In Fortsetzung der bezüglichen früheren Berichte (1886 259 262. 260 503. 261 459 und 262 173) sollen nachstehend sämmtliche wichtige Neuerungen auf dem Gebiete der Kälteerzeugungsmaschinen, so weit dieselben aus Patentschriften oder durch in der Praxis ausgeführte Anlagen bekannt wurden, vorgeführt werden. Diese Neuerungen beziehen sich vorwiegend auf die Construction der beiden häufiger verbreiteten Systeme von Kühlmaschinen, die Absorptions- und Compressionsmaschinen, während die Expansions- und Vacuummaschinen sowohl in ihrer Einführung als auch in ihrer Construction keinen wesentlichen Fortschritt zu verzeichnen haben. Auch an Kühlvorrichtungen und Eiserzeugungsapparaten sind einige wesentliche Neuerungen zu verzeichnen.

I. Absorptionsmaschinen.

Die Neuerungen an Absorptionsmaschinen beziehen sich vorwiegend auf Verbesserung der zum Erhitzen und zur Absorption dienenden Apparate behufs möglichster Dampfersparniſs:, bei einzelnen neueren Apparaten ist eine Combination von Absorptions- und Compressionssystem in Vorschlag gebracht worden, ohne bisher in der Praxis wesentliche Erfolge erzielt zu haben.

Um dem mit den meisten Absorptionsmaschinen verbundenen Uebelstande des groſsen Kühlwasser- und Dampfverbrauches zu begegnen, haben Koch und Habermann sich eine Verbesserung an Absorptionsmaschinen patentiren lassen (D. R. P. Nr. 36549 vom 10. März 1885), bei welcher durch rationelle Anwendung des Gegenstromprinzips und strenger Durchführung desselben in allen Theilen der Maschine eine wesentlich bessere Ausnützung des Kühlwassers und des Dampfes erzielt und die Maschine deshalb viel leistungsfähiger gemacht wurde.

Mit der verbesserten Construction der neuen Maschine soll in erster Linie eine rasche Verdunstung des verflüssigten Ammoniaks im Kälteerzeuger dadurch bewirkt werden, daſs man den Druck, der sich dieser Verdampfung entgegenstellt, möglichst verringert, indem man das beim Verdampfen entstandene Gas möglichst rasch aus den Röhren des Verdampfers entfernt. Je schneller die Absorption dieses Gases durch die ammoniakarme Flüssigkeit erfolgt, desto tiefere Kältegrade können erzielt werden; dies geschieht aber je reiner das expandirende Ammoniakgas, und je ärmer an Ammoniak die vom Kochkessel geleitete, zur Absorption dienende Flüssigkeit ist. Dies wird nun durch eine besondere Construction des Ammoniakkessels sowohl, wie auch des Absorptionsapparates erzielt, deren Einrichtung nachstehend speciell erläutert wird. Damit die zur Absorption dienende Flüssigkeit möglichst ammoniakfrei, also möglichst aufsaugfähig wird, erhält der zum Erhitzen des Salmiakgeistes verwendete Kessel die nachstehende Einrichtung, wie sie in Fig. 1 skizzirt erscheint.

Der Kessel, welcher aus einem wagerechten cylindrischen Theile und einem senkrechten hohen Aufsatze besteht, ist in eine Anzahl von Kammern getheilt und wird durch eine schlangenförmige Dampfleitung erhitzt. Der zugepumpte Salmiakgeist tritt an dem einen Ende des Kessels in die erste Kammer a, flieſst aus dieser, nachdem sie gefüllt ist, in die zweite Kammer a1 u.s.w. bis zur letzten, von welcher er wieder nach dem Aufsaugegefäſse geleitet wird. Die Erhitzung des Salmiakgeistes geht nun in der Weise vor sich, daſs der in der letzten Kammer a7 liegende Theil der Heizschlange den heiſsesten Dampf, die weiteren Kammern aber den weniger heiſsen bereits mit Condensationswasser gemischten Dampf erhalten. Die Flüssigkeit in der ersten. Kammer ist mit Ammoniak gesättigt und bedarf nur einer geringen Erwärmung, um Ammoniak auszustoſsen, wozu die Temperatur des bereits theilweise abgekühlten Dampfes bezieh. des Condensationswassers genügt. In der ersten, wie in jeder folgenden Kammer wird also Gas ausgestoſsen, denn auf dem Wege zur letzteren Kammer wird der Salmiakgeist durch immer heiſseren Dampf erhitzt; ist die Temperatur beispielsweise in der ersten Kammer nur so hoch, daſs bloſs aus einem 29procentigen Salmiakgeist Ammoniak ausgetrieben wird, so ist sie in der zweiten Kammer höher und geeignet, aus 25procentiger Lösung noch Gas auszutreiben u.s.f. Den bei einfachen Kesseln sonst eintretenden Diffusionen der verschieden concentrirten Flüssigkeit wird durch die Eintheilung in Kammern entgegengewirkt und auf diese Weise die beabsichtigte möglichst vollkommene Entgasung der Ammoniaklösung erzielt.

