelt ist und die Schlinge des Oberfadens durch einen kreisenden Greifer um die im Mittelpunkte desselben ruhig stehende Spule gezogen wird, b) Die Schiffchenmaschine, bei welcher der Unterfaden, auf eine cylindrische Spule gewunden, in einem kleinen, dem Weberschiffchen ähnlichen Gehäuse ruht, welches mit demselben in der Längsachse der Maschine oder normal zu dieser in einer geraden oder kreisbogenförmigen Bahn hin und her und durch die Schlinge des Oberfadens gezogen wird, c) Maschinen, bei denen im Wesentlichen der Grundgedanke der Schiffchen- und Greifermaschine vereinigt ist, indem dabei das dem Weberschiffchen ähnliche Gehäuse in entsprechender Gestalt vorhanden ist, sich kreisend bewegt und dabei entweder die Schlinge des Oberfadens um das Schiffchen mit der Spule herumzieht, oder sich mit der Spule durch die Schlinge des Oberfadens windet.

Besonders auf die Maschinen der letzteren Art haben die Nähmaschinenfabrikanten ihr Augenmerk gerichtet und es ist leicht zu erkennen, daſs die Maschinen mit der ersteren und letzteren Anordnung gegenüber der zweiten in Folge der kreisenden Bewegung des Greifers oder Spulengehäuses einen ruhigeren Gang besitzen, um den Unterfaden von einer groſsen Garnrolle zu vernähen; letzteres mit Sicherheit bei bequemer Bedienung der Maschine zu erreichen, ist der Grundgedanke der verschiedenen Constructionen.

Doppelsteppstich-Nähmaschinen mit kreisendem oder schwingendem Schiffchen bezieh. Greifer.

Eine Nähmaschine mit kreisendem Schiffchen, welche unmittelbar von zwei käuflichen Spulen näht und den Stich bei einer einzigen Umdrehung vollendet, wurde von C. v. Rein in Rudolstadt (* D. R. P. Nr. 22682 vom 18. November 1881) angegeben und später von Junker und Ruh in Karlsruhe (* D. R. P. Nr. 28010 vom 20. Mai 1883 und Zusatz * Nr. 36361 vom 19. Januar 1886) weiter verbessert. Die hierdurch entstandene Einrichtung zeigen Fig. 1 bis 7 Taf. 6.

Das Schiffchen A kreist in einem senkrecht stehenden Ringe A2 (Fig. 1), welches in einfacher Weise durch einen Schiffchentreiber m m1 mitgenommen wird und sich zu Folge seines Gewichtes, gleichsam wie von selbst, immer von demjenigen Treibarme entfernt, zwischen welchem die Fadenschleife ungehindert durchschlüpfen soll. Um das Schiffchen A beim Spulenwechsel bequem aus seinem Führungsringe A2 herausnehmen zu können, ist der Treiber mm1 in dem Säulchen x drehbar gelagert, wird aber in seiner Lage durch die Feder o gehalten, deren Stift den Treiber mit dem zweiten Säulchen y verbindet. Zieht man die Feder o zurück, so schnellt eine Spiralfeder, welche im Inneren des Säulchens y ruht, den Treibarm m1 nach oben und das Schiffchen kann herausgenommen werden. Nun öffnet man die um ein Gelenk bewegliche Leiste p und setzt den Stift r (Fig. 2), welcher mittels aufgeschnittener kegelförmiger Büchsen s, s1 die Spule q festhält, in die Körner des Garnbehälters bezieh. Schiffchens ein. Den Faden führt man hierauf durch das Loch t (Fig. 1), wodurch derselbe in die Fadenbremse u gelangt, dann über eine Zunge unterhalb der Leiste p hinweg und zur Oeffnung p1 heraus; letztere hat eine solche Lage, daſs der Unterfaden gleichzeitig mit dem Oberfaden angezogen wird. Die Fadenbremse des Schiffchens (Fig. 3) hat ein mit letzterem verbundenes Bremsplättchen w2, dessen Einschnitte die sichere Leitung des Fadens wahrt. Auf dieses Plättchen wird das mit dem Stifte v verbundene Plättchen u1 mittels der Feder w gedrückt, welche sich gegen die Schraubenmutter v1 legt und durch Drehung derselben eine Veränderung der Fadenspannung gestattet.

Stoffrückereinrichtung (Fig. 4): Die unter der Nähplatte gelagerte Welle z trägt am vorderen Ende ein Excenter t, auf welches der Schiffchentreiber mm1 geschraubt ist und das sich in einem quadratischen Rahmen des Hebels kk1 führt; letzterer hat seinen Drehpunkt w1 in dem schwingenden Arme n oder ist mittels eines Langloches an einem feststehenden Bolzen geführt. Das andere Ende des Hebels kk1 steht durch das Zwischenglied l mit dem Transporteur d in Verbindung, welcher sich in den Vorsprüngen c, c1 des Ringes A2 führt. Das Zwischenglied l bildet einen doppelarmigen Hebel, dessen Drehpunkt g1 durch den Hebel g verändert und somit die Stichgröſse nach Belieben eingestellt werden kann. Der als Drehpunkt dienende Bolzen g1 findet seine feste Stütze in einem Schlitze des am Ringe A2 angegossenen Theiles h.

Diese von C. v. Rein angegebene Stoffrückereinrichtung arbeitet vollständig ohne Federn. Junker und Ruh haben dieselbe noch etwas verändert, weil es unbequem ist, die Stichstellung nur unterhalb der Nähplatte vorzunehmen, indem sie den Hebel g in Richtung der Längsachse der Maschine legen, den Drehpunkt desselben nicht am Ringe A2 , sondern an der Nähplatte anbringen und das hintere Ende des Hebels mit einer Sehraube verbinden, deren Höhenlage sich durch eine über der Nähplatte angeordnete Mutter verstellen läſst.

Die Nadelstange erhält ihre auf und ab gehende Bewegung durch Hebel, Zugstange und ein am Schnurwürtel angegossenes Kreisexcenter; neben diesem, auf gleicher Welle, sitzt ein Cylinder mit Curvennuth, durch die der Fadenheber bewegt wird, welcher die erforderliche Fadenmenge abgibt bezieh. den Anzug des Stiches bewirkt.

Die beschriebene Schiffcheneinrichtung bedingt beim Spulenwechsel, also beim Neueinziehen des Unterfadens, das vollständige Entfernen des Schiffchens aus seiner Bahn; bei Junker und Ruh kann aber das Schiffchen in seiner Bahn verbleiben. Das Schiffchen besteht nämlich aus zwei Theilen, dem eigentlichen Schiffchenkörper, welcher mit demjenigen in Fig. 1 übereinstimmt, und dem Spulenhalter mit dem Fadenleiter; dieser Theil ist umklappbar. Die Unterfadenspannung wird durch die Bremsung der Spule erzeugt, indem die beiden Kegel, welche letztere halten, durch eine Schraube näher an einander gerückt werden können.

Die Bremsung der Spule hat immer eine wechselnde Spannung des Fadens durch die Abnahme des Bewickelungsdurchmessers, also auch eine unregelmäſsige Naht zur Folge; anderentheils besitzen auch die käuflichen Spulen verschiedene Länge und Bohrung, so daſs sich Junker und Ruh (* D. R. P. Nr. 30934 vom 24. August 1884 und Nr. 38169 vom 27. Januar 1886) veranlaſst sahen, eine bestimmte Spule zu verwenden und derselben die in Fig. 5 Taf. 6 ersichtliche Lagerung im Schiffchen zu geben. Der cylindrische Schiffchenkorb a trägt in seiner Mitte den Stift b; über diesen schiebt man den hohlen Bolzen c, welcher in die Spulenkapsel g und den Fadenleitsteg d eingeschraubt ist. Um den Bolzen c dreht sich die Hülse 0, deren Nase in eine Nuth der Spule f eingreift. Eine Feder e1 bremst die Hülse, wodurch die Spule beim Drehen des Schiffchens um dieselbe und während des Fadenabzuges so viel Reibung erhält, daſs der Faden stets straff gehalten wird und sich nicht verwirren kann. Von der Spule aus läuft der Faden durch ein Loch der Kapsel g und durch die beiden Oeffnungen des Fadenleitsteges d. Eine Feder h, deren Druck durch die Schraube i regulirt werden kann, ertheilt dem Faden die erforderliche Spannung. Das Loch in der Kapsel g, durch welches der Faden geleitet wird, ist durch einen Schlitz vom Rande aus zugänglich und die Feder h hat eine solche Form, daſs die Einziehung des Fadens leicht bewirkt werden kann.

Nimmt die Spule an der Drehung des Schiffchens oder des Greifers theil, wie z.B. in Fig. 1, so wird der abgewickelte Unterfaden bei jedem Stiche eine Drehung um seine Achse erhalten, so daſs derselbe noch mehr gezwirnt oder aufgedreht wird, je nachdem der Faden vorher rechts oder links gezwirnt war, oder das Schiffchen die eine oder andere Drehrichtung besitzt. So kommen z.B. bei dem gebräuchlichen Nähzwirn auf 100mm Fadenlänge im Mittel 120 Drehungen. Nimmt man nun die Stichlänge zu 1mm an, so wird das Schiffchen dem Faden 100 Umdrehungen ertheilen und diesen fast vollständig auf- oder denselben noch einmal so stark zusammendrehen; beides ist aber für die Festigkeit der Naht nachtheilig. Bei kreisenden Schiffchen sucht man daher die Drehung der Spule durch den Fadenabzug zu verhindern (vgl. Fig. 1 bezieh. Brünchner 1883 248 * 231), oder man hat auch kreisende Schiffchen wieder verlassen und in schwingende umgewandelt (vgl. z.B. Freckmann 1883 248 * 233).

Duplirt man mehrere Fäden, so kann man diese durch das kreisende Schiffchen beim Nähen zwirnen und dies benutzen Junker und Ruh (* D. R. P. Nr. 28850 vom 1. April 1884) um eine Ziernaht durch das kreisende Schiffchen zu erhalten. Das in der vorher beschriebenen Weise geführte und angetriebene Schiffchen A (Fig. 6 und 7 Taf. 6) mit Verstärkung A1 enthält die excentrisch angeordnete Spule, deren Achse senkrecht gegen ersteres liegt. In das Centrum des Schiffchenhohlraumes ist ein Stift f eingeschraubt, über welchen eine Hülse e mit Deckel d und den Fadenführungen i und k geschoben wird. Um diese Theile in ihrer Lage zu sichern, ist der Schnapper g angebracht, welcher mit einem Stifte h in ein Loch des Deckels d greift und hierdurch als Mitnehmer dient. Auf der Hülse e steckt leicht drehbar eine beliebige Anzahl Spulen a, b, c, deren Fäden aus einer gemeinschaftlichen Oeffnung treten und durch Drehung des Schiffchens gezwirnt werden.

Um diese Maschinen auch für den gewöhnlichen Steppstich gebrauchen zu können, wobei also der Schiffchenfaden nur von einer Spule abgezogen wird, schlägt man den Schnapper um 180° um, so daſs der Mitnehmerstift nicht mehr in sein Loch eingreift und nun die Spannung des Schiffchenfadens die Drehung der Spule verhindern kann.

Um eine gleichmäſsige Spannung des Unterfadens und ein regelmäſsiges Anziehen des Stiches zu erhalten, gibt J. A. Döring in Leipzig (* D. R. P. Nr. 22048 vom 28. Juni 1882) seiner Nähmaschine mit kreisender Spulenkapsel, welche zugleich als Greifer dient, folgende Einrichtung: Die Schnurscheibe bewegt durch Zahnräder sowohl die im Maschinenarme, als auch die unterhalb der Nähplatte gelagerte Welle h (Fig. 8 und 9 Taf. 6); letztere ertheilt durch Winkelräder f und g der mit einem Stifte b versehenen Mitnehmerscheibe e und dadurch der Spulenkapsel oder dem Schiffchen a eine gleichmäſsige Drehung, welches auf einem Rande des auf der Nähplatte festgeschraubten Gehäuses c ruht. Dieses Gehäuse ist kegelförmig ausgedreht und das Schiffchen an seiner Auſsenfläche dem entsprechend geformt, um bei der Abnutzung die centrische Führung zu wahren. Das Schiffchen wird durch eine ringförmige Deckplatte d gehindert, beim Auswechseln der Spule mit ausgehoben zu werden, und eine verschiebbare Deckplatte verschlieſst die ganze Schiffcheneinrichtung. Die Mitnehmerachse liegt excentrisch zur Schiffchenachse, so daſs der Stift b eine bestimmte Bewegung in der Grube des Schiffchens ausführt. Diese Bewegung besitzt nachstehenden Zweck: Hat der Greifer die kleine Nadelschleife gefangen, so erfolgt bei der weiteren Drehung desselben die Erweiterung dieser Fadenschleife; dabei gleitet dieselbe in der Grube weiter und fällt bei der halben Umdrehung des Schiffchens in den Einschnitt a1. Gleichzeitig hat sich aber der Stift b vor diesen Einschnitt a1 gelegt und verhindert das Freiwerden der Schleife fast bis an das Ende einer Umdrehung. In dem Maſse nun, wie bei der zweiten Hälfte der Schiffchendrehung die Grube mit der Fadenschleife näher zur Nadel rückt, findet das allmähliche Anziehen der Schleife durch einen Fadenhebel statt. Durch die eigenartige Wirkung des Schlingenhalters a1 wird die Fadenschleife von der öligen Schiffchenbahn c fern gehalten und dadurch eine sehr saubere Naht erzielt.

Zur Hervorbringung der gleichmäſsigen Unterfadenspannung ist die Spule m (Fig. 8 bis 10 Taf. 6) über den Hohlzapfen einer kleinen Trommel n geschoben; diese besitzt an einer Stelle der Wand eine Oeffnung, aus welcher der Spulenfaden tritt. Hierauf wird der Faden der Spannung entsprechend etwa zweimal um die Trommel geschlungen und schlieſslich durch eines der drei im oberen Rande angebrachten Löcher gezogen. Die kleine Trommel n wird dann leicht drehbar auf den Bolzen m1 geschoben und bei der Drehung des Schiffchens durch den abgezogenen Faden verhindert, an der Drehung theil zu nehmen. Die Spannungsreibung dieses Fadens ist eine sehr gleichmäſsige, welche nicht durch die verschieden groſsen Bewickelungsdurchmesser der Spule beeinfluſst wird. Der Stoffrücker wird durch das Excenter k gehoben und gesenkt, sowie vor und zurück geschoben und die Stichlänge auf gleiche Weise wie bei der Kettenstichmaschine von Wilcox und Gibbs veränderlich gemacht.

Die Doppelsteppstich-Nähmaschine mit einem Schlingencrweiterer zur Verwendung groſser Unterfadenspulen von J. Bühr in Hamburg (* D. R. P. Nr. 24774 vom 24. Januar 1883) ist in Betreff des Schlingenerweiterers derjenigen von Stresemann (1883 250 * 511) sehr ähnlich, dagegen abweichend und neu im Prinzipe ist die zweite von Bühr angegebene Einrichtung (* D. R. P. Nr. 25154 vom 27. Juni 1883), bei welcher das Schiffchen selbst den Schlingenerweiterer enthält. Der Spulenträger oder das Schiffchen a (Fig. 11 und 12 Taf. 6) besteht aus einem aus Blech gefertigten Rahmen a mit einer eigenthümlich geformten Spitze b und kann bei gleicher Einrichtung geradlinig, im Bogen oder im Kreise bewegt werden. Die käufliche Spule f steckt lose auf einem eingeschraubten Bolzen und wird durch eine am Rahmen a befestigte Feder e am zufälligen Verdrehen gehindert. Die Schiffchenspitze b und die eine Spitze des Schlingenerweiterers d fangen gemeinschaftlich die Nadelschleife und beim Weitergehen des Schiffchens drückt ein Arm des Hebels c, sobald dessen anderer Arm am Ende einer Nuth g1 der Schiffchenbahn g anlangt, so weit nach vorn (Fig. 12), daſs nun das Schiffchen mit seiner Spule durchschlüpfen kann, worauf der Fadenheber den Stich anzieht. Ist der Hebel c durch den Rücklauf des Schiffchens wieder in seine Nuth getreten, so zieht eine Feder den Schlingenerweiterer in seine anfängliche Lage zurück. Das Schiffchen wird in einfacher Weise durch einen Treiber, auf welchem es gleichzeitig ruht, bewegt.

Eine eigenthümliche Einrichtung zeigt die Doppelsteppstich-Nähmaschine zum Vernähen sehr groſser Unterfadenspulen von G. Mertens in Berlin (* D. R. P. Nr. 28535 vom 14. September 1883). Ein Cylinder a (Fig. 13 und 14 Taf. 6) ist an die Nähplatte gegossen und steht durch Schrauben b in Verbindung mit einem Teller c; letzterer dient zur Führung des frei um erstgenannten Cylinder a drehbaren Zahnrades d, welches doppelt so viel Zähne besitzt als das Triebrad d1. Das Zahnrad d dient zur Befestigung und Bewegung zweier Greifer bezieh. Fadenführer e und f. In einer lothrechten Nuth des Cylinders a wird ein Greifer g1 welcher zunächst die Nadelschleife zu erfassen hat, auf und nieder bewegt. Dieser Greifer g dreht sich um ein Gelenk h, wenn beim Niedergange desselben sein Daumen an das Streichblech r antrifft. Ferner kann sich derselbe noch um das Gelenk i drehen, dessen Lage um 90° gegen das erste gewendet ist. Jeder Gelenkbolzen ist mit einer Spiralfeder versehen, durch welche der Greifer die gezeichnete Stellung einzunehmen sucht. Zur Bewegung des Greifers g wird sein Träger von einer Gabel g1 umschlossen, deren Schwingungen durch Vermittelung der Welle l mit Arm l1 von einem Kreisexcenter in aus erfolgen. Dieses Kreisexcenter sitzt auf der Triebwelle, so daſs der Greifer g bei einer Bewegung des groſsen Rades d zweimal gehoben und gesenkt wird, also bei jedem Nadelhube einmal. Am unteren Ende der Greiferführung ist ein Fadenhalter n angebracht, welcher sich um einen Bolzen dreht und durch eine Feder nach dem Inneren des Cylinders a gedrückt wird und somit den Fadenführern e und f weichen kann.

Der Spulenhalter ist ein Rahmen g, welcher von vier Winkelhebeln p frei schwebend gehalten wird; die Federn x drücken diese Winkelhebel entsprechend an; letztere haben ihren Drehpunkt im festliegenden Teller c und somit bleibt der Rahmen mit seiner Spule still stehen, während die Fadenschlinge darüber hinweg geführt wird. Hierbei werden aber die Winkelhebel pp1 durch die Knaggen s der Führer e, f einzeln von dem Spulenrahmen entfernt, so daſs der Faden durchschlüpfen kann.

Um verschieden hohe und in der Bohrung beliebig weite Spulen auf den mit zwei Körnerspitzen versehenen Bolzen stecken zu können, gibt Mertens eine praktische Einrichtung an. Auf dem Bolzen c (Fig. 15) sitzt die Hülse u fest, dagegen t lose; vier Blattfedern v verbinden beide Hülsen. Steckt man die Spule auf, so drücken sich die Blattfedern entsprechend zusammen und die obere Hülse schiebt sich dabei etwas vorwärts. Die Spule ist sofort centrirt und wird fest an ihrem Platze gehalten. Die obere Körnerspitze des Bolzens c ist beweglich, um das Einsetzen in den Rahmen q zu ermöglichen.

Die Stichbildung ist nun folgende: Hat die Nadel in den Stoff gestochen und sich wieder so weit erhoben, daſs sich eine kleine Schlinge bildet, so tritt der Greifer g in diese und zieht sie bei seinem Niedergange lang. Dabei wird durch die gewundene Form des Greifers die Schlinge gedreht, so daſs nun der Fadenführer e oder f mit seiner Spitze in dieselbe treten und diese abnehmen kann; der Greifer wird hierauf durch die Berührung des Führers zur Seite gedrückt, um diesen vorüber zu lassen. Der Faden y1 geht jetzt (den Fadenführer noch in der Nähe des Greifers g gedacht) senkrecht abwärts, um die untere Rinne e1 herum, sodann nach oben, um die Rinne e2 und nach dem Stichloch zurück. Der Fadenführer hat während des Fangens der Schlinge den Fadenhalter n zurück gedrückt; dieser schnellt jedoch beim Vorübergehen von e vor und tritt zwischen Faden y1 und Führer e, den Faden erfassend. Der Führer e wird durch das Zahnrad d weiter bewegt, die Winkelhebel p nach der Reihe zurückgeschlagen und der Faden, welcher jetzt ziemlich die Form eines Parallelogrammes besitzt, gleitet über die Spule y. Bei der halben Drehung des Führers e fällt der Faden ab. Mittlerweile ist der Stoff verschoben worden, die Nadel hat bereits eingestochen und eine kleine Schlinge gebildet, welche der Greifer g fängt und verlängert; dabei wird aber die frühere Schlinge vom Fadenhalter n entfernt. Sofort tritt der zweite Fadenführer f in Thätigkeit und, indem er die neue Schleife erweitert, wird die alte angezogen und der Stich vollendet. Der Anzug des Fadens erfolgt also, wie bei der Wheeler-Wilson'schen Maschine nach dem zweiten Nadelhube, so daſs sich der Faden an zwei Stellen im Stoffe reibt, was vorzugsweise dem Nähen harter oder starker Waaren hinderlich ist und die Festigkeit der Naht vermindert. Die beschriebene Einrichtung erlaubt zwar die Anwendung sehr groſser Unterfadenspulen; doch dürfte dieselbe nicht einfach genug sein, um Dauerhaftigkeit bei schnellem Gange zu besitzen.

Die Cable Railway Company in Chicago versieht nach Iron, 1886 Bd. 27 S. 113 ihre Wagen mit einer Heizungseinrichtung, bei welcher Kohlenstoff reiches Oel als Feuerungsmaterial verwendet wird. Dasselbe befindet sich in einem Messingcylinder von 0m,15 Durchmesser und 0m,6 Länge, welcher wagerecht in der Mitte des Wagens im Untergestelle befestigt ist. Durch Federdruck wird das Oel in feinem Strahl in den Feuerraum gepreſst, welcher als Büchse aus feuerfestem Thon, bedeckt mit einer eisernen Glocke von 0m,2 Durchmesser, gebildet ist. Diese Feuerbüchse ist mit einem Blechmantel umgeben und liegt im Boden des Wagens; die von unten zuströmende Luft umspült die glühende Feuerbüchse und tritt dann durch ein im Boden angebrachtes Gitter in den Wagen.

Eine ähnliche Einrichtung ist nach dem Centralblall der Bauverwaltung, 1886 S. 74 auch an einer gröſseren Anzahl von Eisenbahnwagen der östlichen Bahnen Nordamerikas angebracht worden, um dieselben für den Versandt von Gemüsen und Früchten frostfrei zu erhalten. Die von W. E. Eastmann in Boston angegebene Einrichtung besteht aus einer kleinen, in der Mitte des Wagens unter dem Boden angebrachten Heizkammer, welche einen dochtlosen Behälter zur Verbrennung ruſsenden Oeles enthält. Die Flamme wird durch eine den Oelzufluſs entsprechend der Auſsentemperatur regelnde Vorkehrung selbstthätig genährt; in dem Maſse, wie die Kälte zunimmt, wird eine gröſsere Menge Oel zur Verbrennung gebracht. Zwischen den doppelten Wagenwänden befindet sich ein Behälter, welcher einen für 10 Tage ausreichenden Oelvorrath faſst. Sowohl der Boden, als die Wände des Wagens sind doppelwandig und umschlieſsen im Abstande von 8cm einen als schlechten Wärmeleiter wirkenden todten Luftraum. Weiter innerhalb trennt eine Scheidewand sowohl am Boden, als an den Stirn- und Seitenwänden schmale Kammern ab, in denen die vom Heizraume ausgehende erwärmte Luft sich verbreitet. Diese inneren Kammer wände gehen an den Stirnwänden und den Seiten des Wagens nicht ganz bis an die Decke, lassen vielmehr oben rings herum einen 8cm weiten Schlitz, aus dem die erwärmte Luft austritt. Durch die Decke des Wagens gehen zwei Lüftungsrohre, deren Mündungen von einander abgewendet sind, so daſs immer eine mit der Zugbewegung gleichgerichtet ist. Sobald die Temperatur im Inneren des Wagens einen bestimmten Grad erreicht hat, öffnet sich in beiden Lüftungsrohren ein Ventil und durch das der Zugrichtung zugewendete Rohr tritt kalte Luft ein, während durch das entgegengesetzte die überschüssige Wärme entweicht. Ist der Ausgleich erfolgt, so schlieſsen sich die Ventile wieder selbstthätig. Diese selbstthätigen Regelungsvorrichtungen wirken durch die Ausnutzung der Ausdehnungsfähigkeit von Alkohol, nicht von Quecksilber, weil die Wagen auch Gegenden durchfahren, in denen die Temperatur zeitweilig unter den Quecksilbergefrierpunkt fällt. Die Heizvorrichtung bleibt nach einer Füllung 10 Tage stetig ohne weitere Wartung im Betriebe und hat vor sonstigen Einrichtungen den Vorzug, daſs der innere Laderaum vollständig frei bleibt. Während der warmen Jahreszeit halten sich die Wagen wegen der doppelten Wandungen kühl und sind deshalb für den Versandt von Fleisch u. dgl. wieder besonders brauchbar.

Wie Zachariae im Centralblatt der Bauverwaltung, 1886 * S. 375 mittheilt, wird auch in Deutschland vielfach die Einstellung solcher heizbarer Güterwagen gewünscht, namentlich in neuerer Zeit werden solche zur Beförderung ganzer Wagenladungen verlangt, während vorher nur Heizwagen zur Versendung von Stückgütern gewünscht wurden. Die in Bezug auf die Beförderung von Stückgutsendungen mit Heizwagen gemachten Versuche haben jedoch bisher keine günstigen Ergebnisse geliefert, indem die Wagen in zu geringem Umfange benutzt wurden, was in Folgendem seinen Grund hat: Die Kosten der Heizung werden ziemlich hoch, da bei dem Oeffnen der Wagen behufs Zuladung von Gütern bedeutende Wärmeverluste entstehen; es liegt die Gefahr nahe, daſs die einzelnen Güter beim Zuladen in den Bahnhallen, sofern sie nicht frostsicher verpackt sind, bereits Frostschaden leiden; ferner ist die Eisenbahn-Verwaltung gezwungen, Eilfracht für diese Güter zu erheben, da die geheizten Wagen mit Personenzügen befördert werden müssen, um die Fahrzeit und damit die nothwendige Wartung der Heizung abzukürzen, anderseits um zu verhindern, daſs solche Heizwagen auch zur Versendung von gegen Frost nicht empfindlichen Gütern benutzt werden. Wie erwähnt, wurde nun neuerdings vielfach die Einstellung heizbarer Privat-Güterwagen beantragt, was auch für kürzere Strecken innerhalb des Bezirkes einer Verwaltung unbedenklich geschehen kann. So verkehren schon seit 1878 auf den Linien des jetzigen Eisenbahn-Direktionsbezirkes Erfurt Bierwagen, welche mit Preiskohlenheizung versehen sind, die von dem Wagenbesitzer angefeuert und von den Zugbeamten während der Fahrt unterhalten wird. Das günstige Ergebniſs dieser Einrichtung hat nunmehr die Mitglieder des Staatsbahn-Wagen-Verbandes veranlaſst, im Mai 1886 die Mitführung geheizter Güterwagen unter folgenden Bedingungen als zulässig zu erklären:

„Privatwagen mit Heizeinrichtung werden zugelassen. Die Heizanlage muſs besonders genehmigt sein und darf nur benutzt werden, wenn der Wagen-Eigenthümer sich verpflichtet, für jeden in Folge der Mitführung eines Heizwagens der Eisenbahn-Verwaltung entstehenden Schaden aufzukommen, dagegen seinerseits auf jeden Anspruch an die Verwaltung wegen Beschädigung der im Heizwagen beförderten Güter durch Nichteinhaltung der gewünschten Temperatur verzichtet. Es ist erwünscht, die Heizeinrichtung so zu gestalten, daſs eine Wartung des Feuers während der Fahrt nicht nöthig ist; bei solcher Heizung hat der Wagen-Eigenthümer für Anheizung des Wagens selbst zu sorgen. Erfordert die Heizanlage eine Wartung unterwegs, so kann die Eisenbahn-Verwaltung die Anheizung und die Erhaltung der Feuerung während der Fahrt gegen Erstattung der baaren Auslagen übernehmen, ohne jedoch für die Einhaltung einer bestimmten Temperatur im Wagen Gewähr zu leisten. Ist der Wagen-Eigenthümer hiermit nicht einverstanden, so hat derselbe einen Begleiter beizugeben, welcher in der Regel im heizbaren Güterwagen Platz zu nehmen hat und gegen Lösung eines Billets IV. Klasse, im Uebrigen gegen Zahlung der gewöhnlichen Fahrpreise, zu befördern ist. Die Ladefläche der eingestellten Wagen darf die in dem Staatsbahn-Wagen-Verband gewöhnlichen Maſse nicht überschreiten. Die Beförderung der Wagen erfolgt gegen Zahlung der tarifmäſsigen Fracht für Wagenladungen.“

Es entsteht nunmehr die Aufgabe, Wagen mit möglichst vollkommener Heizeinrichtung zu versehen, wozu die Verwendung von Fettgas nach Zachariae's Ansicht wohl am geeignetsten sein dürfte. Nach einer Berechnung der Gebrüder Körting in Hannover würden bei Einrichtung einer Gasheizung, bei welcher das Eindringen von Verbrennungsgasen in den Wagenraum vermieden wird, sowie unter der Annahme, daſs bei – 20° im Freien der Wagenraum 5° Temperatur haben soll, zur Heizung eines Güterwagens in 24 Stunden 5cbm Fettgas verbraucht, welche, auf 6at zusammengepreſst, einen Raum von 0cbm,71 erfordern. Es läſst sich also der Brennstoff für eine einige Tage dauernde Fahrt bequem im Wagen unterbringen.

Für die gleichzeitige Erwärmung einer gröſseren Zahl von Wärmflaschen, welche mit essigsaurem Natron gefüllt sind (vgl. Ancelin 1881 241 106. 1885 256 * 31. 257 * 142), schlägt J. T. Scholte in Amsterdam (* D. R. P. Kl. 20 Nr. 33803 vom 18. Juni 1885) eine Einrichtung mit Dampfheizung vor. Die Wärmflaschen enthalten eine Kupferrohrschlange mit Entwässerungsventil. Eine gröſsere Zahl solcher Flaschen wird in zwei Reihen in Kasten aufrecht eingestellt und diese werden unter ein Dampfrohr gefahren, welches in einem wagerecht liegenden Vertheiler endigt, der in zwei Ständern lothrecht verschiebbar gelagert ist und durch mittels Handräder stellbare Schrauben auf und nieder bewegt werden kann. Dieser Vertheiler b1 (Fig. 1) ist mit zwei Reihen vom Ausströmungsstutzen b versehen. Bei dem Niederschrauben des Vertheilers dringen diese Stutzen in die oberen Stutzen a der erwähnten Heizschlangen ein und die unter Federdruck stehenden Gummischeiben c bewirken eine Abdichtung zwischen a und b, so daſs nunmehr Dampf in den Vertheiler und damit in die Heizschlangen eingelassen werden kann, welcher den Inhalt der Flaschen erwärmt. Die Vorrichtung, welche Ancelin zu gleichem Zweck angegeben hat (vgl. 1885 257 * 142), dürfte jedoch der vorbeschriebenen wegen ihrer gröſseren Einfachheit vorzuziehen sein.

Fig. 1., Bd. 264, S. 70

Ein Vorschlag von H. E. Freese in Philadelphia geht nach dem Centralblatt der Bauverwaltung, 1886 S. 148 dahin, jeden Wagen mit einem besonderen Dampfentwickler, einer zweipferdigen Dampfmaschine und einer von dieser zu betreibenden Dynamomaschine für 15 Glühlichter zu versehen. Während der warmen Jahreszeit soll in dem Dampfentwickler, welcher aus Rohrschlangen besteht und mit Erdöl geheizt wird, nur der für den Betrieb der Maschine nothwendige Dampf, dagegen während der kalten Jahreszeit noch auſserdem der Dampf für die Heizung erzeugt werden; auch soll für die Heizung der Abdampf der Maschine Verwendung finden. Der Aufwand an Betriebseinrichtungen ist für den angegebenen Zweck wohl zu erheblich, nichtsdestoweniger sollen die Kosten für die auf solche Art bewirkte Heizung und elektrische Beleuchtung nur 1,68 Pf. für jeden Wagen und für 1 Betriebsstunde betragen.

Von Th. Ricour, Maschinendirektor der französischen Staatsbahnen, sind an einem Wagen Versuche mit dem von Pignatelli (vgl. 1885 255 * 360) angegebenen Lüftungsapparate für Eisenbahnwagen angestellt worden, welche ergeben haben, daſs die Temperatur des mit einem solchen Lüfter ausgerüsteten Wagenraumes 4° geringer war als diejenige eines solchen ohne Apparat; auch soll ein Eindringen von Staub und Asche nicht stattgefunden haben.

Im Besonderen zur Heizung von Eisenbahnwagen will Ed. Kraschovitz in Reudnitz bei Leipzig (* D. R. P. Kl. 36 Nr. 31995 vom 18. December 1883) eine Vorrichtung benutzen, bei welcher Wärme durch Reibung erzeugt wird (vgl. Pearce 1886 259 * 314). Der Heizkörper besteht aus einer cylindrischen Walze, welche von der Radachse aus in Drehung versetzt wird. Gegen diese Walze werden Backen durch Federn gedrückt, so daſs bei Drehung der Walze Reibung und hierdurch Wärme entsteht. Um eine selbstthätige Regelung der Wärmeentwickelung zu erhalten, schlägt Kraschovitz vor, den Heizkörper hohl zu bilden und mit Wasser o. dgl. zu füllen, ferner einen elastischen Deckel, der durch einen zweiten feststehenden Deckel geschützt wird, einzufügen. Die durch das Warmwerden der Walze entstehende Ausdehnung der Füllung wird eine Durchbiegung des elastischen Deckels bewirken, welche mittels einer Stange auf einen Hebelmechanismus übertragen wird, um dergestalt die Pressung zwischen Reibungsbacken und Walzenumfang zu regeln. Es wird somit der Reibungsdruck um so kleiner, je mehr die Walze sich erwärmt. Das Einstellen des Reibungsdruckes kann auch von Hand erfolgen, so daſs die Reibung und die durch dieselbe entstehende Erwärmung beliebig geändert werden kann. Diese Vorrichtung soll unter die Bänke des Wagens aufgestellt werden, so daſs unmittelbar die Luft des Wagens an der heiſs werdenden Walze sich erwärmen kann. Wenn jedoch beachtet wird, welcher groſse Arbeitsaufwand nothwendig ist, um eine genügende Wärmeentwickelung zu erhalten, so ergibt sich sofort die Unzweckmäſsigkeit des Vorschlages, durch Reibung Wärme zum Zweck des Heizens von Räumen erzeugen zu wollen.

Die französische Ostbahn hat nach den Annales industrielles, 1886 Bd. 2 S. 364 seit dem J. 1882 eine gröſsere Zahl von Personenwagen mit einer Warmwasserheizung versehen, bei welcher an einem der Träger des Wagengestelles ein guſseiserner Heizkessel mit Innenfeuerung befestigt ist. Als Heizkörper sind in den Fuſsboden zwischen den Sitzen guſseiserne Kästen eingelassen, welche durch Zufluſs- und Rücklaufrohr in bekannter Weise mit dem Kessel in Verbindung stehen. Das Rauchrohr der Kesselfeuerung führt am Wagen hoch und ist zur Regelung des Feuers mit einer feststellbaren Drosselklappe versehen. Der Kessel liegt in der Mitte des Wagens und zwei Steigröhren führen von demselben nach den rechts und links liegenden Heizkästen; die eine dieser Röhren endigt in einem Trichter, durch welchen die Leitung und der Kessel gefüllt werden können. Nach den im Winter 1885 angestellten Versuchen kostet die Heizung für einen Wagen etwa 9 Pf. für die Stunde. Die Temperatur der Heizkörper konnte mit Hilfe der Regelungsklappen auf 35 bis 40° erhalten werden.

In Holland werden an die Heizung der Personenwagen nur geringe Anforderungen gestellt, da die klimatischen Verhältnisse günstig sind und keine eigentlichen Nachtzüge fahren. Bei der Niederländischen Rhein-Eisenbahn ist, wie in Glaser's Annalen für Gewerbe, 1886 Bd. 18 * S. 91 mitgetheilt wird, seit 1876 ausschlieſslich die Wärmflaschen-Heizung in Anwendung, wofür auf der Station Arnheim eine Anlage für Füllung und Erwärmung der Wärmflaschen (vgl. 1885 257 141) besteht. Die Füllung erfolgt in besonderen Ständern mit Trichtern aus der Wasserleitung. Besondere Einrichtungen, um eine völlige Füllung, welche ein nachheriges Platzen zur Folge haben würde, zu verhindern, sind nicht vorhanden und ist man allein auf die Zuverlässigkeit der Arbeiter, welche die Füllung bewirken, angewiesen, da auch die Verschluſspfropfen der Flaschen während der Erwärmung geschlossen bleiben. Die mit Wasser gefüllten Flaschen werden auf einen Wagen geladen und mit diesem in einen wagerecht liegenden Kessel gefahren, welcher hierauf geschlossen wird. In diesen Kessel wird dann Dampf von 2at Druck aus einem Dampferzeuger eingelassen, wodurch in etwa 10 Minuten die Flaschen erhitzt werden. Daſs dieselben genügend warm sind, wird durch Beobachtung des am Wärmkessel angebrachten Manometers erkannt, indem der frische Dampf abgesperrt und der im Wärmkessel enthaltene nach einem Condensator abgelassen wird; erfolgt hierbei das Sinken der Spannung im Wärmkessel langsam, so ist eine genügende Erhitzung der Flaschen erfolgt, die hierauf mittels eines Wagens nach der Einsteighalle gebracht werden. Aehnliche Anlagen wie die beschriebene sind in Rotterdam, Leiden, Harmelen und Utrecht in Betrieb.

Die Niederländische Staatseisenbahn hat während des Winters 1882/83, der für holländische Verhältnisse sehr streng war, Versuche mit der von Belleroche angegebenen Warmwasserheizung (vgl. 1885 255 361) gemacht, welche jedoch ungünstig ausfielen, da die Wasserröhren nicht genügend vor dem Einfrieren geschützt werden konnten. Es wird deshalb die allgemeine Einführung der in vielen Wagen bereits angebrachten Preßkohlenheizung beabsichtigt. Die Heizkästen liegen jedoch nicht, wie in Deutschland üblich, unter den Sitzen, sondern innerhalb des doppelten Fuſsbodens in der ganzen Länge des Raumes zwischen diesen. Die Kästen werden von der Wagenlangseite aus eingeschoben; die kupfernen Heizröhren liegen frei in einem quer zum Wagen auf dessen ganzer Breite angeordneten Kanäle für die zu erwärmende Luft. Die Verbrennungsluft tritt an der Wagenlangseite durch Boden und Thür der Heizrohre ein; die Heizgase treten unter der Wagenmitte aus. Die Fuſsbodenbretter sind über und unter den Heizkästen durch eiserne Platten ersetzt. Auf die obere Platte wird während des Heizens ein Rost aus Flachstäben gelegt, der mit einer Cocosmatte bedeckt wird. Die Anordnung der Heizkästen zwischen den Sitzen hat gegenüber derjenigen unter den Sitzen den Vortheil, daſs die räumliche Lage der Wärmequelle eine dem Reisenden angenehmere und zuträglichere ist, daſs ferner die Gefahr des Ansengens der Sitze und das Ausdörren der Polsterfüllungen derselben, wodurch ein häufig unerträglicher Geruch entsteht, vermieden wird.

Die Holländische Eisenbahngesellschaft hat Versuche über die Verwendung des zur Beleuchtung mitgeführten Gases zur Heizung (vgl. Pintsch 1886 260 * 32) anstellen lassen, jedoch ohne zufriedenstellenden Erfolg zu erzielen.

Zur Lüftung sind bei den Wagen der Niederländischen Rhein-Eisenbahn und der Holländischen Eisenbahngesellschaft die bekannten Schieber über den Fenstern in Anwendung und zwar bei den neuesten Wagen der letztgenannten Gesellschaft über den festen Seitenfenstern. Bei der Niederländischen Staatseisenbahn sind bei der Mehrzahl der neuen Wagen Drehschieber mit lothrecht nach unten gerichteten Saugern über den festen Seitenwandfenstern angeordnet. Es ist noch die Einrichtung seitlich offener, doppelter bez. dreifacher Decken mit etwa 50mm Zwischenraum bei den I./II. Klasse-Wagen der Niederländischen Rhein-Eisenbahn und bei einzelnen Wagen der übrigen holländischen Bahnen zu erwähnen, wodurch im Sommer die Wagendecken durch starken Luftwechsel kühl erhalten werden, was einen günstigen Einfluſs auf die Temperatur des Wageninneren ausübt.

Neuerdings haben diese doppelten Decken auch bei den italienischen Eisenbahnen mit Erfolg Eingang gefunden.

Die inneren und äuſseren Decken sind mit Segelleinwand bespannt, welche in Steinkohlentheer getränkt ist.

Auf einigen amerikanischen Bahnen ist eine Wagenheizung nach dem System von Gold (vgl. 1883 247 183) eingeführt. Frischer Kesseldampf oder der Abdampf der Maschine wird zur Erwärmung einer Salzlösung benutzt, welche in Cylinder gefüllt ist, die unter den Sitzen angebracht werden. Hierzu sind nach dem Scientific American Supplement, 1886 * S. 9100 diese fast vollständig gefüllten Röhren in etwas weitere frei eingelegt, die an den Enden mit Verschluſskappen versehen sind, in welche die Dampfleitung eingeschraubt ist. Die schwer gefrierende Salzlösung dient zur Wärmeaufspeicherung, so daſs der Wagen warm bleibt, auch wenn einige Zeit der Dampf abgesperrt wird. Die Länge der Heizcylinder hängt von derjenigen der Sitze ab; die gewöhnliche Weite des inneren Rohres ist 88mm, des äuſseren 102mm.

Fig. 2., Bd. 264, S. 73

Fig. 3., Bd. 264, S. 73

Die Kuppelung der Dampfleitung zwischen den Wagen geschieht dadurch, daſs die beiderseitigen Dampfröhren von 25mm Weite durch ein abwärts hängendes Schlauchstück mittels besonderer von Gold angegebener beweglicher Kuppelungen verbunden sind. Die Construction der letzteren geht aus Fig. 2 hervor. Das eine Kuppelungsstück umfaſst das andere mittels zweier Nasen A, die über den Ring B greifen, welcher mit den Nasen A entsprechenden Ausschnitten versehen ist, um ihn einschieben zu können. Die Bewegungsebene der Kuppelung ist lothrecht. Der erwähnte Schlauch ist an seinem tiefsten Punkt mit einem Dampfwasserableiter, sogen. Selbstleerer versehen, welcher die in Fig. 3 gezeichnete Einrichtung hat. Ein hohles dünnwandiges Ventil C ist mit einer Masse gefüllt, welche sich bei Temperaturerhöhung stark ausdehnt, so daſs, wenn Dampf durch den Schlauch strömt, die obere Wand von C sich hebt und die Oeffnung F geschlossen hält. Sammelt sich jedoch aus den Heizröhren und der Leitung Niederschlagswasser im Schlauch, so zieht sich das Ventil C in Folge der Temperaturabnahme zusammen und läſst das Wasser durch die Oeffnungen G ins Freie flieſsen (vgl. Hawes u.a. 1885 256 99). Durch diese stetige Entwässerung der Heizungsanlage ist das Zufrieren am Leitungsstücke ausgeschlossen. Die Regelung der Heizung erfolgt theils durch Ventile, die an jedem Heizkörper angebracht sind, theils durch in die Kuppelungsleitungen eingeschaltete Absperrhähne.

A. a. O. wird die allgemeine Einführung der Dampfheizung für die amerikanischen Bahnen besonders in Hinsicht darauf befürwortet, daſs neuerdings in Folge der vielfach üblichen Heizung durch im Wagen frei aufgestellte Kohlenöfen schwere Unglücksfälle entstanden sind, indem bei Zusammenstöſsen und Entgleisungen die glühenden Kohlen in den Wagen umhergeschleudert wurden und dieselben in Brand setzten, so daſs erst hierdurch der Verlust von Menschenleben erfolgte. Wie ferner Hinkeldeyn im Centralblatt der Bauverwaltung, 1886 S. 489 mittheilt, sind, abgesehen von den durch Dampf- oder Wasserheizung erwärmten Schlaf- und Salonwagen die Personenwagen fast sämmtlicher amerikanischer Bahnen mit solchen Kohlenöfen ausgerüstet, die noch dazu gewöhnlich stark überheizt werden. Die Behörden und die Zeitungen fordern nun die Beseitigung dieser sicherheitsgefährlichen Einrichtung. Allerdings ist die Bauart der amerikanischen Wagen ohne Abtheilungen mit freiem Mittelgange dem Entstehen eines Brandunglückes besonders günstig, während in europäischen Wagen mit Abtheilungen und Seitenthuren ein solches nahezu ausgeschlossen erscheint.