Während diese Einrichtung des Ammoniakkessels den Zweck hat, möglichst ammoniakarmen Salmiakgeist und daher eine möglichst geringe Menge desselben dem Einsaugegefäſse zuzuführen, damit bei der Rückführung entsprechend wenig gesättigter Salmiakgeist erwärmt, also auch Wärme erspart werden soll, ist dies noch dadurch zu erreichen, wenn in dem Aufsaugegefäſse die Absorption des Ammoniaks möglichst vollständig erfolgt, der Salmiakgeist also durch Aufnahme von gröſseren Ammoniakmengen möglichst concentrirt wird. Dies kann durch tiefere Abkühlung der Lösungsflüssigkeit, jedoch bei gleichbleibender Menge und Temperatur des Kühlwassers, erzielt werden und zwar unter Anwendung eines Absorptionsgefaſses, welches, auf einem ähnlichen Prinzip der Gegenströmung beruhend, ebenso construirt ist, wie der vorbeschriebene Ammoniakkessel. Dieser Absorptionsapparat ist in Fig. 2 im Durchschnitt dargestellt; er besteht aus einem Cylinder von gleichem Durchmesser, aber gröſserer Länge als der Verdampfungskessel, ist jedoch nicht wagerecht, sondern unter einem Winkel von 20 bis 25° geneigt aufgestellt und trägt am höher gestellten Ende einen hohen cylindrischen Aufsatz von 30cm Durchmesser, welcher einen Tellerapparat enthält. Der Absorptionscylinder ist ebenfalls durch Scheidewände in Kammern getheilt, deren neun vorhanden sind, und ist behufs Abkühlung der sich bildenden Ammoniaklösung von einer Kühlschlange durchzogen, in welcher von unten nach oben Kühlwasser von gewöhnlicher Temperatur läuft. Die ammoniakarme Flüssigkeit tritt von oben, über die zahlreichen Teller des Aufsatzes kataraktartig fallend, in den Absorber ein, während das Ammoniakgas ihr von unten nach oben entgegenströmt und von ihr absorbirt wird; die Kühlung erfolgt derart, daſs anfänglich, wo die Flüssigkeit noch wenig Ammoniak absorbirt hat, sie durch das wärmere, bereits den Apparat verlassende Kühlwasser gekühlt wird, während sie in der letzten (untersten) Kammer, wo sie bereits fast gesättigt ist und nun nur noch wenig Ammoniak aufnehmen kann, mit dem kältesten, eben eintretenden Kühlwasser in Berührung kommt. Um die innige Berührung zwischen Absorptionsflüssigkeit und Gas noch vollständiger zu machen, ist über jede Kammer des Absorbers ein flacher Ueberlaufsteller angeordnet, wodurch dem der Flüssigkeit entgegenströmenden Ammoniakgase eine möglichst groſse Flüssigkeitsfläche geboten wird.

Von diesem flachen Ueberlaufsteller träufelt die Flüssigkeit auf eine unter demselben liegende flache Rinne, wodurch die Flüssigkeit stets nach der höchsten Stelle der betreffenden Kammer gebracht und sonach gezwungen wird, auf ihrem Wege nach der nächsten Kammer möglichst lange mit der Kühlschlange in Berührung zu bleiben, damit auf diese Weise die bei der Absorption entstehende Wärme möglichst vollständig abgeleitet wird.

Auch bei dem Verdampfer, in welchem das verflüssigte Ammoniak möglichst rasch verdampfen und der umgebenden Chlorcalciumlösung Wärme entziehen soll, ist das Prinzip der Gegenströmung durchgeführt; der Verdampfer besteht, wie in Fig. 3 skizzirt erscheint, aus einem schmiedeeisernen, rechtwinkeligen, oben bloſs mit einem Holzdeckel versehenen Kasten, dessen innerer Raum vollständig durch 12 von oben nach unten führende, schmiedeeiserne Rohrschlangen X ausgefüllt ist, welche dicht neben einander liegen; der Raum des Verdampfers ist durch die gegenüber versetzten Scheidewände a und b ebenfalls in miteinander communicirende Kammern getheilt. Das aus dem Condensator kommende flüssige Ammoniak tritt bei c in den Verdampfer ein, durchflieſst die Schlangen und verläſst den Apparat bei d, um als Gas wieder dem Absorber zurückgeführt zu werden; das unter hohem Drucke stehende verflüssigte Ammoniak erleidet vor seinem Eintritte in die Verdampfschlangen eine Druckreduction, wodurch ein rasches Verdampfen desselben in den Schlangen erreicht wird.

Eine neuere Construction des bei dieser Maschine verwendeten Aufsaugegefäſses (D. R. P. Nr. 45556 vom 6. März 1887) besteht aus vier wagerechten und parallel über einander angeordneten cylindrischen Einzelgefäſsen mit Kopfstücken. Zwischen den Kopf- und den mittleren Röhrkörpern sind Böden eingeschaltet, in welche eine Anzahl je zwei Kopfstücke verbindender Rohre eingewalzt sind. Die Abkühlung der aufsaugenden Flüssigkeit wird durch kaltes Wasser, welches in das eine Kopfstück des untersten Einzelgefäſses eingeleitet wird, bewirkt. Von da durchströmt es die eingewalzten Rohre und das andere Kopfstück und steigt in das nächst höhere Gefäſs, passirt dieses und die beiden darüber liegenden in der gleichen Weise wie das unterste und verläſst das oberste Gefäſs, um im Condensator weiter verwendet zu werden. Auf dem obersten Gefäſse befindet sich ein hoher Dom, in welchen die ammoniakarme Flüssigkeit oben eintritt und in zahlreichen Cascaden von Teller zu Teller dem Ammoniakgas entgegen herabflieſst. Hierauf betritt dieselbe das oberste der vier Einzelgefäſse an seinem einen Ende, füllt das Gefäſs, die Kühlrohre umgebend bis zur Höhe des am anderen Ende austretenden Ueberlaufstutzens an und gelangt durch diesen in das nächste untere Gefäſs und zwar mündet die Flüssigkeit am tiefsten Punkte in dasselbe ein. Sie verläſst dann dieses Gefäſs am anderen Ende durch einen Ueberlaufstutzen – wie oben – um in gleicher Weise das dritte und vierte Gefäſs nach unten zu passiren. Einlauf und Ausgang befinden sich immer an entgegengesetzten Enden und auf verschiedenen Seiten der cylindrischen Gefäſse und ist die Ueberlaufhöhe des Austrittes so bemessen, daſs die Kühlrohre von der ammoniakarmen Flüssigkeit stets bedeckt und oberhalb noch ein genügender freier Raum für das aufsteigende nicht absorbirte Gas verbleibt.

Parallel den Kühlrohren liegt in jedem der vier Gefäſse ein an seinem unteren Theil perforirtes Rohr, von der ammoniakarmen Flüssigkeit gänzlich bedeckt. In diese vier Rohre wird das Gas eingeführt und strömt aus den Perforationen desselben in die ammoniakarme Flüssigkeit aus. Die Zuführung des Gases ist für jedes Einzelgefäſs durch verstellbare Rückschlagventile quantitativ regulirbar. Etwa nicht absorbirte Gasmengen sammeln sich in jedem Gefäſse oberhalb der Flüssigkeit und treten durch ein gemeinsames Standrohr in den Dom, in welchem sie, wie schon gesagt, den zahlreichen Cascaden der hier ammoniakärmsten Flüssigkeit entgegenströmend von dieser endgültig absorbirt werden. Die Vorzüge dieses neuen Aufsaugegefäſses sind: Groſser Effect durch die wiederholte Einführung bezieh. Ausströmung des aufsaugenden Gases in die ammoniakarme Flüssigkeit, also nicht nur Oberflächenberührung, sondern wirkliche Mischung; ruhiger, gleichmäſsiger Gang bei niedrigem Druck (Entlastung des Verdampfers); groſse Kühlfähigkeit und vortreffliche Ausnutzung des Kühlwassers durch den langen Weg; groſse Kühlfläche und langdauernde Berührung mit der Flüssigkeit im richtigen Gegenstrome. – Dieses neue Aufsaugegefäſs ist in Fig. 4 dargestellt und erfolgt in demselben nachstehender Vorgang:

Der ammoniakarme Salmiakgeist tritt bei l ein, während die Ammoniakgase bei m in den Kessel gelangen und durch die perforirten Rohre n der Flüssigkeit mitgetheilt werden. Die Kühlflüssigkeit tritt bei o in die Kammer s, geht von da durch Rohr p nach s1, durch das Rohr q nach s2 , von s2 durch p1 nach s3, durch q1 nach s4 und endlich durch p2 nach s5, um bei o1 den Kessel zu verlassen.

Diese Absorptionsmaschine ist bereits mehrfach in der Praxis mit bestem Erfolge eingeführt.

An einer Absorptionsmaschine Patent Koch-Habermann, welche in der Brauerei der Herren Lill und Böhm in Graslitz, Böhmen, durch die Maschinenfabrik Novák und Jahn in Prag-Bubna aufgestellt wurde (in Deutschland hat die Hallesche Maschinenfabrik das ausschlieſsliche Ausführungsrecht dieser Maschine erworben), sind eine Reihe von Messungen und Versuche ausgeführt worden, deren Ergebnisse für die Anwendung von Kühlmaschinen von hohem Werthe sind. In der genannten Brauerei wurde nämlich zum ersten Male mit Erfolg versucht, den Abdampf der Brauereibetriebsmaschine zum Betriebe der Kühlmaschine zu verwenden was natürlich nur bei Absorptionsmaschinen möglich ist, welche eine besondere Betriebskraft nicht erfordern. Der Betrieb dieser Anlage erfolgt in der Weise, daſs bloſs ⅙ der Heizfläche des Ammoniakkochgefäſses mit Kesseldampf, die übrigen ⅔ mit Abdampf geheizt werden, wodurch natürlich eine wesentliche Ersparniſs an Brennmaterial erzielt wird. – Die Versuche wurden derart ausgeführt, daſs am ersten Tage die Kühlmaschine in gewöhnlicher Weise mit ⅓ Kessel- und ⅔ Abdampf, am zweiten und dritten Tage mit Kesseldampf und am vierten Tage ausschlieſslich mit Abdampf betrieben wurde, um auf eine solche Weise eine Vergleichung der Leistungen zu ermöglichen. Diese Versuche haben folgendes ergeben:

Am ersten Tage (Heizung mit ⅔ Abdampf und ⅓ Kesseldampf) betrug die Kälteerzeugung in der Stunde 40820 Calorien = 408k Eis, bei einem Verbrauche von 77k Kesseldampf, es wurden also mit 1k Kesseldampf 5k,3 Eis oder mit 1k Kohle 37k,1 Eis erzeugt.

Am zweiten und dritten Tage wurde bei Heizung mit nur frischem Dampfe 41240 bezieh. 38500 Calorien = 412 bezieh. 385k Eis in der Stunde erzeugt, bei einem Dampfverbrauche von 178 bezieh. 160k in der Stunde; es wurde also in diesem Falle mit 1k Dampf 2,32 bis 2k,41 Eis, und mit 1k Kohle 16,25 bis 16k,9 Eis erzeugt. Bei der ausschlieſslichen Verwendung von Abdampf wurden stündlich 23423 Calorien = 234k,23 Eis erzeugt und hierzu 110k Abdampf verbraucht, also mit 1k Abdampf noch 213 Calorien = 2k,13 Eis, ohne irgend welchen Mehraufwand von Kohle.

Die Versuchsergebnisse, an deren Richtigkeit nach dem Urtheile der hierbei intervenirenden unparteiischen Fachmänner nicht zu zweifeln ist, erweisen die bemerkenswerthe Thatsache, daſs die Koch-Habermann'sche Absorptionsmaschine zu ihrem Betriebe weder Betriebskraft, noch auch eine besondere Dampfquelle erfordert, sondern daſs bei genügend vorhandenem Abdampf diese Maschine fast kostenlos mit schönem Erfolge betrieben werden kann. Da der Abdampf der Betriebsmaschine in vielen Brauereien unbenutzt verloren geht, so könnte derselbe durch Anwendung zum Betriebe einer solchen Absorptionsmaschine vortheilhaft verwendet werden.