Auf der Boston- und Lowell-Eisenbahn in Nordamerika ist kürzlich nach dem Centralblatt der Bauverwaltung, 1886 S. 148 eine von W. J. Ober in Boston angegebene Lüftungseinrichtung an einigen Personenwagen angebracht worden, welche sich bewährt haben soll. Unter dem Fuſsboden in der Mitte des Wagens ist in wagerechter Stellung ein Bläser gelagert, der von einer Radachse aus durch ein Zahnradvorgelege getrieben wird. Den Bläser umgibt ein flacher Behälter, welcher nach der Revue industrielle, 1886 * S. 516 0cbm,45 Inhalt hat und theilweise mit Wasser oder im Winter mit einer schwer gefrierenden Flüssigkeit gefüllt wird. Der Bläser treibt die angesaugte Luft durch diese Flüssigkeitsschicht und wird dadurch eine Reinigung der Luft von gröberen Beimengungen bewirkt. Die Luft zieht darauf durch zwei weite Rohre in zwei in ganzer Wagenlänge durchgehende Luftkammern, von welchen senkrechte Vertheilungsschächte innerhalb der doppelten Wagenwandung aufsteigen und zwischen den Sitzbänken in das Wageninnere münden. Während der kalten Jahreszeit soll die Luft vor ihrem Eintritte erwärmt werden. Die beabsichtigte Reinigung und Kühlung der Luft wird jedoch einer sehr genauen Wartung bedürfen, wenn sie wirksam sein soll; anderseits wird es nothwendig sein, für die kalte Jahreszeit die einzuführende Frischluft vorzuwärmen.

1k Wasser von 0° braucht, um sich zu gesättigtem Wasserdampfe von 0 bis 10at Spannung umzuwandeln, eine Gesammtwärmezufuhr, welche nahezu unabhängig ist von dem Werthe dieser Spannung und etwa 650c beträgt. Diese einfache Beziehung zwischen dem Gewichte des Wasserdampfes und der zu seiner Erzeugung verbrauchten Wärmemenge gestattet, das Messen der Dampferzeugung auf eine Gewichtsermittelung zurückzuführen. Um für eine fortgesetzte Dampferzeugung einen Gesammtwerth zu erhalten, müssen auch die Wägungen dauernd ausgeführt werden. Man wird deshalb in ganz natürlicher Weise auf den Weg geführt, die Gesetze über den Durchfluſs von Flüssigkeiten durch Oeffnungen zu benutzen. Von dieser Erkenntniſs geleitet, hat H. Parenty in Paris im , 1886 Bd. 9 * S. 19 und in der , 1886 * S. 213 einen Meſsapparat angegeben, welcher aus einer einfachen Wage besteht, deren eine Schale beständig beträchtliche Mengen von Quecksilber trägt, welche den Durchfluſsmengen proportional sind. Dieser Apparat setzt sich nach dem nebenstehenden Schema aus folgenden wesentlichen Theilen zusammen: dem Strommesser, dem Quecksilber-Differentialmanometer, dem Wagebalken, dem Wagedaumen und dem Zählwerk bezieh. dem Aufzeichner für die Messungen.

Textabbildung Bd. 264, S. 75

Der Strommesser besteht im Wesentlichen aus zwei im Inneren der Rohrleitung angebrachten Düsen A und C mit gleicher Achse, aber entgegengesetzt gerichteter Mantelfläche, zwischen welchen eine geringere Pressung herrscht als im übrigen Rohr. Mittels der Düse C wird dem Strome durch Umwandlung von Geschwindigkeit in Druckhöhe nahezu die frühere Pressung zurückgegeben.

Bezeichnet in das Gewicht der Durchfluſsmenge in der Secunde, y das specifische Gewicht des Wasserdampfes, p0 und p2 die Pressungen vor und hinter der Meſsöffnung B vom Querschnitte F, so ist:

m = f (F, γ, p0, p2).

Besitzt der Wasserdampf eine nahezu unveränderliche Spannung und einen nahezu festen Grad der Sättigung, sind ferner p0 und p2 zwei einander nahe liegende Werthe, was von den Abmessungen der Durchfluſsöffnung abhängt, vernachlässigt man endlich die Condensation und die Abkühlungen, welche durch die Contraction des Stromes hervorgerufen werden, so darf für einen bestimmten Strommesser gesetzt werden: m=k\,\sqrt{p_0-p_2} und das Gewicht der Durchfluſsmenge während eines zwischen t0 und t liegenden Zeitraumes t wird: G=\int\limits_{t}^{t}\,m\,d\,t=k\,\int\limits_{t}^{t_0}\,\sqrt{p_0-p_2}\,d\,t. Dies ist die Annäherungsformel, um deren mechanische Auflösung und Integration es sich handelt.

Bei dem Quecksilber-Differentialmanometer steht das Rohr D mit seiner Glocke fest; die Schale E kann sich senkrecht bewegen und ist an das äuſserste Ende eines Wagebalkens H angehängt. Die Pressungen p0 und p2 wirken gleichzeitig auf die beiden freien Quecksilberoberflächen auſserhalb und innerhalb des Rohres D. Je gröſser der Unterschied der Pressungen p0 und p2 wird, um so höher wird das Quecksilber in dem Rohre D und zugleich in einem mittleren, 10mm weiten, oben offenen Eisenrohre, durch welches die Aufhängestange der Schale hindurchgeht, emporgetrieben. Es wird daher, welche Form auch der Apparat hat, das scheinbare Gewicht π der Schale in jedem Augenblicke die Durchgangsmenge m anzeigen, also die Formel n = f (m) bestehen. Parenty ist nun, indem er für die Röhre D von dem manometrischen Nullpunkte aufwärts eine Umdrehungsfläche annahm, deren Meridiancurve, auf eine senkrechte X- und wagerechte Z-Achse bezogen, der Formel entspricht: x = a (b + z)–¼, dazu gelangt, den Werthen von π und x eine gleiche Form zu geben, d.h. das scheinbare Gewicht der Schale mit dem Gewichte des durchflieſsenden Dampfes (Flüssigkeit u.s.w.) in die Beziehung π = αm + β und die kleinen Aenderungen in die Beziehung dπ = α dm zu bringen. Es ist dadurch gelungen, die Genauigkeit des Apparates für jede beliebige Stellung der messenden Theile gleich zu gestalten und dem Apparate eine Eigenschaft zu sichern, welche ursächlich der passiven Widerstände allen in Bewegung befindlichen Meſsapparaten entgeht. Die Stange oder der Faden F, an welchem die Schale hängt, bewegt sich in dem Rohre D, das mit Quecksilber bis zu einer der Dampfspannung entsprechenden Höhe gefüllt ist; statt dessen kann in der Praxis irgend eine andere Art von Accumulator verwendet werden. Endlich sind durch die besondere Anordnung der Gefäſse J und um die durch die Condensation des Wasserdampfes hervorgerufenen Irrthümer zu vermeiden, die beiden den Pressungen p0 und p2 zugänglichen Fassungsräume bis zu einer gewissen Höhe mit Wasser gefüllt. Das Quecksilber nimmt damit eine scheinbare Dichtigkeit von 13,6 – 1,0 = 12,6 an und dieser Umstand wird bei den Ausrechnungen berücksichtigt.

Der Wagebalken H trägt eine Reihe von Schneiden auf der gleichen wagerechten Linie; auf der einen Seite ist die Quecksilberschale E angehängt; auf der anderen Seite befinden sich die Einrichtungen zum Abwiegen, zum Zählen und Aufzeichnen und zu etwa nöthigen Einstellungen. Alle diese Einrichtungen sind von einander unabhängig; sie können, jede für sich und nach und nach eingetheilt werden. Der Wagedaumen besteht aus einer runden Rolle K und einer spiralförmigen Scheibe L, deren Form leicht bestimmt werden kann aus der Polargleichung der Curve ρ = αw + b. In die Kehle der Rolle K wickelt sich ein biegsamer lothrechter Faden I, welcher mit dem einen Ende an den Wagebalken H befestigt ist; in die Kehle des Daumens L legt sich ein zweiter Faden, welcher ein Gegengewicht N von bestimmter Gröſse trägt. Die Aenderungen des Gewichtes der Quecksilberschale übertragen sich auf diese Einrichtung und verursachen in derselben Bewegungen, welche proportional der Durchfluſsmenge sind und durch einen Zeiger M auf einem Theilbogen angegeben werden. Zuzufügen ist, daſs die Drehzapfen der Rolle K zwischen vier kreuzweise gestellten Rollen sich drehen, um durch Reibungsverminderung gröſsere Genauigkeit zu erreichen.

Zählwerk und Aufzeichner: Der vorstehend beschriebene Mechanismus überträgt auf alle Punkte des Wagebalkens die der Durchfluſsmenge entsprechenden Bewegungen der Quecksilberschale. Es ist deshalb leicht, an dem Wagebalken entweder ein Uhrwerk O aufzuhängen, dessen Scheibe Q sich senkrecht an einer Reibungsrolle P bewegt und dieser Rolle Drehungen ertheilt, welche proportional dem Radius des Berührungskreises, d.h. proportional den Bewegungen des Wagebalkens bezieh. der Durchfluſsmenge sind; die Rolle P treibt ein Zählwerk R, das die Summe der Drehungen von P angibt. Man kann auch einen Stift anbringen, welcher die Curve der Durchfluſsmengen auf einem durch eine gleichmäſsige Drehung um seine Achse bewegten Cylinder S aufzeichnet.

Der Parenty'sche Gas- und Flüssigkeitsmesser wird zur Zeit in einigen Staatsfabriken in Frankreich praktisch studirt. Was die Messung von Leuchtgas mit dem Apparate anbelangt, so soll sich derselbe bereits erfolgreich bei Vergleichungen, welche die Compagnie parisienne du gas mit den besten anderen Meſsapparaten vorgenommen hat, bewährt haben. Endlich befand sich auf der Ausstellung in Antwerpen 1885 ein Modell des Apparates, welches zum Wassermessen bei Quellen und Bächen sowie für Condensationsversuche benutzt wurde.

Anstatt die Weichenstellungen, wie jetzt üblich, durch Scheiben oder Laternenkörper mit unbeweglichen farbigen Gläsern so zu signalisiren, daſs diese Signalkörper um eine lothrechte Achse parallel und senkrecht zur Bahnachse gestellt werden, will Ingenieur Heinr, Backofen in Wien (Oesterreichisch-Ungarisches Patent Kl. 21 vom 16. Mai 1886) die Stellung der Weichen bei Tag und bei Nacht durch einen sich in lothrechter Ebene um eine wagerechte Achse drehenden Arm mit farbigen Gläsern kennzeichnen. In Fig. 21 und 22 Taf. 6 sind die beiden Stellungen der Weiche nach der Geraden und nach der Ausweiche skizzirt. Der Signalkörper wird durch Fig. 23 erläutert; letztere zeigt im Aufrisse den Ständer a mit dem abnehmbaren Laternenkörper c und darunter einen Schnitt nach der Linie X (Fig. 28).

Auf dem Ständer a ist der um die wagerechte Achse x drehbare Signalarm b befestigt, der rahmenartig den Laternenkörper c umschlieſst; vor die zwei Oeffnungen c1 der Laterne c treten bei den verschiedenen Stellungen des Armes b entsprechend gefärbte, auf demselben aufgebrachte Signalgläser n.

Der Antrieb des Signalapparates erfolgt mittels mechanischer, pneumatischer oder elektrischer Uebersetzung vom Wechsel aus und zwar mittels der vom Weichenhebel d kommenden Zugstange k (Fig. 26) über den Winkelhebel e durch die Zugstange f.

In Fig. 24 bis 27 sind die für die beiden Weichenstellungen sich ergebenden vier Ansichten des Signalarmes gezeichnet und zwar in Fig. 24 die Ansicht des Armes b von I, in Fig. 25 von II her bei der Wechselstellung in die Gerade (vgl. Fig. 21); Fig. 26 und 27 zeigen dagegen die Ansichten des Armes von III und IV (Fig. 22) aus bei der Wechselstellung in die Ausweiche.

Hiernach erfährt man: Von I bezieh. III aus durch die Lage des Signalarmes nach rechts, daſs die Ausweiche nach rechts führt, zugleich die Geradestellung des Wechsels bei gehobenem, die Ausweichestellung desselben bei gesenktem Arme, das Fahren auf die Wechselspitze durch das Erblicken der weiſsen Seite des Armes, das Ausfahren aus dem Wechsel durch die zweifarbige, in Felder getheilte Signalarmseite. Eine schlechte Wechselstellung endlich erkennt man aus der wagerechten Stellung des Armes, welche in Fig. 28 in der Ansicht von vorn dargestellt ist.

Die vorstehend beschriebenen Signale werden bei Nacht durch Signalgläser n von drei verschiedenen Farben gegeben, welche in Fig. 29 für grün, weiſs und roth durch verschiedene Schraffirung angedeutet sind. Die zur Nachtzeit sichtbar werdenden Farben sind bei Ansicht des Signalapparates und Fahrt in der Richtung von I nach II grün, von II nach I weiſs, von III nach IV weiſs, grün und von IV nach III weiſs, weiſs. Bei schlechter Wechselstellung endlich, d.h. bei wagerechter Stellung des Signalarmes erscheinen auf beiden Seiten zwei rothe Lichter.

Der gehobenen Signalarmstellung für Geradefahren entspricht also ein Licht (grün oder weiſs), zu welchem für das Fahren in die Ausweiche (gesenkter Arm) ein zweites (weiſs) hinzukommt; beim Signal „weiſs, grün“ liegt die Ausweiche auf der Seite des grünen Lichtes (Fig. 26 rechts). Wie bei Tag durch die verschiedene Färbung der beiden Seiten des Signalarmes das Fahren gegen die Weichenzunge oder das Ausfahren aus dem Wechsel markirt wird, so geschieht dies bei Nacht durch die zwei Farben grün oder weiſs; das grüne Licht (Fig. 24 und 26) bedeutet das Fahren gegen die Weichenzunge, das weiſse Licht (Fig. 25 und 27) das Ausfahren aus dem Wechsel.

Es könnte natürlich die Anordnung, Stellung und Färbung des Signalarmes und der Signalgläser beliebig verändert werden, ohne daſs hierdurch an dem Wesen der Erfindung etwas geändert würde. Zu den bei der hier besprochenen Anordnung erfüllten Bedingungen können auch andere hinzugefügt werden.

Der von Louis de Place und Bassée-Crosse angegebene, leicht tragbare Sprengapparat, welcher zugleich eine Prüfung der Sprengkapseln ermöglicht, besteht aus einer galvanischen Batterie (System Place-Germain), einer Inductionsrolle und einem Telephon. Die Batterie verdunstet nicht und wächst nicht aus; sie nutzt sich nicht ab, wenn sie nicht geschlossen ist, und arbeitet im geschlossenen Stromkreise bis zum vollständigen Verbrauche der Zinke, sofern sie nur feucht ist. Ist die Batterie nach langer Zeit erschöpft, so braucht man sie nur in eine Lösung von Chlorammonium oder kurz in Seewasser zu tauchen, weshalb sie besonders für Marinezwecke gut verwendbar ist. Diese Eigenschaften verdankt sie dem als Träger der Füllungsflüssigkeit verwendeten sogen. „Cofferdam“ einer aus der Cocusnuſsschale gewonnenen pulverigen Masse, welche angeblich 0,065 sp. G. besitzt, jedoch auf 0,133 sp. G. zusammengedrückt wird und in diesem Zustande das Wasser im 10-fachen ihres Gewichtes aufzusaugen vermag.

In dem die Apparate enthaltenden Kästchen sind nach den Comptes rendus, 1886 Bd. 103 * S. 1119 drei Umschalterknöpfe angebracht. Der Druckknopf rechts vermittelt die Zündung der Sprengkapseln von geringer Spannung, in denen durch einen dauernden Strom ein Platindraht zum Glühen gebracht wird. Eine 700g wiegende Batteriegruppe liefert dazu einen Strom von 7 Volt und 0,3 Ampère. Der Knopf links ist zur Zündung der Kapseln von hoher Spannung bestimmt und entsendet zugleich den Batteriestrom durch die primäre Rolle des Inductors und den Inductionsstrom der secundären Rolle in den äuſseren Stromkreis; letzterer reicht aus zur Zündung in Stromkreisen von über 100km.

Die Prüfung der Kapseln soll nun nicht mit einer besonderen Batterie und einem Galvanoskop bewirkt werden, sondern – wie dies zuerst in Amerika von Kapitän Mac Evoy für die Torpedo vorgeschlagen und in Frankreich von Ducretet angewendet worden ist – mittels des Telephons vorgenommen werden, das ja schon auf Ströme von 0,000001 Ampère anspricht und so unbeabsichtigte Zündungen bei der Prüfung fern zu halten geeignet ist. Das Telephon schaltet bei der Wegnahme von seinem Rohre im Kasten selbstthätig den nöthigen Widerstand in den äuſseren Stromkreis ein, so daſs beim Niederdrücken des zur Prüfung zu benutzenden mittleren Knopfes eine unbeabsichtigte Zündung selbst bei Kapseln mit nur 0,1 Ohm Widerstand nicht zu befürchten ist.

Bei der Prüfung von Kapseln von niedriger Spannung braucht man bloſs das Telephon von seinem Platze abzunehmen; dadurch wird der feine Draht der secundären Rolle in den äuſseren Stromkreis eingeschaltet, so daſs, wenn man den Prüfungsknopf mehrmals niederdrückt, das Telephon laut spricht oder schweigt, je nachdem in der Kapsel der Platindraht ganz, die Kapsel also gut ist oder nicht. Die Abwesenheit der Schieſsbaumwolle in der Kapsel läſst sich natürlich mit dem Telephon ebenso wenig entdecken wie mit dem Galvanoskop.

In den Kapseln von hoher Spannung liegen die entblöſsten Enden der Leitungsdrähte in guter Schlagweite einander gegenüber in einer Zündmasse, welche durch einen geringen Zusatz von fein pulverisirter Retortenkohle schwach leitend gemacht ist; dieses Leitungsvermögen der Masse ist aber zu klein, als daſs der durch die Kapsel gesendete Batteriestrom das Telephon zum Sprechen bringen könnte.

Wollte man die Kapsel zum Sprechen befähigen, so müſste man sie nach Fig. 1 nach Schlieſsung des Telephonstromkreises mit dem einen Leitungsdrahte d an eine Klemme des Umschalters C legen, den anderen Draht e frei isolirt lassen und nun den Knopf mehrmals drücken; dann würde sich die Kapsel K wie ein Condensator laden und, wenn man dann nach Fig. 2 den bisher freien Draht e mit dem Telephon T verbände, so würde die Kapsel K der Länge der Ladungszeit entsprechend beim Drücken auf den Knopf einige Minuten sprechen, dann aber nach erfolgter Entladung schweigen. Dies würde aber zur Prüfung der Kapseln von hoher Spannung kaum benutzt werden können, weshalb in dem Zündapparate von Place-Bassée eine andere Anordnung gewählt worden ist.

Fig. 1., Bd. 264, S. 80

Fig. 2., Bd. 264, S. 80

Fig. 3., Bd. 264, S. 80

Das Telephon schaltet beim Abheben selbstthätig die Kapsel K nach Fig. 3 in eine Nebenschlieſsung zu der secundären Rolle R des Inductors; wenn man daher rasch und kräftig wiederholt auf den Knopf C drückt, so wird der Strom der Batterie B bei jedem Contacte durch den Draht R gesendet; in dem Augenblicke aber, wo der Knopf sich wieder emporhebt und der Strom unterbrochen wird, findet der in der Rolle R entstehende Extrastrom nur einen Weg durch die Kapsel und das Telephon; dieser Strom läſst daher das Telephon in verschiedener Weise sprechen je nach dem Zustande der Kapsel. Ist die Kapsel gut, so läſst das schwache Leitungsvermögen der Zündmasse im Telephon ein leises Geräusch entstehen, das vernehmbar ist, wenn man das Telephon aus Ohr hält. Wenn die Kapsel schlecht ist, weil sich die entblöſsten Enden der Zuleitungsdrähte berühren, so spricht das Telephon geräuschvoll und ist schon aus der Ferne zu hören. Wenn endlich die Kapsel schlecht ist, weil die Zündmasse ganz fehlt, so bleibt das Telephon stumm.

Die Prüfung der Kapseln kann für beide Arten derselben zu jeder beliebigen Zeit und ohne Gefahr einer verfrühten Zündung vorgenommen werden.

R. v. Malapert empfiehlt in der Zeitschrift für analytische Chemie, 1887 Bd. 26 * S. 56 zur Ausführung von elektrolytischen Arbeiten einen Apparat, welcher seit 2 Jahren im Fresenuts'schen Laboratorium zu Wiesbaden im Gebrauche steht.

Fig. 1., Bd. 264, S. 81

Auf dem in Textfig. 1 ersichtlichen hölzernen Gestelle sind starke gläserne Gefäſse zur Aufnahme der zu elektrolysirenden Flüssigkeit etwa 16cm über dem Arbeitstische aufgestellt. Die Gläser sind 8cm breit und 12cm hoch und besitzen nahe am oberen Rande einen Rohrstutzen, in welchem durch einen Gummistopfen ein rechtwinkelig gebogenes Glasrohr geführt ist. Das obere, etwa 7cm breite Brett des Gestelles trägt die Klemmen zum Befestigen der Elektroden und für die Zuleitung des Stromes, welche in Fig. 2 besonders dargestellt sind.

Fig. 2., Bd. 264, S. 81

Die etwa 1cm breiten, 2mm dicken Streifen b sind von Messing oder einer Nickellegirung und oben auf das Brett des Apparates parallel aufgeschraubt. Vorn sind die Streifen über die ganze Dicke dieses Brettes umgebogen und tragen die Klemmschrauben a. Auf jedem der Streifen ist oben in der Mitte eine Klemme c angebracht, welche in ihren Durchbohrungen die Leitungsdrähte aufnehmen. Auf dem hinteren Ende je eines der Messingstreifen ist die Kurbel d befestigt; dieselbe ruht mit ihrem freien Ende, an welchem sich auch der Griff befindet, federnd auf dem zweiten Metallstreifen, bezieh. kann dieselbe so gedreht werden, daſs sich dieses Ende auf dem Plättchen aus Hartgummi e befindet. Der Stift f verhindert das Abgleiten. Die Entfernung der beschriebenen beiden Metallstreifen b von einander richtet sich danach, wie weit die oberen Enden der Elektroden von einander abstehen.

Will man nun den Apparat in der Weise benutzen, daſs man mehrere Elektrolysen in demselben Stromkreise zur Ausführung bringt, so verbindet man die äuſserste Klemme links mit dem einen, die äuſserste Klemme rechts mit dem anderen Pole der Batterie; die dazwischen liegenden Klemmen verbindet man unter sich. Ruhen sämmtliche Kurbeln auf dem Metallcontacte, so ist der Stromkreis geschlossen. Soll eine Elektrolyse eingeschaltet werden, so stellt man das Glas mit der Flüssigkeit unter die Einschaltestelle, befestigt die oberen Enden der Elektroden mittels der Klemmschrauben a an die vorderen Messingflächen und dreht die Kurbel so, daſs sie auf der Hartgummiplatte ruht; der Strom ist dann gezwungen, durch die Flüssigkeit zu gehen. Die Ausschaltung erfolgt durch Umlegen der Kurbel auf Metallcontact.

Soll sich nur je eine Elektrolyse im Strome befinden, so verbindet man die Drähte der ersten Batterie mit der ersten Einschaltung, die einer zweiten mit der zweiten Einschaltung u.s.f., stellt sämmtliche Kurbeln auf die Hartgummiplatten und entfernt die Drähte zwischen den einzelnen Einschaltungen. Um die sauren Flüssigkeiten nach der Elektrolyse ohne Unterbrechung des Stromes leicht verdrängen zu können, ist in der Mitte jeder Einschaltung durch das obere Brett ein Loch von etwa lern Durchmesser gebohrt, worin ein Kork steckt, in welchem sich eine gefettete Glasröhre leicht auf und ab bewegen läſst. Man schiebt die Glasröhre bis auf den Boden des Glases, in welchem sich die elektrolysirte saure Flüssigkeit befindet, läſst durch dieselbe Wasser eintreten und verdrängt die saure Flüssigkeit, ohne daſs irgend welche Störung eintritt.

Der Tiegelschmelzofen von A, Gawalowski soll Schmelzungen bei beliebiger Temperatur ermöglichen unter allseitiger Erhitzung, insbesondere auch des Obertheiles des Tiegels; derselbe gestattet auch, sofern er an einen gut ziehenden Schornstein angeschlossen ist, bequemes Beobachten des Schmelzprocesses.

Der nach dem Chemischen Centralblatte, 1887 Bd. 58 * S. 4 in Fig. 16 Taf. 6 dargestellte Ofen besteht aus dem Feuerraume A mit dem Roste F und dem Aschenfalle, in welchen die Luft durch die Oeffnungen c und d zugeführt wird. In den Schmelzraum ist das trichterförmige Metall- oder Thongefäſs B eingesetzt, welches bei a 3 Ansätze zur Aufnahme des Tiegels trägt. Das Gefäſs B kann an seinem oberen Ende mit Thonringen zum Zwecke der Veränderung des Querschnittes theilweise bedeckt werden. Der den Ofen abschlieſsende Deckel H ist entweder aus gleichem Material wie der Ofen oder aus Glimmerplatten hergestellt. Aus dem Heizraume führt, rund herum mit diesem durch die Abzugslöcher b in Verbindung stehend, der Rauchkanal E, welcher bei geöffneter Klappe k die Verbrennungsgase unmittelbar nach dem Kamine C leitet. Ein zweiter Rauchkanal E1 führt von dem Raume B nach dem Kamine. Die Regulirstange G ist derart angeordnet, daſs bei offener Klappe k der Kanal E1 durch die Klappe k1 verschlossen ist. In diesem Falle wird der Tiegel nur mäſsig erwärmt. Schlieſst man jedoch Klappe k und öffnet dadurch den Kanal E1 , so durchströmen die Flamme wie auch die heiſsen Verbrennungsgase den Raum B, erhitzen dort das Schmelzgut und gelangen dann erst durch den Kanal E1 nach dem Kamine C. (Vgl. auch H. Roeſsler 1885 257 * 153.)

Attwood's Apparat zur Amalgamprobe: In der Mining and Scientific Press, 1886 Bd. 53 * Nr. 20 ist ein einfaches Verfahren zur Prüfung von Gold- und Silberamalgam angegeben, bei welchem die Trennung des Edelmetalles vom Quecksilber durch Abdestilliren des letzteren bewirkt wird. Der hierzu dienende, in Fig. 20 Taf. 6 abgebildete Apparat besteht aus der etwa 3cm hohen Guſsstahlretorte a mit abnehmbarem Helme b, welcher luftdicht mit der unter Wasser mündenden Kühlröhre c verbunden ist. Man gibt zur Untersuchung 2 bis 2g,5 Amalgam in die Retorte, setzt diese in den Kohlenofen d und erhitzt mittels reducirender Löthrohrflamme etwa 2 Minuten auf Rothglut. Das in der Vorlage unter Wasser aufgefangene Quecksilber wird getrocknet und gewogen. (Vgl. auch Merz und Weith 1881 242 69. Gutzkow 1884 254 * 80.)

Quecksilberventil als Ersatz für Glas- und Quetschhähne: Zinnchlorürlösungen, welche vor der Einwirkung der Luft zu schützen sind, werden bekanntlich in mit Heberrohr, Gummischlauch und Quetschhahn versehenen, mit einem Kohlensäureapparate in Verbindung stehenden Flaschen aufbewahrt. Zinnchlorür zerfriſst jedoch den Kautschuk bald und deshalb sind, selbst wenn Schlauch und Quetschhahn mit Lack überzogen waren, sehr häufige Erneuerungen des Schlauches nothwendig. Auch die Verwendung eines Hebers mit eingeschliffenem Glashahne ist nicht zweckdienlich, da sich die Zinnchlorürlösung zwischen den besten Schliffflächen hindurchzieht und ein beständiges Tropfen der Hähne verursacht. C. Reinhardt empfiehlt deshalb in Stahl und Eisen, 1886 * S. 756 als Abschluſs für Flaschen, welche mit Zinnchlorür oder anderen das Quecksilber nicht angreifenden Flüssigkeiten gefüllt sind, einen Quecksilberverschluſs von der in Fig. 17 bis 19 Taf. 6 gezeichneten Anordnung.

Solche Ventile liefert C. Gerhardt, Glasbläserei in Bonn a. Rh.

Der längere auſserhalb der Standflasche befindliche Schenkel a des Heberrohres besitzt bei b einen kleinen Wulst; über diesem sitzt das aus zwei Hälften bestehende, mit Schräubchen zusammengehaltene Schlitzstück c; letzteres dient zur Aufnahme des Doppelflügelstückes f, welches an dem Halse des mit Quecksilber gefüllten Glasgefäſses d befestigt ist. Die Quecksilberfüllung ist durch Schraffirung in Fig. 17 angedeutet, welche das Ventil in geschlossener und aufgehängter Stellung (vgl. auch Fig. 19) zeigt.

Wenn man nun Zinnchlorürlösung abzapfen will, so dreht man den Glaskörper d um 90° nach links, daſs also das Ausfluſsröhrchen e nach vorn zu stehen kommt (Fig. 18), läſst dann das Quecksilbergefäſs sinken, bis das untere Ende des Heberohres sich über dem Quecksilberspiegel befindet, worauf das Ausflieſsen der Lösung stattfindet. Wird das Glasgefäſs wieder gehoben und um 90° nach rechts gedreht, so ist der sichere dichte Verschluſs bewerkstelligt.

A. Wahl empfiehlt in der Chemiker-Zeitung, 1887 Bd. 11 * S. 4 den in Fig. 3 dargestellten, leicht zusammen zu setzenden Apparat zum ununterbrochenen Auswaschen von Niederschlägen auf Filtern. Auf dem Kölbchen A sitzt ein dreifach durchbohrter Kautschukpfropfen, durch dessen Bohrungen das mit Gummischlauch und Quetschhahn versehene Zufluſsrohr C, das Luftrohr F und der Heber G geführt sind. Man stellt den Apparat so auf, daſs sich das äuſsere Ende des Hebers G über dem den auszuwaschenden Niederschlag enthaltenden Filter befindet, und läſst die zum Auswaschen dienende Flüssigkeit durch C aus einem sich über dem Apparate befindlichen Gefäſse einströmen, wobei man den Zufluſs durch den Quetschhahn E derart regelt, daſs gerade die Zeit, nach welcher das Filter jedesmal wieder gefüllt werden soll, verstreicht, also etwas mehr als zum Ablaufen desselben erforderlich ist, während der Flüssigkeitsstand im Kölbchen von a auf b steigt. Sobald diese Höhe erreicht ist, kann die im Kölbchen noch befindliche Luft nicht mehr durch F entweichen; die Flüssigkeit steigt in F und G empor und bringt so den Heber zum Ueberflieſsen, welcher nun die sich zwischen dem höchsten Flüssigkeitsstand b und dem niedrigsten a befindliche Menge auf das Filter entleert und durch die nachdringende Luft wieder auſser Thätigkeit gesetzt wird, bis nach Ablauf derselben Zeit abermals die Flüssigkeit im Kölbchen den höchsten Stand erreicht hat.

Fig. 3., Bd. 264, S. 84

Die Menge der sich jedesmal auf das Filter entleerenden Flüssigkeit wird einfach durch Heraufziehen oder Hinabdrücken des Luftrohres F geregelt.

Soll mit heiſser Flüssigkeit ausgewaschen werden, so setzt man das Kölbchen zweckmäſsig in ein Wasserbad von entsprechender Temperatur, worin man es möglichst tief eintaucht; auch ist es, um ein regelmäſsiges Arbeiten des Apparates zu erzielen, räthlich, das Zufluſsrohr C. unterhalb des höchsten Standes b münden zu lassen, da sonst, wenn die zuflieſsende kalte Flüssigkeit mit dem den oberen Theil des Kölbchens anfüllenden Dampfe in Berührung kommt, leicht ein Vacuum entsteht, wodurch die Flüssigkeit im Kölbchen höher steigt, als sie sollte, und in Folge dessen eine gröſsere Menge auf einmal auf das Filter gelangt, als beabsichtigt ist.

J. Marshall hat das von W. H. Green in den Comptes rendus, 1883 Bd. 97 S. 1141 angegebene Ureometer zur raschen Bestimmung des Harn-Stoffes etwas abgeändert. Die an dem Meſsrohre sitzende eiförmige Erweiterung (Fig. 4) faſst mit diesem zusammen etwa 77cc und wird mittels eines durchbohrten Korkes in der Glasschale befestigt. Bei der Füllung des Apparates schlieſst man die seitliche Oeffnung des eiförmigen Gefäſses mit dem Finger, füllt durch die untere Oeffnung eine Lösung von unterbromigsaurem Natron ein, verschlieſst mit einem Pfropfen und läſst etwa vorhandene Luftbläschen nach Wiederumdrehung des Apparates durch die seitliche Oeffnung entweichen; durch letztere führt man mittels Pipette eine abgemessene Menge des zu untersuchenden Harnes in den Apparat.

Fig. 4., Bd. 264, S. 85

Nachdem der Stickstoff sich abgeschieden hat, bringt man das Gas dadurch unter Atmosphärendruck, daſs man in die seitliche Oeffnung ein Trichterrohr einsetzt und in dieses so lange Wasser eingieſst, bis die Flüssigkeit in beiden Röhren gleich hoch steht. Die durch die Entwickelung des Stickstoffes aus der Meſsröhre ausgetriebene Lösung von unterbromigsaurem Natron sammelt sich in der Glasschale. Nach der Chemiker-Zeitung, 1887 Bd. 11 S. 79 stellt das Haus Greiner und Friedrichs in Stützerbach den beschriebenen Apparat her.

Ed. Weingärtner beschreibt im , 1886 Bd. 56 S. 546 und , 1887 Bd. 11 S. 135 und 165, auf die ähnliche Arbeit von O. N. Witt (vgl. , 1886 Bd. 9 S. 1) fuſsend, ein Verfahren zur Erkennung der im Handel vorkommenden künstlichen Farbstoffe, sowohl der wasserlöslichen als auch der unlöslichen und der pastenförmigen. Ein Haupterforderniſs für das Gelingen der Untersuchung ist, daſs der Farbstoff einheitlicher Natur sei, da mit einem Gemenge undeutliche Reactionen erhalten werden. Die Feststellung der Reinheit des Farbstoffes geschieht in der bekannten, schon von Witt angegebenen Weise entweder durch die Filtrirpapier-Probe, oder bei den Azofarben durch die Schwefelsäure-Probe, oder bei sehr innigen, z.B. durch gemeinsame Fällung erhaltenen Gemischen, durch allmähliches Ausfärben einer Lösung des Farbstoffes. Die sämmtlichen Farbstoffe werden in 3 Gruppen getheilt, in wasserlösliche basische, in wasserlösliche saure und in unlösliche Farbstoffe. Die beiden ersten Gruppen werden mittels des Tanninreactiſs unterschieden, welches aus 25g Tannin, 25g essigsaurem Natron und 250g Wasser bereitet wird. Die hauptsächlichsten Reactionen der Farbstoffe sind vom Verfasser in Tabellen (S. 86 und 87) zusammengefaſst, so daſs die Erkennung eines Farbstoffes in ähnlicher einfacher Weise geschieht wie der Nachweis anorganischer Körper in der qualitativen Analyse der Mineralstoffe.

I) Künstliche wasserlösliche Farbstoffe.

Die wässerige Lösung wird mit Tanninreactif behandelt:

A) Es bildet sich ein Niederschlag.

Basische Farbstoffe.

Die wässerige Lösung wird mit Zinkstaub und Salzsäure reducirt, neutralisirt und auf Filtrirpapier gebracht.

Die ursprüngliche Farbe erscheint wieder Die Farbe erscheintnicht mehr Roth Gelb undOrange Grün Blau Violett Gelb-Braun-Blau FuchsinToluylen-rothSafranin PhosphinFlavanilin Malachit-grünBrillant-grünMethyl-grün Methylen-blauNeu-BlauMuscarin MethylviolettHofmann's  ViolettMauveїnAmethystKrystallviolett ChrysoїdinVesuvin (Bismarck-  braun)AuraminVictoria-BlauMethylengrün

B) Es bildet sich kein Niederschlag.

Saure Farbstoffe.

Die wässerige Lösung wird mit Zinkstaub und Salzsäure (oder mit Zinkstaub und Ammoniak) reducirt.

Die Lösung wird entfärbt:   Die Farbe ver-ändert sich, es ent-  steht ein braun-rother Ton. Auf  dem Papiere er-scheint die Farbe  kalischen Lösung Die ursprüngl. Farbeerscheint auf demPapiere wieder Die ursprüngliche Farbe erscheintnicht wieder Die wässerige Lösungwird mit Salzsäureangesäuert und mitAether behandelt Der Farbstoff wird auf einemPlatinblech erhitzt Der Aetherlöst denFarbstoffauf und diewässerigeLösung istfast farblos DerAetherbleibt un-gefärbt Verpufft,ohne daſssich ge-färbteDämpfebilden Der Farbstoff verbrenntlangsam und es bilden sichgefärbte Dämpfe, oder ver-pufft leicht unter Bildungvon gefärbten Dämpfen Alizarin SAlizarin-Blau SCoeruleїn S Phtaleїne SulfonirteRosanilin-abkömm-lingeSulfonirteInduline Nitro-farbstoffe(Nitro-phenole) Man erhitzt mit der wässe-rigen Farbstofflösung einStück ungebeiztes Baum-wollgewebe Die Färbungauf demBaumwoll-gewebewiderstehteiner warmenSeifenlösung Die Färbungwiderstehtder Seifen-lösung nicht Benzidin-Azofarbstoffe AzofarbstoffeErythrosin

II) Wasserunlösliche feste oder pastenförmige Farbstoffe.

Die Farbstoffe werden mit Wasser und einigen Tropfen 5 procentiger Natronlauge behandelt.

Die Farbstoffe lösen sich Die Farbstoffe lösen sich nicht Die alkalische Lösung wirdfiltrirt, Zinkpulver hinzu-gefügt, erhitzt auf Filtrir-papier gebracht Die Farbstoffe werden mit 70 procentigemAlkohol erhitzt Die Farbeder alkali-schen Lösungerscheintwieder Die Farbe deralkalischen Lö-sung erscheintnichtwieder, oderletztere ver-ändertihre FarbeReduction unddie neue Färbungbleibt bestehen Dieselben lösen sich lösensichnicht Die alkohol. Lösungfluorescirt nicht Die alkoholischeLösung fluorescirt Indigo Es wird 33 procentige Natronlaugehinzugefügt CoeruleїnGalleїnGallocyaninGalloflavin CanarinAlizarinAnthrapurpurinFlavopurpurinNitroalizarinAlizarinbraunAlizarinblauChrysaminSolid Grün (Di-  nitrosoresorcin) DieFärbungverändertsich undwird roth-braun Keineverändertsich undwird roth-braun DieFluores-cenzver-schwindet DieFluores-cenz-ver-schwindetnicht IndulinNigrosinRosanilin-  blauDiphenyl- ammblau Indo-phenol Magdala-roth PrimeroseCyanosin

Für den Gebrauch der Tabellen gibt der Verfasser die Anweisung, daſs die Farbstofflösung nach der Reduction mit Zinkstaub und Salzsäure mittels Natriumacetat neutralisirt werden soll, da ein Ueberschuſs von Salzsäure nach der Wiederoxydation mit den basischen Farbstoffen saure Salze bilden könnte, deren Farbe von derjenigen der ursprünglichen Salze verschieden ist. In der Gruppe B muſs die Reduction der gelben, orangen, Ponceau- und Bordeaux-Farbstoffe ebenfalls mittels Zink und Salzsäure, nicht mittels Zink und Ammoniak oder Essigsäure geschehen; im letzteren Falle würde bei etwa vorhandenen Nitrogruppen die Reduction nicht schnell genug vor [sich gehen. Dagegen können alle übrigen Farbstoffe sehr gut mit Ammoniak und Zinkstaub reducirt werden. Das in Gruppe B in der letzten Abtheilung aufgeführte Alizarin S ist sehr schwierig vollständig zu reduciren. Es ist hierbei zu beachten, daſs, wenn die Reduction zu weit getrieben wird, die Farbe der ammoniakalischen Lösung nicht wieder erscheint. Der Verfasser gibt sodann noch für jeden Farbstoff eine Reihe der charakteristischsten Reactionen an, deren Aufführung hier jedoch zu weit führen würde.

Obgleich die Darstellung der Holzessigsäure zu den altbekannten Industrien gehört, sind die technischen Methoden ihrer Darstellung bisher keiner näheren Untersuchung unterworfen worden. Ich habe einige Laboratoriumsversuche mitzutheilen, welche diese Fabrikation berühren und auf meine Veranlassung ausgeführt sind.

Die eine Untersuchung hatte zum Zwecke, die Ausbeute der Essigsäure aus verschiedenen Holzarten zu ermitteln. Die praktischen Angaben über die Ausbeute der Essigsäure, welche man bei der trockenen Destillation verschiedener Holzarten erhält, sind nicht ganz genau, weil bei der Arbeit im Groſsen die Ausbeute von vielen Bedingungen abhängt: von der Methode der Destillation, von den Apparaten u.s.w. Von den Arbeiten über diesen Gegenstand werden für die bemerkenswerthesten die vor 50 Jahren ausgeführten Versuche von Stoltze und von Petersen

Vgl. Muspratt's Chemie 3. Auflage Bd. 2 S. 995.

gehalten. In letzterer Zeit hat Senff (1885 256 556) eine ausführliche Mittheilung über dieselbe Frage veröffentlicht. Bei allen diesen Versuchen bestrebte man sich unter solchen Bedingungen zu arbeiten, welche dem Groſsbetriebe durchaus entsprechend sind. Die auf diese Weise gewonnenen Ergebnisse sind von wichtiger praktischer Bedeutung; indessen ist es unter diesen Umständen sehr schwer, zu vollständig gleichbleibenden Schlüssen zu gelangen und eine genaue Vorstellung über den Einfluſs der Beschaffenheit des Holzes (Baumspecies) auf die Ausbeute der Essigsäure zu bekommen. So wurde z.B. bei allen oben genannten Versuchen lufttrockenes Holz (von verschiedenem Wassergehalte) benutzt; auſserdem war auch die Ausführung einiger Versuche (z.B. derjenigen von Stoltze) nicht genau. In wissenschaftlicher wie in praktischer Beziehung wäre es wünschenswerth, die Ausbeute der Essigsäure aus vollständig trockenem Holze zu bestimmen und dabei die trockene Destillation bei möglichst gleichmäſsiger Erwärmung auszuführen. Solche Versuche hat A. Jakowlew gemacht; obgleich er nur eine kleine Zahl von Holzarten verwendete, erlaube ich mir die Ergebnisse seiner Arbeit nachfolgend mitzutheilen, da dieselben, nach meiner Meinung, nicht ohne Interesse sind.

Der Gegenstand der anderen Arbeit (von S. Wienzkowsky) ist die Aufsuchung einer zur Holzessigsäure-Darstellung brauchbaren technischen Methode. Die reine Essigsäure wird aus dem rohen Holzessig, wie bekannt, auf die Weise dargestellt, daſs man durch die Sättigung mit Soda Natriumsalz erhält und dieses der Reinigung und der weiteren Verarbeitung unterwirft. Nach dem anderen Verfahren sättigt man den Holzessig mit Kalkhydrat und verarbeitet den gewonnenen unreinen essigsauren Kalk auf Essigsäure. Die so dargestellte Essigsäure ist sehr unrein und kann nur zu einigen technischen Zwecken verwendet werden. Aber in einigen Ländern (z.B. in Ruſsland), wo die Fabrikation der Holzessigsäure überhaupt unter sehr günstigen Bedingungen betrieben werden kann und das Holz sehr niedrig im Preise steht, ist die letztere Methode der Holzessigsäure-Gewinnung, als die billigste und einfachste, die einzig angewendete. In Folge dessen wäre es wünschenswerth, dieses Verfahren so auszubilden, daſs mittels desselben nicht nur rohe, sondern auch reine Essigsäure dargestellt werden könnte.