Die Absorptionseismaschine (Construction Carré) wurde auch durch Reece verbessert, und ist die Construction dieser verbesserten Maschine aus Abbildung Fig. 5 ersichtlich. Ihre Einrichtung ist folgende: Der Cylinderkessel A wird bis etwa über die Hälfte des Wasserraumes mit einer sehr schwachen Ammoniaklösung gefüllt. Der Dampf, welcher in dem Kessel unter einem Druck von 8 bis 9at erzeugt wird, tritt in das mit einem Regulirhahn versehene Gefäſs B, das eine Anzahl über einander liegender Schalen enthält. In dem oberen Theile desselben wird durch das Rohr d von einer Pumpe fortwährend eine concentrirte Ammoniaklösung eingeführt, die, über die Schalen herabfallend, mit dem aufsteigenden, stark gespannten Wasserdampfe in Berührung kommt, so daſs das in Lösung befindliche Ammoniakgas frei wird und durch das Rohr g in den Rectificator D entweicht, während sich aus dem Dampfe Wasser condensirt, welches durch das Rohr f in den Kessel zurückflieſst. Der Rectificator D besteht aus einer Anzahl senkrechter Röhren h, welche mit den wagerechten Röhren i1 in Verbindung stehen. Die geringe Menge Wasserdampf, welche das Ammoniak noch mit sich führt, condensirt sich hier und scheidet sich ab, während das Ammoniakgas nach dem Condensator F weiter geht, der, wie der Rectificator, aus senkrechten Röhren oo und wagerechten Röhren i besteht. Hier wird das Ammoniak flüssig gemacht und läuft dann durch das mit einem Hahn versehene Rohr c in den Gefrierer H. Während das Ammoniak diesen Weg macht, läuft gleichzeitig ein constanter regulirter Strom Wasser aus dem Kessel A durch das mit einem Hahn e1 versehene Ueberfallrohr c in das Rohr C; letzteres ist im Inneren mit einer Anzahl Röhren versehen, in welche die concentrirte Ammoniaklösung von einer Pumpe J mittels eines Rohres eingeführt wird, um durch die Röhren dd in den oberen Theil des Analysators B zu gelangen. Auf diese Weise wird die Ammoniaklösung erwärmt und gleichzeitig das Wasser, welches sich im Behälter G sammelt, genügend abgekühlt, um in den Absorber I eingeführt werden zu können, in welchem es durch das mit einem Regulirhahn w versehene Rohr xx aufsteigt. In dem Absorber sättigt sich das Wasser mit Ammoniakgas, welches durch das mit einem Hahn W versehene Rohr S aus dem Gefrierer herüberkommt; die hierbei entstehende concentrirte Ammoniaklösung wird von der Pumpe J durch das Rohr C hindurch nach den Röhren d und dem Analysator B geführt.

Ferner haben sich Mort und Nicolle eine neue Ammoniakmaschine patentiren lassen. Dieselbe wird als Niederdruckeismaschine bezeichnet und kommt im Prinzip ziemlich auf die Carré'sche Maschine hinaus; die Luftpumpe ist weggelassen. Sie unterscheidet sich von letzterer Maschine darin, daſs nicht flüssiges wasserfreies Ammoniak erzeugt wird und verdunstet, sondern eine stark concentrirte wässerige Lösung, welche natürlich eines viel geringeren Kesseldruckes (stärkster Druck des verdampfenden Ammoniaks etwa 2at, bei Wasserdampfheizung von 109° C.) bedarf, aber auch bei der Verdunstung eine weniger starke Temperaturerniedrigung bewirkt. Die Anordnung in der Durchschnittsskizze dieses Eisapparates (Fig. 6) bezeichnet A eine doppeltwirkende Pumpe mit einem Metallkolben, welcher mit einem nach abwärts sich öffnenden, durch eine Spiralfeder geschlossen gehaltenen Ventil versehen ist. Durch den Einschlieſsschieber B tritt Ammoniakgas, sowie schwache – neuerdings zu sättigende – Ammoniaklösung in den Pumpencylinder ein. Die nach Maſsgabe des hervorgebrachten Druckes gesättigte Flüssigkeit und das Gas werden durch den Auslaſsschieber C nach dem Schlangenrohr D getrieben, worin in Folge der durch einen ununterbrochen wechselnden Wasserstrom hervorgebrachten Abkühlung eine weitere Absorption des Ammoniakgases stattfindet.