Bei näherer Betrachtung der Essigsäure-Gewinnung mittels Calciumsalz sieht man, daſs die ganze Art der Darstellung in technischer Beziehung sehr unvollkommen ist. Die Ausbeuten an Essigsäure sind sehr klein (man gewinnt z.B. in russischen Fabriken aus 100 Th. rohem Holzessig mit 6,5 Proc. Gehalt an Essigsäure nur 3,2 Th. der letzteren). Ferner ist roher essigsaurer Kalk sehr unrein, er enthält höchstens 65 Proc. Ca(C2H3O2)2; daher verbraucht man in den Fabriken bei der Zersetzung des rohen essigsauren Kalkes mit Schwefelsäure einen bedeutenden Ueberschuſs derselben unnützer Weise und gewinnt sehr unreine Essigsäure, welche ohne weitere Reinigung sogar für viele technische Zwecke unverwendbar ist.

Ich will im Nachfolgenden alle Arbeiten, welche zur Darstellung der Essigsäure mittels Calciumsalz dienen, einer näheren Betrachtung unterwerfen.

Roher Holzessig ist, wie bekannt, eine wässerige Lösung von vielen Substanzen: flüchtigen Fettsäuren, Phenolen, Alkoholen, Ketonen u.s.w. und nichtflüchtigen Körpern, wie Harze, Farbstoffe u.s.w. Ich muſs bemerken, daſs man im Holzessig die Anwesenheit dreier verschiedener Arten von Harzen annehmen kann. Die einen verbinden sich nicht mit Kalk und sind in wässeriger Essigsäure löslich; die anderen Harze bilden mit Kalk in Wasser unlösliche Verbindungen und die dritten geben mit Kalk Verbindungen, welche in Wasser löslich sind. Das Vorkommen dieser 3 Arten von Harzen im Holzessig läſst sich folgendermaſsen erkennen. Neutralisirt man rohen Holzessig mit Kalkhydrat, so scheidet sich eine groſse Menge Harz, welche nur durch freie Säuren in Lösung gehalten wurde, aus. Filtrirt man dann die Flüssigkeit und setzt nochmals Kalkhydrat zu, so scheidet sich eine neue Menge von Harzen in Verbindung mit Kalk ab. Wenn nun die Flüssigkeit nach der Uebersättigung mit Kalkhydrat, dem Abfiltriren vom gebildeten Niederschlage und der Entfernung des Ueberschusses von Kalk mit Kohlensäure, eingedampft und dann mit Schwefelsäure angesäuert wird, so erhält man nach dem Abdestilliren der Essigsäure als Rückstand wieder eine gewisse Menge von Harz. Es ist also klar, daſs der mit Kalk übersättigte Holzessig die löslichen Kalkverbindungen der Harze enthält.

Was die Sättigung des Holzessigs mit Kalkhydrat anlangt, so wird in Fabriken auf verschiedene Weise verfahren: entweder sättigt man bis zur neutralen Reaction (man läſst sogar eine ganz kleine Menge der Säure ungesättigt), oder setzt das Kalkhydrat im Ueberschusse zu. In beiden Fällen bekommt man eine Lösung von essigsaurem Kalk, welche Harze theils in freiem Zustande, theils als Kalkverbindungen enthält. Es wird deshalb von einigen Technikern empfohlen, nach dem Neutralisiren von Neuem eine kleine Menge Mineralsäure zuzusetzen, um noch etwas Harz auszuscheiden. Nach dem Gesagten ist es indessen einleuchtend, daſs dadurch die vollständige Trennung von den Harzen nicht erreicht werden kann; auſserdem ist, da die Menge der beizufügenden Mineralsäure nicht genau bestimmbar, sehr leicht ein Verlust von Essigsäure möglich.

Der rohe essigsaure Kalk wird gewöhnlich der Trocknung bei allmählich steigender Temperatur von 40° bis 180° (oder noch höher) unterworfen; seltener trocknet man das Salz nur bei 40°. Die Erwärmung des Salzes bei hoher Temperatur (das Rösten des Salzes) wird in den Fabriken in der Meinung vorgenommen, man könne die Harze und theilweise auch Salze der höheren Fettsäuren dadurch zerstören. Nach dem Trocknen bei hoher Temperatur bekommt man ein Product, welches, wie erwähnt, nicht mehr als 65 Proc., meistens nur 50 Proc. Ca(C2H3O2)2 enthält. Durch die Erwärmung des rohen essigsauren Kalkes bis 180° (oder noch höher) gelingt es indessen nicht, die Zersetzung der Harze und Salze der höheren Fettsäuren in irgend nennenswerthem Maſse zu bewerkstelligen; vielmehr zersetzt sich bei dieser Temperatur nur eine groſse Menge von essigsaurem Kalk. Es wird also das Ziel durch diese oft empfohlene und gebräuchlichste Methode der Reinigung des rohen essigsauren Kalkes nicht erreicht.

Der bei hoher Temperatur getrocknete essigsaure Kalk wird mit Schwefelsäure (in Ruſsland) oder mit Salzsäure zersetzt und die Essigsäure abdestillirt. Die so gewonnene Essigsäure ist sehr unrein; sie enthält viel Harze und flüchtige Beimischungen. Es fehlt nicht an Vorschlägen für die Reinigung solcher rohen Essigsäure; so z.B. empfiehlt man wiederholte Destillation, Filtration durch entfärbende Stoffe u.s.w. Alle diese Vorschläge haben den Zweck, die farblose Säure zu erhalten und theilweise die Harze zu entfernen. Die in roher Essigsäure enthaltenen Farbstoffe und Harze sind indessen nicht flüchtig oder wenigstens verflüchtigen sich die letzteren sehr schwer; vielmehr ist anzunehmen, daſs in roher Essigsäure (welche schon einmal destillirt ist) die Farbstoffe und Harze sich aus den flüchtigen Substanzen, wie Phenole, Aldehyde u.s.w., gebildet haben. Man wird also durch bloſse Entfernung der Farbstoffe und Harze eine genügende Reinigung der Essigsäure nicht erzielen, vielmehr werden die in der Essigsäure zurückbleibenden flüchtigen Beimischungen unter dem Einflüsse von Luft und Licht immer wieder Harze und Farbstoffe bilden. Ein anderes Verfahren, um die rohe Säure zu reinigen, besteht in der Destillation der Säure mit oxydirenden Substanzen, wie Kaliumbichromat oder Braunstein. Man erhält auf diese Weise eine Essigsäure, welche lange Zeit farblos bleibt; aber auch die so gereinigte Säure enthält noch eine bedeutende Menge von flüchtigen Verunreinigungen. Hieraus geht sonach hervor, daſs man nach den besprochenen Methoden zur Darstellung von Essigsäure aus dem Holzessig mittels Kalksalz keine reine Essigsäure erhält.

Ich habe schon hervorgehoben, daſs es für viele Gegenden sehr wichtig wäre, den Holzessig auf reine Essigsäure durch Verwandeln in Calciumsalz verarbeiten zu können. Der richtigste Weg zur Lösung dieser Aufgabe wird eingeschlagen, wenn man versucht, reinen essigsauren Kalk aus rohem Holzessig herzustellen, und die Reinigung roher Essigsäure völlig bei Seite läſst. S. Wienzkowsky machte einige Laboratoriumversuche zu dem Zwecke, die Bedingungen zu bestimmen, bei welchen aus dem rohen Holzessig am leichtesten das reine essigsaure Calcium gewonnen werden kann. Obwohl ich keine Gelegenheit hatte, das von uns vorgeschlagene Verfahren der Essigsäure-Darstellung im Groſsen zu prüfen, erlaube ich mir diese Versuche mitzutheilen, da, nach meiner Meinung, die Ergebnisse derselben die Fehler der jetzt zur Verarbeitung des Holzessigs angewendeten Methoden klarlegen.

I) Ueber die Ausbeute der Essigsäure aus verschiedenen Holzarten; von A. Jakowlew.

Zur Untersuchung wurden folgende Holzarten genommen: Eiche, Birke, Aspe, Linde, Kiefer, Tanne, Birkenrinde und auſserdem die Cellulose, welche aus Kiefern- und Birkenholz bereitet war. Die Bestimmung der Ausbeute an Essigsäure aus Cellulose wurde vorgenommen, um den Einfluſs der Zusammensetzung verschiedener Holzarten auf die Ausbeute zu erklären. Zur Darstellung der Cellulose wurden die Birken- und Kiefernspäne einige Tage mit einer Mischung von Salpetersäure und Salzsäure macerirt, der Rückstand mit verdünntem wässerigem Ammoniak ausgekocht, mit Wasser gewaschen und bei 120° vollständig getrocknet. Obgleich man auf diese Weise keine vollkommen reine Cellulose gewinnt, so ist das erhaltene Product doch für den erwähnten Zweck vollständig geeignet.

Für jeden Versuch nahm man 20 bis 47g Holz in Form von Sägespänen, die vorher bei 120° vollständig getrocknet wurden. Die trockene Destillation führte man in einer mit Kühler verbundenen Glasretorte, welche in einem Bade von Wood'schem Metalle erwärmt wurde, aus; in der Retorte und in dem Bade waren Thermometer eingesetzt. Als die Temperatur des Bades 150° erreichte, wurde die Erwärmung so langsam erhöht, daſs die Temperatur nicht mehr als um 1° in 1 Minute stieg. Nachdem die Temperatur 300° erlangt hatte, setzte man das Erhitzen ohne Thermometer fort, bis keine flüssigen Producte mehr übergingen. Nach der Destillation wurde, um die von der Kohle zurückgehaltene Essigsäure zu sammeln, durch die Retorte Wasserdampf, der sich im Kühler verdichtete, geleitet und die erhaltene Flüssigkeit mit dem ersten Destillate vereinigt. Das Destillat wurde filtrirt, um eine kleine Menge Theer von der wässerigen Flüssigkeit zu trennen. In der abfiltrirten Flüssigkeit wurde die Essigsäure durch Titration mit Aetzbaryt und Phenolphtaleїn als Indicator bestimmt. Die erhaltenen Zahlen (alle flüchtigen Säuren als Essigsäure berechnet) sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt:

Auf 100 Th. Holz von Essigsäure I II Linde 10,24 10,17 Birke 9,52 9,29 Aspe 8,06 8,37 Eiche 7,92 8,24 Kiefer 5,65 6,12 Tanne 5,24 5,09 Birkenrinde 2,20 2,38 Cellulose aus Birke 6,21 – Cellalose aus Kiefer 5,07 –

Die Ergebnisse dieser Versuche bestätigen die bekannte Thatsache, daſs man aus Laubhölzern viel mehr Essigsäure als aus Nadelhölzern erhält. Die gefundenen Zahlen weichen aber von denen anderer Forscher ab, da die hier beschriebenen Versuche unter ganz anderen Bedingungen ausgeführt sind. Da die Cellulose überhaupt weniger Essigsäure als fast alle Holzarten liefert, so sollte man meinen, daſs bei der trockenen Destillation des Holzes der gröſste Theil der Essigsäure aus dem sogen. Lignin entsteht; daher müſsten die festen Holzarten mehr Essigsäure als die weichen geben, weil die ersteren eine gröſsere Menge Lignin enthalten. Aber aus den angeführten Zahlen ist ersichtlich, daſs eine der weichsten Holzarten, die Linde, die gröſste Ausbeute an Essigsäure gibt.

Schnelle Lieferung einer neu gebauten Betriebsdampfmaschine.

Ein erwahnenswerthes Beispiel einer auſserordentlich raschen Lieferung einer neu bestellten Betriebsdampfmaschine, Compoundsystem mit hinter einander liegenden Cylindern und Condensation, gaben neuerdings J. und E. Wood in Bolton. Die Spinnerei von A. und G. Murray in Ancoats bei Manchester bestellte am 14. Januar d. J. bei den Genannten eine neue Betriebsdampfmaschine von 400 indicirten Pferd Leistung. In dem Lieferungsvertrage war festgesetzt worden, daſs eine Woche nach dem Abschluſstage die Pläne für das Grundmauerwerk vorzulegen seien, daſs von der Spinnerei das letztere 4 Wochen nach Erhalt der Pläne fertig gestellt und die Maschine am 10. März d. J. fertig zum Laufen errichtet sein müsse. Am 9. Februar wurde bereits von der Maschinenfabrik angezeigt, daſs die Maschine zur Aufstellung gelangen könne und einen Tag vor der festgesetzten Frist, am 9. März, lief dieselbe schon anstandslos. Dabei ist noch zu erwähnen, daſs vor der Aufstellung der neuen Maschine eine alte herausgerissen werden muſste, daſs für die neue Maschine ein Theil der Mauer des Maschinenraumes zu beseitigen und eine neue, von Saulen getragene Decke anzulegen war. Zwischen der Bestellung und Ingangsetzung liegt also eine Frist von kaum 8 Wochen.

Im Nachstehenden sind nach dem Textile Manufacturer, 1887 S. 136 noch einige Abmessungen dieser neuen Maschine mitgetheilt. Die Cylinder haben 965 bezieh. 508mm Durchmesser, der gemeinschaftliche Hub ist 1371mm; die Spannung in den Dampfkesseln schwankt zwischen 5,6 und 6at,3 und die Maschine macht in der Minute 60 Umdrehungen. Die Kraft wird auf die einzelnen Triebwerke der Fabrik, welche 20000 Dublirspindeln enthält, durch 18 Hanfseile von 44mm Dicke von der 6m,70 im Durchmesser groſsen, als Schwungrad dienenden Seilscheibe übertragen; letztere hat 10 Arme, ist aus Bogenstücken zusammengesetzt und mit 6 Stahlkeilen auf der in den 508mm langen Lagern 279mm starken Schwungradwelle aus Siemens-Martin-Stahl befestigt. Die Kolbenstange aus Stahl hat im Hochdruckcylinder 127mm, im Niederdruckcylinder 102mm Durchmesser, der stählerne Zapfen der schmiedeisernen Kurbel besitzt 152mm Durchmesser und 202mm Länge. Die von dem Querhaupte durch doppelte Winkelhebel betriebene Luftpumpe hat 609mm Durchmesser. Die Dampfvertheilung in beiden Cylindern erfolgt durch schwingende Cylinderschieber, welche Einlaſs- und Auslaſsschieber jeder Seite vereinigt unter den Cylindern liegen (vgl. Wood * S. 4 d. Bd. bezieh. Hamond 1886 262 * 495). Alle Ventile u.s.w. sind von einem erhöhten Wärterstande aus zu verstellen.

Smales' pneumatischer Wasserstandsmesser.

Der vorliegende, von W. Reid und Comp. in London (Fenchurch-Street 45) ausgeführte Apparat soll dazu dienen, die Wasserstandshöhe in groſsen Gefäſsen, in den Räumen eines Schiffes u. dgl. abzulesen und zwar in beliebiger Entfernung von den betreffenden Behältern. Hierzu ist die folgende Einrichtung getroffen: Ein unten offenes Rohr ist bis auf den Boden des Raumes geführt, in welchem die Wasserhöhe gemessen werden soll.

Textabbildung Bd. 264, S. 93

Das andere Ende steht an der Stelle, wo man die Ablesung machen will, mit einer Luft-Druckpumpe in Verbindung. Preſst man mittels der Pumpe Luft in das Rohr ein, so steigt der Druck so weit, bis der Gegendruck der über dem unteren Rohrende befindlichen Wassersäule überwunden wird und alsdann Luft austritt. Dieser Höchstdruck kann an einem an das Rohr angeschlossenen Manometer abgelesen werden, welches zweckmäſsig nach der Höhe der Wassersäule eingetheilt ist. Die Figur zeigt nach Engineering, 1887 Bd. 43 * S. 93 die Luftpumpe sammt dem Manometer, ferner einen Hahn, der gestattet, den Apparat abwechselnd mit vier nach verschiedenen Räumen geführten Rohren zu verbinden.

Wasserdruck-Drehscheibe auf dem Bahnhofe in Frankfurt a. O.

Die auf dem Bahnhofe zu Frankfurt a. O. zum Umdrehen der Locomotive sammt Tender erbaute Drehscheibe von etwa 13m Durchmesser wird von der städtischen Wasserleitung betrieben und arbeitet, ungeachtet der in Folge wechselnder Wasserentnahme zwischen 0,5 und 3at schwankenden Wasserspannung, seit mehreren Jahren ohne Anstand. Die Verdrehung erfolgt durch zwei unterirdisch angebrachte Tauchkolben unter Vermittelung einer Kette. Dieselbe ist mit beiden Enden unterhalb der Druckcylinder befestigt und geht über die mit den Tauchkolben verbundenen Rollen zu dem an der Drehscheibe befindlichen groſsen Kettenrad, dessen halben Umfang sie umspannt. Durch einen oberhalb der Cylinder angebrachten Schieber wird je nach Bedarf einem der beiden Cylinder Druckwasser gegeben und hierdurch die Drehung im einen oder anderen Sinne bewirkt; bei Ueberschreitung der Drehungsgrenze – einige Grad über 360° – wird dieser Schieber selbstthätig umgestellt. Im Betriebe erfolgt die Umstellung seitens des Weichenwärters mit dem in einem Gradbogen geführten Hebel, welcher in der Mitte der Scheibe neben dem Geleise angebracht ist. Derselbe ist mit der Scheibe fest verbunden; ein Winkelhebel, der zum Steuerschieber führt und am Fundament des Königstuhles gelagert ist, erhält die Bewegung durch Heben und Senken eines mit der Scheibe sich drehenden Schubringes. Die Achsen der an den Tauchkolben befindlichen Kettenrollen werden durch Laufrollen getragen und von Bügeln umfaſst, welche, mittels einer zweiten Kette verbunden, eine erhöhte Sicherheit für den regelmäſsigen Gang des Triebwerkes bieten.

Die Cylinder haben 555mm Durchmesser, 2550mm Hub und bewirken eine Umdrehung der beladenen Drehscheibe um 360° bei 3at Wasserdruck in 1½ Minuten, während bei 0at,6 die Grenze der Leistungsfähigkeit erreicht ist und die Verdrehung nur langsam vor sich geht. Da hier die Zugkraft in der Kette 1450k beträgt, so ergibt sich nach Abzug der Kolbenreibung mit etwa 60k und einem angenommenen Nutzeffect von 80 Proc. die wirklich am Radumfange erforderliche Kraft mit etwa 1100k und im Tragrollenkranze nach dem Verhältnisse der Durchmesser von 1880mm und 12440mm etwa 170k. (Vgl. auch 1887 268 * 309.)

M.

Cassagnes' Steno-Telegraph.

G. A. Cassagnes hat in seinem Steno-Telegraph (vgl. 1886 261 353) einige Veränderungen vorgenommen, über welche im Engineering, 1887 Bd. 43 * S. 243 berichtet wird. Zunächst ordnet er die 20 Contactplatten der Vertheiler nicht so an, daſs sie den ganzen Umfang der Vertheilerscheibe erfüllen, sondern so, daſs sie nur einen Theil des Umfanges einnehmen, also bei jedem Umlaufe des Contactarmes 2 oder 3 Zeichen gegeben werden und zwar entweder mit derselben Tastenreihe oder mit 2 oder 3 verschiedenen Tastenreihen. Da ferner gewisse Gruppen von Tasten niemals gleichzeitig gedrückt werden, so gibt Cassagnes gewissen Paaren von auf einander folgenden Tasten eine gemeinschaftliche Contactplatte im Vertheiler, läſst die eine Taste einen positiven, die andere einen negativen Strom zur Contactplatte und nach dem zu empfangenden Amte senden, in letzterem aber legt er an die zugehörige Contactplatte zwei verschieden polarisirte Relais. Dadurch wird die Zahl der Contactplatten für jede Tastenreihe von 20 auf 12 herabgebracht. Endlich hat Cassagnes einen Streifenlocher ausgeführt und im Telegraph eine Reihe von Contactarmen oder Fingern angebracht, welche den gelochten Streifen abtelegraphiren, indem sie durch seine Löcher hindurch die Telegraphirströme entsenden. Mit so eingerichteten Telegraphen ist eine neue Reihe von Versuchen zwischen Paris, Orleans, Tours, Mâcon und Angoulême nach Paris zurück angestellt worden, bei denen bis zu 350km Entfernung 2400, bis zu 900km 12000 Wörter in der Stunde telegraphirt worden sein sollen.

Der Widerstand des elektrischen Lichtbogens.

Bereits 1867 hat Edlund Untersuchungen über den scheinbaren Widerstand w des elektrischen Lichtbogens, den er durch galvanische Batterien erzeugte, angestellt und für denselben die Formel w = a + bl gegeben, worin l die Länge des Bogens, a und b aber unveränderliche Gröſsen sind (Poggendorff's Annalen, 1867 Bd. 131 S. 586, Bd. 133 S. 353. 1868 Bd. 134 S. 250 und 337. 1870 Bd. 139 S. 354). Neuere Versuche von Frölich und von Peukert ergaben Aehnliches; vielfach wurde als Ursache der Erscheinung eine elektromotorische Gegenkraft angesehen, welche ihren Sitz im Lichtbogen habe, und Frölich gab (Elektrotechnische Zeitschrift, 1883 * S. 153) für dieselbe die Formel S = a + bL, worin S der Spannungsunterschied des Lichtbogens, L dessen Länge, a und b unveränderliche Zahlen sind. Nach Versuchen, welche V. v. Lang angestellt hat (Wiedemann's Annalen, 1885 Bd. 26 S. 145, vgl. D. p. J. 1885 257 483), ist es wahrscheinlicher, daſs die Gröſse a als eine elektromotorische Kraft und nicht als ein Uebergangswiderstand anzusehen ist, und die Formel dürfte nach den Versuchen von Edlund, Peukert, Frölich und V. v. Lang zu schreiben sein: S = 39 +1,8 l Volt.

Die Ergebnisse von weiteren Versuchen, welche Docent B. Nebel in Stuttgart angestellt hat, sind im Centralblatt für Elektrotechnik, 1886 * S. 619 folgendermaſsen zusammengefaſst: 1) Bei constanter Lichtbogenlänge sinkt die Spannungsdifferenz bei Stromzunahme anfangs stark, erreicht einen Mindestwerth und steigt dann wieder langsam. 2) Dieser Mindestwerth der Spannungsdifferenz verschiebt sich mit wachsender Lichtbogenlänge im Sinne der Stromzunahme. 3) In der von Frölich aufgestellten. Beziehung zwischen Spannungsdifferenz und Lichtbogenlänge (S = a + bL) ist bis jetzt nicht erwiesen, ob die Constante a, von der Stromstärke abhängt, während eine solche Abhängigkeit, allerdings sehr gering, bei der Constanten b vorhanden zu sein scheint. 4) Die Constante a, genannt die elektromotorische Gegenkraft des Lichtbogens, nimmt mit wachsendem Kohlendurchmesser ab. 5) Die Constante a kann keine elektromotorische Gegenkraft im Sinne derjenigen bei Flüssigkeiten sein.

Zink-Eisenlegirung.

Zur Darstellung einer Legirung aus Zink und Eisen soll man nach H. N. Warren 0,5 bis 1k Zink in einem Thontiegel bis zum Schmelzen erhitzen und darauf 85 bis 100g wasserfreies Eisenchlorür-Natriumchlorid zugeben, worauf sofort der Tiegel zu bedecken ist. Es tritt heftige Reaction ein, welche nach der Formel Fe2Cl4 + 2 Zn = 2 ZnCl2 + 2 Fe verläuft; das metallische Eisen legirt sich mit dem überschüssigen Zink. Die Legirung besitzt Metallglanz und ist äuſserst spröde, so daſs sie mit Leichtigkeit gepulvert werden kann; sie soll sich nach der Chemical News, 1887 Bd. 55 S. 100 wegen des glänzenden Lichtes, welches sie beim Verbrennen ausstrahlt, sehr gut zur Verwendung in der Feuerwerkerei eignen und ist auch deshalb von Werth, weil sie wegen ihrer leichten Pulverisirbarkeit das Mittel gibt, Zink in sehr feiner Vertheilung zu erhalten in den Fällen, wo die Gegenwart des Eisens unschädlich ist. (Vgl. auch G. H. Billings 1878 228 431.)

Darstellung von künstlichem Franklinit.

A. Gorgen (Bulletin de la Société chimique, 1887 Bd. 47 S. 372) beobachtete, daſs beim Erhitzen eines Gemenges von Zink-Eisen- und Natrium-Sulfat zur hellen Rothglut Octaeder von der Zusammensetzung des Franklinits (Eisenoxyd, Zinkoxyd) entstehen. Gleiche Krystalle erhielt er auch durch Erhitzen eines Gemenges von Chlorzink und Eisenchlorür in einem Strome feuchter Luft.

Scheidung des Goldes und Bleies vom Wismuth.

Zur Scheidung des Goldes vom Wismuth, welche bei dem häufigen Goldgehalte der Wismutherze von Wichtigkeit ist, gibt Ed. Matthey in der Chemical News, 1887 Bd. 55 S. 71 ein Verfahren an, welches, ähnlich wie die Methode von Parkes (vgl. Wagner's Jahresbericht, 1869 Bd. 15 S. 148) zur Trennung von Silber und Blei, auf der Anwendung von Zink beruht. Der Vortheil dieser Methode gegenüber dem Verfahren durch Abtreiben in der Capelle besteht hauptsächlich darin, daſs sie gestattet, neben dem Golde auch sofort den gröſsten Theil des Wismuths in metallischem Zustande und von der Reinheit der gewöhnlichen Handelswaare zu gewinnen, während beim Abtreiben einerseits ein beträchtlicher Theil des Wismuths durch Verflüchtigung verloren geht, andererseits die Gewinnung des Metalles aus dem in der Capelle befindlichen Oxyde mit groſsen Umständen verbunden ist. Matthey erhitzt das Gold haltige Wismuth bis zum Schmelzen, fügt dann ungefähr 2 Proc. geschmolzenes Zink hinzu und erhitzt bis zur Dunkelrothgluth. Die Schmelze wird gut in Bewegung erhalten und die Temperatur allmählich bis unter Rothgluth erniedrigt. Dann schöpft man die leichte Kruste, welche sich auf der Oberfläche gebildet hat, ab und behandelt das Metall mit einer neuen Menge Zink. Die Abschäumungen enthalten das sämmtliche Gold und bestehen im Uebrigen aus Wismuth, Zink und Zinkoxyd. Dieselben werden mit etwas Borax in einem Thontiegel geschmolzen; beim Abkühlen sammelt sich das Gold auf dem Boden des Tiegels an, während die Wismuthschlacke sämmtliche noch im Golde enthaltenen fremden Metalle auſser Silber aufnimmt und so zugleich raffinirend wirkt. Die Schlacke wird darauf noch mit etwas metallischem Wismuth geschmolzen, um ihr die letzten Spuren Gold zu entziehen, welche in das Wismuth übergehen. Aus der Schlacke erhält man durch Schmelzen mit Kohle das Wismuth als Metall. Matthey erhielt nach diesem Verfahren aus 4301k Wismuth, welches ungefähr 1 Proc. Unreinigkeiten und 1514g Gold enthielt, 4082k Wismuthmetall und 298k Abschäumungen, welche letzteren sämmtliches Gold enthielten. Dieselben wurden zur Entfernung der Hauptmenge des Wismuths mit Salpetersäure behandelt und der Rückstand, wie oben angegeben, verarbeitet, wobei die Gesammtmenge des durch Analyse ermittelten Goldgehaltes gewonnen wurde.

Zur Befreiung des Wismuths vom Blei schlägt Matthey ein Verfahren vor, welches darauf beruht, daſs eine Wismuth-Bleilegirung beträchtlich niedriger schmilzt als das Wismuth. Läſst man das zum Schmelzen erhitzte, Blei haltige Wismuth langsam erkalten und entfernt, wenn der gröſste Theil krystallisirt ist, den flüssigen Theil, so besitzt der Rückstand schon einen bedeutend geringeren Bleigehalt und es gelingt durch mehrmalige Wiederholung dieser Arbeit die letzten Spuren von Blei zu entfernen. Bei einem Wismuth mit 14,6 Proc. Blei z.B. lieferte dieses Verfahren bei der 1. bis 5. Krystallisation 9,8, 5,1, 3,8, 2,5 bezieh. 0,4 Proc. Bleigehalt. (Vgl. auch Valenciennes 1874 214 238.)

Verfahren, Thierhaare zum Verfilzen vorzubereiten.

E. Tweedy in Daubury, H. Brevoort in New-York und J. L. Roberts in Brooklyn (D. R. P. Kl. 41 Nr. 38394 vom 7. April 1886) wollen die das Eindringen des Wassers verhindernde Substanz auf Thierhaaren oxydiren, um letztere für Hutmacherzwecke u. dgl. geeigneter zu machen. Hierzu werden die Haare gewöhnlich mit Quecksilbernitrat behandelt, welches diese die Haare einhüllende Substanz im Wasser löslich macht. Da aber bei dieser Behandlung auf den Fasern leicht Quecksilbersalze zurückgehalten werden können, so sollen nach dem neuen Verfahren die Thierhaare in einer abgeschlossenen Kammer bei Gegenwart von Feuchtigkeit der Einwirkung von Dämpfen der salpetrigen oder Salpetersäure ausgesetzt werden. Hierzu werden diese Dämpfe im Verhältnisse von 4 : 1 mit Wasserdampf gemischt und in die mit Haaren angefüllte Kammer geblasen.

Zur Untersuchung von Kirschwasser.

Um Kirschwasser auf seine Echtheit zu prüfen, gibt X. Rocques (Bulletin de la Société chimique de Paris, 1887 Bd. 47 S. 203) folgendes Verfahren an: 125cc Kirschwasser werden mit etwas Kalilauge versetzt und hierauf etwa 60 bis 70cc abdestillirt. Der alkalische Rückstand wird gelb, bleibt aber bei natürlichem Kirschwasser klar, während bei den meisten künstlichen sich Flocken ausscheiden; derselbe riecht bei echter Waare ähnlich wie ein Auszug aus Lindenblüthen, bei künstlicher mehr aromatisch und häufig nach Mandeln. Auf Zusatz von Phosphorsäure zu dem Rückstande entsteht bei echtem Kirschwasser eine Trübung, während bei unechtem der entstandene Niederschlag sich löst. Destillirt man nun noch weiter bis auf etwa 20cc Rückstand und leitet das Destillat in 10cc Ammoniak, so kann man in dieser Flüssigkeit die Blausäure bestimmen. Die zuerst übergegangenen 60 bis 70cc Alkohol werden durch Zusatz von Wasser auf ihr ursprüngliches Volumen (von 125cc) gebracht und zeigen sowohl im Gerüche wie auch in ihrem Verhalten gegen Schwefelsäure und übermangansaures Kali verschiedene Eigenschaften, je nachdem das Product echt oder unecht war. Der Alkohol, von echtem Kirschwasser erhalten, hat einen von dem der bitteren Mandeln sehr verschiedenen Geruch, welcher etwas an Quitte erinnert; bei künstlichem hat der Alkohol einen angenehmen, aber vom vorigen sehr verschiedenen Geruch, häufig auch nach bitteren Mandeln. Mit gleichen Theilen Schwefelsäure gekocht, färbt sich der Alkohol im Falle der Echtheit gelb, während die mit reinem Sprit hergestellten Kirschwasser einen Alkohol liefern, der meistens farblos bleibt. Mit einigen Tropfen übermangansaurem Kali zusammengebracht, findet bei echtem Kirschwasser eine schwache, aber merkliche Reduction statt, während dies bei künstlichem nicht eintritt.

Die Dampfkrahne kommen hauptsächlich in folgenden Hauptformen vor: als reine Drehkrahne, als rollende Drehkrahne, ferner als schwimmende Hebekrahne mit fester oder veränderlicher Ausladung und endlich als Laufkrahne, bei welchen der Krahnwagen zum Ausladekrahn (Drehkrahn) ausgebildet ist. Die Dampfkrahne sind mit Dampfmaschinen ausgerüstet, welche mit Hilfe von vollkommen eingerichteten Triebwerken und Zwischenhebmaschinen Kraft und Bewegung behufs Förderung der Lastgröſsen und Bewegung des Krahnes zu entwickeln haben. Diese Dampfmaschinen werden zweckmäſsig als Zwillingsmotoren ausgeführt, deren Hauptwellen entweder die einsinnige, oder auch die doppelsinnige Drehbewegung erhalten; im ersteren Falle muſs das Zwischentriebwerk mit besonderen Auslös- und Einlös- wie mit Umkehreinrichtungen versehen werden, um die Senkung und Hebung der Förderlast, sowie deren Horizontalverschiebung nach den gegebenen zwei Hauptrichtungen durchführen zu können; im letzteren Falle ist die Kraftmaschine mit Steuerungseinrichtungen versehen, welche die Umkehrung der Drehbewegung der Maschinenwelle veranlassen.

Bei vollkommenen Hebmaschinen dieser Art wird die Kraftmaschine zur Durchführung sämmtlicher Bewegungen der Förderlast wie des Krahngerustes ausgenutzt und jeglicher Handbetrieb erscheint ausgeschlossen. Der Motor ist je nach dem Typus der Hebmaschine entweder unmittelbar mit dem Krahngeruste in Verbindung, oder auch erst durch ein Zwischentriebwerk mit demselben in mechanischen Zusammenhang gebracht. Die verwendeten Dampfkessel erhalten hohe Betriebsspannungen, um möglichst knapp bemessene Maschinenanordnungen zu erreichen.

In den meisten Anwendungsfällen sind die Dampfkrahne wegen der benutzten Zwischenhebmaschinen solche von mittelbarer Wirkung, wodurch der Wirkungsgrad der eigentlichen Hebmaschine nicht unwesentlich vermindert wird. Die unmittelbar wirkenden Hebmaschinen an Dampfkrahnen sind trotz ihrer anerkannten Vortheile selten. Der Techniker, 1885 * S. 13 beschreibt die Anordnung und Verwendung von unmittelbar wirkenden Dampf- (und Preſswasser-) Krahnen für Blechwalzwerke und Gieſsereien, welche von Craig Ridgway und Sohn in Coaterville gebaut werden. Das Wesentliche der durch Einfachheit und Billigkeit hervorragenden Anordnung besteht in der Ausnutzung eines senkrechten Dampf- (Preſswasser-) Cylinders, welcher, auf einem Laufwerke ruhend, längs des Auslegers eines Werkstättenkrahnes bewegt werden kann und zugleich durch Bethätigung des zugehörigen Dampf-(Preſswasser-) Kolbens mittels des Kolbengestänges zur Hebung und Senkung von Lasten ausgenutzt wird. Dampf (oder Preſswasser) wird am unteren Cylinderende mittels eines elastischen Schlauches zugeführt, der in ein steifes Rohr übergeht, welches wieder in der Drehachse der Krahnsäule gelagert ist. Eine passend eingerichtete Steuervorrichtung vermittelt die Zu- und Abströmung des Dampfes (Preſswassers) für den Treibcylinder. Zu bemerken ist, daſs bei solchen Anordnungen sämmtliche Ketten und Zwischenhebmaschinen, wie Rollen, Flaschenzüge und Haspel, überflüssig werden und hierin ein wesentlicher Vortheil der unmittelbaren Hebemethode gelegen ist.

Ein sehr vollkommen eingerichteter Dampfkrahn als reiner Drehkrahn für 40t Förderlast ist nach Armengaud's Publication industrielle, 1884 Bd. 29 * S. 105 in der Gieſserei der Société des Ateliers de la Chaléassière bei St. Etienne (Loire) von Biétrix und Comp. im Betriebe. Daselbst befinden sich vier Kupolöfen zum Schmelzen von 25t Roheisen, ferner zwei Handkrahne für 3t und drei groſse Dampfkrahne, zwei für 15t, einer für 40t Förderlast, letztere um mittelgroſse und groſse Werkstücke zu bewältigen.

Fig. 1 bis 8 Taf. 7 lassen die wesentliche Einrichtung des 40t-Dampfkrahnes vollständig erkennen. Das Gerüst des Krahnes ist aus genieteten Eisenträgern von I-förmigem Querschnitte hergestellt. Alle Gerüsthaupttheile, wie Krahnsäule, Ausleger und Strebe, bestehen aus zwei solchen in bestimmter Entfernung gehaltenen Trägern, deren Verbindung zum ganzen Krahngerüste in sorgfältiger Weise ausgeführt ist. Die beiden Träger der Strebe sind „geknickt“, um den Uebergang von der gröſseren Entfernung der beiden die Krahnsäule bildenden I-Träger zu den beiden näher an einander gesetzten Trägern des Auslegers erreichen zu lassen. Die an den Enden der Krahnsäule angeordneten guſseisernen Kästen P nehmen die Drehzapfen des Krahnes auf, von welchen der untere in der Grundplatte C seine Lagerung findet. Der obere Krahnzapfen kann sich in senkrechter Richtung in seinem Lager verschieben, um einer etwaigen (in dem vorliegenden Falle vorauszusehenden) Senkung der Grundplatte C folgen zu können; derselbe ist hohl, um sowohl den Zu- wie Abdampf der Krahndampfmaschine entsprechend leiten zu können, und zu diesem Zwecke mit Rohrleitungen d und d1 in Verbindung gesetzt. Die Einzelheiten für diese Dampfzu- und -Ableitung sind aus Fig. 1 und 2 sofort ersichtlich.

Der Krahn wird durch eine Zwillingsmaschine A, A1 getrieben, deren Hauptwelle eine einsinnige Drehung erhält, von welcher sämmtliche Bewegungen der Förderlast sowie des Krahngerüstes abgeleitet werden. Die Maschinen welle trägt an den beiden Enden fliegende Kurbelscheiben e1, welche zugleich als Riemenscheiben dienen, und ist zwischen denselben mit zwei Aus- und Einlös- wie Umkehrmechanismen versehen, deren bekannte Einrichtung aus Fig. 3 und 4 näher zu entnehmen ist. Die Einrichtung I1 wird zur Bethätigung des eigentlichen Krahnhaspels ausgenutzt, welcher aus dem Wurmrade G sammt Kettenrad g und der Schraube f1 besteht. Die übereinstimmende Einrichtung I wird nach Fig. 2 und 3 zur Drehung des ganzen Krahngerüstes mittels des Schraubenvorgeleges f2, f3 und des Hohlstirnrades C1 in Eingriff mit c1 verwendet.

Für die Lasthebung und Senkung wird die Laschenkette benutzt, deren Kraft- und Leerstränge aus Fig. 2 zu erkennen sind; als Zwischenhebmaschine ist lediglich eine Kraftrolle (Kettenrad) angeordnet, zu welcher behufs Kraftleitung noch mehrere aus Fig. 2 ersichtliche Leitkettenräder gehören. Die Verschiebung der Förderlast längs des Krahnauslegers V erfolgt unter Verwendung einer flachgängigen Bewegungsschraube v, deren Mutter v1 in einem Querstücke B des Laufwagens (Fig. 8) versenkt ist. Behufs Reinigung der Schraubengänge vor Einlauf in die Schraubenmutter sind Kämme angebracht.

Die Bewegungsschraube v wird von der Krahndampfmaschine A, A1 aus mittels der beiden Riemen M, welche einerseits über die Kurbelscheiben e1, andererseits über die Riemenscheiben h1 geschlungen sind, ferner unter Verwendung der aus Fig. 7 ersichtlichen Kuppelungsvorrichtung H am oberen Ende der Krahnsäule bethätigt. Die Trieb welle i2 (Fig. 5 und 6) bewegt das Spiralrad i1 , um eine Verschiebung der Hülse h, welche die Kegelreibungsräder H1 trägt, zu erreichen.

Das Eigengewicht des beschriebenen 40t-Krahnes ist mit 42t veranschlagt. Die Ausladung desselben kann zwischen den Grenzen von 8m,7 und 2m,9 geändert werden, wobei die Länge der Krahnsäule 9m,1 erreicht.

Im Engineering, 1885 Bd. 40 * S. 564 ist über einen 60t-Dampf-Drehkrahn berichtet, welcher für den Hafen zu Glasgow von G. Russell und Comp. in Glasgow construirt wurde. Dieser trotz der gewaltigen Abmessungen des Krahngerüstes durch Einfachheit in Anlage und constructiver Durchführung hervorragende Krahn ist in gewissem Sinne zu den Scherenkrahnen zu zählen und bestreicht bei einem Drehwinkel von nahe 270° und von rund 11m Halbmesser eine Bogenlänge von 52m. Der Unterbau des mächtigen Krahnes ist in besonderer Weise durchgeführt. Zunächst ruht das untere Lager der Krahnsäule, welches an der Verbindungsstelle der Fuſsstreben liegt, auf einem Steinblocke, während für das obere Lager derselben Krahnsäule an der Vereinigungsstelle zwei Diagonalzugbalken dienen, deren Füſse mit den äuſsersten Enden der erwähnten Fuſsstreben in gelenkige Verbindung gebracht sind. Das Ende dieser Fuſsstreben ruht gleichfalls je auf einem mächtigen Steinblocke, so daſs die Feststellung des Krahngerüstes in der solidesten und einfachsten Weise durchgeführt erscheint. Die ihrerseits wieder entsprechend fundirten Steinblöcke nehmen die Fundamentschrauben zur Befestigung der Fuſsstreben an den drei Stellen auf; die Entfernung der Steinblöcke, zwischen welchen Bahngeleise ausgeführt sind, erreicht 4m,25. Die bewegliche Strebe, deren Fuſsstück mit dem unteren Ende der Krahnsäule drehbar verbunden ist, hat eine Länge von 18m,24 und erreicht eine gröſste wagerechte Ausladung von 10m,5. Die Zwischenhebmaschine besteht aus einem vierrolligen Kettenflaschenzuge, welcher von dem einen der beiden Haspel bewegt wird, wenn es sich um eine Hebung oder Senkung der Last handelt. Die Veränderung der Ausladung wird durch den zweiten an der Krahnsäule angeordneten Haspel mit Hilfe eines vierrolligen Kettenflaschenzuges als Zwischenhebmaschine erzielt. Beide Haspel können jeder für sich oder gleichzeitig durch die gleichfalls auf der Krahnsäule angeordnete Krahndampfmaschine in Betrieb gesetzt werden, welche den Dampf aus einem auf der Maschinenbühne stehenden Röhrenkessel erhält. Durch passende Zwischenmaschinen wird sowohl die selbstständige Förderung der Last oder Bewegung der Krahnsäule, als auch eine beliebige Verbindung dieser Hauptbewegungen erreicht.

Textabbildung Bd. 264, S. 100

Der von L. Stuckenholz in Wetter a. d. Rh. ausgeführte 60t -Dampf-Drehkrahn für die holländische Dampfschifffahrts-Gesellschaft in Rotterdam, welcher in Fig. 11 Taf. 7 skizzirt, ausführhlich jedoch im Engineering, 1884 Bd. 37 * S. 308 bezieh. im Praktischen Maschinen-Constructeur, 1884 * S. 232 dargestellt ist, hat eine feste Ausladung von 17m,65. Das Krahngerüst, in welchem die Strebe eine Länge von 21m,75, der Hauptausleger eine Länge von 20m,65 erreicht, ruht auf einem Grundrahmen von 8m Durchmesser, welcher aus Blechen zusammengesetzt ist und sich mit seinem stählernen Centralzapfen in dem Kammlager bewegen kann, das in der gleichfalls central angeordneten Grundplatte von rund 2m Durchmesser angeordnet ist. Der Grundrahmen G nimmt die liegende Zwillingsdampfmaschie M zum Betriebe des ganzen Krahnes auf, welche durch Zwischentriebwerke mit dem Krahnhaspel H verbunden ist. Dieser Haspel trägt auf der Hauptwelle ein Kettenrad für die als Gelenkkette ausgeführte Lastkette und mehrere Stirnradvorgelege, um verschieden groſse Lasten mit vortheilhafter Geschwindigkeit fördern zu können. Lasten bis 17l,5 Gewicht erhalten nämlich unter Anwendung von drei tragenden Kettensträngen eine Geschwindigkeit von 1m,4 in der Minute; die einfache Kette fördert sie mit 2m,1 bezieh. 3m,9 Geschwindigkeit im lothrechten Sinne. Lasten bis 60l werden mit 3facher Kette mit 0m,7 Geschwindigkeit gehoben; desgleichen kann die Drehgeschwindigkeit des Gerüstes innerhalb der Grenzen 14m und 26m in der Minute geändert werden.

Zur Ausgleichung des Gewichtes des Krahngerüstes sowie eines Theiles der Förderlast ist der Grundrahmen mit einem Blechkasten B von 5m Höhe und 0m,25 × 3m,6 Grundfläche versehen, welcher ein Gewicht von 124t aufzunehmen vermag, wenn die gröſste Förderlast sowie das Eigengewicht des Gerüstes ausgeglichen werden sollen. Das Eigen- wie das Fremdlastgewicht wird auf 30 Reibungsrollen r aus Stahl übertragen, für welche ein Laufkreis von 8m bestimmt ist. Die Bewegung des Grundrahmens sammt dem eben angedeuteten Laufwerke erfolgt mittels Triebwelle, welche nächst dem Krahnhaspel angeordnet und von der Zwillingsmaschine M bethätigt wird; letztere hat 184mm Cylinderbohrung und 317mm Hub; ihre Welle macht 100 Umdrehungen in der Minute. Die einzige zwischen dem Krahnhaspel H und der Förderlast eingeschaltete Zwischenhebmaschine besteht aus einem zweirolligen Flaschenzuge für die Galle'sche Laschenkette aus Stahl, deren Gelenkbolzen 51mm Durchmesser, deren Glieder 150mm Baulänge erhalten haben. Die Führung der Lastkette, insbesondere deren Kraft- und Leerstränge, ist aus Fig. 11 ersichtlich.

Der Stuckenholz'sche Drehkrahn von 86t Eigengewicht zeichnet sich bei richtiger Wahl des Constructionsmaterials durch bemerkenswerthe Einfachheit in der Anlage und Einzelausführung sowie durch geschickt erreichte Standfestigkeit für eine wagerechte Ausladung von 60t (Probelast 75t) auf 17m,65 aus.

Die rollenden Drehkrahne, besonders die Sonderform derselben, nämlich die rollenden Pendelkrahne, weisen nach ihrem heutigen Stande eine vorzügliche Ausbildung auf, welche besonders durch die Bedürfnisse bei Hafenbauten angeregt wurde. Reine rollende Drehkrahne für kleinere Lasten zum Verkehre auf Werkplätzen, Werften, Hafenanlagen u.s.w. sind u.a. von G. Russell und Comp. in Glasgow mechanisch vervollkommnet worden. Im Engineer, 1884 Bd. 57 * S. 363 ist eine solche Ausführung erwähnt, welche in den Parkhead-Stahlwerken zu Glasgow sich bewährt hat. Der für das Lastmoment 14t × 3m,65 oder 12t × 4m,256 bestimmte rollende Drehkrahn zeigt mehrfache beachtenswerthe Einzelheiten in seiner Construction. Zunächst seien die Winkel erwähnt, welche auf jeder Seite des Laufwagens für eine gröſste Stützweite von 2m,15 derart angeordnet sind, daſs unter jedem Winkel eine Führungsschiene parallel zum Verkehrsgeleise des Krahnes gelegt werden kann, wenn die gröſste Last angehoben werden soll. Die Führungs- oder Seitenschienen sind etwa 12mm unter den Winkeln und kommen mit diesen nur in Berührung, wenn der Krahn überlastet wird, oder in Folge eines Stoſses eine Schwankung des fahrbaren Krahngerüstes eintritt. Eine neue Einzelheit ist an der Krahnsäule angebracht. Russell führt nämlich die bei diesen Erahnen allgemein üblichen Reibungsräder und deren Bahn zwischen der Krahnsäule und deren „Hülse“ mit Rücksicht auf die mit denselben gemachten ungünstigen Erfahrungen in neuer Zusammenstellung aus. Es wird nämlich seit einigen Jahren die Bahn der Reibungsrollen für sich aus Hartmetall hergestellt und zweitheilig gemacht; sie wird ferner so angeordnet, daſs sie zeitweilig gedreht werden kann, um eine gleichmäſsigere Abnutzung derselben zu erreichen. Sollte doch ihre neuerliche Bearbeitung nothwendig werden, so kann sie ohne Zerlegung des Krahnes entfernt werden. Die Rollenbahn wird ferner nicht mehr auf die Bodenplatte angeschraubt, sondern deren zwei Theile werden nur durch zwei Bolzen zusammengehalten, so daſs die Bewegung derselben durch die Reibung verhindert ist.

Die Russell'sche Anordnung des Krahnständers sammt Lager ist in Fig. 9 und 10 Taf. 7 gezeichnet. Der Krahnständer oder die Säule A ist aus Schweiſseisen hergestellt und auf dem rollenden Wagen befestigt; um dieselbe dreht sich die Krahnhülse C mit dem ganzen Krahngerüste. Zur Aufnahme des eigenen und fremden Gewichtes für den Krahn ist ein Spurzapfen mit Spurplatte angebracht, dessen Lagerhülse B auſsen zur Verbindung von B und C mit einem Gewinde versehen ist. Der Vierkant auf B dient zur Einstellung des Krahngerüstes auf eine bestimmte Höhe über den Laufwagen. Die Platte E, auf den Vierkant passend, ist mit der Platte D mittels 4 Schrauben verbunden. Wird die Hülse B abgeschraubt, so senkt sich das Krahngerüste um etwa 6mm auf den Laufwagen und kann sodann eine Untersuchung des Zustandes des Spurzapfens sowie seines Lagers vorgenommen werden.

Einen rollenden Pendelkrahn für 20t Förderlast, genannt „Herkules“, zu Mandavee (Indien), haben Stochert und Pitt in Bath zum Zwecke des Versetzens der künstlichen Steinblöcke für Dammarbeiten construirt; diese Blöcke besitzen einen Durchmesser bis rund 3m. Dieser Pendelkrahn besteht nach Engineering, 1886 Bd. 41 * S. 378 aus einem eisernen Laufwagen, dessen obere Bühne den centrischen Drehzapfen für den ganzen Krahnausleger aufnimmt. Die Pendelung dieses Auslegers wird durch zwei Systeme von Druck- oder Reibungsrollen vermittelt, welche in den bezüglichen Rollengehäusen des Auslegers untergebracht sind und sich auf zwei auf der erwähnten Bühne des Laufwagens befindlichen Kreisbahnen stützen. Auf dem entsprechend abgesteiften Ausleger verkehren zwei Laufwagen; der innere ist zur Aufnahme der Lastkette mittels einer Kraftrolle eingerichtet, deren Haken mit der Förderlast in Verbindung gebracht wird; der äuſsere ist mittels besonderer Kettenstränge mit dem Baggerzeuge verbunden. Beide Laufwagen erhalten ihre eigene Stellung sowie die Höhenlage der Lasten mit Hilfe eines Dampfhaspels, welcher am Gegenende des Auslegers ausgeführt ist. Derselbe hat sämmtliche Bewegungen des Krahnes sowie der Förderlast zu besorgen, wird von einem stehenden Röhrenkessel aus mit Dampf versorgt, welcher die beiden Cylinder der liegenden Zwillingsmaschine von 203mm Bohrung und 300mm Hub zu speisen hat. Die Gesammtlänge des Auslegers beträgt 20m und derselbe kann eine Bogenlänge von 6m,5 für 10m,2 Halbmesser bestreichen.

G. L. Pesce veröffentlicht im Génie civil, 1886 Bd. 9 * S. 425 eine ausführliche Abhandlung über die Krahneinrichtungen zur Bewegung und Senkung der Betonblöcke für Marinebauten. Die verwendeten Krahne sind theils rollende Dreh- und Pendelkrahne, theils Laufkrahne, sämmtlich für Dampfbetrieb eingerichtet; die letzteren dienen zur Förderung der Lasten auf festem Boden, während für die eigentlichen Versenkarbeiten in den einzelnen Häfen die Drehkrahne zur Verwendung kommen. Es wird insbesondere der 27t-Versetzkrahn „Titan“ im Hafen von Kurrachee (Indien) behandelt, welcher wie der vorher erwähnte „Herkules“ von Stochert und Pitt als rollender Pendelkrahn ausgeführt wurde. Dieselbe Maschinenfabrik hat auch den im Hafen Alfred (Afrika) verwendeten 15t-Versetzkrahn nach dem Typus der Gieſsereikrahne als rollenden Drehkrahn construirt. Eine feste Krahnsäule, welche mit dem Rollwagen verbunden ist, nimmt am oberen Ende den Ausleger, unten die Strebe drehbar auf. Am Ende des 20m erreichenden Auslegers befindet sich ein stehender Röhrenkessel für die zwei liegenden Betriebsdampfmaschinen von 250mm Bohrung und 400mm Hub, die den eigentlichen, am unteren Ende der Strebe angeordneten Haspel bethätigen, welcher sämmtliche Bewegungen des Krahngerüstes und der Förderlast mittels eines dreirolligen Flaschenzuges zu vermitteln hat.

Der im Hafen Alfred verwendete Versetzkrahn hat folgende Hauptverhältnisse: Ganze Förderhöhe 13m,8, kleinste Ausladung 7m,5, gröſste Ausladung 13m,5, ganze Höhe des Auslegers über das Fahrgeleise 6m,67, unterer Ausleger bis Mitte des Dampfkessels 6m,6. Förderlast 15t, Probelast 19t. Beobachtete minutliche Geschwindigkeit für die Förderung der Probelast von 19t: Fördergeschwindigkeit 4m,8, Fahrgeschwindigkeit des Krahnwagens 15m,8, Drehgeschwindigkeit des Krahngerüstes 18m, nachdem eine Strecke gleich dem Umfange eines Fahrkreises von 27m Durchmesser in 4 Minuten zurückgelegt wurde.

(Fortsetzung folgt.)

Für Gas- und Erdölkraftmaschinen bringt A. Perlich in Dresden (* D. R. P. Kl. 46 Nr. 37971 vom 16. April 1886) den in Fig. 10 bis 23 Taf. 8 dargestellten Walzenschieber in Vorschlag (vgl. 1886 259 * 152), welcher in folgender Weise wirkt: Hat der Kolben im Arbeitscylinder C seine äuſserste Stellung erreicht und ist im Begriffe umzukehren, so tritt der Kanal a der Walze A mit seinen Oeffnungen a1, a2 im Mantel B (Fig. 10) in Verbindung, so daſs die Verbrennungsrückstände aus dem Cylinder C durch die Mantelöffnung a1 nach dem Kanäle a und aus diesem durch a2 nach dem Auspuffrohre entweichen. Kurz bevor sich die Oeffnung a1 schlieſst, öffnet sich der Kanal b (Fig. 13) gegen seine Oeffnungen b1, b2 , und atmosphärische Luft strömt durch b2 aus dem Luftzuleitungsrohre l durch Kanal b und Oeffnung b1 nach dem Cylinder C. Etwas später tritt der Kanal c mit den Oeffnungen c1, c2 (Fig. 14) in Verbindung, um den Eintritt von Gas aus dem Rohre g nach dem Cylinder C zu vermitteln. Da der Kanal c länger ist als b, so tritt nach Absperrung der Luft noch etwas Gas ein. Der Schluſs beider Kanäle erfolgt beim Vorwärtsgange des Kolbens auf etwa ¼ seines Weges.

Vor Schluſs des Kanales c tritt der Kanal d vor die Oeffnungen e3 und d3 (Fig. 11), wobei durch Rohr l1 zugeführte atmosphärische Luft die Rückstände aus dem Zündkanale d durch d3 nach dem Abzugsrohre d4 treibt und gleichzeitig den Kanal d mit der zur nächsten Zündung nöthigen atmosphärischen Luft füllt. Die Füllung mit Gas geschieht mittels der Oeffnung e1 in Verbindung mit dem Gasrohre g1 durch den in d mündenden Kanal e (Fig. 15). Die Entzündung erfolgt an der äuſseren Zündflamme z durch die Oeffnung d2 (Fig. 12) und wird durch d1 nach dem Cylinder C geleitet. Bevor der Kanal d die Oeffnung d1 erreicht, tritt der Kanal e vor e2 und der Kanal d vor d5 (Fig. 12), um die innere Zündflamme nach Abschluſs des Gaseintrittes mit einem Gemische von Luft und Gas aus dem Arbeitscylinder C zu speisen.

Aus den Fig. 22 und 23, wovon letztere die Walze A, erstere den Mantel B aufgerollt darstellen, ist die Anordnung der Kanäle und der Oeffnungen in ihrer Gröſse und Lage zu einander ersichtlich.

Eine gebogene Platte M (Fig. 11) ist in der muldenförmigen Ausweitung des Arbeitscylinders C dicht vor den Oeffnungen im Mantel B angebracht. Dieselbe soll als Schutz dienen gegen die Lagerung unwirksamer Gase vor den Einströmungen beim Auspuffe und als Mischer für die einströmenden Gas- und Luftmengen, schlieſslich zur Leitung der letzten ohne Beimengung von Luft einströmenden Gastheilchen vor die Zündöffnung d1, um an den Stellen der Entzündung ein fettes (d.h. ein an Gas reiches) Gemisch zu haben.

Die in Fig. 16 bis 21 dargestellte Einrichtung am Schieber findet nur bei Erdöl- oder Gasölmotoren Verwendung, um das zur Entzündung nöthige Gasöl nach dem Arbeitscylinder gelangen zu lassen. Im Schieber A und in dessen Verlängerung A1 ist ein Kanal p eingearbeitet, welcher in seitlicher Abbiegung zwischen dem Kanäle b und c einer Oeffnung p1 in dem Mantel B gegenüber mündet (vgl. Fig. 16). Ueber den Ansatz A1 ist eine Büchse D (Fig. 17) über-geschoben, welche mit verschiedenen Kanälen versehen ist. Durch das Rohr o stehen die letzteren mit einem Behälter O in Verbindung, in welchem sich das Gasöl befindet. Aus diesem Behälter flieſst letzteres nach der Aussparung g der Büchse D und wird der Zutritt geregelt nach Art der Doppelheber durch das Luftrohr o1 , welches mit seinem Ende in die Flüssigkeit taucht. Das Gasöl tritt aus der Aussparung g der Büchse D mittels der innerhalb der Büchse angebrachten Kammer g1 (Fig. 18 bis 20) nach p2 und p. Da die durch Streben t am Mantel B befestigte Büchse D feststeht, während die Walze A mit Ansatz A1 kreist, schlieſst sich der Kanal p2 nach seiner Füllung, bis er zum Kanäle g2 in der Büchse D kommt (vgl. Fig. 17); letzterer steht durch den Kanal g3 im Ansätze A1 mit g4 in der Büchse D in Verbindung, durch welchen Kanal g4 verdichtete Luft aus der Leitung l2 einströmt und, auf das in dem Kanal p2 stehende Gasöl drückend, dieses durch die Bohrungen p, p1 nach dem Arbeitscylinder C treibt, wo es durch den Luftstrom aus b, b1 zerstäubt wird und sich durch den Mischer M dem bereits vorhandenen Gemische beimengt.

Der Grundsatz, daſs jedes Werkzeug mit möglichst geringem Aufwände von Stahl herzustellen sei (vgl. 1869 194 * 192. 1878 230 * 105), ist allgemein anerkannt; dennoch findet derselbe nicht immer die verdiente Würdigung. Bei Holzbearbeitungsmaschinen, Schraubenschneidwerkzeugen und bei gröſseren Bohrvorrichtungen wurden Werkzeuge mit kleinen Stählen seither angewendet; der Grund dafür lag aber mehr in dem eigenartigen Arbeitsvorgange, weniger in dem Bestreben, Werkzeugstahl zu sparen.

Die Verwendung der Stahlhalter

Vgl. New, Matthews und Berry 1877 224 * 36. Smith und Corentry 1878 230 * 105. Barille 1879 231 * 14.

bei gröſseren Hobelmaschinen ist bisher eine mäſsige geblieben, obwohl die hierbei gebrauchten Rundstähle mit schräg angeschliffener Schnittfläche alle Vortheile der Billigkeit in sich vereinigten. Die Ursache dieser geringen Verbreitung von Werkzeughaltern lag zum Theile in der Beschränkung des Anstellungswinkels, zum Theile in der unsicheren Befestigung des Stahles mittels schwacher Druckschrauben und in der Kopfform des Stahlhalters, welche mehr oder weniger hindernd war, so daſs die Stahlhalter hauptsächlich nur zum Abhobeln freier Flächen auf groſsen Hobelmaschinen verwendet wurden.

Beim Abdrehen werden aber Stähle von verschiedenster Kröpfung und Schneidkantenform gebraucht, was ebenso viele Stahlhalter voraussetzt; zudem können beim Schneiden von Schraubenspindeln, beim Einstechen tiefer Nuthen u.s.w. Rundstähle nicht gut verwendet werden, weil die angeschliffenen Schneiden zu geringe Höhe und deshalb zu geringe Festigkeit erhalten würden.

Mit den neuen Stahlhaltern von W. Smith und F. Coventry in Salford (Englisches Patent 1885 Nr. 16650) sollen nun diese Mängel in geschickter Weise umgangen werden und es dürften diese Stahlhalter namentlich zum Schraubenschneiden recht wohl geeignet sein. Bei der in Fig. 1 und 2 veranschaulichten Construction ist in den vorderen Kopf des Halters ein Schraubenbolzen drehbar eingesetzt, durch welchen ein

Flachstahl in geneigter Lage gesteckt und von der inneren Kopffläche an einen Ring nach oben angedrückt wird. Dieser Ring, welcher in dem Halter eingesenkt ist, umschlieſst den Bolzen und besitzt einen schräg gestellten Ausschnitt für den Flachstahl. Die obere Randfläche dieses Ringes ist gezahnt und greifen die Zähne in entsprechende Zahnfurchen, welche in den Kopfhalter eingefräst sind. Dadurch kann dem Stahle jede gewünschte Winkelstellung in der Wagerechten zur Drehbankachse mit Sicherheit gegeben und erhalten werden. Auch können durch die Wendung des Flachstahles beide Endflächen desselben zum Schneiden benutzt werden. Weil aber der Flachstahl in der Bolzenachse liegt, so hindert diese Construction das scharfe Andrehen.

Fig. 1., Bd. 264, S. 106

Fig. 2., Bd. 264, S. 106

Fig. 3., Bd. 264, S. 106

Fig. 4., Bd. 264, S. 106

Zu diesem Zwecke dient dann der in Fig. 3 und 4 dargestellte Halter für Seitenstähle. An die Flanke des beliebig gekröpften Halters legt sich der Flachstahl an, dessen gezahnte Rückenfläche in eine quer durch den Halter gehende Keilschraube greift. Beim Anziehen derselben wird der Flachstahl an eine schräg angehobelte Leiste des Halters angepreſst, wodurch der Stahl in beliebiger Höhe genügende Feststellung gegen den Schnittdruck erhält.

Beide der dargestellten Stahlhalter eignen sich selbst für kleinere Ausführungen; sie gewähren dabei groſse Sicherheit der Feststellung und Bequemlichkeit beim Einsetzen der Stähle.

Fig. 5., Bd. 264, S. 107

Der von James Barker in Oldham angegebene, von John Collinge daselbst ausgeführte Stahlhalter ist ebenfalls für Flachstähle bestimmt und besitzt nach der dem Textile Manufacturer, 1886 * S. 143 entnommenen Fig. 5 einen viereckigen Kopf mit untergelegter Klemmplatte und durchgehender Spannschraube. Für die Aufnahme der Flachstähle sind Nuthen in Kopf und Platte eingehobelt, welche an der Spannschraube nach verschiedenen Richtungen vorbeiführen, so daſs der Stahl winkelrecht, parallel oder schräg zur Drehbanksachse eingestellt werden und dies erfolgen kann, ohne erst den Halter abspannen zu müssen. Die Stähle können beliebige Länge haben, sowie in diesem Halter kurze Endstücke noch gut einzuspannen sind.

Bei dem von W. H. Berry in Sowerby Bridge (Englisches Patent 1886 Nr. 4183) angegebenen Stahlhalter können Bundstähle ebenso wohl für das Rechts- wie Linksschneiden eingesetzt werden. Hierzu sind, wie aus Fig. 6 und 7 zu entnehmen, in dem Kopfe des Halters zwei steil stehende, einen spitzen Winkel mit einander bildende Löcher vorgesehen. Diese Löcher gehen durch den Halterkopf und durch einen Kolben, an dessen Verlängerung linkes Gewinde angeschnitten ist, welches sich in eine Mutter einschraubt; die Mutter schraubt sich, aber mit rechtem Gewinde, in den Halterkopf ein, so daſs dieselbe bei ihrer Rechtsdrehung durch die Differentialwirkung beider Gewinde den Kolben anzieht. Durch verschiedene Steigung der Gewinde kann ein starker Klemmungsdruck ausgeübt und so der Rundstahl mit Sicherheit festgespannt werden.

Fig. 6., Bd. 264, S. 107

Fig. 7., Bd. 264, S. 107

Es ist schon von Whitworth bei seiner Hobelmaschine mit Schraubenbetrieb und gleicher Vorlauf- und Rücklaufgeschwindigkeit die volle Ausnutzung der Tischbewegung zur Schnittwirkung durchgeführt worden, indem hierbei der Stahl nach jedem Hube um 180° gedreht wird. Doch hat dieses System trotz des groſsen Zeitgewinnes bei uns nur wenig Eingang gefunden. Der Grund ist einestheils in der Beschränkung der Hobelarbeit auf glatte und freie Flächen, andererseits in dem Umstände zu suchen, daſs die Verdrehung der Stahlhalter mittels Seilbetrieb durchgeführt ist, welcher leicht ein Versagen der richtigen Einstellung veranlassen kann. Auch stand der Einführung des doppelseitigen Hobelns die Verbreitung der billigen, kräftigen und weniger Arbeit brauchenden Hobelmaschinen mit Zahnstangenbetrieb und raschem Rücklaufe bei Antrieb durch einen Riemen auf drei Scheiben entgegen.

Seitdem aber die neueren Tischhobelmaschinen mit ebenen Führungsschienen sich in den Werkstätten immer mehr einbürgern, bei welchen die Geschwindigkeit des Rücklaufes unabhängig von der Räderübersetzung, bloſs durch die Riemenscheibenverhältnisse eingerichtet werden kann, seitdem es also in das Belieben des Betriebsführers gelegt ist, der Tischbewegung jede wünschenswerth erscheinende Rücklaufgeschwindigkeit zu ertheilen, kann ohne groſse Kosten auch der Rücklauf zum Schnitte benutzt werden, indem seine Geschwindigkeit gleich jener des Vorlaufes gemacht wird. Dies bedingt aber eine neue Anordnung der Werkzeuge, welche, wenn einfach und sicher wirkend, eine bessere Ausnutzung unserer Hobelmaschine gewiſs fördern wird, demnach als ein Fortschritt bezeichnet werden kann.

Fig. 8., Bd. 264, S. 108

Fig. 9., Bd. 264, S. 108

J. H. Wicksteed in Leeds (Englisches Patent 1885 Nr. 13051) hat zu diesem Zwecke einen Doppelstahlhalter in Vorschlag gebracht, welcher nach Fig. 8 und 9 einen Rahmen A bildet, der mit seiner Hochkante auf den Support gespannt wird. In diesem Rahmen sind zwei kurze Cylinder C parallel und wagerecht drehbar eingesetzt. In jedem derselben steckt wieder ein Stahl B, welcher durch gegenüber liegende Stellschraubchen F in seiner Lage erhalten wird. Die Stähle sind, mit den Schneiden nach auſsen gekehrt, derart eingestellt, daſs sich der im Schnitt befindliche an einem Ansätze des Rahmens A anlegt, während der in den Schnittfurchen leerlaufende Stahl sich aushebt, indem derselbe seinen Cylinder C ein wenig dreht. Eine Spiralfeder E vermittelt darauf die Wiedereinstellung zum Schnitte. Dieser Doppelstahlhalter kann daher dort, wo auf Hobelmaschinen gleichartige und freie Bearbeitungsflächen hergestellt werden, mit groſsem Vortheile Verwendung finden

Für gewöhnliche Tischhobelmaschinen hat zum Hobeln beim Vor- und Rückgange mit einem Stahl O. Muller in Neuschönefeld bei Leipzig (* D. R. P. Kl. 49 Nr. 25984 vom 31. Juli 1883) den Antrieb so eingerichtet, daſs durch Einschaltung einer zweiten Räderübersetzung der beschleunigte Rücklauf verlangsamt wird. Diese Einrichtung wird von J. G. Schöne und Sohn in Leipzig-Neuschönefeld ausgeführt.

, vorausgesetzt, daſs auf die möglichste Gleichheit der Stähle und richtige Einstellung gehörige Rücksicht genommen wird und daſs die Ableitung des gebildeten Spanes regelrecht erfolgt.

Fig. 10., Bd. 264, S. 109

Im Engineer, 1887 Bd. 63 * S. 271 ist eine Hobelmaschine mit Wicksteed's Doppelstahlhalter beschrieben, wie sie von Backton und Comp. in Leeds gebaut werden; in Fig. 10 ist hiernach ein Schaubild des Supportes wiedergegeben.

Das gleichzeitige Anschieben aller Spannbacken einer Planscheibe (vgl. 1879 231 * 320. 232 * 115) gewährt zweifellos Vortheile, sobald es möglich wird, die Spannbacken gleichmäſsig, sicher und leicht anzuschieben und wenn nach vollendeter Einspannung des Werkstückes die Spannbacken vollständig gesperrt sind, d.h. wenn dieselben durch die Erschütterungen nicht wieder losgehen.

Der American Machinist, 1886 * Nr. 43 und 50 beschreibt Spannscheiben von Sweetland – ausgeführt von Hoggson and Pettis Manufacturing Company in New-Haven –, deren Kloben durch radiale Schraubenspindeln (vgl. Vinton 1877 225 * 41) verstellt werden. Wie aus Fig. 24 Taf. 8 zu entnehmen, ist der gerade oder stufenförmig abgesetzte Spannkloben in einem radialen Schlitze der Scheibe in der Weise verschiebbar, daſs der Kloben seitlich in die Schlitzwände greift, so daſs er dadurch gegen das Herausfallen gesichert ist. Durch dessen einspringenden Kopf ist eine Schraubenspindel gesteckt, deren Drehung die radiale Verschiebung des Spannbackens veranlaſst. Um nun sämmtliche Kloben gleichzeitig zu verschieben, sind an dessen Schraubenspindeln kleine Winkelrädchen aufgesteckt, welche mit einem Zahnkranze gemeinschaftlich im Eingriffe stehen. Wird daher bloſs eine Spindel gedreht, so zwingt diese durch die Mitwirkung des Kegelzahnkranzes auch die anderen Spindeln zu gleicher Drehung.

Um diese Theile bequem einzulegen, ist die Scheibe in der Ebene der Schraubenspindeln getheilt, also zweihälftig hergestellt und der Einfachheit wegen sind an jeder Spannscheibe bloſs drei Kloben angebracht, welche Anordnung zum Feststellen genügt.

Um das centrische oder nach gegebenem Maſse excentrische Aufspannen eines Modelles auf die Planscheibe einer Holzdrehbank zu erleichtern, empfiehlt F. W. Barrows a. a. O. 1887 * Nr. 5 das in Fig. 25 und 26 Taf. 8 dargestellte Einspannfutter.

Auf der Planscheibe a einer gewöhnlichen Holzdrehbank ist in einer bestimmten Entfernung von der Drehbankachse ein Zapfen c eingeschraubt, zu welchem als Mittelpunkt die Planscheibe mit einem halbkreisförmigen Schlitze b versehen ist. Um den Zapfen c schwingt eine Platte e, die mittels einer durch den Schlitz b gehenden Flügelschraube d in beliebiger Lage festgehalten werden kann. Im Mittelloche dieser Platte e dreht sich eine kreisrunde Scheibe f frei, welche durch eine angeschraubte Gegenscheibe in richtiger Lagerung erhalten wird. Die eigentliche Aufspannscheibe h ist mittels eines Gewindezapfens in f centrisch eingeschraubt. An diese Scheibe h wird das zu bearbeitende Holzmoden vorher angeschraubt. Die Platte e wird mit der Kreisscheibe f mittels einer Klemmplatte gekuppelt, welche durch das Umlegen einer Griffmutter g an die innere Randflache der Kreisscheibe f angepreſst wird. Ein Seitenstift schützt diese Klemmplatte gegen Verdrehung um die Anzugschraube.

Durch Theilstriche und Anschlagstücke wird die Verwendbarkeit dieser Vorrichtung erhöht. So sind an der Planscheibe a Theilstriche für die Gröſse der Excentricität angezeichnet; das Schraubenklötzchen k bestimmt die centrische Lage der Vorrichtung. Der äuſsere Umfang der Kreisscheibe ist in 72 gleiche Theile getheilt und gibt an derselben ein Zeigerklötzchen i, das in einer Gabel der Platte e verstellbar ist, die jeweilige Stellung von f gegen e an. Diese Theilung ist für das Bohren von Lochreihen bestimmt, wenn die gleich weit abstehenden Bohrlöcher in einem excentrischen Kreise liegen und jede Bohrstelle in die Drehbankachse eingeführt werden soll.

Glascylinder für Pumpenstiefel, Spritzen, physikalische und chemische Apparate werden gewöhnlich durch Ausschleifen und nachheriges Poliren auf die bestimmte innere Weite gebracht. Hierfür bringt M. V. Schiltz in Köln (* D. R. P. Kl. 32 Nr. 38179 vom 10. April 1886) ein Verfahren in Vorschlag, bei welchem der durch Hitze erweichte und sich drehende Glascylinder von einem durch denselben geführten ausdehnbaren Dorne ausgeweitet wird. Zur Ausführung dient der in Fig. 7 Taf. 9 dargestellte, für Fuſsbetrieb eingerichtete Drehapparat.

Der genau auszuweitende Glascylinder C wird auf einer in wagerechter Ebene drehbaren Planscheibe k centrisch befestigt und durch den Schnurrollentrieb R, r in Drehung versetzt, wobei der Cylinder C durch ein am senkrecht verschiebbaren Fuſslager der Spindel w mittels einer über die Rolle i gelegten Schnur angreifendes Gewicht g in die Höhe gegen den Dorn D bewegt wird. Dem unteren Ende des Dornes nahestehend trifft den Cylinder eine Stichflamme f, welche das Glas erweicht. Gegenüber dieser Stichflamme wird der Cylinder C von einer Mulde d aus einem die Wärme schlecht leitenden Materiale, z.B. Retortenkohle, gehalten, wodurch die Erwärmung des Cylinders erleichtert werden soll.

Die lothrechte Anordnung und Aufwärtsbewegung des Cylinders C ist deshalb gewählt, weil einestheils bei der Drehung um eine senkrechte Achse die seitlichen Schwankungen leichter vermieden werden und die Fliehkraft gleichmäſsiger auf das erweichte Glas wirkt, anderentheils die von der erhitzten Cylinderstelle aufsteigende Wärme zur allmählichen Abkühlung der oberen ausgeweiteten Stellen beitragen kann.

Der ausdehnbare Dorn kann entweder feststehen oder, wie bei dem dargestellten Apparate angenommen ist, sich entgegengesetzt der Drehrichtung des Glascylinders bewegen. Dies wird durch das Kegelräder-Wendegetriebe bei F vermittelt; der Eingriff der Kegelräder für die Drehung der Dornspindel w1 mittels des Schnurrollentriebes R1, r1 kann durch den Hebel h jederzeit unterbrochen werden, wenn der Dorn D stillstehen soll. Der Dorn besteht aus den beiden aus Retortenkohle o. dgl. hergestellten Schalen s, welche parallel geführt und durch den nach abwärts auf der Dornspindel w1 geschobenen Muff c mit Hilfe der Stangen b so weit aus einander gedrückt werden, als der Stellring e die Abwärtsbewegung des Muffes c gestattet. Die Stellung des Ringes e bestimmt somit den gewünschten inneren Durchmesser des Glascylinders C. Das Niederschieben des Muffes c bewirkt das Hülsengewicht t und zwischen diesen beiden Theilen ist noch das hauptsächlich zur Kühlung der Spindel w1 dienende Wassergefäſs L eingeschaltet.

Zur Erzeugung der Stichflamme f ist ein Flügelgebläse B angebracht, welches durch das Rohr u Preſsluft sowohl in die mit Erdöl gefüllte Flasche P, als auch in das Rohr m drückt. Dadurch wird das Erdöl aus der Flasche P im Rohre p in die Höhe gedrückt und gelangt, an der zugespitzten Mündung des Rohres m entzündet, zerstäubt zur Verbrennung.

Der fertig ausgeweitete, noch warme Glascylinder kann an seinem unteren Ende gleich gerade abgeschnitten werden, indem während seiner Drehung eine nasse gespannte Schnur wagerecht an denselben gehalten wird.

Das beschriebene Verfahren läſst sich natürlich in den Glashütten auf eben fertig geblasene, noch glühende Glascylinder ebenfalls anwenden.

I) Einzelheizungen.

Um bei Kaminen durch Absperrung des Rauchabzuges eine längere Wärmeabgabe der glühenden Kohlen nach Aufhören des Feuers sowie ein Warmhalten des Feuerraumes zu erzielen, will Emil Benver in Berlin (* D. R. P. Nr. 35634 vom 20. Oktober 1885) den Planrost unabhängig vom Aschenkasten, der mit Schiebedeckel versehen ist, anordnen und nach Aufhören des Feuers durch Herausziehen des Planrostes die glühenden Kohlen in den Aschenkasten fallen lassen, in welchem sie noch einige Zeit Wärme abgeben; hierbei wird der Aschenkasten geschlossen und die noch sich entwickelnden Gase werden durch ein enges, regelbares Rohr aus demselben nach dem Schornstein geleitet.

Der Kachelofen der Firma J. und H. Ehrlich in Wien ist nach dem Metallarbeiter, 1886 * S. 215 zerlegbar und enthält einen cylindrischen, mit Füllschacht versehenen Feuerraum, der zunächst von einem Blechmantel und dann von dem Kachelmantel umgeben ist; zwischen den beiden letzteren wird die Zimmerluft oder von auſsen zugeführte Frischluft durchgeleitet.

Alois Steinhauser in München (* D. R. P. Nr. 36271 vom 26. Juni 1885) empfiehlt zur vollkommenen Verbrennung die Kohlen von unten in die Feuerung einzuführen (vgl. Melville 1885 256 * 262. Holdinghausen 1886 261 * 72) und die Verbrennungsluft von oben zuzuleiten. Hierzu ist in der Mitte des Ofens ein cylindrischer Schacht angebracht, welcher oben in den Feuerraum mündet und mit seitlicher Kohlenzuführung versehen ist. Das Brennmaterial fällt auf einen Teller, welcher in dem Schachte durch Hebel von auſsen aufwärts bewegt werden kann, so daſs er den Feuerraum unten abschlieſst. Soll frisches Brennmaterial eingebracht werden, so hält man die im Feuerraume brennenden Kohlen durch eine eingesteckte Gabel zurück, bewegt den Teller abwärts und beschickt mit Kohlen, welche dann bei der Aufwärtsbewegung des Tellers unter die glühende Schicht rücken. Die Einführung der zur Verbrennung nöthigen Luft geschieht durch ein Rohr, welches dicht über den Kohlen einmündet.

Einen eisernen Schürofen mit sichtbarem Feuer hat den in England und Frankreich gebräuchlichen Formen entsprechend Abate in London construirt. Als Brennmaterial soll nach dem Engineer, 1886 Bd. 62 * S. 463 Anthracit oder Pechkohle verwendet werden, welche in einem Rostkorbe verbrennt (vgl. Fig. 1 Taf. 8). Der obere Theil des Ofenmantels wird durch Glasscheiben gebildet, welche geöffnet werden können, um die strahlende Wärme des Feuers besonders auszunutzen. Der Weg der Verbrennungsluft und der Feuergase ist durch Pfeile angegeben. Die in den Sockel seitlich eintretende Luft kann durch Oeffnen der Glasthüren auch zur Erwärmung des Zimmers benutzt werden. Die Glasscheiben werden allerdings keine groſse Dauerhaftigkeit besitzen und die untere Hälfte des Ofens erscheint für die Heizung ziemlich nutzlos.

Um zu gewissen Zeiten ein langsames Fortbrennen, z.B. bei Nacht, zu erzielen, will Canis nach dem Génie civil, 1886 Bd. 9 * S. 297 die Richtung des Feuerzuges in folgender Weise ändern: Der Ofen enthält einen cylindrischen Feuerraum, in welchen die Kohlen von oben eingeworfen werden, dessen Boden durch einen Planrost gebildet wird und dessen. Wandung bis zu etwa halber Höhe mit Löchern versehen ist. Der unter dem Feuercylinder befindliche Aschenraum ist durch eine lothrechte Wand getheilt und in der vorderen Hälfte ein ausziehbarer Aschenkasten angeordnet; von der hinteren führt ein Rohrstutzen nach dem Rauchrohre, in welches ein zweiter Stutzen mündet, der vom oberen Theile des Feuercylinders abgeht und eine Drosselklappe enthält. Die cylindrische Wandung des Aschenraumes setzt sich nach oben fort und umgibt als Mantel den Feuercylinder, ist durch einen Deckel geschlossen und gegenüber den Löchern des Feuerraumes mit zwei Schiebethüren versehen. Für starkes Feuer wird die Drosselklappe im oberen Rauchabzuge und die Aschenthür geöffnet; sollen die Kohlen nur langsam brennen, so werden die Schiebethüren mehr oder weniger geöffnet und Drosselklappe wie Aschenthür geschlossen. Hierdurch tritt Luft durch die Löcher über die Kohlen, welche dabei nach abwärts brennen, indem die Rauchgase nun durch den unteren Stutzen abziehen.

Aehnlich ist der für Kokesfeuerung eingerichtete Ofen von J. A. Viville in Paris (* D. R. P. Nr. 36637 vom 29. December 1885). Das Brennmaterial wird in einen stehenden Cylinder eingebracht und liegt auf zwei mit ihren Stäben einander rechtwinkelig überdeckenden Rosten, von denen der obere wagerecht drehbar ist, um die Kokesschicht zu lockern. Der Feuercylinder ist seitlich mit Löchern versehen, durch welche die Feuergase in den Raum zwischen dem Cylinder und einem Mantel treten, an den das Rauchrohr sich anschlieſst. Der als abnehmbare Haube gestaltete Deckel des Feuercylinders greift in ein mit Wasser gefülltes, zwischen Mantel und Cylinder angebrachtes ringförmiges Gefäſs, um einen Wasserverschluſs gegen das Austreten von Gasen zu erhalten. Die rasche Entleerung des Ofens nach dem Aschenkasten wird durch Herausziehen beider Roste bewirkt.

Münter in Herford (* D. R. P. Nr. 34556 vom 12. August 1885, Zusatz zu Nr. 27481) will bei seinem Füllofen, welcher in einfachster Weise aus zwei auf gemeinschaftlichem Feuerkasten neben einander stehenden Säulen besteht, von denen die eine als Füllschacht, die andere als Heizkörper dient, die Regelung der Wärmeabgabe durch Verstellung eines Schiebers bewirken, der das Einfallen der Kohlen in den Feuerraum mehr oder weniger hemmt.

Franz Lönholdt in Frankfurt a. M. (* D. R. P. Nr. 34896 vom 15. September 1885) hat an Füllöfen Steuerungen angegeben, welche bezwecken, daſs der Ofen vollkommen zusammengebaut versendet werden kann, so daſs sein Aufstellen und Ingangsetzen ohne Weiteres erfolgen kann. Hierzu sind, wie Fig. 2 und 3 Taf. 8 zeigen, winkelförmige Rippen b in der Innenwand des Feuerraumes a so angegossen, daſs Kanäle c gebildet werden, durch welche Eisenstangen d gezogen sind, die den ganzen Ofen zusammen halten. Zwischen den Rippen b werden Ausfütterungssteine i gesetzt und von ersteren gehalten. In den Kanälen c kann Luft hochströmen, sich erwärmen und durch schlitzförmige Oeffnungen zur Feuerung gelangen.

Beim Kachel-Füllofen von Alb. Conrad in Straſsburg i. E. (* D. R. P. Nr. 37449 vom 6. December 1885) soll in den aus Kacheln aufgebauten Ofen ein eiserner Füllcylinder eingehängt werden. Zugleich soll der Ofen jedoch auch ohne Füllfeuerung benutzt werden können, wozu jedoch den Feuergasen ein anderer Weg durch die Züge mittels Schiebereinstellung angewiesen wird.

Um für Füllöfen Grude zur Feuerung verwenden zu können, haben Luckhardt und Alten in Kassel (* D. R. P. Nr. 37545 vom 19. März 1886) folgende Neuerungen angegeben: Der Rost hat nach Fig. 4 Taf. 8 Kegelform und ist mit wagerechten Löchern a zur Luftzuführung versehen; kleine Rippen über den Löchern sollen verhindern, daſs sich diese zusetzen. Für groſse Feuerungen wird statt dieses gelochten Kegels ein aus einzelnen, in kleinen Abständen über einander liegenden Ringen bestehender Kegel empfohlen. Unter dem Rost ist ein zweiter Kegel x angebracht, der durch einen von Hand zu bewegenden Kurbelmechanismus v höher gestellt werden kann, wodurch die freie Rostfläche vermindert werden soll, was jedoch aus der Anordnung der Fig. 4 nicht ersichtlich ist. Zur Beseitigung der Asche dienen die Ringe b, b1, die mit gleich groſsen Oeffnungen versehen sind und von welchen b durch einen Handgriff drehbar gemacht ist. Wird nun der Ring b so gedreht, daſs die Oeffnungen in b und b1 sich decken, so fällt die auf b1 angesammelte Asche hindurch. Der Füllschacht c ist zu einem Halse c1 zusammengezogen und eine Regelung der Brennstoffzuführung erfolgt durch Drehen des Ringes d1 mittels Handgriff d2 , wodurch der an c1 in schraubenförmiger Nuth bewegliche Ring d1 sich auf oder nieder schiebt. Das Rohr e leitet etwa sich im Füllschachte c entwickelnde Gase nach den Feuerzügen. Durch ein Sieb f, welches mittels Handhaben u wagerecht gerüttelt und auch herausgenommen werden kann, werden gröſsere Kohlenstücke zurückgehalten. Zur Reinigung der Feuerzüge ist ein schwerer Ring g angebracht, welcher an Ketten herabgelassen werden kann. Zwischen dem Füllschachte c und dem Feuerzuge ist ein Raum i angeordnet, durch welchen Zimmerluft streichen kann, indem sie bei o ein- und bei m1 austritt.

Nach einer Mittheilung im Bayerischen Industrie- und Gewerbeblatt, 1886 * S. 267 fertigt J. F. Hausleiter in München Füllöfen, welche aus einem eisernen Einsatz, welcher die Feuerstätte und die Feuerzüge enthält, und einem Kachelmantel bestehen. Der eiserne Füllschacht b ist, wie aus Fig. 5 Taf. 8 ersichtlich, in den Hals des Einsatzes eingehängt und mit einem Fülltrichter versehen. Die Rostanordnung besteht aus einem Planroste c, der durch den Handgriff f herausgezogen werden kann, ferner aus den Theilen d und e, von welchen d von auſsen in schüttelnde Bewegung versetzt werden kann. Ueber den Rosten ist ein Chamottering h angebracht. Beim Anfeuern (durch die Thür l) wird einunmittelbarer Zug der Feuergase von m nach n bezieh. nach dem Kamine p durch Verstellen des Schiebers n mittels des Handgriffes o eingeleitet. Ist der Brand lebhaft genug, so wird n geschlossen, so daſs nun die Feuergase den längeren Weg durch die Züge i, q, r, t, n, p nehmen müssen. Zur Erzielung eines langsamen Abbrennens wird der Schieber v geöffnet. Die Zuführung der Verbrennungsluft geschieht nur durch die Aschenthür k, die Reinigung der Roste durch die Thür u. Durch seitlich an dem Einsatze vorbei führende Kanäle im Kachelmantel kann die durch die Lochplatte X eintretende Zimmerluft behufs schnellerer Erwärmung geleitet werden; auch ist eine Absaugung verdorbener Luft nach dem Rauchrohre vorgesehen.

Ein völlig unter Wasser befindliches Boot wird durch die geringste Verrückung seiner inneren Belastung sofort aus dem Gleichgewichte gebracht und wird in Folge dessen je nach seinem Neigungswinkel steigen oder sinken. Zur selbstthätigen Gleichgewichtseinstellung schlägt nun C. D. Goubet in Paris (* D. R. P. Kl. 65 Nr. 35975 vom 6. November 1885) die in Fig. 8 und 9 Taf. 9 dargestellte Einrichtung vor. (Vgl. Goubet 1886 261 225. Davies 1885 256 * 158. L. Klein 1883 247 * 58.)

Von einer mittleren Hülle a gehen zwei gleiche Röhren b und b1 aus, welche in Hohlkugeln c und q endigen. In jede Kugel taucht ein Rohr d bezieh. d1 ein, welches mit einer doppeltwirkenden Pumpe e in der Hülle a in Verbindung steht. Die Pumpenwelle ist mit einer unter der Pumpe e angeordneten Welle g verbunden, auf welcher zwei Kegelräder h lose sitzen; beide sind mit einem dritten, ständig von einem in der Figur nicht dargestellten Motor in Umdrehung versetzten Kegelrade in Eingriff. Die Welle g und mit ihr die Pumpe e bewegt sich also nur, wenn eines der Räder h mit der Welle g fest verbunden wird. Dies erfolgt mit Hilfe einer Kuppelung f, welche von einem im oberen Theile von a aufgehängten Pendel i aus- und eingerückt wird. Im letzteren Falle muſs die Welle g an der Bewegung der Kegelräder theilnehmen und versetzt damit die Pumpenwelle in Umdrehung. In Folge dessen saugt die Pumpe e Wasser aus der tiefer liegenden Kugel c bezieh. q und befördert es in die höher liegende Kugel, wodurch das Gleichgewicht des Systemes sehr schnell wieder hergestellt wird. Die in Fig. 8 an den Kugeln angebrachten Haken dienen zum Einhängen von Gewichten, um die Versuche über das Gleichgewicht auch auf solche Weise vornehmen zu können.