Das Schlangenrohr D führt zu einem hinlänglich festen Behälter E, welcher mit einem schlechten Wärmeleiter umhüllt ist. In diesen Behälter wird die concentrirte Flüssigkeit durch die Pumpe A gepreſst und tritt in feinen Strahlen durch eine Brause am Ende des Schlangenrohres aus.

Durch das im Inneren des Kühlbehälters E angebrachte Schlangenrohr F passirt die vom Evaporator H abziehende verdünnte aber kalte Ammoniaklösung, kühlt demnach die Flüssigkeit in E noch weiter ab und erhöht dadurch den Concentrationsgrad derselben.

Die in dieser Art abgekühlte, concentrirte Ammoniakflüssigkeit wird durch das vom Boden des Behälters E aufsteigende Rohr G dem Evaporator H einem luftdicht geschlossenen mit schlechten Wärmeleitern umgebenen Kessel, welcher auf dem Ständer P ruht, zugeführt.

Das Leitungsrohr G kann am Ausfluſsende mit einer Brause versehen sein: zur Controle der abgeleiteten Flüssigkeitsmenge muſs an demselben ein Zeigerapparat und Regulator angebracht werden.

Der Evaporator H ist im Querschnitt ringförmig und mit Schalen in der Art eingerichtet, daſs die Ammoniakflüssigkeit in feinen Strahlen von einer Schale auf die nächste überflieſst. Da nun der Druck im Evaporator in Folge des ununterbrochenen Ganges der Pumpe A ein sehr geringer ist, so verflüchtigt sich eine groſse Menge Ammoniak aus der Lösung, und die hierbei gebundene Wärme wird dem vom Evaporator eingeschlossenen Refrigerator J entzogen, in welchen man ein oder mehrere Gefäſse mit in Eis umzuwandelndem Wasser gestellt hat.

Die am Boden des Evaporators H angesammelte verdünnte und stark abgekühlte Ammoniaklösung wird durch das Rohr J nach dem Schlangenrohr F im Abkühlbehälter E und von da durch das Rohr L zum Einlaſsschieber B der Pumpe A geleitet.

Eine weitere Neuerung an Absorptionsmaschinen ist von Woodhult Condict jun. und Thomas Rose vorgeschlagen worden (D. R. P. Nr. 34277 vom 17. December 1884). Ueber diese in jüngster Zeit patentirte, höchst beachtenswerthe Neuerung ist aus der Patentschrift nachstehendes zu entnehmen:

Der Apparat (Fig. 7 a bis c) besteht aus folgenden Theilen:

1) Einer Gaspumpe P; 2) einem Behälter K; 3) einer Röhre m, durch welche das Gas aus der Pumpe in den Behälter K gedrückt wird; diese Röhre ist mit Absperrhähnen x und y versehen; 4) der Vacuumkammer I und einer Röhre t, welche die Verbindung zwischen der ersteren und der Einlaſskammer der Pumpe herstellt; 5) einer unter oder neben der Vacuumkammer I liegenden Pumpe H, deren Einlaſskammer mit I in Verbindung steht; 6) einem Absorptionsgefäſs A, mit welchem der Behälter K durch eine Röhre a in Verbindung steht: 7) einem Nebenabsorptionsgefäſs B, welches dem ersteren ähnlich ist, mit diesem durch eine Röhre n verbunden ist; 8) einer Kühlkammer W, welche ein System von Kühlröhren enthält und auf verschiedene Weise construirt sein kann (in der Zeichnung ist nur ein Theil der Kammer W dargestellt); 9) einer Röhre e, durch welche die Pumpe H die von der Vacuumkammer hergeleitete Kühllösung in die Röhren der Kühlkammer preſst. Diese letzteren bilden eine Fortsetzung der Röhre e1 der erschöpften Flüssigkeit; 10) einer Serie von Gefäſsen DD1 D2 und E, welche mit den Verbindungsröhren e2 verbreitete Fortsetzungen der Röhre e1 bilden und eine Verbindung dieser letzteren mit dem Gefäſse herstellen; 11) einer Pumpe R, um die erschöpfte Flüssigkeit in das Nebenabsorptionsgefäſs B zu drücken; 12) einer zweiten Pumpe T, um die erschöpfte Flüssigkeit aus B in den Behälter K zu drücken; 13) einer mit einem Absperr- oder Zuleitungshahn v versehenen Röhre s, welche die Verbindung zwischen dem Hauptabsorptionsgefäſse A und der Vacuumkammer herstellt und in ihrem weiteren Verlaufe in den verschiedenen Gefäſsen DD1 D2 D3 und E die Form einer Schlangenröhre annimmt.