In dem in Fig. 9 dargestellten Torpedoboote wird das Gleichgewicht in der beschriebenen Weise hergestellt. Das Pendel mit Linse A wirkt durch eine wagerechte Stange a auf die Kuppelung b derart, daſs das rechte oder linke Antriebsrad der doppeltwirkenden Pumpe c in Eingriff kommt mit der vom Motor beeinfluſsten Kuppelung. Die Pumpe c befördert das Wasser aus dem an den Enden des Bootes befindlichen Behälter A1 nach A2 bezieh. umgekehrt. Der untere Theil des Bootes enthält in einem Behälter h eine gröſsere oder geringere Menge Wasser, je nachdem man das Boot mehr oder weniger tief unter Wasser gehen lassen will. Das Entfernen des Wassers aus diesem Behälter h geschieht mittels der Pumpe c.

Auſserdem ist das Boot unten mit einem Belastungsgewichte x versehen, das mittels der mit Gewinde und Mutter versehenen Stahlstange g, welche mit ihrem Kegel d einen wasserdichten Verschluſs bildet, befestigt ist. Das Gewicht x bildet gleichzeitig eine Sicherheitsvorrichtung. Wenn z.B. die Pumpe c den Dienst versagen würde, könnte das Boot nicht mehr an die Oberfläche des Wassers gelangen. In diesem Falle genügt es, durch Drehen an der oberen Mutter der Stange g die untere Mutter, welche in x versenkt ist, zu lösen, wodurch das Gewicht x abfällt und das Boot nach oben steigt, trotzdem es mit der für seine Versenkung erforderlichen Wassermenge gefüllt ist.

Der Motor, welcher die Schiffsschraube in Umdrehung versetzt und die verschiedenen Pumpen treibt, wird durch Elektricität bethätigt, welche von im Vorderraume des Bootes aufgestellten Accumulatoren geliefert wird. Die Lenkung des Torpedobootes wird durch Verstellung der Schraube mit Hilfe des Steuerrades m (Fig. 9) besorgt.

Dieses Torpedoboot wird in folgender Weise gehandhabt: Der Officier und der Matrose steigen durch die obere Oeffnung des Bootes in dasselbe hinein und verschlieſsen dieselbe mit dem Dome, welcher an dem Boote mittels Gelenken befestigt und durch einen Riegel mit Schraube und Flügelmutter verschlossen wird. Der Rand des Dornes greift in eine mit einem Kautschukring ausgelegte Rinne. Der Dom ist mit Luken versehen, welche mit dickem Glas und Schutzgitter verschlossen sind. Eine Deckelplatte dient zum Absperren der Luke, falls das Glas aus irgend einer Ursache springt. Der Torpedo befindet sich am hinteren Ende des Bootes, wo er mittels Bajonnetverschluſs festgehalten wird und im geeigneten Augenblicke vom Inneren des Bootes aus freigelassen werden kann. Mit dem Boote ist er durch einen isolirten Metalldraht, welcher auf der Rolle e aufgewickelt ist, verbunden. Mit Hilfe eines Stromsammlers kann durch diesen Draht ein elektrischer Strom gesendet werden, welcher den Torpedo entzündet. Die Bedienungsmannschaft sitzt auf den Kasten f, welche mit Preſsluft gefüllt sind. Die Entnahme von Luft aus diesen Behältern erfolgt durch einen Hahn mit Schraube ohne Ende. Die Luft gelangt dann aus den Behältern f durch das Rohr i nach h, wo sie sich mit Feuchtigkeit sättigt, und steigt dann durch das Rohr k in den Dom. Manometer zeigen den Druck der Luft im Schiffsräume und im Behälter f an. Eine Luftpumpe l, welche beständig in Betrieb ist, befördert die verbrauchte Luft nach auſsen; sie wird ebenso wie die Wasserpumpe c durch Ketten ohne Ende in Bewegung gesetzt.

Bevor das Boot unter Wasser geht, nimmt der Officier mit Hilfe eines Visirs n am Vordertheile des Bootes die Richtung nach dem zu erreichenden Ziele, z.B. nach einem feindlichen Schiffe. Er stellt dann auf der Bussole o den Abweichungswinkel der Magnetnadel fest und öffnet den Dreiwegehahn P, durch welchen Wasser in die Behälter h eintritt. In Folge dessen sinkt das Boot und der Officier schlieſst, sobald die gewünschte Tiefe erreicht ist, was an einem Manometer zu erkennen ist, den Hahn P und lenkt das Boot mit Hilfe der Bussole o auf sein Ziel hin.

Ist das Boot unter dem zu erreichenden Ziele angekommen, was durch das obere Fenster im Dom bemerkt werden kann, läſst man das Boot an der gewünschten Stelle durch Inbetriebsetzung der Wasserpumpe c mittels des Stellhebels r (bezieh. n links) steigen oder sinken. Ist die Stellung für gut befunden, so löst man den Torpedo vom Boote aus, welcher in Folge seines geringen specifischen Gewichtes nach oben steigt und sich mit seinen Klauen, mit denen er ausgerüstet ist, am feindlichen Schiffskörper festsetzt. Nunmehr fährt das Torpedoboot weiter, wobei sich der isolirte Draht von der Rolle e abwickelt und dadurch zugleich die Entfernung des Bootes vom Torpedo anzeigt. Ist das Boot etwa 100 bis 150m entfernt, so sendet man den elektrischen Strom durch den Draht, worauf der Torpedo explodirt.

Das Torpedoboot besitzt an seinem Vordertheile eine Schere oder Pike s. welche bis auf 3m vorgeschoben werden kann. Diese Schere wird durch den Hebel T bewegt und dient zum Durchschneiden der Leitungsdrähte von Torpedos, welche in Vorhäfen ausgelegt sind. Am vorderen Theile des Bootes kann eine elektrische Glühlichtlampe angebracht sein. Das Boot ist ferner mit einem Rohrstutzen Z ausgerüstet, welcher oben und unten mit festen Verschluſsdeckeln versehen ist. Oeffnet man den unteren Deckel, so kann man in den Stutzen eine Signalpatrone einführen, welche nach Schlieſsen des unteren Deckels und Oeffnen des oberen Deckels in die Höhe steigt, durch Explosion eine Wassergarbe aufwirft und dadurch ein Zeichen abgibt. Farbige Feuer können dazu dienen, die Tiefe anzugeben, in welcher sich das Boot befindet. Es kann schlieſslich das Boot noch mit einer Boje versehen sein, welche ein Telephon enthält. Läſst man dann die Boje aufsteigen, so kann sich die Besatzung des Bootes mit der eines über dem Wasser befindlichen Schiffes unterhalten und Befehle entgegennehmen.

Die Reinigung der Filterflächen von Staubfängern, wie sie z.B. in der Müllerei (vgl. 1886 259 * 388) ausgedehnte Verbreitung gefunden haben, sucht man in der neueren Zeit dadurch herbeizuführen, daſs ein Strom reiner Luft in dem zur Filtrationsrichtung entgegengesetzten Sinne durch die Filterflächen getrieben wird. Während nun bisher die hierzu erforderlichen Mechanismen durch ein von auſsen zugeführtes Bewegungsorgan angetrieben wurden, benutzt Moritz Martin in Bitterfeld (* D. R. P. Kl. 27 Nr. 37783 vom 2. März 1886) den in dem Apparate vorhandenen Windstrom als Kraftquelle, indem er in den betreffenden Windkanal ein Windrad einbaut und dieses als Motor für den Umsteuerungsmechanismus verwendet. Bleibt der Wind ström sowohl in dem Zuführungskanale für Staubluft, wie in dem Abführungskanale der reinen Luft unveränderlich, so kann das Windrad in den einen oder den anderen Kanal gelegt werden, anderenfalls jedoch nur in denjenigen Kanal, in welchem stetige Strömung vorhanden ist.

Der von M. Martin angegebene Apparat ist in Fig. 5 und 6 Taf. 9 zur Darstellung gebracht. In dem Gehäuse B ist im Anschlusse an den Windabzugskanal C das Windrad A angeordnet; das Schneckenvorgelege D überträgt die Bewegung des Windmotors auf die Achse E, von wo aus die weitere Fortpflanzung des Antriebes auf die Achse m des Umsteuerungsmechanismus durch die Schnecke F erfolgt. Diese Anordnung bildet übrigens keinen Theil der vorliegenden Erfindung und kann beliebig ausgeführt werden. Der in der Zeichnung beispielsweise angegebene Umsteuerungsmechanismus besteht in Folgendem: Auf der Achse m sind die drei Curvenscheiben u, t und r angebracht, von denen die mittlere (t) in Verbindung mit der Feder o die gleichzeitige Verstellung der 3 Schieber f bis f2 bewirkt, die obere (n) im Vereine mit der Feder o1 den Schieber f3 bewegt und die untere (r) zusammen mit der Feder o2 die Klappe q schlieſst und öffnet. Hierdurch wird der erlangte Wechsel in der Richtung der durch die Filterflächen a und b hindurchgehenden Luftströme erzielt.

Durch den Betrieb mittels des Windmotors A wird der Staubfänger von jeder Triebwerksanlage unabhängig, so daſs derselbe an allen Orten aufgestellt werden kann, wo sich die erforderlichen Rohrleitungen anbringen lassen. Ein fernerer Vortheil dieser Betriebsart besteht darin, daſs die Zeiträume, in welchen die Umsteuerung des Windes erfolgt, um so kürzer ausfallen, je gröſser die Geschwindigkeit des Windstromes ist.

Die Fliehkraft für das Durchtreiben einer zu filtrirenden Flüssigkeit durch die Filterschicht wird, wie in verschiedenen früheren Anordnungen (vgl. Reese 1886 261 * 20. Betche 1884 252 * 277) auch bei zwei neueren Apparaten benutzt, von denen der eine in der Schleudertrommel eine feste Filterschicht, der andere ein Filtertuch besitzt.

Ein Hinderniſs für die Anwendung von Schleuder filtern mit fester Filterschicht bestand bisher in der Schwierigkeit, einen genügend porösen und genau runden Hohlcylinder herzustellen, welcher so in die Schleudertrommel paſst, daſs er an allen Stellen an der Trommelwandung anliegt, um eine genügende Sicherheit gegen Zerreiſsen und für regelmäſsigen Gang der Schleudermaschine zu bieten. Einen solchen genau runden Hohlcylinder will Wilh. Jaeger in Könkendorf bei Pritzwalk (* D. R. P. Kl. 82 Nr. 38236 vom 18. März 1886) in der Weise herstellen, daſs er denselben unmittelbar in der Filter-Schleudertrommel formt. Hierbei zeigt sich ein Uebelstand insofern, als der Filterstoffbrei beim Einlassen in die Schleudertrommel sich nicht gleichmäſsig an der Wandung derselben vertheilt, sondern sofort sein Wasser verliert und sich in Form eines Ringes am Boden der Trommel absetzt. Deshalb wird beim Formen der Filterkörper in der Schleudertrommel zur gleichmäſsigen Vertheilung des Filterstoffes ein verschieden zu richtender Wasserstrahl zu Hilfe genommen. Fig. 4 Taf. 9 veranschaulicht die von Jaeger einem Schleuderfilter gegebene Anordnung, um in demselben stets einen gleichmäſsigen Stand der zu behandelnden Flüssigkeit und eine gleichmäſsig reine Filtrirung zu erzielen.

Beim Formen des hohlcylindrischen Filterkörpers wird der grobkörnige Filterstoff, z.B. Knochenkohlengrus, mit Wasser vermischt in die oben offene, am Mantel durchlöcherte und dort mit einem feinen Metallgewebe F von innen bezogene Schleudertrommel C geschüttet und sobald letztere in Bewegung gesetzt wird, aus einem Gummischlauche ein Wasserstrahl gegen die Trommelwandung gerichtet, mit welchem man dem Filterstoffe bei dessen Vertheilung folgt, bis letzterer an dem oberen Ringe D angelangt ist. Dann fährt man zuletzt noch mit dem Wasserstrahle an dem inneren Mantel des so geformten Filtercylinders B einige Mal auf und ab, um denselben zu glätten.

Nachdem so ein vollkommen gerader Hohlcylinder hergestellt ist, wird auf dem oberen Ende der Achse A der Flussigkeitsvertheiler befestigt, welcher aus dem flachen, mit Rippen versehenen Teller H und der Glocke J besteht. Der Raum E am oberen Trommelrande hat den Zweck, den Stoſs der aus dem Vertheiler kommenden Flüssigkeit aufzufangen, damit dieselbe nicht Löcher in die Filterwand reiſst, und den gröſsten Theil der festen Beimengungen der zu filtrirenden Flüssigkeit durch Absetzen zurück zu halten. Aus dieser Absetzkammer E tritt die Flüssigkeit um den äuſseren Rand des Ringes G herum und gelangt über den inneren Rand von D zu dem Filterkörper B, dringt vermöge der Fliehkraft durch denselben, durch das Metallgewebe F und die Löcher des Mantels C, wird von dem Mantel R aufgefangen und flieſst durch die Oeffnung T ab.

Da bei Inbetriebsetzung der Trommel im Anfange die Flüssigkeit nicht rein austritt, wird zur getrennten Abführung derselben das Ventil U gehoben, wodurch der Abfluſs durch T nach W stattfindet. Nach kurzer Zeit wird das Ventil U geschlossen und flieſst die filtrirte Flüssigkeit durch das Rohr X ab. Damit die Flüssigkeit stets einen gleichmäſsigen Stand über der Eintrittslinie in die Trommel bildet, wird der Zutluſs durch eine selbstthätig wirkende Einrichtung geregelt. K ist das Zutluſsrohr und L ein Ventil in diesem Rohre, welches durch die Handmutter M nach Bedürſniſs gestellt werden kann. Durch die Stange N ist das Ventil L mit dem Gefäſse P in Verbindung gesetzt, welches die über den oberen Rand des Raumes E aus der Trommel C ablaufende Flüssigkeit durch die Rinne O auffängt und durch das verstellbare Ventil Q abflieſsen läſst. Bei vermehrtem Abflüsse füllt und senkt sich das Gefäſs P mit dem Ventile L und vermindert dem entsprechend den Zutluſs. S ist ein Gegengewicht für die Stange N, das Ventil L und für das Gefäſs P.

Das von E. L. Hertel und D. Miller in Würzen (* D. R. P. Kl. 58 Nr. 38189 vom 9. März 1886) angegebene stetig wirkende Centrifugal-Filterpresse benannte Schleuderfilter soll anstatt der gewöhnlichen Rahmen-Filterpressen Benutzung finden und gegenüber diesen einen stetigen Beirieb ermöglichen. Das Schleuderfilter besitzt deshalb einen Filtertuchbeutel und es muſs deshalb wie bei den Filterpressen der am Filtertuche bleibende Rückstand ausgelaugt, das Filtertuch gewaschen werden u.s.w.

Wie aas Fig. 1 Taf. 9 zu entnehmen ist, besitzt das Schleuderfilter eine vom Vorgelege mittels halbgeschränkten Riemens umgetriebene Siebtrommel A, welche von der festen, die filtrirte Flüssigkeit auffangenden Trommel C umgeben ist. Auſserdem wird das Ganze noch von einem festen Mantel M eingehüllt, welcher die von dem Filtertuche ausgeworfenen und abgewaschenen Rückstände aufzufangen hat. Diese Rückstände werden durch Schaufeln a, welche an dem langsam sich drehenden Schraubenzahnkranze R sitzen, nach der Abfallrinne y befördert. Das ringförmige Filtertuch F ist mit dem äuſseren Rande auf dem oberen Flanschringe der Trommel A bei d und mit dem inneren Rande an einer Hülse e befestigt, welche letztere senkrecht verstellbar ist, so daſs das Filtertuch die verschiedenen punktirt angegebenen Beutelformen F1 bis F4 annehmen kann; beim tiefsten Stande der Hülse e legt sich das Filtertuch durch die Fliehkraft an die Wandungen der Trommel A an. Die Verstellung der Hülse e wird dadurch bewerkstelligt, daſs dieselbe am unteren Ende eines oben geschlossenen Rohres h sitzt, welches auf der Trommelachse W verschoben werden kann. Hierzu ist die Achse W hohl und in derselben steckt die Schraubenspindel S, deren Kopf u im geschlossenen Ende des Rohres h sich befindet und bei der Aufwärtsbewegung durch Drehung der Mutter g den Filterbeutel mit hebt. Das Zurückgehen desselben unterstützt ein auf das Rohr h gesetztes Gewicht Q. Die Drehung der Mutter g wird von dem Maschinenvorgelege V abgeleitet, indem von demselben ein Riemen b die Schnecke s1 des Zahnkranzes R treibt, von welcher die Bewegung durch Winkelräder und durch die Achsen l auf g übertragen wird. Gleichzeitig wird auch die stehende Achse l1 mit getrieben, welche die Einlaufklappe K für den Zufluſs des zu filtrirenden Saftes steuert. Dieser Zufluſs findet in die Trommel A zur gleichmäſsigen Vertheilung durch den um das Rohr h angeordneten, nach unten zu gelochten Rohrkranz R1 statt. Ein zweiter Rohrkranz i dient zur Zuführung der Waschwässer für das Auslaugen der Rückstände und die Reinigung des ausgehobenen Filterbeutels.

Die richtige Aufeinanderfolge der Saftzufuhr, der Auslaugung und der Reinigung des Filtertuches vermittelt eine mit zwei Anschlägen m und n versehene Scheibe E (Fig. 2), welche mittels Schneckentrieb von der Achse z aus gedreht wird; letztere erhält je nach der Stellung des Riemenwendegetriebes bei D eine abwechselnd hin und her gehende Bewegung, wobei gleichzeitig die Scheibe, von welcher der Riemen b abtreibt, mit umgesteuert wird, also auch die Achsen l und l1 verschiedene Drehungsrichtung annehmen.

Bei Inbetriebsetzung des Schleuderfilters ist die Klappe K geöffnet worden und wird in dieser Stellung durch das Gewicht G erhalten. Von der stehenden Achse l1 wird mittels der Schnecke w der lose auf dem Drehzapfen der Klappe K sitzende Zahnbogen O bewegt, welcher für einen Stift s der ersteren einen Ausschnitt besitzt (vgl. Fig. 3). Nach einer bestimmten Zeit ist der Bogen O so weit gedreht, daſs durch Antreffen an dem Stifte der Winkelhebel der Klappe K mitgenommen wird und das Gewicht G dann vermöge des Ausschnittes diese Klappe plötzlich schlieſst. Unterdessen ist der Kopf u zum Angriffe an das Rohrende von h gekommen und das Filtertuch wird nun zum Abschleudern des gebildeten Kuchens in die Lage F4 gehoben. Ist letzteres erfolgt, so trifft der Stift m der Scheibe E an den Riemenführer des Wendegetriebes D, die Bewegung der Mutter g und des Zahnbogens O wird umgesteuert, das Filtertuch F gesenkt und darauf die Klappe K neuerdings geöffnet, bis sich nach abermaliger Umsteuerung des Wendegetriebes durch den Stift n der beschriebene Vorgang wiederholt.

Wird ein Auslaugen des Kuchens und Waschen des Filtertuches verlangt, so ist auf den Einlauf des Rohrkranzes i bei f eine gleiche Klappe wie finden Rohrkranz R1 anzuordnen, welche ebenso den Zulauf des Waschwassers in den gegebenen Zeitpunkten vermittelt, indem dieselbe gleichfalls mit dem Stellmechanismus in Verbindung gebracht wird. Auch ist dann der Ringraum zwischen den Trommeln A und C abzudecken, damit kein Waschwasser von dem Tuche F in den filtrirten Saft gelangen kann.

Die Münchener Versammlung zur Vereinbarung einheitlicher Prüfungsarten für Bau- und Constructionsmaterialien

Vgl. Beschlüsse der Conferenzen zu München und Dresden über einheitliche Untersuchungsmethoden bei der Prüfung von Bau- und Constructionsmaterialien auf ihre mechanischen Eigenschaften, zusammengestellt im Auftrage der Dresdener Conferenz von der Redactionscommission: Prof. J. Bauschinger, Baudirector Fr. Berger, Directionsrath G. Ebermayer, Prof. Dr. Hartig und Prot. L. Tetmajer. (München 1887. Th. Ackermann.)

ging bei Feststellung der Beschlüsse im Wesentlichen mit von dem Grundsatze aus, daſs das Prüfungsverfahren bei den Abnahmen für jedes Material möglichst die spätere Inanspruchnahme zum Ausdrucke bringt. So wurde festgestellt, daſs bei Prüfung der Radreifen fortan allein die Schlagprobe als maſsgebend zu betrachten sei, entsprechend der Inanspruchnahme durch die Stoſswirkung der Schienenstöſse, die Zerreiſsprobe wurde hintangesetzt und wurde namentlich auf die häufig widersprechenden Ergebnisse der Zug- und Schlagversuche bei gleichem Baustoffe hingewiesen. Um der Ursache dieser Widersprüche näher zu treten, hat A. Wähler Untersuchungen angestellt, deren wesentliche Ergebnisse nach dem , 1886 * S. 167 in Nachstehendem mitgetheilt werden.

Ein Wagenradreifen aus Fluſseisen, welcher im gewöhnlichen Betriebe 102675km durchlaufen hatte, zeigte sich bei der Schlagprobe als sehr spröde; er zerbrach beim ersten Schlage eines Fallbärs von 450k Gewicht aus 3m Höhe (Arbeit also 1350mk) in 4 Stücke, während die aus einem warm gerichteten Bruchstücke hergestellten Zerreiſsproben sich mit Ausnahme eines Stabes als sehr zäh erwiesen. Ein zweiter Reifen aus derselben Schmelzung, welcher 100563km, und ein dritter Reifen derselben Lieferung, welcher 62145km durchlaufen hatte, zerbrachen schon bei Im Fallhöhe (450mk Arbeit).

Nach diesen Ergebnissen erschien es geboten, zu untersuchen, ob solche Reifen betriebsgefährlich seien. Es wurde hierzu das bei der französischen Westbahn seit 1876 gebräuchliche Verfahren benutzt, nach welchem die auf den Rädern sitzenden Reifen mittels Hämmern von 8k vor dem Abdrehen mit 24 Schlägen auf den Laufflächen abgeklopft werden (vgl. G. Meyer 1880 237 * 444). Wähler verwendete zum Abklopfen von weiteren 8 Reifen Hämmer von 7k Gewicht, deren Stoſsarbeit zu 15mk ermittelt wurde. 6 Stück dieser Reifen blieben bei der Probe unversehrt, obgleich einer 110 und jeder der übrigen 5 Stück 500 Schläge erhielten; 2 Reifen dagegen, welche 100653 bezieh. 62145km durchlaufen hatten, brachen beim 28. bezieh. 11. Schlage. Daraus, daſs diese beiden letzten Reifen, welche im Betriebe so hohe Kilometerzahlen durchlaufen hatten, ohne schadhaft zu werden, beim 11. bezieh. 28. Schlage brachen, ist zu folgern, daſs die Wirkung dieser Hammerschläge von 15mk erheblich stärker war als die der im Betriebe auf die Radreifen wirkenden Stöſse. Zu dem gleichen Schlusse kam Wähler bei der Untersuchung von Fluſsstahlschienen mittels der Schlagprobe.

Textabbildung Bd. 264, S. 121

Um die Hammerbahn so auf die Schienenstücke wirken zu lassen, wie es das Rad thut, wenn es über die Schienenstoſse hinrollt, war das Schienenstück gelagert, wie es die nebenstehende Figur verdeutlicht, nämlich so, daſs beim Aufschlage der Abstand des Mittelpunktes der nach dem Halbmesser der Radreifen gekrümmten Hammerbahn von der Senkrechten durch die Schienenstirnfläche 20mm betrug. Der Schwanzhammer hatte 30k Gewicht und 500mm Hub, also eine Schlagarbeit von wiederum 15mk. Zu dem ersten Versuche wurde ein etwa 400mm langes Stück einer Fluſsstahlschiene, wie sie zum Langschwellen-Oberbau der Reichsbahn verwendet sind, benutzt; dasselbe war auf einer Holzunterlage mit darüber liegender 20mm starken schmiedeisernen Platte befestigt. Nach 19570 Hammerschlägen erlitt der Schienenkopf die auf der Strecke zu beobachtende Anstauchung und es entstand im Stege der Schiene, etwa 43mm unter der Oberkante, ein Querriſs von 35mm Länge. Um der Wirklichkeit mehr zu entsprechen, wurde die zweite Schiene auf eine guſseiserne Lochbank von 147k Gewicht befestigt. Nach 9028 Hammerschlägen war das Schienenkopfende um 3mm gestaucht und im Stege entstand etwa 35mm unter der Schienenoberkante ein Querriſs, welcher nach weiteren 500 Schlägen eine Länge von 77mm hatte und vorn 1mm klaffte.

Bei einem mittelmäſsig befahrenen Geleise rollen nun jährlich mindestens 73000 Achsen über jeden Schienenstoſs. Würden hierbei die Schlag Wirkungen auch nur denen der ersten der vorstehenden Versuche gleich kommen, möchte es überhaupt unmöglich sein, ein Eisenbahngleis dauernd in brauchbarem Zustande zu erhalten. Da aber letzteres thatsächlich geschieht, erachtet Wähler dadurch als erwiesen, daſs auf die Radreifen und auf die Schienen im gewöhnlichen Betriebe keine Stöſse wirken, deren Arbeitswerth 15mk erreicht, und daſs die gebräuchliche Schlagprobe durch die dynamische Beanspruchung des Materials unmöglich begründet werden kann.

Um nun noch die Ursache des spröden Verhaltens der Radreifen gegen Schlagwirkung und das Widersprechende dieses Verhaltens gegen die Zerreiſsprobe aufzuklären, wurden Schlagproben mit ausgeglühten und unausgeglühten Bogen stücken von Reifen, mit ausgeglühten ganzen Reifen, sowie Zerreiſs- und Schlagproben mit nach verschiedenen Richtungen hin aus den Radreifen herausgearbeiteten Streifen angestellt. Dieselben lehrten, daſs die Reifen durch das Walzen hart geworden waren; durch das Ausglühen wurde diese Walzharte beseitigt. Bei geglühtem Material fand ein Widerspruch zwischen Zerreiſs- und Schlagproben nicht mehr statt. Aus den Ergebnissen der übrigen Versuche, welche mit den einzelnen Schichten angestellt wurden, ist zu folgern, daſs an den Seitenflächen des Reifens ein Hartwalzen nicht stattfand und daſs auf den Innen- und Auſsenflächen die Härte nicht weiter als höchstens bis auf 10mm Tiefe eingedrungen war. Der scheinbare Widerspruch mit der Schlagprobe ist also hierdurch aufgeklärt. Uebrigens bedarf es zur Feststellung, wie tief die Walzhärte in das Material eindringt, noch weiterer Versuche. Auch bei ruhigem Drucke, bei Biegeproben, trat die Sprödigkeit vollständig zu Tage. Durch weitere Versuche wäre ferner noch zu ermitteln, ob gewisse Maſse von Festigkeit und von Zähigkeit das Material vorzugsweise zur Aufnahme der Walzhärte geneigt machen. Nach allgemeinen Betrachtungen erscheint es nicht ausgeschlossen, daſs dies bei Fluſseisen oder Fluſsstahl von groſser Zähigkeit der Fall ist und daſs darin, also in dem Hartwalzen, die Ursache zu suchen ist, wenn bei solch zähem Materiale viele Brüche vorgekommen sind. Dem könnte freilich künftig durch Ausglühen vorgebeugt werden; aber es ist auch denkbar, daſs schon durch die Benutzung im Betriebe, welche ja eine dem Walzen ähnliche Wirkung auf den Stoff ausübt, ähnliche Erscheinungen, wenn auch in geringerem Maſse, hervorgerufen werden.

Mit dieser schädlichen Walzhärte des Fluſseisens darf aber die durch rasche Abkühlung des erwärmten Materials erlangte Härte, welche beim Fluſseisen in wesentlich erhöhter Festigkeit ohne bedenkliche Verminderung der Zähigkeit besteht, nicht verwechselt werden.

Daſs auch von Seiten der preussischen Regierung Schritte gethan werden, um durch planmäſsig durchgeführte gröſsere Versuchsreihen die erforderlichen Eigenschaften eines zweckentsprechenden Materials zu Schienen, Achsen und Radreifen festzustellen, bezeugt die Verordnung des preuſsischen Ministeriums der öffentlichen Arbeiten, wonach durch die kgl. technischen Versuchsanstalten zu Berlin derartige Versachsreihen anzustellen sind. Auſser Zerreiſs-, Schlag- und Biegeproben sind auch Dauerproben in Aussicht genommen. Von jeder der preuſsischen Eisenbahndirektionen soll eine Anzahl Stücke eingereicht werden, über deren Verhalten genaue Beobachtungen aufgezeichnet sind und deren Beschaffenheit sich als besonders gut oder besonders schlecht herausgestellt hat. Jedes Probestück muſs mit einer genauen Beschreibung eingeliefert werden, in welcher alle Verhältnisse, die auf die Beschaffenheit desselben Einfluſs gehabt haben könnten, nach vorgeschriebenem Schema aufgeführt sind.

Die Ueberwachung der Versuche ist einem aus Vertretern des vorgenannten Ministeriums und des Vereins deutscher Stahl- und Eisen-Industriellen zusammengesetzten Ausschüsse übertragen, welchem auch die Festsetzung der Form und Beschaffenheit der von den Eisenbahnverwaltungen einzusendenden Probestücke, sowie die Entwerfung des näheren Arbeitsplanes obliegt.

Die aus den Schienen, Reifen und Achsen in kaltem Zustande herauszuarbeitenden Probestücke sollen 420mm Länge haben. Ein Schienenprobestück ist durch Abtrennung des Steges am Kopf und Fuſs in drei Theile, ein Achsenprobestück in zwei Halbcylinder und ein Reifenprobestück durch eine Schnittebene senkrecht zur Achse in zwei Theile zu zerlegen.

Albert Friedländer in Berlin (* D. R. P. Kl. 21 Nr. 36794 vom 5. Februar 1886) hat einen auch für Flaschen anwendbaren Verschluſs für einfache galvanische Elemente (vgl. Borchers 1887 263 * S. 32) angegeben, welcher eine Verunreinigung z.B. durch ausgeschüttete Flüssigkeit verhütet und eine leichte Erneuerung der Flüssigkeit gestattet.

Die negative Elektrode wird durch einen zugleich zur Aufnahme der erregenden Flüssigkeit dienenden, unten geschlossenen hohlen Zinkcylinder a gebildet, der an seinem oberen Ende mit einer ringförmigen Aushöhlung versehen ist, die zur Aufnahme des Dichtungsringes l des Verschlusses geeignet ist; g1 ist die Klemmschraube für die Elektrode.

Die aus besonders zubereitetem Metallblech bestehende positive Elektrode c wird in geeigneter Weise auf dem Hartgummistabe e befestigt und durch den Draht f mit der Klemme g der Elektrode in leitende Verbindung gebracht. Zu Erreichung eines sicheren, dabei leicht zu handhabenden Verschlusses ohne jede Verschraubung u.s.w. wird der Hartgummicylinder e in seinem oberen Theile zu einem Kegel h ausgebildet, welcher durch eine ausgedrehte Kehlung i in die Platte k übergeht. Der Dichtungsring l aus Gummi wird um den Kegel gelegt und beim Eindrücken der Elektrode c durch den Kegel und die obere Rundkante des Zinkcylinders derart zusammengedrückt, daſs der Ring nach unten ausweichen muſs und dabei in die Ausdrehung des Zinkcylinders a sowie in die Kehlung i über dem Kegel gelangt und dadurch den Verschluſs herstellt. Beim Oeffnen desselben wird der Dichtungsring durch die Randkante des Zinkcylinders wieder über den Kegel gewälzt und so weit nach unten gestreift, daſs die Elektrode mit dem Stöpsel herausgezogen werden kann.

Textabbildung Bd. 264, S. 123

Der Zinkbehälter kann an seiner Auskehlung ein kleines Luftloch v haben, das die im Element sich etwa bildenden Gase entweichen läſst. Bei geschlossenem Elemente ist dieser kleine Abzugskanal (0mm,5) von dem Gummiringe l bedeckt und wird nur frei, sobald der Gasdruck stark genug ist, den Deckel zu heben, während nach erfolgter Entweichung des Gases der Gummiring sich sofort wieder vorlegt.

Bei der Schaltung von Dynamomaschinen, durch welche N. Tesla in Smiljan Lika, Ungarn (* D. R. P. Kl. 21 Nr. 37103 vom 3. März 1886) die Stärke des von der Maschine erzeugten Stromes reguliren will, wird eine oder mehrere Hilfsbürsten neben den Hauptbürsten am Commutator und eine Nebenschluſs- oder eine Zweigleitung von irgend einem Punkte der erregenden Windungen nach der Hilfsbürste benutzt. Die Enden der Windungen der erregenden Magnete sind mit den zwei Hauptbürsten verbunden, welche ebenso wie die Hilfsbürste selbstthätig oder durch Hand verstellt werden können. Bei einer gewissen Stellung der Hilfsbürste gegen den Stromsammler kommt der Nebenschluſs auſser Thätigkeit. Wird die Hilfsbürste zu den Hauptbürsten oder umgekehrt bewegt, so wird mehr oder weniger durch die erregenden Windungen gehender Strom durch die Nebenschlieſsung abgeleitet, oder es wird Strom über diese Nebenschlieſsung nach den erregenden Windungen geleitet. In der Abbildung bezeichnen M und M1 die erregenden Windungen, welche durchweg in derselben Richtung gewickelt sind; von der Hilfsbürste c geht der Nebenschluſsdraht c1 nach dem Punkte x der Windungen. Ebenso gut könnte ein Theil der Windungen im entgegengesetzten Sinne gewickelt sein, a und b sind die Hauptbürsten, von welchen der Arbeitsstromkreis D ausgeht.

Textabbildung Bd. 264, S. 124

Durch selbstthätige, mit der Stromerzeugung zusammenhängende, z.B. durch den Kern in einem Solenoid bewirkte Veränderung der Stellung der Bürsten gegen den Stromsammler je nach dem veränderlichen Elektricitätszustande des Arbeitsstromkreises kann der entwickelte Strom im Verhältnisse zu den Anforderungen im Arbeitsstromkreise geregelt werden. Die selbstthätige Stellung kann sich auf den Hilfsbürstenhalter allein erstrecken oder auch zugleich auf die Hauptbürstenhalter. Diese Schaltung soll auſserdem die Selbsterregung der Maschine in den Fällen erleichtern, wo der Widerstand des erregenden Drahtes im Vergleiche mit dem Widerstände des Hauptstromkreises beim Anlassen der Maschine sehr groſs ist, wie z.B. bei Benutzung der Maschine zur Bogenlichtbeleuchtung. Dann wird die Hilfsbürste nahe oder in Berührung mit der einen Hauptbürste gestellt, dadurch der zwischen der Anschluſsstelle des Nebenschlusses und dem mit dieser Hauptbürste verbundenen Ende liegende Theil der erregenden Windungen vollständig ausgeschaltet; da der übrige Theil der erregenden Windungen erheblich geringeren Widerstand als die gesammte Länge des erregenden Drahtes hat, so erregt sich die Maschine selbst, worauf dann die Hilfsbürste selbstthätig in ihre normale Lage zurückgeschoben wird.

Für ihre in D. p. J. 1886 259 * 311 beschriebene Bogenlampe, deren oberer beweglicher Kohlenhalter an einer Schnur oder Kette über einer Rolle aufgehängt und durch ein Gegengewicht so weit ausgeglichen ist, daſs er noch das Bestreben hat, sich gegen den feststehenden unteren Kohlenhalter zu bewegen, haben H. Pöge und E. Fischinger in Chemnitz (* D. R. P. Kl. 21 Nr. 36904 vom 14. Juli 1885) eine Bremsvorrichtung angegeben, durch welche die Stellung des oberen Kohlenhalters entsprechend dem Widerstände im Lichtbogen geregelt werden soll. Die Schnurscheibe a, über welche eine die beiden Kerne zweier Differentialsolenoide tragende Schnur geführt ist, trägt einen Arm w, der mit einem Stifte x in die Zähne eines Steigrades b eingreift.

Textabbildung Bd. 264, S. 125

Der Stift x faſst auſserdem noch durch den Schlitz z eines Bremsklotzes o, welcher sich auf eine mit dem Rade b und der den oberen Kohlenhalter tragenden Rolle auf gemeinsamer Achse sitzende Bremsscheibe p auflegt. Tritt der Strom bei auf einander ruhenden Kohlen in die Lampe ein, so zieht das rechts von b befindliche Hauptstromsolenoid seinen Kern ein, die Scheibe a und mit ihr der Arm w werden in der Richtung des Pfeiles im Sinne eines Uhrzeigers gedreht. Durch den Eingriff des Stiftes x in die Zähne des Rades b und das Auflegen des Bremsklotzes o auf die Bremsscheibe p werden Rad und Scheibe so gedreht, daſs sich der obere Kohlenhalter zur Bildung des Lichtbogens hebt. Beim Abbrande der Kohlen über ein gewisses Maſs kommt das links von b angebrachte Nebenschluſssolenoid zur Wirkung; die genannten Theile werden in umgekehrter Richtung gedreht, b und p werden frei und der obere Kohlenhalter kann sinken.

In der , 1887 Bd. 55 S. 88 beschreibt Gibson Dyson einen Apparat zur Bestimmung der Dampfdichte von Substanzen, welche in Berührung mit Luft oder bei gewöhnlichem Drucke nicht unzersetzt flüchtig sind. Der Apparat besteht ähnlich wie der von F. Meyer (vgl. 1879 231 * 330) aus einer 50mm langen und 4 bis 5mm weiten Röhre b, welche an ihrem unteren Ende die Erweiterung a von ungefähr 250cc Fassungsvermögen trägt, während sie am oberen Ende zum Einwerfen der Substanz mit der von L. Meyer für den Apparat von F. Meyer angegebenen Vorrichtung (vgl. Berichte der deutschen chemischen Gesellschaft, 1880 Bd. 13 S. 991) versehen werden kann.

Textabbildung Bd. 264, S. 125

Die Röhre b trägt die Capillarröhren c und d, welche beide mit Hähnen g und h versehen sind und von denen die Röhre d mit dem Manometerrohre f verbunden ist. Vor dem Versuche muſs das Fassungsvermögen des Gefäſses a und der Röhre b bestimmt werden; der Apparat wird darauf vollständig getrocknet und dann entweder mit dem gewünschten indifferenten Gase gefüllt, oder es kann durch Verbindung der Röhre c mit einer Luftpumpe ein luftverdünnter Raum hergestellt werden. Man taucht sodann den Apparat bei geschlossenem Hahne g mit dem Gefäſse a in ein Bad von bekannter Temperatur. Nachdem die letztere und demzufolge auch der Druck unverändert geworden ist, wirft man die Substanz (ungefähr 0g,05 bis 0g,1) ein und beobachtet den Druck, wenn er seinen Höhepunkt erreicht hat. Die Dampfdichte ergibt sich dann aus folgender Gleichung: Dampfdichte = =\frac{760\,S\,(1+0,003665\,t)}{V\,(p'-p)\,0,001293}.

In der Formel bezeichnen: V das Fassungsvermögen von a + b, p den Druck vor dem Einführen der Substanz, p' den Druck nach der Einführung der Substanz, t die Temperatur des Bades und S das Gewicht der Substanz.

Tyndall (1870 198 72) beobachtete zuerst, daſs beim Einbringen eines heiſsen Körpers in viel Staub enthaltende, stark beleuchtete Luft über dem Körper ein dunkler staubfreier Raum entsteht. Im J. 1881 fand Rayleigh, daſs auch die Benutzung eines kalten Körpers eine ähnliche Erscheinung, nämlich eine nach unten strömende, durch sehr stark staubige Luft begrenzte, dunkle Ebene entsteht. Da aber Tyndall's wie auch Rayleigh's Erklärung der Erscheinung nicht völlig befriedigend waren, hat O. Lodge (vgl. 1885 258 167) weitere Versuche angestellt und berichtet darüber im Journal of the Society of Chemical Industry, 1886 Bd. 5 S. 572.

Verfasser fand, daſs die von einem heiſsen Körper aufsteigende schwarze Ebene nur eine Fortsetzung eines sich um den ganzen Körper ausbreitenden dunklen Mantels von staubfreier Luft war. Rayleigh's Erklärung, daſs die Erscheinung durch Biegung des Luftstromes und durch Centrifugalkraft entstehe, kennzeichnet Lodge dadurch als unrichtig, daſs auf der concaven Seite eines halbrunden Kupferbleches ebenfalls eine dunkle Zone entsteht. Lodge ist bei seinen langjährigen Untersuchungen zum Schlusse gekommen, daſs die Erscheinung die Erklärung in der kinetischen Energie der Gase wie bei Crookes'  Radiometer (vgl. 1875 216 188 * 506. 218 501) finden muſs. Die Staubtheile werden von dem warmen Körper durch molekulare Stöſse auf die Oberfläche zurückgehalten.

Die wichtigsten Ergebnisse der Lodge'schen Versuche sind folgende: 1) Die dunkle Ebene wird an der Kugel eines Thermometers, welches eine 0,5° höhere Temperatur als die Luft zeigt, sichtbar. 2) Der dunkle Mantel wird bei einem Körper, der 10 wärmer ist als die Luft, gerade sichtbar; bei 2° höherer Temperatur ist er deutlich sichtbar und bei 5° ziemlich dick. 3) Der Mantel wird bei Verminderung des Druckes gröſser, bei Erhöhung des Druckes dagegen kleiner. 4) In Wasserstoff gas ist der Mantel dicker und in Kohlensäure dünner als in Luft. 5) In Kampherdampf ist der dunkle Mantel dicker, aber etwas weniger scharf begrenzt. 6) Um einen in gewöhnlichen Rauch gebrachten Kampherstab ist der dunkle Mantel besonders dick, jedenfalls wegen der durch Verdampfung entstehenden molekularen Stoſse. 7) Um einen kalten Körper bildet sich gar kein Mantel; bei zu groſser Kälte bildet sich auch keine dunkle niedersteigende Ebene, sondern an deren Stelle eine helle Ebene. 8) In Flüssigkeiten, welche feste Körper, wie Eisenoxyd, fein vertheilt enthalten, bildet sich über einem etwas warmen Cylinder eine sehr schmale dunkle Ebene. Bei höherer Temperatur wird die Ebene nicht wie bei Dämpfen dünner, sondern breiter.

Die Bildung einer dunklen Ebene unter einem kalten Körper hängt jedenfalls damit zusammen, daſs die Staubtheile gegen einen kalten Körper getrieben werden, während sie von einem warmen Körper weggetrieben werden. Dies läſst sich leicht durch Einbringen eines mit warmem und eines mit kaltem Wasser gefüllten schwarzen Kolbens in eine mit Magnesiumoxyddampf gefüllte Glocke nachweisen. Schon nach kurzer Zeit hat sich auf dem kalten Kolben so viel Rauch abgesetzt, daſs er völlig weiſs erscheint, während der warme Kolben völlig rein bleibt.

Aitken (Wagner's Jahresbericht, 1884 Bd. 30 S. 1307) führt die Absetzung von Ruſs in den Kaminen und in kalten Lampengläsern auf die gleiche Erscheinung zurück. Auch der von Tyndall zuerst ausgeführte Versuch über die Abscheidung von Rauch durch Einführung eines glühenden Drahtes erklärt sich dadurch, daſs die Luft erwärmt und der Rauch auf den kälteren Wandflächen abgesetzt wird.

Um zu untersuchen, ob vielleicht auch elektrische Wirkung bei der Erscheinung mitwirke, führte Lodge auch in dieser Richtung Versuche aus. Er fand, daſs ein Strom von 100 bis 200 Volt fast keine Einwirkung auf die Gröſse der staubfreien Zone hatte. Sobald aber eine Spannung von mehreren Tausend Volt erreicht war, erweiterte sich die Zone schnell und die Luft war sofort von Rauch gereinigt. Die gleiche Erscheinung wiederholte sich bei Anwendung aller möglichen Dämpfe. In den ersten 1 bis 2 Secunden tritt eine Ansammlung von Rauch in Flocken in der Linie der elektrischen Kraft auf und sofort nachher ist die Luft völlig rein und der Rauch hat sich auf den Wänden des Gefäſses abgeschieden. Am schönsten ist der Versuch bei Anwendung von Magnesiarauch, welcher durch Verbrennen von Magnesium erzeugt wird, sichtbar. Für Versuche im gröſseren Maſsstabe läſst sich auch durch Verbrennen von Schwefel in der Nähe von Ammoniak Rauch erzeugen. Die Ursache der Erscheinung beruht jedenfalls darauf, daſs die elektrisirten Staubtheile sich gegenseitig anziehen und durch die entgegengesetzten Pole angezogen werden, so daſs sie sich ähnlich wie Eisenfeile gegenüber einem Magnete verhalten.

Wenn Wasserdampf in einer Glocke auf gleiche Weise wie die Dämpfe behandelt wird, so schlägt sich feiner Regen nieder. Es scheint daher wahrscheinlich, daſs auch durch Elektricität Regen verursacht werden könne.

Lodge glaubt, daſs die Wirkung der Elektricität auf Rauch ähnlich sei der auf Elemente, wie z.B. Stickstoff und Wasserstoff. Die mit verschiedener Elektricität geladenen Staubtheile ziehen sich gegenseitig an wie die verschieden geladenen Atome.

In vielen Industrien ist das Vorhandensein von feinem Staub und Dampf in der Atmosphäre mit den verschiedensten Unzukömmlichkeiten verbunden. Die Abscheidung durch Elektricität im Groſsen wird jedoch wesentlich durch den starken Zug in den Rauchkanälen, welcher den abgesetzten Staub auf mechanische Weise fortreiſsen kann, erschwert. Durch Anbringung einer groſsen Kammer wird aber diese Schwierigkeit überwunden werden können. Lodge empfiehlt, in die Kanäle Haken und Drahtnetze der Länge nach so einzusetzen, daſs sie völlig isolirt sind und möglichst viele Spitzen darbieten. (Vgl. auch Fewson 1887 263 * 328.)

II) Ueber die Darstellung des reinen essigsauren Kalkes und reiner Essigsäure; von S. Wienzkowsky.

S. Wienzkowsky beschäftigte sich mit folgenden Fragen: Welchen Einfluſs übt: 1) die Sättigungsmethode und 2) der Trockenprozeſs bei verschiedener Temperatur auf die Zusammensetzung des rohen essigsauren Kalkes und auf die Beschaffenheit der rohen Essigsäure aus? 3) Wie stellt man am besten reines essigsaures Calcium aus dem Holzessig dar? 4) Wie gewinnt man am vortheilhaftesten concentrirte Essigsäure aus verdünnter?

Ich habe schon erwähnt, daſs die Sättigung des Holzessigs mit Kalkhydrat in Fabriken auf zweierlei Weise ausgeführt wird; um nun zu entscheiden, auf welche Art man den reinsten essigsauren Kalk gewinnt, wurde die Sättigung des Holzessigs mit Kalkhydrat, sowie die Darstellung von essigsaurem Kalk aus destillirtem Holzessig nach beiden Methoden durchgeführt. Man verdampfte jedesmal die gesättigte Flüssigkeit auf dem Wasserbade vollständig und trocknete den Rückstand bei 100°. In dem so erhaltenen Producte bestimmte man die Essigsäure und in dieser den Procentgehalt an schwer flüchtigen organischen Substanzen. Zu letzterem Zwecke wurde die abgewogene Menge der erhaltenen Essigsäure verdampft, der Rückstand bei 120° eine halbe Stunde erwärmt und gewogen. Dabei erhielt man folgende Versuchsergebnisse

Für jeden Versuch wurden 500cc Holzessig aus Birkenholz und reines Kalkhydrat aus Marmor verwendet. Die mitgetheilten Zahlen sind Mittelwerthe aus mehreren Versuchen.

:

Roher essigsaurer Kalk ausdem nicht destillirtenHolzessig nach Methode Roher essigsaurer Kalk ausdem destillirten Holz-essig nach Methode I II I II Essigsaurer Kalk     68,14 %     69,38 %     85,85 %     86,75 % Essigsäure 51,75 52,69 65,20 65,88 Nicht flüchtige org. Sub- stanzen in der Essigsäure   0,297   0,285   0,172   0,165

Aus diesen Zahlen ist ersichtlich, daſs bei der Benutzung der gewöhnlichen Methoden zur Sättigung des Holzessigs nur ein sehr unreiner essigsaurer Kalk erhalten werden kann.

Den reinsten essigsauren Kalk gewinnt man, wenn der Holzessig mit kohlensaurem Kalk (z.B. mit Kreide) gesättigt wird; denn die den Holzessig verunreinigenden nicht sauren Körper, wie Harze und Phenole, welche mit Kalk in Wasser lösliche Verbindungen geben, wirken auf den kohlensauren Kalk nicht ein und bei der Concentration des mit Kreide hergestellten essigsauren Kalkes scheiden sie sich mit dem essigsauren Kalke nicht gleichzeitig aus. Man wendet aber in der Praxis diese Methode der Sättigung gewöhnlich nicht an, weil bei Zugabe von Kreide zum Holzessig die Flüssigkeit sehr stark aufschäumt und die Sättigung, in Folge der Bildung von saurem kohlensaurem Kalk, nicht bis zum Ende geht; man erleitet groſse Verluste an Essigsäure und gewinnt wieder ein unreines Product (bei solcher Sättigung bleibt eine groſse Menge der Harze, in Folge der Anwesenheit von freien Säuren und Phenolen, gelöst und beim Verdampfen der Lösung scheiden sie sich gleichzeitig mit dem essigsauren Kalke aus). Ein ganz anderes Ergebniſs wird erreicht, wenn man die Sättigung mit Kreide auf eine besondere Weise vornimmt. Destillirt man den Holzessig und leitet die sich entwickelnden Dämpfe in bis zum Sieden erwärmte Kreidemilch, so wirken auf die Kreide nur die flüchtigen Säuren ein, die sich in Calciumsalze verwandeln; Phenole und andere flüchtige Stoffe werden mit dem Wasserdampfe fortgerissen. Die Harze, welche in das Destillat übergingen, lösen sich in der wässerigen Flüssigkeit nicht, weil dieselbe keine freien Säuren und nur noch geringe Mengen schwer flüchtiger Phenole enthält. Auf diese Weise wird bei der Anwendung der Kreide im Ueberschusse eine Lösung von essigsaurem Kalk gewonnen, welche keine freien Säuren enthält. Dampft man die Lösung bis zu einer bestimmten Concentration ab, so scheidet sich der essigsaure Kalk in krystallinischem Zustande aus. Werden die Krystalle von der Mutterlauge getrennt und mit einer kleinen Menge einer Lösung von reinem essigsaurem Kalk gewaschen, so erhält man fast vollständig reinen essigsauren Kalk.

Zum Zwecke der Untersuchung des auf solche Weise erzeugten essigsauren Kalkes wurde Holzessig in Kreidemilch überdestillirt, die erhaltene Lösung verdampft, der Rückstand bei 100° getrocknet und analysirt. Es ergaben sich folgende Zahlen:

Essigsäure Essigsaurer Kalk Nichtflüchtige organischeSubstanzen in der Essigsäure 69,55 % 91,58 % 0,112 %.

Eine andere Menge Holzessig wurde ebenso mit Kreide gesättigt, die erhaltene Lösung bis zur Krystallisation verdampft, die ausgeschiedenen Krystalle von der Mutterlauge getrennt, mit einer concentrirten Lösung von reinem essigsaurem Kalk gewaschen, bei 100° getrocknet und analysirt. Das gewonnene Product enthielt 98,86 Proc. Ca(C2H3O2)2.

Da die nach gewöhnlicher Methode dargestellte Holzessigsäure höhere Fettsäuren enthält, so wurde das gewonnene Calciumsalz auf die Anwesenheit der Salze dieser Säuren geprüft. Zu diesem Zwecke führte man dasselbe in Bariumsalz über, dieses wurde mit absolutem Alkohol behandelt und die alkoholische Flüssigkeit bis zur Trockne verdampft. Im Mittel erhielt man aus 2 Analysen 0,04 Proc. in Alkohol löslicher Salze. Man kann also annehmen, daſs das gewonnene essigsaure Calcium von den Salzen der höheren Fettsäuren frei ist.

Es wurde nun noch ein Versuch angestellt, um die Ausbeute an essigsaurem Kalk bei der Verarbeitung des Holzessigs nach beschriebener Methode zu ermitteln. Bei Anwendung von 2l Holzessig mit 6,53 Proc. Essigsäuregehalt wurden 99,0 Proc. Essigsäure in Form von Kalksalz erhalten.

Um den Einfluſs des Trocknens bei höherer Temperatur auf die Zusammensetzung des gewöhnlichen rohen essigsauren Kalkes kennen zu lernen, stellte Wienzkowsky essigsauren Kalk nach den beschriebenen Verfahren dar, trocknete denselben bei 100° und erwärmte einzelne Proben davon bei verschiedenen Temperaturen 22 Stunden im Luftbade.

Die Temperatur wurde jedesmal sehr langsam erhöht.

Nach der Erwärmung bestimmte er die Essigsäure in jeder Probe. Auf diese Weise konnte man nicht nur den Gehalt von essigsaurem Calcium bestimmen, sondern auch gleichzeitig den bei der Erwärmung entstandenen Verlust von Essigsäure ermitteln. Ich führe hier die Tabelle an, welche die Ergebnisse dieser Versuche enthält, indem ich bezeichne: 1) mit A den durch die Neutralisation des rohen Holzessigs mit Kalkhydrat gewonnenen essigsauren Kalk, 2) mit B das durch die Sättigung des rohen Holzessigs mit Kalkhydrat bis zur alkalischen Reaction dargestellte Salz, 3) mit C und D die Salze, welche ebenso aus destillirtem Holzessig erhalten wurden, 4) mit E das durch Sättigung des Holzessigs mit Kreide bereitete rohe Salz:

Der essigsaure Kalkwurde erwärmt auf. Procentgehalt des gerösteten Salzes an Verlust anC2H2O2 in % C2H4O2 Ca(C2H3O2)2 A)  100° 51,67 68,04 –      140 49,44 65,09   9,73      180 48,04 63,26 18,56      220 45,61 60,06 29,40 B)  100 52,65 69,48 –      140 49,70 65,43 11,10      180 48,59 63,74 15,37      220 46,26 62,23 30,28 C)  100 64,88 85,42 –      140 62,11 81,78   6,29      180 65,65 86,44 12,50      220 64,01 84,29 21,89 D) 100 65,71 86,51 –      140 64,05 84,33   4,93      180 65,15 85,77 10,35      220 63,05 83,02 22,81 E)  100 68,56 90,27 –      140 68,09 89,65   2,54      180 69,97 92,12   8,53      220 67,58 89,28   16,64.

Aus dieser Tabelle ersieht man leicht, daſs beim Trocknen des rohen essigsauren Kalkes bei Temperaturen, welche höher als 100° liegen, immer ein bedeutender Verlust von Essigsäure stattfindet, der mit der Temperatur wächst. Um zu ermitteln, welchen Einfluſs auf die Beschaffen hei t des Productes das Trocknen bei höheren Temperaturen hat, wurde der Gehalt der schwer flüchtigen organischen Substanzen in Essigsäure aus jeder erhitzten Salzprobe bestimmt und dabei folgende Ergebnisse erhalten:

Gehalt an nichtflüchtigen organischen Substanzen bei den Temperaturen:

100° 140° 180° 220° Salz A) 0,292 % 0,285 % 0,215 % 0,184 % B) 0,291 0,274 0,218 0,190 C) 0,165 0,150 0,118 0,095 D) 0,161 0,148 0,188 0,093 E) 0,110 0,085 0,048 0,010

Die letzten Versuche zeigen, daſs die aus dem bei höheren Temperaturen getrockneten essigsauren Kalk erhaltene Essigsäure etwas weniger schwer flüchtige organische Substanzen enthält als die Säure, welche aus dem bei 100° getrockneten Salze dargestellt wird; doch ist der Unterschied nicht sehr bedeutend.

Es ist somit erwiesen, daſs das in der Praxis sehr gebräuchliche Trocknen des rohen essigsauren Kalkes bei hoher Temperatur überhaupt nicht zweckmäſsig ist, da dadurch nur eine geringe Verbesserung des Productes erreicht wird und gleichzeitig ein groſser Verlust an Essigsäure stattfindet.

Aus dem reinen essigsauren Kalk kann nur verdünnte Essigsäure dargestellt werden, da bei der Zersetzung des Salzes mit Schwefelsäure diese letztere nur in verdünntem Zustande angewendet werden darf; das Destilliren von essigsaurem Kalk mit concentrirter Schwefelsäure ist überhaupt unbequem und bewirkt Zerstörung des Salzes. In Folge dessen wurden einige Versuche angestellt, bei welchen man aus verdünnter Essigsäure durch Destilliren mit englischer Schwefelsäure die concentrirte Essigsäure erhalten wollte. Es wurden jedesmal 100g verdünnter Essigsäure mit 135g englischer Schwefelsäure destillirt:

Procentgehalt an Essigsäure vor der Destillation nach der Destillation 1) 29,84 49,21 2) 49,21 66,41 3) 66,41 84,00 4) 84,00 86,17 5) 86,17 86,24.

Auf Grund der beschriebenen Versuche kann man den folgenden Weg zur Darstellung des reinen essigsauren Kalkes und der reinen Essigsäure aus dem Holzessig vorschlagen: Man destillirt den Holzessig aus einem kupfernen Kessel und führt die Dämpfe in einen Kühler, solange der Holzgeist übergeht; nach dem Abdestilliren des letzteren leitet man die Dämpfe, ohne sie abkühlen zu lassen, in Kreidemilch, die beständig bei Siedetemperatur gehalten wird. Die Flüssigkeit muſs während der ganzen Destillation umgerührt werden und einen Ueberschuſs an Kreide enthalten. Nach Beendigung der Destillation läſst man die Flüssigkeit absitzen; dann gieſst man die klare Lösung ab und verdampft, bis die Masse sich in einen krystallinischen Brei verwandelt. Dieser wird von der Mutterlauge in einer Schleudermaschine getrennt und mit einer Lösung von reinem essigsaurem Kalk oder mit einer kleinen Menge Wasser ausgewaschen. Das Salz zersetzt man mit verdünnter Schwefelsäure, trennt die Flüssigkeit von ausgeschiedenem Gyps und destillirt. Die so erzielte verdünnte Essigsäure kann durch nochmalige Destillation mit einer entsprechenden Menge englischer Schwefelsäure in concentrirte verwandelt werden. Die nach dieser Destillation zurückgebliebene verdünnte Schwefelsäure benutzt man zur Zersetzung neuer Mengen von essigsaurem Kalk.

Ich habe hier nur den Gang der Fabrikation der Holzessigsäure im Allgemeinen angegeben, glaube aber, daſs die beschriebene Darstellungsweise reiner Essigsäure aus Holzessig für den Groſsbetrieb vollständig geeignet ist; sie übertrifft das gewöhnlich in Fabriken gebrauchte Verfahren der Bereitung von essigsaurem Kalk in folgenden Punkten: 1) Man gewinnt nach unserer Methode eine viel gröſsere Ausbeute an Essigsäure. 2) Man erhält die Essigsäure in reinem Zustande. 3) Die Verarbeitung des Holzessigs kann in kürzerer Zeit ausgeführt werden.

Moskau, Januar 1887.

Der groſse Fortschritt, dessen sich diese Industriezweige sowohl in chemischer, als in technischer Beziehung insbesondere letzterer Zeit erfreuen, ermöglicht es, eine ganz ausgiebige Uebersicht jener neueren Erfindungen zu geben, welche seit dem letzten hierauf sich beziehenden, in dieser Zeitschrift veröffentlichten Berichte (vgl. 1885 255 209) erfolgt sind. Bekanntlich gibt es kaum irgend eine Industrie, welche in so hohem Maſse Geheimniſskrämerei treiben würde als eben die Stärke-, Dextrin- und Traubenzuckerfabrikation. Dies ist auch die Ursache, warum der Kleinbetrieb gegenüber der Groſsindustrie heute kaum mehr aufzukommen vermag. Die Stärkegewinnung ist ja unter Umständen ein höchst einträgliches landwirthschaftliches Gewerbe und dennoch kann der Landwirth als Stärkefabrikant mit dem Groſsindustriellen in den seltensten Fällen in Wettbewerb treten. Der Groſsindustrielle kann in erster Linie die Handelsverhältnisse einestheils beim Einkaufe des Rohmaterials, andererseits beim Verkaufe des fertigen Productes zu seinen Gunsten ausnutzen, was für den Landwirth in den seltensten Fällen möglich ist; ferner hat der Groſsindustrielle zumeist besser eingerichtete Fabriken, zweckmäſsigere Anlagen als der Landwirth, abgesehen von dem wichtigen Umstände, daſs ein Groſsbetrieb unter sonst gleichen Verhältnissen, in Folge der besseren Ausnutzung der Arbeit und des Materials sowie der hierdurch im Allgemeinen bedingten billigeren Production, sich stets vortheilhafter gestaltet als der Kleinbetrieb.

Die Stärkefabrikation als landwirthschaftliches Gewerbe fängt erst neuerer Zeit an durchzudringen und zwar jüngst in Deutschland und Oesterreich-Ungarn, wohingegen Frankreich bereits seit Jahrzehnten unzählige landwirthschaftliche Stärkefabriken besitzt. Es bedarf wohl keiner besonderen Begründung, weshalb die Stärkefabrikation aufs Land gehört und nicht in die Stadt, Die Futterabfälle, welche namentlich von der Maisstärkefabrikation in so reichlichem Maſse gewonnen werden, kennzeichnen die Stellung dieser wichtigen Industrie zur Landwirthschaft. Ebenso, wie es heute bereits allgemein anerkannt ist, daſs die Spiritusfabrikation, die Branntweinbrennerei ausgesprochene landwirthschaftliche Gewerbe sind und auf das Land gehören, ebenso kann es keinem Zweifel mehr unterliegen, daſs die Stärkefabrikation, mit dem landwirthschaftlichen Betriebe vereint, die befriedigendsten Erfolge geben wird. Die neuerer Zeit in Oesterreich-Ungarn errichteten Maisstärkefabriken liefern hierfür unmittelbare Beweise. Die höchst werthvollen Futterabfälle verbürgen schon an und für sich, selbst bei sonst höchst ungünstigem Stärkemarkte, das Aufblühen dieser Anlagen, vorausgesetzt, daſs sie in Verbindung mit der Landwirthschaft betrieben werden. Da 200k Mais mindestens 100k handelsfähige Stärke liefern, deren Preis niemals tiefer sinken kann als der Preis des Rohmaterials (200k Mais) war, aus welchem dieselbe gewonnen wurde, so bleibt dem Landwirthe unter allen Umständen das Futter umsonst (in diesem allerungünstigsten Falle, abzüglich der Zinsen und Tilgung des aufgewendeten Kapitals). Die Frage ist nun, welchen Werth besitzt die Maisschlempe? Dies ist leicht zu bestimmen: Die Maisschlempe enthält nämlich sämmtliche im Mais enthaltenen Proteinstoffe (nach Heinzerling abzüglich 10 Proc.), ferner die ölreichen Keime und die Maishülsen (deren letzteren Futterwerth allerdings verschwindend klein ist). Die Futterabfälle werden somit von je 100k Mais folgenden wirklichen Geldwerth darstellen:

10 Proc. (10k) Protein, nach E. r. Wolff zu 30 Pf. für 1kgerechnet 3,00 M. 6½ Proc. (6k) Fett, ebenfalls nach E. r. Wolff zu 30 Pf.für 1k 3,00 10 Proc. (10k) leicht verdauliche Kohlenhydrate (Verlustan Stärke u. dgl.) zu 8,6 Pf. für 1k 0,86 –––––– Gesammt 6,86 M.

Somit ist der Geldwerth der von je 100k zu Stärke verarbeiteten Mais gewonnenen Futterrückstände 6,86 M. Nehmen wir nun an, daſs eine landwirthschaftliche Maisstärkefabrik, deren Anlage (Bau und maschinelle Einrichtung) einen Kostenaufwand von 40000 M. verursacht hat, jährlich 750000k Mais verarbeitet, so werden die von diesem Betriebe gewonnenen Futterrückstände einen Geldwerth von 51450 M. darstellen. Da die Zinsen sammt Tilgung der Fabrik, mit 15 Proc. berechnet, 6000 M. betragen, die Verwaltung (Heizung, Arbeitslöhne u.a.) sich auf ungefähr 25000 M. beläuft, so bleibt dem Landwirthe von diesem Betriebe ein jährlicher Reinertrag von etwa 20500 M., allerdings in Form von Futter, woran er aber, ob er nun Milchwirthschaft oder Mästung treibt, unter allen Umständen noch besonders gewinnen muſs. Die oben verzeichnete Futtermenge genügt (selbstverständlich bei entsprechender Stroh- und Heuhäckselzugabe) zur reichlichen Fütterung von 500 Stück Groſsvieh und zur Erzielung von jährlich etwa 2300000k vorzüglichem Dünger, welche Düngermenge hinreicht, um jährlich 70ha (= 274 preuſsische Morgen) Boden kräftig zu düngen. Hierbei ist zu bemerken, daſs von Heu täglich 2k, von Strohhäcksel aber 6 bis 8k für das Stück Groſsvieh genügen. Die von einer solchen landwirthschaftlichen Maisstärkefabrik gelieferte Proteїnmenge entspricht derjenigen, welche von einer Wiesenfläche mittlerer Beschaffenheit von etwa 263ha (1035 preuſsische Morgen) geliefert werden, vorausgesetzt, daſs der Futterertrag für die Hektar 4000k Heu (auf den preuſsischen Morgen 1000k) mit 4,5 Proc. verdaulichem Proteingehalt beträgt.

Die landwirthschaftliche Stärkefabrikation dürfte sich unter den heutigen Verhältnissen indessen noch bedeutend günstiger gestalten, wenn sie mit der Gewinnung von Traubenzucker bezieh. Syrup verbunden wird. Ich habe erst jüngst (im Vorworte der 2. Auflage meines Werkes über Stärke-, Dextrin- und Traubenzuckerfabrikation) auf jene wichtige Rolle hingewiesen, welche zu spielen das. „Saccharin“ berufen erscheint. Das Saccharin (Anhydro-Ortho-Sulfaminbenzoësäure, vgl. 1886 259 382. 261 95. 481. 262 83) liefert nämlich, mit Stärkezucker in geeigneten Verhältnissen gemischt, ein dem Rohrzucker an Geschmack sehr ähnliches Product und zwar genügen zum Versüſsen des Traubenzuckers 2 Th. Saccharin auf 1000 Th. Stärkezucker. Ich habe im Laufe des vergangenen Jahres in meinem Laboratorium unzählige ähnliche Mischlingsversuche unternommen und die Ueberzeugung gewonnen, daſs das solcherweise erzielte Product ein vorzügliches Ersatzmittel für Rohr- und Rübenzucker sei, das überall da Anwendung finden kann, wo auf „Fülle“ oder „Gehalt“ und süſsen Geschmack zugleich Rücksicht genommen werden soll. Solche Mischungen werden sich – anstatt des Rohr- oder Rübenzuckers – insbesondere vorzüglich verwenden lassen zur Anfertigung von Confituren, Liqueuren, Conserven jeder Art u. dgl. Welch groſsartigen Aufschwunges die Stärkefabrikation und die damit verbundene Traubenzucker-Industrie hierdurch sich erfreuen werden, kann daraus gefolgert werden, daſs durch Anwendung des Saccharins ein an Süſse unter Umständen sogar stärkeres Product bedeutend billiger an den Markt gebracht werden kann, als heute der Rohr- bezieh. Rübenzucker trotz der sehr gedrückten Preise zu beziehen ist. Eine Anzahl von Stärkefabriken muſs demzufolge entstehen, um die zur Erzeugung des Traubenzuckers benöthigte Stärke zu liefern, während die mit Vacuumpfannen, Filterpressen und Kohlenfiltern eingerichteten Rübenzuckerfabriken, anstatt 10 bis 12 Proc. Zucker aus den unreinen Rübensäften abzuscheiden, 50 bis 60 Proc. Stärke der verschiedensten Getreidearten, namentlich des Mais, in Stärkezucker überführen werden. Die erste groſse Saccharinfabrik von Fahlberg, List und Comp. in Salbke-Westerhüsen a. E. (bei Leipzig), ist bereits eingerichtet, um dieses höchst werthvolle chemische Product zu dem erwähnten Zwecke in den benöthigten Mengen liefern zu können, und ich zweifle nicht im Geringsten, daſs dieser neue Industriezweig binnen Kurzem einer ganz besonderen Blüthe sich erfreuen dürfte.

Eine groſse Schwierigkeit bildet bei der Stärkefabrikation aus Mais die Trennung der Keime und Schalen vom Mehlkörper. Bekanntlich besteht das Maiskorn aus drei Theilen und zwar 1) aus dem am spitzen Ende des Kornes befindlichen Keime, welcher bis zu 70 Proc. Fett (Oel) enthält, 2) aus der inneren Schale und der Kleberunterlage derselben, welche vorzugsweise aus Holzfaser und Stickstoffverbindungen (Eiweiſs) bestehen und sowie der Keim ein höchst werthvolles Viehfutter abgeben, endlich 3) aus dem von der Schale umhüllten inneren Theile des Kornes, in welchem der vorwiegende Theil der Stärke enthalten ist. Beim Ausziehen der Stärke aus dem Maiskorne ist es von hoher Wichtigkeit, vor allem anderen die Keime und Schalen vom inneren Körper des Kornes zu trennen, und zwar aus verschiedenen Gründen. In erster Linie erzielt man durch die mechanische Trennung der Keime und Schalen – und zwar in möglichst groſsen Bruchstücken – werthvollere Futterabfälle, welche, in völlig unverändertem Zustande gewonnen, als Viehfutter nach Menge und Beschaffenheit Vortheile bieten; ferner wird die Gewinnung der Stärke aus dem von der Schale und den Keimen befreiten Mehlkörper leichter und vollkommener bewerkstelligt; schlieſslich wird die Ablagerung der Stärkekörnchen auf der Rinne viel besser erfolgen, da das in den Keimen enthaltene Oel die Stärke nicht beeinfluſst (schmierig gestaltet). Ebenso wie im Brennereibetriebe die Trennung von Schalen und Keimen von unendlich groſsem Vortheile ist, indem man reinere und dünne Würzen (anstatt Maischen) gewinnt, deren Vergährung schneller und vollständiger erfolgt, und wegen der vollkommenen Ausscheidung der ölreichen Keime bedeutend weniger Fuselöle entstehen, ist auch bei der Stärkefabrikation diese Behandlungsweise von der höchsten Wichtigkeit.

Es fragt sich nun, wie diese schwierige Aufgabe zu lösen? Es wurden in den letzten Jahren sehr ausführliche hierauf bezügliche Versuche angestellt, die indessen zumeist miſsglückten. Nach dem sogen. amerikanischen Verfahren von Will. Thomas Jobb zu Buffalo wird der Mais zu diesem Behufe bei einer Temperatur von ungefähr 60° 15 Stunden hindurch eingeweicht. Die Maiskörner quellen hierdurch auf, die ölreichen Keime trennen sich von den sie umgebenden Mehlkörpern, die Schale erhält eine zähe Beschaffenheit, so daſs mittels einer mechanischen Vorrichtung die vollkommene Trennung der Schalen und Keime vom mehligen Körper leicht bewerkstelligt werden kann. Dieses Verfahren, trotzdem daſs das Endergebniſs nicht eben ungünstig genannt werden kann, hat sich dennoch nicht in allen Fällen bewährt. Die Behandlung des Mais mit Wasser von 60° verursacht nämlich sehr oft groſse Unannehmlichkeiten. Bekanntlich bersten die Stärkekörnchen bereits bei einer Temperatur von 65 bis 68°, in welchem Falle dann ihr Gehalt austritt und eine theilweise Verkleisterung der Stärke stattfindet. Der Stärkekleister haftet an den Schalen und Keimen fest und erschwert oder gestaltet die nachfolgende Trennung der Bestandtheile geradezu unmöglich. Auch ist dieses Verfahren viel zu kostspielig und erfordert theure Anlagen.

Ein neueres Verfahren von Wàgner und Gillitzer in Budapest (Oesterreichisch-Ungarisches Patent vom 28. August 1882 und 31. December 1884) bewerkstelligt diese Arbeit auf trockenem Wege. Der Mais wird mittels eigens zu diesem Zwecke construirten Brechvorrichtungen von den Keimen und Schalen (erstere im ganzen Zustande, letztere in groſsen Bruchstücken) befreit, wodurch die weitere Verarbeitung des Mehlkörpers bedeutend erleichtert wird. Dieses Verfahren hat nicht nur für die Maisstärkefabrikation, sondern auch für die Getreidespiritusbrennereien, sowie für den Mahlbetrieb eine groſse Zukunft. Die Versuche werden nämlich eifrigst fortgesetzt und hofft man auch den Weizen und andere Getreidearten, ähnlich wie den Mais, auf trockenem Wege entkeimen und enthülsen zu können, ohne indessen eine nachtheilige Erhitzung des Mehlkörpers (wodurch leicht Dextrin sich bildet) befürchten zu müssen.

Seit einigen Jahren hört und liest man viel über Maltose, ein Product, welches in reinem Zustande eigentlich nur aus Trauben- oder Stärkezucker besteht und die Aufgabe hat, das Stärkemehl bei den landwirthschaftlichen Gewerben, somit in erster Linie in der Bierbrauerei und Branntweinbrennerei, zu ersetzen. Da man aus dem Stärkemehle bekanntermaſsen unmittelbar keinen Alkohol gewinnen kann, so muſs dasselbe vorerst in vergährbaren Zucker umgewandelt werden. Zu dieser Umwandlung dient in den Gährungsgewerben die Diastase. Die Stärke wird unter dem Einflüsse der Diastase zu gährungsfähigem Zucker und zu Dextrin umgewandelt. Die invertirende Kraft der Diastase ist allerdings sehr groſs; nichts desto weniger aber wird nicht die gesammte Stärke in Zucker übergeführt, sondern ein Theil (19 bis 20 Proc.) nur in Dextrin umgewandelt. Die Ursache dieser unvollkommenen Umwandlung beruht hauptsächlich in jenem störenden Einflüsse, den die gröſsere Ansammlung der Producte auf die Gleichmäſsigkeit der Einwirkung der Diastase ausübt. Aus 100 Th. Stärke entstehen somit – wie dies die Praxis vollkommen bestätigt – nur 80 bis 81 Proc. Maltose und 20 bis 19 Proc. Dextrine (nach Brown und Heron 9 verschiedene Arten). Die 19 bis 20 Proc. Dextrine sollen aber ebenfalls in Maltose (Traubenzucker) überführt werden, was durch die nachträglich wirkende Kraft der Diastase auch thatsächlich erreicht werden kann. Der Verlauf dieser nachträglichen Einwirkung der Diastase läſst sich folgendermaſsen veranschaulichen: Durch den andauernden Einfluſs der Diastase werden

die 20 Th. Dextrin in 16 Th. Maltose und 4 Th. Dextrin „ 4 „ „ 3,20 „ „ 0,80 „ „ 0,80 „ „ 0,64 „ „ 0,16 „ „ 0,16 „ „ 0,138 „ „ 0,022 „

u.s.f. umgewandelt und zwar Schritt haltend mit der vollkommenen Vergährung der gebildeten Maltose. Eine der wichtigsten Aufgaben der Spiritusfabrikation ist demnach, die invertirende Kraft der Diastase zu erhalten, damit dieselbe auch nachträglich zur Geltung komme. Um dies aber zu ermöglichen, muſs die Diastase während dem Maischprozesse unverändert, unbeschädigt bleiben, was nur bei genauer Einhaltung der günstigsten Maischtemperatur möglich ist.

Die besonders für Zwecke der Gährungsgewerbe erzeugte Maltose, im Falle sie rein, d.h. möglichst frei von Dextrin ist, erfüllt nun die eben erörterte wichtige Aufgabe in zweifacher Weise. Erstens wird die Ausnutzung des Rohmaterials in Folge der vollkommeneren Vergährung vollständiger; zweitens wird an Zeit gewonnen, indem man auf die nachträglich wirkende Kraft der Diastase – was jedenfalls in hohem Maſse zeitraubend ist – nicht mehr Rücksicht zu nehmen braucht. Aus diesen zwei Gesichtspunkten stellen wir der Maltose-Industrie eine Zukunft in Aussicht und glauben sogar behaupten zu können, daſs dieselbe zur Vervollkommnung des Brauerei- und Brennereibetriebes wesentlich beitragen dürfte. Es handelt sich dabei aber stets um den Reinheitsquotienten dieses Productes.

Dubrunfaut's Verfahren der Maltoseerzeugung (D. R. P. Nr. 19125 vom 27. März 1881, Leplay und Cuisinier, vgl. 1883 247 267) besteht bekanntlich darin, daſs die Verzuckerung der Stärkemehllösungen mittels Malzaufguſs und Zusatz von 25 bis 30 Procent des Gewichtes der angewendeten Stärke an Malzmehl bei einer Temperatur von 50° erfolgt und die solcherweise gewonnene Maltoselösung dann zu krystallisirter Maltose oder zu Maltosesyrup eingedampft wird. Es sollen bei einer 60 bis 72 stündigen Maceration aus 100 Th. Wasser haltiger oder 90 bis 92 Th. von Wasser freier Stärke 75 G.-Th. Maltose gewonnen werden.

Für die Bedürfnisse der Brauerei, welche verschiedene Mischungen von Maltose und Dextrin erfordert, je nach den verschiedenen Eigenschaften, die man dem Biere geben will, hat man Syrupe zu bereiten, welche diesen Bedürfnissen angepaſst sind. Derartige Syrupe von 36 bis 38° B. können auf unbegrenzte Zeit conservirt werden und sind versandfähig, ohne daſs sie sich irgendwie verändern; sie können überall, selbst in Brauereien, in Würze umgewandelt werden, welche, mit Hopfen und Hefe versetzt, nach den bekannten Methoden in höchst ökonomischer Weise Bier von ausgezeichneten Eigenschaften ergeben, was bis jetzt vergebens mittels auf Syrupdicke concentrirten Bierwürzen versucht wurde.

Will man Syrupe herstellen, entsprechend jenen, welche unter der Bezeichnung Krystallsyrupe bekannt sind, so wird es genügen, die Maceration auf halbem Wege zu unterbrechen. Ein solcher Syrup besitzt eine vollkommene Durchsichtigkeit und Klarheit, welche sich nicht unter dem Einflüsse der Zeit ändert, so daſs er selbst den Anforderungen der verschiedenen Industrien, wie z.B. Zuckerbäckerei u.s.w., genügt.

Das Verfahren der Maltosefabrikation der Société anonyme generale de Maltose in Brüssel ist bereits (1886 259 511) ausführlich mitgetheilt.

(Fortsetzung folgt.)

Die Wasserräder von Hamath.

Durch die Ebene von Hamath in Syrien flieſst der Fluſs Nähr el Aasy, der alte Orontes, von den Wassern des Libanon gespeist; er ist die Hauptwasserquelle der groſsen Ebene. Hunderte von Schöpfrädern, theils von dem Strome selbst, theils durch Zugthiere in Bewegung gesetzt, sind an seinen Ufern aufgestellt und heben die Wasser in die Leitungen, von deren Wirksamkeit die landwirthschaftliche Blüthe der Gegend abhängt.

Die Stadt Hamath, das alte Eprphania, liegt 195km nördlich von Damaskus an beiden Seiten des Orontes. Dieselbe wird durch 6 auſsergewöhnlich groſse Schöpfräder, welche der Fluſs treibt, mit Wasser versehen; dieselben heben das Wasser in hochgelegene Leitungen. Jedes Rad nebst Leitung ist Eigenthum einer besonderen Gesellschaft. Die Räder sind unterschlächtig; der Fluſs ist theilweise aufgestaut, um das erforderliche Gefälle zu erlangen; zwischen dem Ufer und einem Mauerpfeiler zur Lagerung des Rades entsteht der nöthige Kanal und über diesem thürmt sich das mächtige, fast 25m hohe Wasserrad auf. Diese Wasserräder sind ganz von Holz gebaut und, wie zu erwarten, von sehr unvollkommener Construction und von geringem Nutzeffect. Ein groſser Theil der durch sie gewonnenen Einnahmen – die Bevölkerung von Hamath ist bezüglich ihrer Wasserversorgung ganz von diesen Rädern abhängig – geht für Instandhaltung wieder auf. An der Landseite tragen diese Räder eine Anzahl von Eimern, durch welche das Wasser gehoben und in der Nähe des Radscheitels in eine Leitung ausgegossen wird, die dasselbe in die Stadt führt. Doch ist diese Wasserversorgung eine durchaus ungenügende, sowohl was die Wassermenge, als auch was den Druck anbelangt.

Der Scientific American, 1887 Bd. 56 * S. 63 bemerkt zu dieser Mittheilung, daſs sich in Syrien, welches für ungemessene Wassermengen in seiner Landwirthschaft Verwendung hat, ein gutes Feld für Wasseringenieure eröffne, um daselbst, sei es mit Benutzung der Wasserkraft des Orontes durch gute Turbinen oder Wasserräder, sei es mit Dampfpumpen oder hydraulischen Widdern eine zweckentsprechende Wasserversorgung einzurichten. Daſs hierfür ein Bedürfniſs besteht, geht aus der Thatsache am besten hervor, daſs die Bürger von Hamath selbst – trotz der sprichwörtlichen orientalischen Gleichgültigkeit – über den Mangel an Wasser klagen.

H. Büssing's Thürheber bezieh. Eisenbahnwagenschieber.

Es unterliegt keinem Zweifel, daſs das Schmieren der Thurangeln in vielen Fällen deshalb unterlassen wird, oder nur in ungenügender Weise geschieht, weil das nicht zu umgehende Ausheben der Thüren eine schwierige Arbeit ist, wenn man keine besonderen Hilfsmittel hierzu besitzt. Diesem Miſsstande begegnet ein neuer, von H. Büssing in Braunschweig (vgl. * D. R. P. Kl. 35 Nr. 38277 vom 6. März 1886) construirter einfacher Apparat, welcher allen Haushaltungen zu empfehlen ist. Derselbe ist, wie aus der Figur ersichtlich, aus zwei durch ein Gelenk verbundenen Eisenplatten a und b gebildet, zwischen denen die Drehachse eines Handhebels c liegt, welcher in umgelegter Stellung die Platte b mittels eines Daumens um einige Centimeter emporhebt. Der Thürheber wird in der angedeuteten Weise mit seinem zugeschärften Vordertheil unter die zu schmierende Thür geschoben, welche zuvor so weit zu öffnen ist, daſs sie auſserhalb des Thurfalzes steht. Hierauf legt man den Hebel c um, wodurch die Thür gehoben und die Dorne der Angeln ein Stück freigelegt werden, so daſs man dieselben bequem schmieren kann. Der Hebel c gestattet das Feststellen auch noch in einer Zwischenstellung, damit ein vollständiges Ausheben selbst bei Angeln mit kurzem Dorn nicht zu befürchten ist. Da das Hebelverhältniſs am Apparate ein sehr groſses ist, kann man sogar eingerostete Thüren mit Leichtigkeit heben.

Textabbildung Bd. 264, S. 139

Der Apparat kann auch zum Lösen von Kistendeckeln verwendet werden, oder, in gröſserem Maſsstabe ausgeführt, als Eisenbahnwagenschieber dienen, d.h. zum Fortbewegen von beladenen Güterwagen von 10000 bis 20000k Gewicht durch einen Mann auf wagerechter Bahn mit 3 bis 4m Geschwindigkeit in der Minute. (Als Thürheber ist der Apparat im Einzelbezuge für 2 M. zu haben.)

Berliner Vorschriften über die Beanspruchung der Baustoffe.

Die zulässige Beanspruchung der Baumaterialien wird nach einer im Centralblatt der Bauverwaltung, 1887 S. 89 veröffentlichten Bekanntmachung des Polizeipräsidenten von Berlin vom 21. Februar d. J., welche derselbe auf Grund des § 19 der Bau-Polizei-Ordnung für den Stadtkreis Berlin erlieſs, folgendermaſsen festgestellt:

Schmiedeisen auf Zug        750 k/qc           „             „   Druck   750           „             „   Abscherung   600 Guſseisen auf Zug   250        „         „   Druck   500        „         „   Abscherung   200 Bombirtes Eisenwellbech auf Zug   500         „                 „               „  Druck   500 Eisendraht auf Zug 1200 Eichen- und Buchenholz auf Zug   100       „      „             „           „   Druck     80 Kiefernholz auf Zug    100         „           „   Druck      60 Granit auf Druck      45 Sandsteine je nach der Härte auf Druck auf Druck      15 bis 30 Rüdersdorfer Kalksteine in Quadern „     25 Kalksteinmauerwerk in Kalkmörtel „       5 Gewöhnliches Ziegelmauerwerk in Kalkmörtel „       7 Ziegelmauerwerk in Cementmörtel „      11 Bestes Klinkermauerwerk in Cementmörtel „      12 bis 14 Mauerwerk aus porösen Steinen „      3 bis 6 Guter Baugrund „      2,5

G. Geiger's Polirscheiben aus Papierblättern mit Schmirgel.

Zur Herstellung von Polirscheiben klebt G. Geiger in Bissingen a. Enz (D. R. P. Kl. 67 Nr. 38411 vom 10. Juni 1886) gelochte Papierblätter mit einer Mischung aus Leim und Staubschmirgel zusammen. Die Lochung des Papieres bezweckt dabei, daſs der Schmirgel besser hält und eine festere Verbindung der einzelnen Papierblätter erzielt wird, wie auch die Scheibe beim Abarbeiten zackiger wird und einen besseren Angriff bekommt. (Vgl. Laughton und Bishop 1886 260 93.)

Neuerung an Dampfkesselfeuerungen mit Kohlenwasserstoffen.

Bei Anwendung von zerstäubten Kohlenwasserstoffen zur Feuerung von Dampfkesseln ist man meistens gezwungen, behufs Erlangung des zur Zerstaubung nöthigen Dampfes, den Kessel erst mit anderen Brennmaterialien anzuheizen. Um diesem Uebelstande abzuhelfen, hat bereits Burgess (vgl. 1885 258 * 419) einen besonderen Dampferzeuger in der Feuerung angebracht, der es ermöglicht, den nöthigen Dampf zu erhalten, ohne den ganzen Kessel anzufeuern. Auf derselben Idee beruht der Apparat von P. Tarbutt in London (* D. R. P. Kl. 13 Nr. 36826 vom 10. Januar 1886): An Stelle des Rostes befindet sich ein Schlangenrohr, welches einerseits mit einem unter Druck befindlichen Wasserbehälter, andererseits mit dem Kohlenwasserstoff-Behälter in Verbindung gesetzt werden kann. Dieses Rohr wird durch ein kleines Holzfeuer genügend erhitzt und hierauf aus dem Druckbehälter Wasser tropfenweise zugeführt, welches sofort verdampft. Dieser Dampf strömt nun in den Feuerungsraum und reiſst die Kohlenwasserstoffe mit, welche sich über dem Schlangenrohre entzünden und dasselbe weiter erhitzen. Der Wasserzufluſs wird nun vermehrt und so lange fortgesetzt, bis der Kessel Dampf abgeben kann, worauf die Verbindung mit dem Druckbehälter abgestellt und Dampf aus dem Kessel in das Schlangenrohr geleitet wird. (Vgl. auch Archer 1886 262 * 370. Key 1887 263 * 240.)

Ueber die Entwickelung der elektrischen Straſsenbahnen.

In der American Street Railway Association hat kürzlich T. C. Robbins in Baltimore als Berichterstatter eines besonderen Ausschusses einen Vortrag über die Entwickelung der elektrischen Straſsenbahnen gehalten, über welchen im Scientific American Supplement. 1886 S. 9118 ausführlichere Mittheilungen gemacht werden.

Nach Erwähnung des im J. 1834 auf der Newa angestellten Jacobi'schen Versuches mit elektrischer Fortbewegung überspringt der Vortragende als unbedeutend alle zwischenliegenden Anläufe bis zum J. 1860, wo Prof. Page in Washington durch eine Straſsenlocomotive einen mit Personen besetzten Wagen trieb und 32km Geschwindigkeit in der Stunde erreicht haben soll. Page benutzte dabei eine Kohlen-Zink-Batterie. Darauf wird der Versuchsbahn von Siemens und Halske während der Berliner Gewerbe-Ausstellung von 1879 (vgl. 1879 233 171) erwähnt und im Anschlusse daran

Dazwischen liegt B. Egger's Versuch in Wien im J. 1880 (vgl. 1880 238 498).

die Bahn in Lichterfelde (vgl. 1881 241 * 368. 1882 243 265. 1883 248 103). Einige kleinere Versuche

Vgl. Paris 1882 244 164. Charlottenburg 1882 244 462. 1883 248 * 103. Zandvoort 1882 245 44. Verschiedene kleinere Bahnen 1882 246 367. 1883 249 161. 250 550. Zaukeroder Grubenbahn 1883 247 45. 248 103.