Um die Maschine mit Ammoniak zu versehen, wird der Hahn y geschlossen und die Hähne xzv geöffnet; hierauf wird die Pumpe P in Bewegung gesetzt, um aus einem jeden Theile der Maschine die Luft durch eine an dem Hahn x angebrachte Nebenröhre x1 auszutreiben.

Wenn hierauf die Hähne z und v geschlossen werden und zeitweise eine Verbindung zwischen der Röhre I und einem eine passende Menge der Lösung enthaltenden Gefäſse hergestellt wird, sobald der Absperrhahn dieser Röhre geöffnet ist, so wird diese Lösung durch das Gefäſs E in die Maschine gelangen und wird der Apparat hinreichend gefüllt sein, wenn die Lösung durch ein an dem Absorptionsgefäſse angebrachtes Wasserstandsglas gesehen werden kann; der Hahn der Röhre I kann nunmehr geschlossen werden.

Um den Apparat in Thätigkeit zu setzen, wird der Hahn x geschlossen und die Hähne y und z geöffnet und der Spielhahn v so gestellt, daſs das Quecksilber in einer an der Vacuumkammer I angebrachten Glasröhre ungefähr 685mm Vacuum anzeigt.

Die gesättigte Lösung wird in angemessener Menge durch die Röhre s und den Hahn v in die Vacuumkammer geleitet. In dieser Kammer kommt die Lösung mittels der Röhre t unter den Einfluſs der Pumpe P, welche einen Theil Gas aus der Lösung zieht und die Temperatur der zurückbleibenden Lösung auf fast 0° reducirt. Diese letztere wird von der Pumpe H durch ein geeignetes Röhrensystem in die Kühlkammer W gedrückt und wird, wenn sie beim Durchgange durch diese Röhren die erforderliche Wärmemenge absorbirt hat, zu einer erschöpften Flüssigkeit, welche beim Verlassen der Kühlkammer durch die Röhre e1 in das Absorptionsgefäſs A zurückkehren muſs, um hier wieder mit Gas gesättigt zu werden, welch letzteres beständig aus der Pumpe P durch die Röhre m, dem Behälter K und die bis fast auf den Boden des Absorptionsgefäſses reichende Röhre a tritt.

Die erschöpfte Flüssigkeit, welche die Röhren der Kühlkammer durch die Röhre e1 verläſst, gelangt auf Umwegen und in Windungen in das Absorptionsgefäſs, denn die Gefäſse DD1 D2 D3 und E sind in Wirklichkeit nur Fortsetzungen der Röhre e1 und stets mit erschöpfter Flüssigkeit angefüllt, welche beim Verlassen des Gefäſses E durch die Pumpe R in das Nebenabsorptionsgefäſs B gedrückt wird, wo sie theilweise mit Gas aus der Pumpe O gesättigt wird, ehe sie in das Absorptionsgefäſs A tritt, wo die vollständige Sättigung erfolgt.

Weiter soll noch eine von Osenbrück vorgeschlagene Absorptionsmaschine erwähnt werden, welche demselben unter dem D. R. P. Nr. 37762 vom 27. August 1885 patentirt wurde.

Um einen ökonomischen, gesicherten, und wirksameren Betrieb für die Absorptionsmaschinen zu erreichen, wendet Osenbrück Glycerin, welches bei niedriger Temperatur mit Ammoniak gesättigt ist, als Absorptionsflüssigkeit an.

Diese Benutzung kann in zweierlei Weise geschehen:

a) Entweder dadurch, daſs der flüchtige Körper zunächst durch Destillation und darauffolgende Condensation aus der von Osenbrück angegebenen Lösung verflüssigt und zunächst durch Kälteerzeugung unter einer über Atmosphärendruck liegenden entsprechenden Spannung verdampft wird, hierauf in dem Cylinder einer Dampfmaschine eine seiner Spannkraft und Menge entsprechende mechanische Arbeit verrichtet und endlich wieder zur Absorption gebracht wird.

b) Durch direkte Verwendung der Spannung des in dem Destillirkessel und der Glycerinlösung abgeschiedenen Ammoniakgases in dem Cylinder einer Dampfmaschine zur Arbeitsleistung und hierauf folgenden Absorption.