übergehend, erwähnt der Vortragende Th. E. Edison's Bahn in Menlo Park, New Jersey, im Sommer 1882, auf welcher in wagerechter Strecke 64km Geschwindigkeit in der Stunde erreicht worden sein sollen (vgl. 1882 246 367). Dann werden die Locomotiven

Die Locomotiven von Dupuy bezieh. von der Electrical Power Storage Company und von der West Metropolitan Tramways Company (vgl. 1883 248 104. 105).

berührt, welche Leo Daft noch im J. 1882 baute und auf einer Bahnstrecke in den Werken der Daft Electric Light Company zu Greenville, New Jersey, in Gang setzte. Dabei vermochte eine kleine Locomotive von 204k Gewicht auf trockenen Schienen 136k Zugkraft zu entwickeln. Im Herbst 1882 wurde in Chicago während der Ausstellung eine Weston'sche Maschine einer Prüfung unterzogen (vgl. 1883 250 552. 1884 251 334). Im Februar 1883 wurde ein Motor von 136k Gewicht von Ch. J. van Depoele und in den Werken der Daft Company probirt. Im Mai 1883 begann der Bau einer elektrischen Locomotive („Ampère“) für die 16km lange Saratoga und Mc Gregor-Eisenbahn; dies war die erste Benutzung elektrischen Betriebes auf einer gewöhnlichen Dampf-Eisenbahn; die Locomotive zog einen Wagen von 10t Gewicht mit 68 Personen. Diesem gelungenen Versuche folgten viele von Anderen angestellte Proben

Ueber Smith's Versuch bei Manchester ist berichtet 1885 255 305. Vgl. ferner Reckenzaun bezieh. Daft 1886 260 * 305. Elieson 1886 261 * 65. Julien 1886 262 235.

, welche zwar meist ohne bleibenden Erfolg verliefen, jedoch 1884 zu der Gründung der American Electric Railway Company führten.

Im Mai 1884 entstand ferner die Massachusetts Electric Power Company als die erste Gesellschaft für elektrische Kraftvertheilung und seitdem sind viele andere in Amerika ihr gefolgt und arbeiten ganz befriedigend. Verwendet werden von denselben namentlich die Motoren von Sprague (vgl. auch 1886 262 * 216), C. van de Poele (1886 262 60), Edgerton (1886 264 * 405), Baxter, D'hul u.a. Im August 1885 betrieben Knight und Bentley eine kleine Bahn in der Stadt Cleveland mit unterirdischem Stromleiter, bei welcher zum ersten Male eine solche Stromzuführung in Amerika zur Anwendung gebracht worden ist, auch gut gelungen sein soll. Die im J. 1885 von C. J. van de Poele gebaute und in Betrieb genommene Locomotive soll im Herbst 1885 auf der Ausstellung in Toronto gut gearbeitet haben, ebenso an anderen Orten, namentlich in Montgomery, Ala., und South Bend, Ind. Die Stromzuleitung führt van de Poele oberirdisch. Die „Baltimore und Hampten Electric Railroad“ ist die einzige gewerbliche Anlage in Amerika, welche lange genug in Betrieb gewesen ist, um statistische Vergleiche mit dem Betriebe mit Pferden und anderen Zugkräften zu ermöglichen. Die Betriebsergebnisse, welche in 12 Monaten einen für jene Gegenden auſserordentlich strengen Winter einschlieſsen, sind für diese bezüglich der Steigungen und Strömungen durchaus nicht in ausgesuchtem Boden angelegte Bahn sehr günstig. Die als gewerbliches Unternehmen angelegte Bahn hält sich nicht nur, sondern sie wird auch erweitert.

Um dieselbe Zeit war die Daft Company mit dem Baue eines groſsen elektrischen Motors „Ben Franklin“ (vgl. 1886 260 * 318) beschäftigt, welcher in New York auf der Ninth-Avenue-Hochbahn versuchsweise zur Verwendung kommen sollte. Derselbe kam später auf einer kurzen Strecke der Fourteenth Street zur Verwendung und zog 4 Wagen auf 3km,2 dieser Straſse. Es stellte sich heraus, daſs zu vollständiger Befriedigung der Bedürfnisse ein noch kräftigerer Motor erforderlich sein würde, und bald werden die Versuche in gröſserem Maſsstabe wieder aufgenommen werden.

Inzwischen hat F. J. Sprague eine Locomotive gebaut und auf einer kurzen Strecke der Third-Avenue-Hochbahn in Betrieb gesetzt; die noch nicht abgeschlossenen Proben damit sollen ganz erfolgreich sein und werden wahrscheinlich zu einer ausgedehnten Verwendung dieses Motors führen.

Der Vortragende wendet sich schlieſslich zur Widerlegung einiger mit Unrecht gegen den elektrischen Betrieb erhobenen Bedenken. Daſs die Verwendung der Elektricität gefährlich sei, kann nur beim Betriebe mit hoher Spannung zugegeben werden. Bei der an der Baltimore-Hampten-Bahn angewendeten Spannung hat der täglich 18 stündige Betrieb von der Dauer eines Jahres dargethan, daſs er, soweit das menschliche Leben in Betracht kommt, vollkommen harmlos ist. Wenn gesagt wird, der Betrieb sei unsicher, so kann aus den Erfahrungen eines Jahres nachgewiesen werden, daſs er bei jedem Wetter so sicher wie jede andere mechanische Beförderungsweise gewesen ist, nachdem einmal im ersten oder in den beiden ersten Monaten die kleinen Schwierigkeiten beseitigt waren, welche jeder Neuanlage anhaften. Auch besonders geübte Bedienung erfordert der elektrische Betrieb nicht. Auf der genannten Bahn sind Leute angestellt, welche ganz unbewandert in den Anwendungen der Elektricität waren, und diese Leute bilden die einzige Hilfe für alle nöthigen Verrichtungen; dennoch sind Unterbrechungen auf dieser Bahn jetzt ebenso selten wie bei einer gewöhnlichen Eisenbahn. In dem am 1. September 1885 endenden Jahre beförderte die Bahn mit 3 Wagen und mit Pferden 227155 Personen zu je 5 Cents (20 Pf.). In dem am 1. September 1886 endenden Jahre beförderte die Bahn mit 2 von Daft'schen Motoren bewegten Wagen 311141 Personen zu ebenfalls je 20 Pf. In jedem elektrisch getriebenen Wagen wurden in einem Jahre 155570, in jedem von Pferden gezogenen 75718 Personen befördert. Die Roheinnahme bei einem elektrisch getriebenen Wagen betrug 32670 M., die bei einem von Pferden gezogenen Wagen 15900 M. Die durchschnittlichen Kosten des Pferdebetriebes für 1 Wagen und 1 Tag werden auf 27,30 M. geschätzt, die durchschnittlichen Kosten der elektrischen Kraft betragen: 1t,5 Kohlen zu je 6,30 M. macht 9,45 M., Maschinist 8,40 M., Feuermann 6,30 M., Oel und Abnutzung 2,10 M., Zinsen für die Anlage- und Ansbesserungskosten 11,55 M., Gesammtbetrag 37,80 M. für 1 Tag. Die dabei gelieferte Betriebskraft reicht auf dieser Bahn für 3 Motoren und Wagen aus, so daſs die elektrische Kraft für 1 Wagen täglich auf 12,60 M. zu stehen kommt. Unter günstigeren Verhältnissen würde sie noch weniger kosten.

Seel's Glühlampenhalter.

Die Glühlampe von C. Seel in Charlottenburg (* D. R. P. Kl. 21 * Nr. 36910 vom 24. Februar 1886) ist an ihrem unteren Ende mit gebogenen Contactfedern versehen und kann durch dieselben mit den die Zuleitungsdrähte haltenden Contactschrauben r in und auſser Berührung gebracht werden. Die Lampe wird in dem ⊥-förmigen Bajonettschlitze t einer Hülse l befestigt.

Textabbildung Bd. 264, S. 142

Diese Hülse ist drehbar auf dem Kopfe a und wird durch Schlitze i und Schräubchen c geführt. In einen senkrechten Schlitz g1 der Hülse faſst ein Stift s, welcher an einem um den Bolzen b drehbaren Knopfe d sitzt; durch einen wagerechten Schlitz g der Hülse hindurch ist b in den Kopf a eingeschraubt. Beim Drehen des Knopfes d um 180° nach der einen Richtung wird die Hülse mit der Lampe so bewegt, daſs ihre Contactfedern in leitende Verbindung mit den Schrauben r kommen und die Lampe eingeschaltet wird; bei einer gleich groſsen entgegengesetzten Drehung wird die leitende Verbindung aufgehoben, also die Lampe ausgeschaltet.

Zipernowsky, Deri und Blathy's Regulirung elektrischer Wechselströme.

In verwandter Weise, wie Zipernowsky und Deri (vgl. 1886 260 188) eine Selbstregulirung bei Wechselstrommaschinen erreichen wollen, streben C. Zipernowsky, M. Deri und O. T. Blathy (D. R. P. Kl. 21 Nr. 37780 vom 31. Januar 1886) auch eine Regulirung zwischen mehreren derselben Wechselstromquelle entstammenden Zweigströmen zu erreichen. Um bei Vertheilung von Wechselströmen mit unveränderlicher Stromstärke das gegenseitige Verhältniſs der Stärken von zwei oder mehreren Zweigströmen derselben Elektricitätsquelle constant zu erhalten, werden die von einer gemeinsamen Elektricitätsquelle stammenden Zweigströme durch die Bewickelung von Inductionsspulen oder Wechselstromtransformatoren derartig geleitet, daſs der Eisenkern jeder einzelnen der Inductionsspulen von zwei der Zweigströme oder von 2 Gruppen solcher Zweigströme in entgegengesetzter Richtung umkreist wird, um durch die in den Inductionsspulen auftretenden Inductionswirkungen diese Zweigströme zu regeln.

Handelt es sich um die Vertheilung von Wechselströmen mit constanter Stromspannung in dem Leitungssysteme, so wird der an einer Stelle von der Hauptleitung abzweigende Theilstrom oder der von diesem Theilstrome in einem Transformator erzeugte Secundarstrom durch die eine Bewickelung einer Inductionsrolle geleitet und durch die zweite Bewickelung dieser Rolle der an der Abzweigungsstelle in der Hauptleitung selbst vorhandene Strom derart geführt, daſs diese beiden Ströme den Eisenkern der Inductionsrolle in entgegengesetztem Sinne umkreisen. Die beiden Enden der von dem localen Theilstrom durchflossenen Bewickelung werden durch einen Widerstand mit einander verbunden, um die durch die Leitungswiderstände bedingten Aenderungen der Stromspannung an den verschiedenen Stellen der Leitung bei veränderlicher Stromstärke in derselben auszugleichen, d.h. die Verbrauchsstellen trotz veränderlicher Stromentnahme mit Strömen von unveränderlicher Spannung zu versehen.

Zusammensetzung der Eisenerze von Cuba.

Die in der Provinz Santiago auf Cuba vorkommenden Erze sind rother Magnetit und Hämatit. Die Juragua-Actiengesellschaft besitzt daselbst 17 Gruben. Die Erze enthalten bis 67 Proc. metallisches Eisen; die übrige Zusammensetzung geht aus folgenden 8 Analysen hervor:

Eisen Schwefel Phosphor Silicium 58,2 0,062 0,496 2,17 62 0,040 0,035 2,08 64,6 0,037 0,061 1,97 66,3 0,032 0,012 0,89 65,9 0,123 0,043 1,24 67,2 0,096 0,069 2,34 67,1 0,087 0,037 2,28 67,1 0,071 0,031 3,41

(Nach der Rerista minera durch Stahl und Eisen, 1887 S. 288.)

Scott's Feuerlösch-Handgranate.

Die Handgranate für Feuerlöschzwecke von J. Ph. Scott in New-York (* D. R. P. Kl. 61 Nr. 37158 vom 22. September 1885) weist mehrere Eigenthümlichkeiten auf. Zunächst ist die Granate mit einem Ringe E aus Eisen oder hartem Material umgeben, welcher mittels Streben e1 aus Draht oder Schnüren an der Flasche der Granate befestigt und durch leichte Federn e in dem gewünschten Abstande erhalten wird. Dadurch soll die Glasflasche der Granate, wenn dieselbe auf einen noch so weichen Gegenstand geschleudert wird, unter allen Umständen an dem Ringe E zerschellen. Bei Temperaturwechsel liegt die Gefahr einer unzeitigen Explosion in Folge Gasbildung im Inneren der Granate nahe; es ist daher in dem Flaschenverschlusse ein offenes dünnes Rohr C als Sicherheitsventil angebracht. Dieses Rohr ist bei c1 gebogen und erweitert sich nahe der äuſseren Oeffnung c, um ein Heraustropfen durch Uebersprudeln und dadurch verursachtes Entleeren der Flasche zu verhüten.

Textabbildung Bd. 264, S. 143

Steigt die Temperatur in der Flasche, so wird eine kleine Menge Gas durch die sehr enge Oeffnung c herausgedrängt; bei Abnahme der Temperatur condensirt sich das Gas wiederum zu Flüssigkeit. Wäre nun C eine gerade Röhre, so würde sich der Tropfen Flüssigkeit an der Oeffnung c ansetzen; die weitere Gasentwickelung in der Flasche würde denselben durch neue aufsteigende Gase verdrängen und so allmählich eine Entleerung der Flasche herbeiführen. Um dies zu vermeiden, ist die blasenartige Erweiterung des Rohres C geschaffen und das letztere umgebogen. Bei eintretender Temperaturerhöhung füllen die aufsteigenden Gase zunächst die Blase des Rohres C; sinkt nun die Temperatur wieder, so bildet sich durch die Condensation der Gase bei der Biegung q ein Wasserabschluſs, wodurch ein weiteres Entleeren der Flasche unmöglich gemacht wird. Durch die Condensation der in der Blase befindlichen Gase entsteht eine Luftverdünnung, welche den Tropfen, der sich sonst an der Oeffnung c festgesetzt hätte, zurücksaugt und auf diese Weise letztere stets trocken hält. Eine plötzliche Erhöhung der Temperatur um mehrere Grad, wie sie bei Ausbruch eines Feuers eintritt, würde eine derartig starke Gasentwickelung zur Folge haben, daſs die enge Oeffnung c zum Entweichen der Gase nicht genügen und so eine selbstthätige Explosion der Granate bewirken würde. (Vgl. Uebersicht 1885 258 142.)

Darstellung geschwefelter Kohlenwasserstoffe aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen.

E. Jacobsen in Berlin (D. R. P. Kl. 12 Nr. 38416 vom 9. Januar 1886) hat beobachtet, daſs sich Mineralöle und Paraffine beim Erhitzen mit Schwefel sehr verschieden verhalten, je nachdem sie ungesättigte Kohlenwasserstoffe enthalten oder nicht, insofern der Schwefel auf ungesättigte Kohlenwasserstoffe unter Abspaltung von Schwefelwasserstoff einwirkt, während er gesättigte selbst bei Siedetemperatur unverändert läſst.

Um diese geschwefelten Kohlenwasserstoffe, Thiole genannt, darzustellen, läſst E. Jacobsen Schwefelblumen (10g) auf z.B. Gasöl (100g) von 0,87 sp. G., welches auf 215° erhitzt ist, derart einwirken, daſs die Schwefelblumen nach und nach eingetragen werden, wenn jeweils die Schwefelwasserstoffentwickelung beendigt ist. Die Menge des Schwefels richtet sich danach, ob man mehr oder minder geschwefelte Thiole erhalten will. Das Einwirkungsproduct behandelt man mit Alkohol, wobei die unverändert gebliebenen Grenzkohlenwasserstoffe sowie überschüssiger Schwefel ungelöst bleiben, während die Thiole in die alkoholische Lösung gehen und nach dem Abdestilliren des Alkohols zurückbleiben.

Die Thiole sind je nach dem angewendeten Ausgangsproducte (Solaröle, Paraffine) flüssige oder feste, meist gelblich gefärbte Körper, leicht löslich in Alkohol, Aether, Benzol, Ligroin u.s.w., unlöslich in Wasser; sie enthalten chemisch gebundenen Schwefel, der äuſserst schwer und z.B. nur durch Erhitzen mit rauchender Salpetersäure unter Zerstörung der Substanz ausgeschieden werden kann. Beim Destilliren tritt unter Entwickelung von Schwefelwasserstoff theilweise Dissociation ein. Mit concentrirter Schwefelsäure oder Chlorsulfonsäure in der Kälte gemischt, entstehen wasserlösliche Sulfosäuren, im ersteren Falle unter Abscheidung von schwefliger Säure. Diese Sulfosäuren können aus dem rohen Schwefeleinwirkungsproduct auch unmittelbar dargestellt werden, ohne daſs eine Isolirung der Thiole nöthig ist.

Den Thiolen, ihren Sulfosäuren und deren Salzen, sowie den Halogensubstituten der Thiolsulfosäuren kommen nach Jacobsen antiseptische Eigenschaften zu; sie sollen als Heilmittel Verwendung finden.

Verfahren zur Herstellung einer Anstrich- und Isolirmasse.

Die Anstrichmasse von Ph. Cornely in Köln (D. R. P. Kl. 22 Nr. 38221 vom 17. Februar 1886) besteht aus Steinkohlentheer mit solchen Zusätzen, von welchen der eine Theil geeignet ist, den Wassergehalt des Theeres aufzunehmen und zu erhärten, der andere aber in Kitten besteht, welche fest werden und die ganze Masse in sich binden. Als Wasser aufnehmende, erhärtende Masse wird Cement benutzt, als Kitt Kalk mit weichem Käse (Quark), auſserdem der Rückstand, welcher bei der Fabrikation der schwefligen Säure aus Schwefelsäure und Holzkohle in den Retorten verbleibt und eine beim Trocknen sehr fest zusammenbackende Masse bildet. Der Kalk und der Käse werden zusammen vermählen und mit dem ebenfalls gemahlenen vorerwähnten Rückstande sowie dem gemahlenen Cement dem Steinkohlentheere zugesetzt und mit diesem verrührt. Als passende Mengenverhältnisse sollen sich auf 1000k Steinkohlentheer empfehlen: 20k Cement, 125k Kalk, 12k,5 Käse und 20k des genannten Rückstandes. Der Anstrich wird auſserordentlich hart und läuft angeblich bei stärkerer Erwärmung, namentlich in der Sonnenhitze, nicht ab; er schützt – und darin bestünde ein groſser Vorzug – die damit bedeckten Gegenstände in hohem Grade vor Fetter; die mit der Masse getränkten Dachpappen verkohlen nur bei andauernder Einwirkung groſser Hitze, ohne aber mit Flamme zu brennen, und die Gefahr der Fortpflanzung des Feuers würde damit sehr vermindert.

Um das Dreifach-Expansions-System, welches bei Schraubenschiffsmaschinen bereits sehr verbreitet ist, auch für Raddampfermaschinen einzuführen, ohne den für die Maschine nöthigen Platz im Schiffe zu vergröſsern, hat R. A. Ziese in St. Petersburg (* D. R. P. Kl. 14 Nr. 36658 vom 12. März 1886) die nachstehend veranschaulichte Anordnung getroffen.

Textabbildung Bd. 264, S. 145

Es sind für diesen Zweck der Hochdruckcylinder a und der Mitteldruckcylinder b zu einem einzigen Guſsstücke mit gemeinsamen Schwingzapfen vereinigt, durch deren einen, a1, der Dampf vom Kessel in den Schieberkasten a2 des Hochdruckcylinders a tritt, während der andere, b1, den vom Schieberkasten b2 des Mitteldruckcylinders b abgehenden Dampf durch das Rohr c dem Niederdruckcylinder d zuführt; von diesem gelangt der Dampf durch das Rohr e in den Condensator f. Die drei Kolbenstangen greifen annähernd unter einem rechten Winkel zu einander, d.h. die Hochdruck- und Mitteldruck-Kolbenstange einerseits und die Niederdruck-Kolbenstange andererseits, an einem einzigen Kurbelzapfen der Welle g an und zwar am vortheilhaftesten die Kolbenstangen des Hochdruck- und des Mitteldruckcylinders zu beiden Seiten der Kolbenstange des Niederdruckcylinders. Die Kolbenquerschnitte sind so zu wählen, daſs die Kraftwirkung des Niederdruckcylinders der vereinten Wirkung des Hochdruck- und des Mitteldruckcylinders etwa gleichkommt. (Vgl. 1886 261 * 59. 443. 1885 257 121. 258 * 341.)

I) Einzelheizungen. (Schluſs.)

Die Füllöfen, welche das Kgl. Württembergische Hüttenwerk Wasseralfingen liefert, sind ausführlich in einem Vortrage beschrieben, welchen P. Lauser im Verein für Baukunde in Stuttgart gehalten und im Vereinsprotokoll sowie im Gewerbeblatt aus Württemberg, 1886 * Beilage zu Nr. 31, veröffentlicht hat. Der Vortrag ist auch besonders durch die reichen geschichtlichen Angaben über den Bau von Oefen in Deutschland und die Entwickelung des genannten Hüttenwerkes bemerkenswerth, welches nunmehr Füllöfen nach den Constructionen von Weigelin, Daimler und Sachs ausführt.

G. Weigelin in Stuttgart (vgl. * D. R. P. Nr. 13 519 vom 22. September 1880) hat den bekannten Meidinger-Ofen in der Weise verbessert, daſs der Feuerraum ausgefüttert und damit Wärme haltend gemacht ist. Ferner ist die untere Klappenthür mit einer besonderen ventilartigen Regelungsklappe versehen, um die Luftzuführung sehr genau einstellen zu können, wobei ein Zeiger die gewünschte Stellung angibt und eine Kreisdrehung desselben die vollständige Oeffnung der Klappe bewirkt. Es ist dann noch an der oberen Füllklappe ein Fülltrichter gelenkig angehängt, welcher bis in den Ofenkörper hineinreicht, damit beim Einfüllen von Brennmaterial ein Verstreuen desselben verhütet wird. Mit dem Schlieſsen der Klappe schiebt sich dieser Trichter von selbst in den Ofen hinein; beim Oeffnen erhält er selbstthätig die richtige Stellung. Die Mäntel sind weiter als beim Meidinger-Ofen aus einander gestellt, so daſs für den Durchzug der Zimmerluft gröſsere Querschnitte gegeben sind. Aus gleichem Grunde sind die Mäntel von quadratischem und der Feuerschacht von rundem Querschnitte.

Der von C. Daimler in Stuttgart angegebene Füllofen eignet sich für gröſsere Räume. Der Füllschacht ist ausgefüttert, hat rechteckigen Querschnitt und liegt in der Mitte der Vorderseite; er ist ferner mit einem Schüttelroste versehen und von fünf senkrechten Feuerzügen umgeben, durch welche die Feuergase, nachdem sie den Füllschacht durch an seinem unteren Theile beiderseits angebrachte Löcher verlassen haben, theils auf- theils abwärts ziehen. An den seitlichen Ofen wänden dienen die äuſseren Guſsplatten als Mäntel, zwischen denen und den seitlich liegenden Feuerzügen die im Sockel einströmende Zimmerluft oder frische von auſsen zugeführte Luft hochziehen und sich erwärmen kann. Als Brennmaterial sollen Kokes benutzt werden.

Die neuesten Wasseralfinger Zimmeröfen sind von Gieſserei-Inspector Sachs in Wasseralfingen construirt und werden in verschiedenen Gröſsen ausgeführt, von welchen Fig. 6 und 7 Taf. 8 eine Form wiedergeben (vgl. 1885 258 211). Der rechteckige Füllschacht A ist wie bei dem Daimler'schen Ofen angeordnet, geht jedoch unten in einen breiteren Feuerherd über, welcher mit eingehängten Rostbalken E versehen ist, die mittels einer eingreifenden verzahnten Stange F geschüttelt werden können. Die Schürthür B ist zur Beobachtung des Feuers mit Glimmerscheiben versehen. Beim Anheizen des Ofens wird die Drosselklappe Z geöffnet und damit ein Zug der Feuergase durch die Kanäle H1 und H3 unmittelbar nach dem Rauchrohre erzeugt. Ist das Brennmaterial entflammt und der Schornstein genügend erwärmt, so wird Z geschlossen, die Feuergase ziehen von H1 nach H2 und nach dem Sockelraume J, aus welchem sie in das Rauchrohr J2 treten. Die Ausmauerung der Vorder- und der Hinterwand des Feuerschachtes sowie die seitlichen Platten K mildern die Wärmestrahlung; letztere sind in ihrem unteren Theile mit Löchern versehen, durch welche Feuergase nach den Kanälen H2 und J entweichen können, um letztere und den Rauchabzug J2 anzuwärmen. Die im Füllschachte sich entwickelnden Gase werden zwischen den Doppelwandungen N wieder dem Feuer zugeführt. Der Zutritt der Verbrennungsluft zu den Kohlen wird durch die Form des Rostes erleichtert. Bei der Beschickung des Füllschachtes öffnet sich mit der Füllthür D durch die Verbindungsstange O ein Schieber P, wodurch eine Oeffnung in der Deckplatte M frei wird, durch welche die Rauchgase nach dem Rauchrohre ziehen, so daſs ihr Eintreten in das Zimmer verhütet ist. Das Schraubventil G (in der Thür für den Aschenkasten C) dient zur Regelung des Luftzutrittes. Die Wasserschale W vermittelt eine Befeuchtung der Luft. Die Kohlen brennen langsam und gleichmäſsig ab; eine Füllung genügt je nach der Witterung 1 bis 8 Tage.

Um Räume, welche mit einem Kachelofen oder Kamine versehen sind, rasch anheizen zu können, findet man manchmal kleine eiserne Oefen in Verwendung, deren Rauchrohr in den eigentlichen Ofen geleitet ist. Für diese Hilfsöfen empfiehlt A. v. Kieter in Weiſser Hirsch bei Dresden (* D. R. P. Nr. 34503 vom 29. Juli 1885), die Hinterwand des Ofens aus einzelnen Theilen zu bilden, welche durch einen Kettenzug derart lothrecht gegen einander verschoben werden können, daſs der an einer der Platten sitzende Rauchabzugsstutzen in die in der Heizthür des eigentlichen Ofens angebrachte runde Oeffnung passend eingestellt werden kann.

Um je nach Bedarf die durch einen Ofen erwärmte Zimmerluft mit frischer Auſsenluft mischen oder auch nur Lüftung erreichen zu können, versieht Herm. Weigel in Königsberg i. Pr. (* D. R. P. Nr. 34301 vom 7. Juli 1885) einen Ofen beliebiger Art mit zwei Mänteln, welche zwischen sich und dem Ofen genügenden freien Raum für die Luftbewegung lassen. Durch den Raum zwischen den beiden Mänteln zieht frische Auſsenluft und durch den vom inneren Mantel und dem Ofen gebildeten Raum streicht die sich dabei am Ofen erwärmende Zimmerluft. Ein im oberen Theile des inneren Mantels befindlicher, von auſsen stellbarer Drehschieber erlaubt in der einen Stellung ein Mischen beider Luftströme, welche dann ins Zimmer treten; in der zweiten Stellung läſst der Schieber die Zimmerluft durch einen Stutzen ins Freie entweichen und veranlaſst so eine Lüftung des Zimmers.

Die von Frey in Frankfurt a. M. (* D. R. P. Nr. 35637 vom 17. November 1885) angegebene Einrichtung an Oefen beliebiger Art zur Absaugung verdorbener Zimmerluft zeigt nichts Neues. Es sind hierzu in dem Ofen, der dabei als Kaminofen gedacht ist, über einander wagerechte Kanäle angeordnet, welche in einige lothrechte übergehen, die durch wagerechte Kanäle mit einander und mit dem Schornsteine in Verbindung stehen. Die lothrechten Kanäle liegen hinter einander und dicht hinter der Vorderwand des Ofens, welche daher kühl bleibt und z.B. als Spiegelfläche hergestellt werden kann.

Für Feuerungen beliebiger Art schlägt Jos. Moore in Benlah Road, England (* D. R. P. Nr. 35242 vom 11. Oktober 1885) vor, zur besseren Ausnutzung der Feuergase eine gröſsere Zahl paralleler Platten in die Feuerzüge einzuschalten, also eine möglichst groſse Berührungsfläche der Feuergase mit den Ofenflächen herzustellen. Für Zimmeröfen sollen diese Platten mit einem Kanäle derart verbunden sein, daſs sie die aufgenommene Wärme in diesen überleiten; dieser Kanal soll zur Erwärmung der Zimmerluft dienen, welche durchgeleitet wird.

Roste: Die Zuführung erhitzter Verbrennungsluft zu der Flamme ist der Zweck des von Friedr. Geiſsler in Dresden (* D. R. P. Nr. 37308 vom 18. Februar 1886, Zusatz zu * Nr. 33082) angegebenen Röhrenrostes. An Stelle der früheren an ihren hinteren Enden gekrümmten Hohlroststäbe ist nunmehr eine hohle Feuerbrüche in Verbindung mit einer an derselben angebrachten Klappe empfohlen, durch welche die Luftzuführung geregelt werden kann.

Joh. Kerschgens in Stolberg bei Aachen (* D. R. P. Nr. 36700 vom 21. März 1886) will gleichfalls zur Zuführung von erhitzter Verbrennungsluft einen Einsatz anwenden, der als Cylinder mit nach innen vorstehenden Rippen gebildet ist und auf einem an diesen angegossenen Ringe einen Planrost trägt. Zwischen den Rippen bilden sich Kanäle, welche von den Kohlen nicht völlig ausgefüllt werden, so daſs Luft von unten in denselben hochziehen und zu der brennenden Schicht von allen Seiten treten kann. (Vgl. auch Lönholdt * S. 113 d. Bd.)

Um ein leichtes Reinigen des Rostes von Schlacken und Asche zu ermöglichen, sind folgende Rosteinrichtungen vorgeschlagen worden.

W. Heimerdinger in Mainz (* D. R. P. Nr. 34791 vom 22. Februar 1885) will bei einem Füllofen mit seitlich liegendem Füllschacht, aus dem die Kohlen auf einen Planrost rutschen, die Roststäbe an dem Ende, gegen welches die Kohlen fallen, in stumpfem Winkel aufwärts biegen, so daſs dort, wo die Verbrennung am stärksten sein soll, auch die nöthige Luft leicht zutreten kann. Ferner führt Heimerdinger quer durch den Aschenraum dicht unter dem Hoste eine von auſsen drehbare Achse mit Zähnen, welche bei der Drehung durch die Rostspalten greifen und diese reinigen.

Max Schneider in Doos bei Nürnberg (* D. R. P. Nr. 34694 vom 15. Februar 1885) bildet einen Rostkorb aus einem wagerecht verschiebbaren Planrost und einem darüber drehbar gelagerten Rostkegel. Durch die Bewegung beider Rosttheile wird die Kohlenschicht derart gerüttelt, daſs die Asche sich leicht absondern soll.

Ein anderer Rostkorb ist von dem Hessen-Nassauischen Hüttenverein in Neuhütte bei Straſsebersbach (* D. R. P. Nr. 35241 vom 24. September 1885) angegeben. Der Bodenrost C (Fig. 8 Taf. 8) ist hier an dem festliegenden Rostkegel A um eine wagerechte Achse drehbar angebracht und an der hinteren Seite mit aufwärts gekrümmten Zähnen g versehen, welche sich in gewöhnlicher Stellung zwischen entsprechende Zähne c des Rostkegels A legen, beim Drehen von C mittels des Handgriffes jedoch die auf C liegenden Schlacken nach oben vor die Feuerthür bringen; dabei ist aber wohl vorausgesetzt, daſs die Schlacken nicht an den Bodenrost anbacken.

Bei der von der Gewerkschaft Quint in Quint bei Trier (* D. R. P. Nr. 35953 vom 24. Oktober 1885) empfohlenen Einrichtung sitzt ein ebener Bodenrost auf einer Stange, die quer zu der Roststabrichtung durch den Ofen gelegt ist und an welcher auſsen ein Handhebel angreift; letzterer findet seinen Drehpunkt in einer etwas über der Stange angebrachten Stütze, welche jedoch gestattet, daſs der Hebel auch umgelegt werden kann, wobei der Bodenrost gekippt wird. Es kann also mit dem Hebel sowohl ein wagerechtes Verschieben des Rostes, wie ein Kippen desselben bewirkt werden.

Erwähnenswerth ist ein Ofenthürschlüssel von Adolf Horenburger und Louis Schönjahn in Braunschweig (* D. R. P. Nr. 35963 vom 24. December 1885), dessen Form gestattet, den heiſseri Griff einer Ofenthür fassen zu können, ohne sich zu verbrennen. Der Schlüssel besteht aus einem mit Handgriff versehenen Bolzen und einer Zange, deren einer Backen festsitzt, während der andere durch eine Feder hochgedrückt wird. Ein verschiebbarer Ring hält durch den Druck einer Spiralfeder die Klauentheile zusammen. Wird der Ring zurückgezogen, so öffnet sich die Zange und kann man damit den Griff der Ofenthür fassen; die Spiralfeder bewirkt dann wieder das Schlieſsen der Klaue, mittels der auch der Griff geschraubt werden kann, zum Sperren der Ofenthür.

Wilh. Dreesen in Stoppenberg bei Essen (* D. R. P. Nr. 37339 vom 18. Februar 1886) hat einen Ofenrohrhalter angegeben, der, wie Fig. 9 Taf. 8 zeigt, mit Zügen versehen ist, durch welche die verdorbene Luft aus dem Zimmer nach dem Schornstein entweichen kann. Diese Züge sind dadurch gebildet, daſs die Büchse, welche an der Stelle, wo das Rauchrohr des Ofens die Zimmerwand durchdringt, in diese eingesetzt wird, mit sternförmigem Querschnitt das Rauchrohr umfaſst, wodurch einzelne Kanäle von dreieckigem Querschnitt entstehen, die vorn in einem ringförmigen Spalte münden. Der vordere Rand der Büchse ist mit spiralförmigen Führungsleisten versehen, über welche ein Verschluſsring mittels zweier Schnüre vor- und rückwärts bewegt werden kann, wodurch der erwähnte Spalt für den Abzug der Luft weiter oder enger gestellt wird. Um beim Reinigen des Schornsteines ein Eindringen von Ruſs in das Zimmer zu verhüten, ist ein Schieber angebracht, welcher bequem mit Hilfe einer Schnur geschlossen werden kann. Der Apparat wird von Anton Kevelaer in Neuſs a. Rh. angefertigt. Zum Schlusse sei auf die Vorschriften zur Erzielung eines möglichst rauch- und ruſslosen Betriebes der Hausfeuerungen aufmerksam gemacht, welche seitens der Stadtverwallung von Dresden den Haushaltungsvorständen in Form von Anschlagzetteln mitgetheilt wurden, die in der Küche aufzuhängen sind. Diese Vorschriften erstrecken sich auf zweckmäſsigste Erbauung und Betrieb der Feuerstätten und geben hierfür verschiedene Winke an, welche die allgemeine Beachtung verdienen.

K. H.

Die im Folgenden nach , 1885 6 Bd. 30 * S. 385 beschriebene, in Fig. 1 bis 13 auf S. 152 und 153 mit allen Einzelheiten dargestellte Universal-Fräsmaschine von P. Huré in Paris ermöglicht wie die ähnliche Maschine von Saget (vgl. 1886 261 * 290) ein Arbeiten der Fräserspindel in jeder erforderlichen, auch schrägen Lage, da der Werkzeugträger sich sowohl um eine lothrechte, als auch um eine wagerechte Achse drehen läſst. Die Maschine ist auſserdem, wie die Saget'sche Maschine, mit einer Vorrichtung ausgerüstet, um nach einer Lehre (Schablone) fräsen zu können; jedoch erhält hierbei das Arbeitstück nur die Schaltbewegung, während der Fräserspindel die dazu nöthigen senkrechten Schwingungen ertheilt werden.

Die in Bezug auf die praktische Ausführung in mancherlei Hinsicht von der Saget'schen Maschine sich unterscheidende Maschine von Huré ist in Fig. 1 und 2 für den Fall dargestellt, daſs Reibahlen mit schraubenförmigen Schneiden geschnitten werden sollen, während Fig. 5 einen Querschnitt bei lothrecht gestellter Fräserspindel wiedergibt; Fig. 6 bis 8 zeigen die Anordnung, wenn Formfräser hergestellt werden sollen. (Vgl. auch Bonnaz's Maschine 1886 261 * 286.)

Das säulenförmige Gestell A ist aus einem Stücke gegossen und trägt oben eine breite wagerechte Schwalbenschwanzführung zur Aufnähme des Schlittens B, auf welchem der Winkel C gelagert ist. An dem Winkel C ist dann wieder der Schlitten D mit dem Spindelstocke E in einer lothrechten Ebene verschiebbar. Vorn trägt das Gestell ein Paar senkrechte Leisten zur Führung des Tisches F, dessen Höhenlage sich wie gewöhnlich mittels der durch ein Paar Kegelräder F1 angetriebenen Schraubenspindel f regeln läſst, deren Mutter mit dem Arme A 1 des Gestelles verbunden ist. Auf diesem Winkelträger F ist mit Hilfe der Schraube g der Schlitten G mit dem aufgeschraubten Zwischenblocke h quer verschiebbar. Der letztere ist oben mit Schwalbenschwanzführung zur Aufnahme des Aufspanntisches H versehen, auf welchem die zu fräsenden Arbeitstücke entweder unmittelbar aufgeschraubt werden, oder zwischen den Spitzen der Docken J und I drehbar gelagert sind.

Die Achse a (Fig. 5 und 8), welche die Bewegung durch ein Paar kleine Winkelräder auf die Fräserspindel b überträgt, wird durch die mit drei Rillen versehene Schnurscheibe k von einer der beiden Scheiben K aus angetrieben, deren in dem Ende des Hebels mit dem Gegengewichte gelagerte Achse durch die Riemenscheibe K1 (Fig. 3 und 4) bethätigt wird. K1 erhält die Bewegung von der mit der Festscheibe L2 verbundenen Scheibe L1, welche von dem Deckentriebwerke aus in Drehung versetzt wird. M ist die zugehörige Losscheibe, auf welche der Riemen durch eine Riemengabel übergeführt wird, wenn der Gang der Maschine unterbrochen werden soll.

Die Antriebsachse a geht durch die Mitte des Schiebers D, welcher mit einer Kreisnuth versehen ist, so daſs der Spindelstock E der Fräserspindel b beliebig in einem Kreise herum gedreht werden kann, ohne daſs der Antrieb durch die Winkelräder unterbrochen wird. Man kann also die Fräserspindel in jede beliebige Lage zwischen der wagerechten Stellung (Fig. 1) und der lothrechten Stellung (Fig. 5) bringen. Da auch der Winkel C sich auf dem Schlitten B, in welchem zu diesem Zwecke wiederum eine Kreisnuth angebracht ist, in einer wagerechten Ebene drehen kann, ist es möglich, der Fräse eine Schräge zu geben, welche der Steigung der zu fräsenden Schneidkanten entspricht. Die linke Docke J trägt innen den Mitnehmer i, auſsen einen Sperrstift, welcher in die betreffenden Aussparungen der Theilscheibe i1 eingelegt werden kann. Die Theilscheibe ist mit dem Zahnrade j verbunden, welches durch die zwischen gelegten Wechselräder dem Fortgange des Schlittens H entsprechend so gedreht wird, daſs die gewünschte Gewindeform der Schneidkanten auf dem herzustellenden Fräser herauskommt. Die Einleitung der Bewegung dieser Zahnräder geschieht deshalb von dem in die Schraubenspindel h1 eingeschnittenen Getriebe j1 (Fig. 1 und 9).

Der selbstthätige Vorschub des Werkstückes bezieh. des Schlittens H erfolgt von den beiden auf der Achse a befestigten Schnurscheiben k1,

Fig. 1–13., Bd. 264, S. 152

von welchen eine Schnur nach der mit einem Zahnrade gekuppelten Scheibe l läuft (Fig. 5 und 8). Dieses letztere Zahnrad steht in Eingriff mit dem doppelt so groſsen Zahnrade l1, welches mittels Feder und Nuth die Welle m in Umdrehung versetzt. Das vordere Ende derselben trägt eine in das Rad m1 greifende Schraube und wird die Bewegung von m1 aus durch ein Paar Kegelräder n (Fig. 9 und 12) auf die Schraubenspindel h1 des Schlittens H übertragen. Das im Inneren des Gestelles an einer Rolle aufgehängte Gewicht N sorgt für die nöthige Spannung der Antriebschnur und ermöglicht gleichzeitig ohne Unterbrechung des Antriebes ein Hoch- und Tiefstellen des Tisches F.

Das Einrücken der selbstthätigen Schaltbewegung erfolgt von dem Handhebel N1 aus (Fig. 1, 10 und 11), welcher zu diesem Zwecke mit seinem inneren Ende in die wagerecht verschiebbar gelagerte Gabel n1 eingreift. Die Gabel preſst dann den Reibungskegel o in den Hohlkegel des Zahnrades n, so daſs o mitgenommen und durch die in seinem Inneren befindliche Feder die Schraubenspindel h1 ebenfalls gedreht wird. Die zugehörige Mutter o1 ist an dem Zwischenstücke h befestigt, so daſs hierdurch die Längsbewegung des Schlittens H erreicht ist. Um den Hebel N1 in dieser kuppelnden Stellung zu sichern, legt man denselben in die Rast einer Schubstange N2 ein. Die Lage dieser Schubstange und damit die Stärke des Ineinanderpressens der beiden Reibungskegel läſst sich durch Drehen an der Stellschraube p regeln. Die beiden Knaggen p1, welche in der Seitennuth des Tisches H beliebig gestellt werden können, dienen zum selbstthätigen Auslösen des Vorschubes. Gelangt in Fig. 1 die rechte Knagge bei ihrer Linksbewegung an die vorstehende Nase der Stange N2, so wird diese und damit der Hebel N1 nach links verschoben und somit die Reibungskuppelung gelöst.

Soll nach einer Lehre gefräst, also z.B. eine Formfräse hergestellt werden (vgl. Fig. 6 bis 8), so wird an dem Schlitten D ein Bügel P mit zwei Schrauben befestigt, welcher die zur Aufnahme des Hebels R dienende Hülse P1 trägt; seinen Drehpunkt findet dieser Hebel in dem angeschraubten Hörne R1 und die Höhe dieses Drehpunktes kann, wie Fig. 8 erkennen läſst, geregelt werden. Die Fräserspindel b liegt in einer Ebene senkrecht zur Achse des Werkstückes, welches auf dem Schlitten H zwischen den Spitzen der Docken festgelagert ist. Zur Erzeugung der gewünschten Form empfängt nun das Werkstück durch den Schlitten H die wagerechte Schaltbewegung, während das Werkzeug durch den Hebel R die Höhenverschiebungen bekommt. Zu diesem Ende trägt der Hebel R vorn die Führungsrolle t, welche sich auf die an den Schlitten H mittels der Klemmvorrichtung d befestigte Lehre (Schablone) c stützt. Ein genaues Einstellen der Führungsrolle und damit ein Regeln der Schnitttiefe ist durch die Verstellbarkeit der Rollenachse mittels der Rändelschraube u ermöglicht. Bei Aufzeichnung der Lehre ist für die Höhen der Leitlinie noch das Hebelverhältniſs x : x1 zu berücksichtigen.

Will man eine gegebene Form copiren, so bringt man an Stelle des Werkzeuges e eine Leitrolle e1 (vgl. Fig. 13) und an Stelle der Führungsrolle t die Reiſsnadel s (Fig. 13), die alsdann auf eine in die Backen von d eingeklemmte Blechtafel die auszuschneidende Leitlinie aufzeichnet, welche nun rückwärts als Lehre benutzt wird.

Um eine vollständige Verdichtung des Dampfes bei Dampfwasserhebern (Pulsometern) zu erzielen, gibt Alb. Eylert in Hannover zwei Wege an.

Nach dem * D. R. P. Nr. 35756 vom 1. Juli 1885 wird in den Pulsometerkammern (Fig. 1 Taf. 10) eine Glocke a angeordnet, deren oberer Theil durch ein sich nach oben öffnendes Ventil c verschlossen wird. In der Saugperiode füllen sich Kammer und Glocke mit Wasser. Tritt die Druckperiode ein, so entleert sich die Kammer in bekannter Weise; dagegen bleibt die Glocke a gefüllt. Erst wenn das Wasser in der Kammer bis zum unteren Rande der Glocke gesunken ist und in Folge dessen Dampf in die Glocke a tritt, stürzt der Inhalt derselben heraus, fällt auf den Teller d und spritzt nach allen Richtungen aus einander, wodurch die Saugperiode wieder eingeleitet wird. Die Lage des Druckkanales ist also bei dieser Anordnung für die Wirkung unerheblich.

Ein einfacherer Weg ist in Fig. 2 Taf. 10 (vgl. * D. R. P. Nr. 35759 vom 28. August 1885) angegeben (vgl. auch 1886 261 * 358); hierbei sind die Saugrohre R bis fast zur Decke der im Uebrigen cylindrisch geformten Pumpenkammern hochgeführt und die Druckrohre gehen fast bis zum Boden der Kammern. Erreicht nun in der Druckperiode der Dampf den unteren Rand des Druckrohres, so tritt etwas Dampf in dieses ein und bewirkt den Beginn der Saugperiode. In Folge dessen fällt durch das Saugrohr angezogenes Wasser durch die ganze Höhe der Kammer und vervollständigt die saugende Wirkung.

Wie die Zeichnung erkennen läſst, besteht der Pulsometer aus 3 Theilen: 1) dem Fuſsstücke mit den Saugventilen und den schmiedeisernen Saugrohren R, 2) dem Mittelstücke, das die cylindrischen Kammern bildet, und 3) dem Kopfstücke, welches mit der Druckkammer, den Druckventilen, mit den schmiedeisernen Steigröhren und der Dampfvertheilungsvorrichtung versehen ist. Alle 3 Theile werden durch 4 Kopf- und Fuſsstücke verbindende äuſsere Ankerschrauben zusammen gehalten. Der Pulsometer kann jedoch auch ganz aus Guſseisen in einem Stücke hergestellt werden, in welchem Falle die Saugkanäle auſsen an den cylindrischen Pumpenkammern in die Höhe geführt sind und dann seitlich in diese einmünden, während die Druckkanäle rechts und links der Zwischenwand in der Mittellinie des Pulsometers liegen.

Für Bohrlochpumpen mit direktem Dampfdruck gibt Carl Eichler in Berlin (* D. R. P. Nr. 36941 vom 15. December 1885) verschiedene Constructionen an, von denen die einfachste in Fig. 3 Taf. 10 abgebildet ist. Die Pumpe besteht aus einem U-förmig gebogenen Rohre, dessen beide Schenkel C und F verschiedene Weite haben. Am Fuſse derselben ist der Saugkopf mit Korb und Saug- und Druckventil angeordnet, während sich im oberen Theile des engeren Schenkels C ein Kolbenschieber O bewegt, welcher mit einem bis in den unteren Theil des Rohres reichenden Schwimmer X verbunden ist. Der weitere Schenkel F ist oben mit einem einfachen Ausgusse versehen. Die Pumpe wird, nachdem der Hahn B so gestellt ist, daſs das Innere von C mit der Auſsenluft in Verbindung steht, so weit in das im Bohrloche stehende Wasser eingesenkt, bis letzteres durch das sich nach oben öffnende Saugventil in die Röhren C und F eintritt und über dem Schwimmer X steht. In Folge dessen hebt sich letzterer und stellt den Kolbenschieber O so, daſs nach Umstellung des Hahnes B Dampf aus dem Kessel A in den engen Schenkel C tritt und das in diesem befindliche Wasser durch das Druckventil G in den weiteren Schenkel fördert. Sinkt das Wasser im engeren Schenkel C bis unter den Schwimmer X, so wirkt das Eigengewicht desselben auf eine Verschiebung des Kolbenschiebers O, wodurch der Dampfzutritt abgesperrt, dagegen das Innere des engeren Schenkels C mit der Auſsenluft in Verbindung gesetzt wird. Es füllt sich dann der engere Schenkel C wieder mit Wasser, wodurch der Schwimmer X gehoben und der Dampfzulaſs geöffnet wird. In dieser Weise wiederholt sich das Spiel. Bei den übrigen in der Patentschrift erläuterten Pumpen füllt der Pumpenkörper das Bohrloch vollständig aus. Die beiden Räume C und F werden dann durch eine mittlere Scheidewand des cylindrischen Pumpenkörpers gebildet, oder dieselben liegen concentrisch zu einander. Behufs möglichster Vermeidung von Dampf Verlusten gibt die Firma Carl Pieper in Berlin (* D. R. P. Nr. 36332 vom 3. September 1885) die in Fig. 4 Taf. 10 dargestellte Steuerung für einkammerige Dampfwasserheber an. Es wird angenommen, daſs demselben das zu hebende Wasser zuflieſst, was die Verwendung auch von Druckluft o. dgl. ohne Aenderung der Einrichtung ermöglicht.

Der Wasserheber besteht aus einer geschlossenen Kammer A mit Zuiluſsventil B, Druckventil C, Dampfzulaſsrohr E und Auspuff F; die zu letzteren gehörenden Ventile G und H werden durch einen Schwimmer D in folgender Weise bewegt: Angenommen, die Kammer A fülle sich, so ist B offen, C geschlossen, desgleichen ist G geschlossen und H offen; die Gase werden also durch die einflieſsende Flüssigkeit herausgedrängt und der Schwimmer steigt empor, bis er gegen den Anschlag M stoſst. Hier steht der Schwimmer zunächst still und fängt an, bei weiter steigender Flüssigkeit vermöge des stetig zunehmenden Auftriebes einen fortwährend wachsenden Druck auf den Anschlag M und damit auf das Ventil G auszuüben. Sobald dieser Druck groſs genug geworden ist, um den über dem Ventile herrschenden Gasdruck zu überwinden, wird das Ventil G geöffnet und geht der Schwimmer vermöge der angesammelten Energie weiter in die Höhe und vollführt sofort die Umsteuerung bis zum völligen Schlusse des Ventiles H. Es treten nun durch das geöffnete Ventil G gespannte Gase in das Gefäſs A ein und drücken auf die Flüssigkeit. In Folge dessen öffnet sich Ventil C, es wird das Ventil B geschlossen und die Flüssigkeit herausgefördert; die Oberfläche derselben sinkt und damit der Schwimmer D. Das Ventil H wird jetzt durch den Gasdruck im Gefäſse fest gegen seinen Sitz gepreſst. Der Schwimmer stöſst bei fortdauerndem Sinken gegen den Anschlag N und übt einen immer mehr zunehmenden Druck auf den Anschlag N und damit einen stetig wachsenden Zug auf das Ventil H so lange aus, bis der Zug den Druck der Gase auf die Ventilfläche überwindet. Dann wird das Ventil H plötzlich geöffnet und vermöge der angesammelten Energie setzt der Schwimmer seine Bewegung noch fort bis zum völligen Schlusse des Ventiles G und völligem Oeffnen des Ventiles H. Die gespannten Gase entweichen nun aus dem Gefäſse, das Ventil C schlieſst sich, B wird durch die nachdrängende Flüssigkeit geöffnet und das Gefäſs füllt sich von Neuem.

Fig. 5 Taf. 10 stellt einen Wasserheber mit offenem Schwimmer dar. Diese Anordnung eignet sich für Dämpfe von sehr hoher Spannung, da der Schwimmer von auſsen und innen gleichem Drucke unterliegt, also auch durch den höchsten Gasdruck nicht eingedrückt oder undicht werden kann.

P ist ein oben offener Hals auf dem Schwimmer D, durch welchen das Druckrohr O bis unten in die Höhlung des Schwimmers hineinragt. Zwischen dem Rohre O und den Wänden des Halses P bleibt genügend freier Raum, um Druckgleichheit innerhalb und auſserhalb des Schwimmers zu sichern und um der Flüssigkeit freien Eintritt in das Innere des Schwimmers zu gestatten. Die Ventile H und G liegen neben einander und werden von einem zweiarmigen, am einen Ende gabelförmig gestalteten Hebel J bewegt.

Angenommen, der Schwimmer D sei entleert, dann ist das Ventil G durch den Auftrieb desselben geschlossen, H geöffnet; der Druck im Gefäſse A ist also dem äuſseren Atmosphärendrucke gleich. In Folge dessen läuft Flüssigkeit durch das Ventil B in das Gefäſs ein, während C zugedrückt ist. Die Flüssigkeit steigt neben dem Schwimmer empor, über diesen hinweg und stürzt in den Hals P hinein so lange, bis das Gewicht von Schwimmer und Inhalt vermindert um den Auftrieb genügt, dem auf dem Ventile G ruhenden Gasdrucke das Gleichgewicht zu halten. Unmittelbar danach wird nun dieses Ventil plötzlich geöffnet und setzt der Schwimmer, da noch fortwährend Flüssigkeit einstürzt, die Bewegung behufs völliger Umsteuerung der Ventile mit zunehmender Energie und abnehmendem Ventilwiderstande so lange fort, bis H geschlossen und G voll geöffnet ist. Es tritt hiermit der volle Gasdruck im Gefäſse A ein, der Zufluſs der Flüssigkeit hört auf, B schlieſst sich, C öffnet sich und das durch E eintretende Gas drängt die Flüssigkeit aus dem Hohlraume des Schwimmers heraus und nimmt deren Platz ein. Der Schwimmer bekommt dadurch Neigung zum Steigen, kann aber dieser nicht sogleich folgen, da das Ventil H noch durch den Gasdruck auf seinem Sitze festgehalten wird. Es wird daher das Ausdrücken der Flüssigkeit so lange fortgesetzt, bis der Schwimmer so weit entleert ist, daſs der Auftrieb genügt, das Ventil H von seinem Sitze abzuziehen. Da der Auftrieb des Schwimmers sich bei steigender Bewegung nicht ändert, weil derselbe immer ganz unterhalb des Flüssigkeitsspiegels bleibt, so vollführt er die umsteuernde Bewegung mit ungeschwächter Energie bis aus Ende, d.h. bis zum völligen Schlusse des Ventiles G und entsprechendem völligem Oeffnen des Ventiles H. So wiederholt sich das Spiel.

Soll der Flüssigkeitsheber zugleich auch ansaugend wirken, so wird in die an den Auspuffstutzen F sich anschlieſsende Rohrleitung ein Rückschlagventil eingeschaltet. Dieses Ventil schlieſst sich nach der Eröffnung des Auslaſsventiles H zu Folge des bei der Verdichtung des gespannten Dampfes eintretenden Vacuums und die Druckverminderung im Gefäſse A genügt, um Flüssigkeit durch Ventil B anzusaugen.

Um die Saugkraft des Dampfes in Pulsometern vollständig auszunutzen, ordnet Rich. Droſsbach in Aachen (* D. R. P. Nr. 36255 vom 9. Februar 1886) zwei eigenthümlich gestaltete Steuerventile (Fig. 11 Taf. 10) an, welche an einem Balken B pendelnd aufgehängt sind.

Jedes Ventil A bewegt sich in einer cylindrischen Führung C, welche in ihrer unteren, zur Pumpenkammer gehenden Oeffnung einen durch Rippen angegossenen Kegele trägt; letzterer versperrt die Oeffnung so weit, daſs nur eine schmale, ringförmige Dampfeintrittsöffnung gebildet wird, welche von einem ringförmigen Ansätze auf der unteren Seite der Ventile verschlossen werden kann. Die Gröſse der Dichtungsfläche ist in Bezug auf die gesammte Fläche der Ventile äuſserst klein gewählt, um eine möglichst geringe Belastung durch den Dampfdruck zu erhalten und eine leichte Umsteuerung zu erreichen.

Das Ventil A bildet mit dem Fuhrungscylinder C zwei Kammern, eine ringförmige o1 und eine kreisrunde o, von welchen die letztere durch die Bohrung a mit dem Dampfraume D in Verbindung steht, o ist die Arbeitskammer, welche der Pumpenkammer den gröſsten Theil des arbeitenden Dampfes zuführt. o1 dagegen ist die Vacuumschutzkammer; sie dient weniger zum Speisen der Pumpenkammer (weil nur der zwischen Ventil und der äuſseren cylindrischen Führung sich hindurchdrängende Dampf in o1 eintritt), als zum Umsteuern. Sobald in der Pumpenkammer Condensation eintritt, ist in der Kammer o1 der Dampfverbrauch viel gröſser als die Dampfzuströmung. Das Vacuum schlieſst in Folge dessen das Ventil schon beim ersten Entstehen der Condensation. Dabei wirkt der Dampfüberdruck auf eine sehr groſse Fläche und hat für das Abreiſsen des zu öffnenden Ventiles nur den Druck zu überwinden, welcher auf der kleinen Dichtungsfläche lastet, weil nach Schluſs des Ventiles der zwischen Ventil und Führung sich hindurchdrängende Dampf wieder in die Vacuumschutzkammer eindringt und das Ventil bis auf die Dichtungsfläche entlastet.

Um Wasser aus Brunnen mittels Luftdruck zu heben, schlägt C. Tönsmann in Gadderbaum bei Bielefeld (* D. R. P. Nr. 36251 vom 22. Januar 1886) folgende Einrichtung vor: In einem Wasserkasten stehen zwei geschlossene Gefäſse g und G1 (Fig. 9 Taf. 10), welche mit Eintrittsklappen S und S1, den Steigrohren R, R1 und W, sowie den Luftzuführungsrohren L und L1 versehen sind. Mittels einer Luftpumpe wird Druckluft durch das Rohr P und die Abzweigungen L und L1 in die Gefäſse g und G1 geleitet. In der Kreuzung von P, L, L1 sitzt ein Vierwegehahn H, durch welchen bei der in der Zeichnung angenommenen Stellung das Gefäſs g mit der Luftpumpe und das Gefäſs G1 mit der äuſseren Luft in Verbindung gesetzt wird.

Die Umsteuerung des Hahnes H geschieht selbstthätig von der Luftpumpe aus mit Hilfe der Einrichtung Fig. 10: Die Stange T wird von der Luftpumpe aus auf- und niederbewegt und dadurch die Scheibe M mittels des Schaltkegels N nach einer bestimmten Anzahl von Hüben herumgedreht. An M sitzt der Daumen O, welcher auf die Rolle q am Hebel Q wirkt. Dieser ist durch die Stange Q1 und den Hebel Q mit dem Vierwegehahn H verbunden, so daſs, wenn der Daumen 0 den Hebel Q bewegt, eine Drehung des Hahnes hervorgerufen wird. In der gezeichneten Stellung des Hahnes wird das in dem Gefäſse g befindliche Wasser durch die aus L nach g strömende Luft durch D in den Windkessel K und von da nach oben gedrückt, während die in G1 befindliche Luft durch L2 ausströmt. Nach einer bestimmten Anzahl von Huben der Luftpumpe steuert diese den Hahn in beschriebener Weise um. Nun tritt die Luft aus P durch L1 nach G1 und treibt das Wasser durch D1 und R1 nach K und von hier durch W zu den Verbrauchsstellen. Die in g vorhandene Luft strömt durch L und L2 in die äuſsere Atmosphäre, so daſs sich bald in g Atmosphärendruck einstellt und das Wasser des Brunnens durch S in den Raum g tritt und diesen nach und nach füllt.

Eine eigenthümliche Verbindung einer Dampfvacuumpumpe mit einer Pumpe mit Differentialkolben schlägt G. A. Greeven in Brühl bei Köln (* D. R. P. Nr. 36245 vom 28. Oktober 1885) vor. In Fig. 6 Taf. 10 bezeichnet A eine Vacuumpumpenkammer, welche sich mit ihrem unteren offenen Ende auf den Cylinder B der Differentialpumpe aufsetzt. In dieser spielt der durchbrochene und mit dem sich nach unten öffnenden Ventile c versehene Differentialkolben gk. a ist das Saug- und b das Druckventil der Pumpe.

Die Wirkungsweise des Apparates ist folgende: Der Dampf tritt durch das Steuerventil d in die Vacuumpumpenkammer, wenn der Differentialkolben die höchste Stellung einnimmt und die Raume über dem Kolbentheile g vom vorhergehenden Spiele des Apparates ganz oder theilweise mit Wasser gefüllt sind. Der Dampfdruck nebst dem Gewichte des Differentialkolbens und des über demselben stehenden Wassers treibt dann den Kolben nach unten. Der kleinere Kolbentheil k preſst das Wasser unter demselben durch das Druckventil b, wobei sich das Kolbenventil c schlieſst. Wenn der Differentialkolben bis zu einem gewissen Punkte heruntergegangen ist, tritt durch Wassereinspritzung in die Vacuumkammer die Condensationsperiode ein und nun bewegt sich der Kolben durch den Luftdruck, welcher in Folge der Durchbrechung e an der Verbindungsstelle der beiden Pumpencylinder auf die untere Seite des groſsen Kolbens wirken kann, wieder nach oben. Dabei tritt ein Theil des über dem groſsen Kolben g befindlichen Wassers durch das Kolbenventil c unter den kleinen Kolben k, während in Folge der mehr oder weniger groſsen Luftleere in der Vacuumkammer das Wasser durch das Saugventil in diese und den groſsen Pumpencylinder einströmt. Wenn der Differentialkolben seinen höchsten Stand erreicht hat, beginnt das Spiel von Neuem. Der Differentialkolben treibt das Wasser mit einem Drucke in die Höhe, welcher dem Verhältnisse der Flächen der beiden Kolben g und k entspricht; diese können so groſs gewählt werden, daſs eine geringe Dampfspannung in der Vacuumpumpe genügt, um eine groſse Druckhöhe zu überwinden.

Die Einspritzung in die Vacuumkammer zur Condensation des Dampfes erfolgt durch das Rohrs, welches das Einspritzwasser unter dem kleinen Kolben entnimmt und zwar dann, wenn der abwärts gehende Kolben die Ausmündungsöffnung des Rohres s in dem groſsen Pumpencylinder frei gemacht hat. Der Druck unter dem kleinen Kolben k ist im Verhältnisse der Kolbenflächen des Differentialkolbens groſser als der Dampfdruck in der Vacuumkammer. Das Condensationswasser spritzt unter diesem gröſseren Drucke in die Vacuumkammer und bewirkt dadurch eine plötzliche Condensation. Ist das Verhältniſs der Kolbenflächen 1 : 4 und hat der Dampf 3at Spannung, so würde das Condensationswasser mit 12at Druck einspritzen.

Die Steuerung des Ventiles der Vacuumkammer wird durch den Differentialkolben bewirkt, mit welchem eine Stange f durch den Bügel h verbunden ist. Diese Stange trägt an ihrem oberen Ende zwischen zwei Platten eine Feder i (Fig. 7 Taf. 10). Die untere, verschiebbare Platte legt sich gegen den Absatz der im unteren Theile verstärkten Stange. Mit dem Ventile d ist das Rohr l verbunden, welches die Feder t um schlieſst. Das Rohr l besteht aus zwei Theilen mit einer Scheidewand l1, durch welche die Stange f mit ihrem dünneren Theile hindurchgeht.

Wenn der Kolben oben steht, so befindet sich die untere Platte in einer bestimmten Entfernung von der Scheidewand l1. Geht der Kolben herunter, so setzt sich die Feder auf und zwar sind die Abstände zwischen Scheidewand und unterer Platte so bemessen, daſs dies erfolgt, wenn der Kolben g die Spritzöffnung des Rohres s eben frei gelegt hat. Das Ventil d schlieſst sich dann und beim weiteren Abwärtsgehen des Kolbens g wird die Feder i zusammengedrückt. Geht der Kolben g wieder in die Höhe, so bleibt das Ventil d durch den Dampfdruck des Arbeitsdampfes so lange geschlossen, bis die von einer Feder getragene Platte m von unten gegen die Scheidewand stöſst und das Ventil öffnet. Damit das Ventil d in der geöffneten Stellung verbleibt, wird es durch Federn n gehalten, welche sich seitlich gegen dasselbe anlegen. Zur Ingangsetzung des Apparates dient die Umleitung o (Fig. 6). Der Pumpencylinder steht in einem Wasserkasten D, so daſs der den Pumpenkolben aufwärts treibende Luftdruck nicht unmittelbar, sondern durch das Wasser im Kasten auf den Kolben g übertragen wird. Man braucht in Folge dessen keine so genaue Dichtung des Kolbens g.

Fig. 8 Taf. 10 zeigt die Verbindung der Differentialpumpe mit einer Greeven'schen Dampfpumpe (vgl. 1883 248 * 5. 1884 252 * 443), wobei die Dampfsteuerung und die Einspritzung durch den Kolben fortfällt.

Bei der Ingangsetzung dieser Pumpe wird, wie bei der Anordnung Fig. 6, zuerst der Ablaſshahn q geöffnet, um die Luft durch den in die Kammer eingelassenen Dampf auszutreiben. Nachdem alle Luft entfernt ist, wird der Hahn geschlossen und der weitere Zutritt des Dampfes abgesperrt. Es condensirt nun der Dampf in der Kammer. Der unten stehende Kolben wird in Folge dessen durch den Luftdruck gehoben und, wenn von der früheren Arbeit her Wasser über dem Differentialkolben gestanden hat, so tritt ein Theil desselben durch die Durchbohrung und das Kolbenventil c unter den kleinen Kolben k, während durch das Saugventil a neues Wasser über den Kolben g gelangt. Wird nun das Dampfabsperrventil wieder geöffnet, so daſs Dampf in die Kammer tritt, so drückt dieser sowie das Gewicht des über dem Differentialkolben stehenden Wassers und das Eigengewicht des Kolbens g letzteren nach unten und damit das unter dem kleinen Kolben h befindliche Wasser durch das Druckventil b. Erreicht das Wasser über dem Kolben die Condensationskante p, so tritt durch Expansion des Dampfes beim plötzlichen Uebergange aus dem engeren Querschnitte der Pumpenkammer in den weiteren Querschnitt des Pumpencylinders eine Druckabnahme des Dampfes ein und spritzt in Folge dessen aus dem Windkessel E das Einspritzwasser in die Vacuumkammer, in welcher es die vollständige Condensation bewirkt. Der Kolben steigt wieder und der Apparat arbeitet selbstthätig weiter.

Als Vortheile der Pumpe gegenüber Pulsometern werden von Greeven angegeben, daſs das Vacuum durch das Eigengewicht des zu diesem Zwecke beliebig zu belastenden Kolbens besser ausgenutzt wird, daſs Dampfspannungen bis herunter zu 1at zur Inbetriebsetzung genügen, daſs. trotz so geringer Spannungen in Folge der Verwendung des Differentialkolbens starke Förderhöhen erzielt werden können und daſs das geförderte Wasser innerhalb gewisser Grenzen beliebig erwärmt werden kann. Gegenüber gewöhnlichen Dampfpumpen wird eine gröſsere Einfachheit, die Möglichkeit einer besseren Dichthaltung des Kolbens in Folge der Anwendung des Wasserkastens D, endlich der Vortheil beansprucht, daſs die Pumpe einer Schmierung und Wartung nicht bedarf.

Alphorn Küchen in Bielefeld (* D. K. P. Nr. 37624 vom 27. Februar 1886) hat eine direkt wirkende Dampfpumpe ausgeführt, bei welcher auf den Dampfkolben abwechselnd Dampfdruck oder Vacuum wirkt und die Verlängerung des Dampfkolbens den Tauchkolben der einfach wirkenden Pumpe bildet. Diese Dampfpumpe besteht aus dem Pumpenstiefel A (Fig. 14 und 15 Taf. 10) mit dem Dampfraume a und dem Wasserraume a1, dem Ventilkasten B mit der Saugklappe b und der Druckklappe b1 sowie dem Tauchkolben C mit der Stange c; letztere stellt mittels des Armes c1 die Steuerstange d und dadurch den im Deckel A1 sitzenden Steuerhahn e so, daſs der Dampfraum a beim Niedergange des Kolbens C mit dem Dampfeinlasse, beim Aufgange desselben mit dem Wasserraume a1 verbunden wird. Zu diesem Zwecke befinden sich auf der Achse von e die beiden Arme f, f1 und auf der Steuerstange d die beiden Knaggen g, g1.

Die Wirkungsweise der Pumpe ist folgende: Angenommen, alle Theile befinden sich in der Stellung Fig. 14 und es sei der Wasserraum sowie das Saugrohr und der Ventilkasten mit Wasser gefüllt, so ist der Dampfraum a durch den Kanal a2 mit dem Kanäle e1 im Steuerhahne verbunden und kann nun der in e eingelassene Dampf nach a strömen, den Kolben C nach unten und so das unter diesem befindliche Wasser in das Steigrohr drücken. Hierbei geht die Steuerstange d nach unten, die obere Knagge g faſst den Arm f und dreht den Steuerhahn so, daſs durch den Kanal e2 bezieh. h der Dampf- und der Wasserraum des Stiefels mit einander verbunden werden, wodurch der Dampfzulaſs abgeschlossen ist. Nun tritt eine Condensation des über C befindlichen Dampfes und dadurch eine Druckverminderung in a ein, welche so weit geht, daſs der äuſsere Luftdruck das Wasser durch die Saugklappe b und dadurch den Kolben C nach oben drückt. Hierbei geht die Steuerstange d nach oben, die Knagge g gleitet an f vorbei und es wirkt die Knagge g1 auf den Arm f1, wenn C kurz vor der Endstellung ist. Hierbei wird e in die gezeichnete Lage zurückgedreht. Die Knaggen g und g1 stehen einander gegenüber und dem entsprechend sind f und f1 angeordnet.

Die Stange d ist hohl und enthält eine Schraube d1, welche durch ihre im Handrade d2 sitzende Mutter gehoben und gesenkt werden kann. Auſserdem hat d einen Schlitz (in Fig. 15 falsch schraffirt), in welchem die an d1 sitzende Knagge d2, die sich auf derselben Seite wie g befindet, durch die Schraube verstellt wird. Je nach der Lage von g2 wird der Kanal a2 durch den Steg e 1 des Hahnes e und damit der Einlaſs zum Dampfraume a früher oder später abgeschlossen. Die Stellung von g2 ist so gewählt, daſs f den Hahn nur um die Stegbreite dreht. In der gezeichneten Lage ist der höchste Expansionsgrad erreicht, da g 2 beim Niedergange sofort auf f wirken würde. Je höher g2 steht, um so später erfolgt der Dampfabschluſs. Der Dampf wirkt nach demselben durch Expansion so lange, bis die Knagge g den Hahn e behufs Verbindung von a und a1 dreht, worauf die Condensation des Dampfes, der Rückgang des Kolbens sowie die Umsteuerung durch die Knagge erfolgt. Durch die Expansion ist man also im Stande, den Dampfdruck am Ende des Kolbens auf diejenige Grenze zu bringen, bei welcher die geringste weitergehende Druckverminderung den Stillstand bezieh. Rückgang des ersteren bewirkt.

Nach Ansicht Küchen's stellt sich der Vorgang rechnungsmäſsig in folgender Weise dar: Sieht man von den geringen Reibungswiderständen ab, so muſs, wenn p die untere Grenze des Dampfdruckes in Atmosphären, h der Wasserdruck in Atmosphären, a der Atmosphärendruck, F die Fläche des Kolbens C und f die Fläche der Kolbenstange c ist, F (h + 1) a = (F – f) (p + 1) a + fa oder h = p – (fp : F) seih. Ist F = 50 f, so ist der Unterschied des Wasser- und Dampfdruckes = l/50 p, oder, wenn h = 2 ist, gleich 0,04 oder 4 Proc. Bei Berücksichtigung der Reibungswiderstände würde der Unterschied zwar etwas erheblicher, aber immerhin noch ein sehr kleiner sein.

Es würden sich also der Dampfdruck über und der Wassersäulendruck unter dem Kolben sehr wenig unterscheiden und müſste daher schon eine geringe Condensation hinreichen, den Kolbenaufgang zu veranlassen. Dies hat sich angeblich auch an der ausgeführten und im Betriebe befindlichen Pumpe gezeigt. Sobald dieselbe umgesteuert und die Condensation über dem Kolben eingetreten ist, wird derselbe heftig und schnell nach oben bewegt.

Unter neueren Kolbenpumpen ist diejenige von Léon Baron in Viviers a. d. Rhone (* D. R. P. Nr. 35884 vom 5. November 1885) zu erwähnen. Diese Pumpe dient zum Fördern von Wasser aus Brunnen und kann ohne weiteres in den Brunnenschacht eingesenkt und benutzt werden.

In dem Pumpencylinder M (Fig. 12 und 13 Taf. 10) ist ein Röhrenkolben O und in diesem ein zweiter Hohlkolben P beweglich. Beide Kolben sind in ihrem Obertheile mit einem Kugelventile V versehen. Der Pumpencylinder M steht in einem Behälter G leicht drehbar auf einem Spurzapfen J. dessen Pfanne im Behälterboden angebracht ist. Im Behälter G ist eine Rinne H vorgesehen, welche nach zwei entgegengesetzt gerichteten Curven verläuft. Die Rückwandung und die untere Seitenwandung dieser Rinne wird von der entsprechend gestalteten Innenfläche des Behälters G und ihre obere Seitenwandung von dem in dieser eingesetzten Deckel K gebildet. Jeder der Kolben O bezieh. P hat einen Kreuzkopf R bezieh. Q, deren mit Gleitrollen versehene Enden in die Rinne H eingreifen. Zur geradlinigen Führung dieser Kreuzköpfe dienen Schlitze N, welche zu zwei und zwei einander gegenüber im Untertheile des Pumpencylinders angeordnet sind. Um ein Begegnen der Kreuzköpfe bei ihrer Vertikalbewegung zu ermöglichen, ist der Kreuzkopf Q innerhalb des Kolbens P nach oben gekröpft.

Wird der Pumpencylinder oder das denselben fortsetzende Steigrohr auf irgend eine Weise in Drehung gebracht, so übersetzt sich dieselbe unter Vermittelung der Rinne H und der Führungen N in Auf- und Abbewegungen der Kreuzköpfe Q und R bezieh. in Hübe der Kolben P und O, deren Länge durch die Pfeilhöhe der Curven H bestimmt ist. Beide Kolben P und O arbeiten so zusammen, als ob sie von Kurbeln bewegt würden, welche um 180° gegen einander versetzt wären. Fig. 12 und 13 zeigen die Kolben in ihren Endstellungen. Bei der nächsten halben Umdrehung des Pumpencylinders vollführt der Kolben O seine Abwärts- und der Kolben P seine Aufwärtsbewegung. Beide Bewegungsrichtungen kehren sich bei der weiteren Drehung der Pumpencylinder um, so daſs nach Vollendung einer ganzen Umdrehung beide Kolben sich wiederum in der Stellung Fig. 13 befinden. Während der ersten halben Umdrehung fördert der Kolben P und während der zweiten der Kolben O Flüssigkeit in das Steigrohr U. Das Ventil T dient zum Zurückhalten der Steigrohrfüllung beim Stillstande der Pumpe.

Otto Bewersdorf in Friedrichsfelde bei Berlin hat seine Feuerspritze (vgl. 1886 261 320) ganz wesentlich dadurch vereinfacht (Zusatz * D. R. P. Nr. 36253 vom 2. Februar 1886), daſs er die Vorrichtung zum Wiederaufwickeln des von den Pferden abgewickelten Seiles ganz fortlaſst und die Seiltrommel zweitheilig gestaltet, so daſs auf jeder Hälfte je ein Seil in verschiedener Richtung aufgewickelt werden kann. Werden die Pferde vor das eine Seil gespannt und wickeln sie dasselbe von der einen Trommelhälfte ab, wodurch die Pumpen betrieben werden, so windet sich das andere Seil von selbst auf die andere Trommelhälfte auf. Ist nun das erste Seil abgewickelt, so löst man die Pferde von diesem ab und spannt sie an das zweite Seil, worauf derselbe Vorgang in umgekehrter Folge sich wiederholt. Aber auch mit dieser Vereinfachung dürfte sich die Spritze schwerlich Eingang verschaffen.

Eine eigenthumliche Gartenspritze ist von Th. J. Moore und Ed. Aug. Warren in Brooklyn (* D. R. P. Nr. 35732 vom 15. November 1885) angegeben. Dieselbe besteht aus einem Saugschlauch S (Fig. 19 Taf. 10), einem Gummiballen B mit Saug- bezieh. Druckventil I und E sowie dem Druckschlauch D mit Strahlrohr N. Der Saugschlauch hat keine bemerkenswerthe Neuerung; nur ist am Fuſse desselben ein eiserner Ring in den Gummikörper eingelassen, um denselben durch seine Schwere unter Wasser zu halten und beim Saugen den Schluſs des Schlauches zu verhindern. Der Gummiballen treibt beim Zusammenpressen mit der Hand das aufgenommene Wasser in den Druckschlauch, während er beim Freigeben durch seine Elasticität Wasser durch den Saugschlauch S und das Saugventil I ansaugt. Eine eigenthumliche Einrichtung hat der als Windkessel dienende Druckschlauch D. Derselbe besteht aus unelastischem Material (Gewebe), welches jedoch in der Länge oder quer derart gefaltet ist, (vgl. Fig. 18), daſs es eine groſse Ausdehnung gestattet, wenn in dem Schlauche eine Druckwirkung stattfindet. Wird in den Schlauch Wasser eingepreſst, so dehnt sich derselbe, weil das Strahlrohr nur eng ist, aus; läſst aber der Druck nach, so wirkt das Streben der Wandungen, wieder in ihre ursprüngliche Lage zurückzukehren, drückend auf das Wasser ein, wodurch dieses durch das Strahlrohr weiter fortgedrückt wird, obschon der Gummiballen, welcher unterdessen Wasser ansaugt, nicht drückend wirkt. Die Spritze gibt in Folge dessen einen ununterbrochenen Wasserstrahl. Das Strahlrohr N ist in ein Hartgummistück eingesetzt, dessen oberer Rand durch einen eingelegten Drahtring gegen Spalten gesichert ist.

Schlieſslich sei noch ein praktischer Feuerhahn mit Schlauchtrommel von Moormann in Wiesbaden (* D. R. P. Kl. 85 Nr. 36576 vom 3. Januar 1886) erwähnt, welcher sich für öffentliche Gebäude, bei denen in jedem Stockwerke mehrere Wasserpfosten mit angehängtem Schlauch vorhanden sind, eignen dürfte.

Der Feuerhahn (Fig. 16 Taf. 10) besteht aus dem eigentlichen Hahne A und aus der mit diesem verbundenen Schlauchwinde B. Die Achse der Schlauchwinde ist als Kükenhahn in ein in das Wasserrohr eingeschaltetes Mutterstück eingesetzt, welches einen solchen Durchmesser hat, daſs das Druckwasser bei jeder Stellung in die Bohrung des Kükens eintreten kann. Auf der Verlängerung des Kükens ist die Schlauchwinde befestigt. Der Wasserabschluſs für den Feuerschlauch erfolgt durch einen gewöhnlichen Kükenhahn mit seitlichem Mundstücke. Nach Oeffnung des Hahnes wird der Wasserzufluſs zum Schlauche bei jeder Stellung der Schlauchwinde stattfinden.

Bei der in Fig. 17 Taf. 10 dargestellten Art ist die Schlauchwinde nicht fest mit dem Hahne verbunden, sondern mittels einer Trommel auf demselben drehbar. Der Stutzen des Wasserrohres trägt einen gewöhnlichen Ventilhahn, auf welchem eine Trommel mit seitlichem Mundstücke für die Schlauchverschraubung in der Weise dicht aufgepaſst ist, daſs nach Oeffnung des Ventiles das Druckwasser aus dem Hahne in die Trommel und aus dieser weiter in den Feuerschlauch eintritt. Da die Trommel, auf welcher die Schlauchwinde fest aufsitzt, um den Hahn drehbar ist, so wird auch hier, bei beliebiger Drehung der Schlauchwinde, der Wasserzufluſs zum Schlauche fortbestehen können.

Die Ersteigung des bekannten, am Vierwaldstädter See liegenden Berges Pilatus durch eine Zahnradbahn wurde schon öfters geplant, da dessen Spitze (Eselskopf 2122m über dem Meeresspiegel) den Rigikulm (1800m) bedeutend an Höhe und auch an Groſsartigkeit der Rundschau überragt. Dennoch wurde die Ausführung lange nicht gewagt, da die zu erwartende ungewöhnliche Steigung etwa 500 auf Tausend gegenüber der bis jetzt erreichten Steigung (am Rigi) von 250 auf Tausend, berechtigte Zweifel über die absolute Sicherheit des bisher üblichen Riggenbach'schen Zahnstangensystemes (vgl. 1870 198 * 279. 1886 260 * 489) erweckte und ein Ausheben des Zahnrades aus der Staffelschiene nicht als unbedingt ausgeschlossen erachten lieſs. Als daher die Firma Locker und Comp. in Zürich den Bau der Pilatusbahn übernahm, wurde derselben eine wesentliche Abänderung der Riggenbach'schen Zahnstange zu Grunde gelegt, welche, nachdem sie von hervorragenden Autoritäten geprüft und gebilligt worden war, zur Ausführung gelangte.

Am 5. Oktober 1886 fand auf der bis dahin fertig gestellten Strecke die erste Probefahrt mit vollem Erfolge statt und es unterliegt keinem Zweifel, daſs die ganze Linie in diesem Sommer dem Verkehre übergeben werden wird; sie führt von Alpnach-Stad (440m über dem Meeresspiegel) am Vierwaldstädter See in einer wagerechten Entwickelung von 4548m auf die um 1636m gröſsere Höhe des Hotel Bellevue, von welchem aus der Gipfel ohne Mühe zu erreichen ist, und enthält an 5 Stellen von zusammen 1132m wagerechter Länge die stärkste Steigung von 480 auf 1000.

Der charakteristische Unterschied gegenüber der Riggenbach'schen Anordnung besteht in der Form der Zahnstange, welche in Fig. 4 Taf. 11 im Querschnitte, in Fig. 3 im Grundrisse gezeichnet ist. Während bei der Riggenbach'schen Zahnradbahn ein Rad mit wagerechter Achse in die zwischen zwei ⊏-Eisen eingenieteten Staffeln greift, ist hier ein Zahnräderpaar auf lothrechten Achsen, welches in die auf beiden Seiten der Stahlschiene eingefrästen Zähne eingreift (Theilung 85mm,7). Auf der Unterseite dieser Zahnräder sind glatte Führungsräder angebracht, welche an der die Zahnstange tragenden gewalzten Längsschwelle angreifen, als Schutz gegen Entgleisung. Zahnstange und beiderseits je eine Tragschiene (Kopfdicke 41mm, nicht 11mm wie in Fig. 4, Spurweite 800mm) sind auf gewalzten Schwellen, erstere mittels eines genieteten Stuhles festgelegt; die Schwellen liegen bei den Stöſsen enger zusammen (vgl. Fig. 3) und sind durchwegs in die gemauerte Unterlage eingelassen und durch eiserne Bänder und Schrauben mit dem Mauerblocke verbunden (vgl. Fig. 1 und 2).

Der Antrieb der Zahnräder erfolgt durch eine Vorgelegewelle, auf welcher zwei kleine kegelförmige Triebräder sitzen. Ein drittes auf dieser Welle sitzendes groſses Stirnrad wird von dem auf der Kurbelwelle sitzenden kleineren Rade angetrieben; letzteres erhält durch die auſserhalb der Lager aufgekeilten Kurbeln den Antrieb seitens der beiden wagerecht liegenden Dampfcylinder. Der Kessel liegt quer gegen die Geleiseachse und wird hierdurch der Wasserstand weniger von den wechselnden Steigungen beeinträchtigt:

Heizfläche 20qm Dampfüberdruck 12at Cylinder 220 × 300mm.

Die Maschine ist mit einem Wagen für 32 Sitzplätze verbunden; das vollständige Fahrzeug hat ein Gesammtgewicht ganz beladen von 10l,5, leer von 5t,7 und wird von 4 kleinen Laufrädern getragen. Hinter der Vorderachse befinden sich, zur Sicherung gegen das Abheben, zwei die Schienen köpfe übergreifende Pratzen.

Als Bremse dient zunächst die bei den älteren Zahnradmaschinen übliche Luftbremse, welche auf der Verwendung der Cylinder für die Hemmung beim Abwärtsfahren beruht, auſserdem eine Reibungsbremse auf der Kurbelwelle der Maschine. Endlich ist vor der vorderen Laufachse ein zweites Zahnradpaar angebracht, welches immer in die Zahnstange eingreift und eine Bremsscheibe in rasche Bewegung setzt, deren Reibungsband von beiden Enden des Fahrzeuges angezogen und im Nothfalle bis zum Feststellen der oberen Zahnräder gespannt werden kann.

M.

Bei der in Fig. 10 bis 15 Taf. 11 dargestellten Gasmaschine der National Meter Company in New-York (* D. R. P. Kl. 46 Nr. 38125 vom 18. Mai 1886) findet die Entzündung des Gasgemisches in einem kleinen Cylinder statt, während die Verbrennungsgase, nachdem sie in demselben einen Kolben vorgetrieben haben, in einen zweiten gröſseren Cylinder geleitet werden, um hier durch Expansion noch einen Kolben vorzuschieben.

In dem Raume c (Fig. 10) des am besten in einem Stücke hergestellten Aufsatzes d, welcher den beiden Cylindern a und b des Motors gemeinsam ist, findet die Verbrennung der Ladung statt; dadurch erhält die Kurbel B der Triebwelle ihren Antrieb, während in dem gröſseren Raume des Aufsatzes, der zum gröſseren Cylinder b gehört, das aus a kommende Verbrennungsgemisch durch Expansion weiter und auf die Kurbel C wirkt. In dem den Aufsatz d umgebenden engen Hohlraume e wird als Wärmeleitungsmaterial Quecksilber eingefüllt oder auch Blei, welches durch die aus den Explosionen frei werdende Wärme flüssig erhalten wird, während äuſserlich eine Wärme nicht leitende Hülle den Aufsatz d umgibt. Auſserdem verhindert eine Wärme schlecht leitende Zwischenlage zwischen dem Aufsatze d und den durch Flansche damit verbundenen eigentlichen Cylindern a und b, daſs auf diese eine höhere Temperatur übertragen wird. Eine übermäſsige Erwärmung des Verbrennungsraumes c wird durch die Ableitung der Wärme durch Aufsatz d nach dem Expansionscylinder b vermieden und auſserdem die Expansionskraft der hierin weiter wirkenden Verbrennungsgase dadurch erheblich gesteigert.

Mit den Wänden des Aufsatzes d kommen die Kolben h und i der beiden Cylinder gar nicht in Berührung; sie sind also einer starken Erhitzung nicht ausgesetzt; ferner sind die zur Kolbenführung dienenden eigentlichen Cylinder a und b mit einem Kühlmantel g versehen. Ueber diesen in einem Stücke hergestellten Cylindern sind auch die Steuerschieber j angeordnet; Kanäle k führen von den Schiebern durch den Aufsatz d und münden in den Räumen oberhalb der Cylinderkolben aus, um die Ladung einzulassen bezieh. die Verbrennungsproducte abzuführen. Einerseits werden dadurch auch die Steuerschieber vor starker Erwärmung geschützt und andererseits Ladung und Verbrennungsproducte stark vorgewärmt.

Für gröſsere Ausführungen empfiehlt sich getrennte Herstellung der Cylinder und Aufsätze (vgl. Fig. 11). Alsdann werden die Hohlraume e für das Wärme leitende Material durch Rohre f in Verbindung gesetzt, welche in schlechte Wärmeleiter eingepackt sind.

Von der Kurbelwelle A aus wird zur Steuerung der Schieber die hinter den Cylindern quer gelagerte Steuerwelle l2 mittels l3 durch Kegelräder getrieben und von der Welle l2 erhalten mittels Excenter m (Fig. 15) der Auslaſsschieber j2 und der Schieber j1 zur Ueberleitung der Verbrennungsgase aus dem Explosionscylinder a nach b ihre Bewegung. Der Schieber j für den Einlaſs der Ladung aus Einlaſsrohr S wird dagegen mittels eines vom Regulator beeinfluſsten Excenters l (Fig. 13 und 14) bewegt.

Nach dem Diagramme Fig. 12 beginnt im Punkte 1 des Kurbelkreises die Einströmung der Ladung in den Verbrennungsraum c und währt bis zum Punkte 2 des Kurbelkreises. Nachdem durch den Kolbenrückgang die Ladung stark verdichtet wurde, findet die Entzündung bei 3 statt, wenn der Kolben eben seinen nächsten Vorwärtsgang begonnen hat. Befindet sich nun Kolben h in der Stellung Fig. 10 entsprechend der Stellung 4 (Fig. 12), so öffnet sich der Zwischenschieber j1 und wirken die Verbrennungsgase auf den gröſseren Kolben ein, der in diesem Augenblicke seinen Vorwärtsgang beginnt (vgl. Fig. 10), entsprechend der Stellung 5 (Fig. 12). Die beiden Kolben werden also nun durch die Expansion der Gase getrieben, bis sie in die in Fig. 10 gestrichelt angegebene Stellung gekommen sind. Dem entspricht in Fig. 12 die Stellung 1 der Kurbel B des kleinen Kolbens und die Stellung 6 der Kurbel C des gröſseren Kolbens. Die Verbindung zwischen den beiden Cylindern a und b wird nunmehr durch den Schieber j1 unterbrochen und eine neue Ladung in den Cylinder a eingeführt, während im groſsen Cylinder die Verbrennungsgase weiter wirken, bis der Kolben den unteren Hubpunkt bei 7 (Fig. 12) erreicht. Darauf öffnet sich der Auslaſsschieber j2 (Fig. 10 und 15) und die Ausströmung währt nun, bis die Kurbel C in die Stellung 8 (Fig. 12) einrückt, worauf j2 geschlossen wird und Compression während des weiteren Rückganges stattfindet.

Bei der gröſsten Füllung beginnt die Einströmung im kleinen Cylinder auf dem Punkte 1 (Fig. 12) und das Ende der Einströmung tritt bei 2 ein. Bei kleinerer Füllung findet Einlaſs und Absperrung der Ladung später statt, entsprechend den Punkten 9 und 10 (Fig. 12), also dann, nachdem bereits der Kolben k wieder etwas zurückgegangen ist. Diese Aenderung der Füllung ward vom Regulator dadurch bewirkt, daſs das Excenter l auf der Steuerwelle l2 gedreht wird und zwar durch Achsialverschiebung der Gewindegänge n3 (Fig. 13 und 14) an der durch die Regulatorkugeln n verschiebbaren centralen Stange n4; die Regulatorarme sind durch eine Feder n1 verbunden.