Für den ersten Fall a wird zwischen das Ausmündungsrohr der Verdampferröhren des Generators einer Ammoniakabsorptionsmaschine und dem Absorptionsgefäſse derselben eine Dampfmaschine derartig eingeschaltet, daſs die aus den Verdampfungsröhren entweichenden Ammoniakdämpfe zunächst in dem Cylinder der Dampfmaschine durch Expansion eine mechanische Arbeit verrichten, ehe sie in das Absorptionsgefäſs entweichen. Fig. 8 stellt schematisch eine derartige maschinelle Anlage dar.

Für den Fall b ist eine Maschine erforderlich, wie solche in Fig. 9 Taf. 2 schematisch dargestellt ist und zwar bedeutet A einen irgendwie gestalteten und in irgend einer Weise erwärmten Druckerzeuger zur Aufnahme und Trennung der Glycerinammoniaklösung, B den Betriebscylinder bezieh. die Betriebscylinder irgend einer Dampfmaschinenconstruction, C ein irgendwie gestaltetes, geschlossenes Absorptionsgefäſs, in dem sich ammoniakärmeres Glycerin als in dem Druckerzeuger A befindet, in welches das Auspuffrohr des oder der Betriebscylinder der Dampfmaschine B zweckentsprechend eintaucht, um die erkalteten, expandirenden Gase zur Absorption zu bringen. Zur Aufnahme und Abführung der Absorptionswärme erhält das Gefäſs eine geeignete Wasserkühlungsvorrichtung D, ein (oder mehrere) mit dem Absorptionsgefäſse C oben durch das Rohr y communicirendes geschlossenes Absorptionsgefäſs, in dem (oder in denen) die Absorptionsflüssigkeit durch direktes Verdampfen von flüssigem, wasserfreiem Ammoniak in dem Rohrsysteme Z auf die erforderlich niedrigere Temperatur als die des Brunnenwassers gebracht wird. S ist eine Saug- und Druckpumpe, welche die kalte gesättigte Glycerinammoniaklösung in das innere Rohr des Wärmeaustauschapparates F und von diesem in den Druckerzeuger A zurücktreibt. Die durch Abtreiben von Ammoniak wärmer gewordene heiſse Glycerinammoniaklösung aus dem Druckerzeuger wird durch eine mechanische Vorrichtung in dem Maſse aus dem Druckerzeuger durch das Rohr 1 in die äuſsere Mantelung des Wärmeaustauschapparates F abgelassen, als dem Druckerzeuger gesättigte Glycerinammoniaklösung durch die Pumpe S zugeführt wird. Da jede Wärmeabgabe durch die äuſsere Mantelung des Wärmeaustauschapparates an die Atmosphäre durch sorgsamste Umhüllung vermieden wird, ist selbstverständlich. Die in dem Apparate F abgekühlte Lösung erfährt eventuell noch in der Schlange H des Kühlapparates E eine Brunnenwasserkühlung, ehe sie durch das Rohr 2 dem Absorber C zugeführt wird.

Ein neuer Destillirkessel für Absorptionsammoniakeismaschinen von A. Feldmann in Bremen (D. R. P. Nr. 45548 vom 14. September 1884) ist in Fig. 10 dargestellt.

Der direkt erwärmte Theil der Ammoniakflüssigkeit füllt etwa ein Drittel des Kessels A und wird durch eine Heizschlange B erhitzt. Darüber ist in dem Kessel ein besonderer Behälter C eingebaut, welcher oben offen und am oberen Rande mit einer Reihe von Löchern oder mit Randauszackungen versehen ist. Dicht über dem Boden des Behälters mündet das die rectificirte Flüssigkeit von den Rectificationstellern zuleitende Rohr b. Der obere Theil des Kessels wird von dem Rectificator D eingenommen.

Die mit Ammoniak gesättigte Flüssigkeit gelangt durch das Rohr d auf den oberen Teller des Rectificators, welcher zweckmäſsig die bei Colonnenapparaten übliche Construction besitzt. Nachdem die Flüssigkeit die einzelnen Teller in der Richtung der einfachen Pfeile passirt hat, tritt sie durch ein oder mehrere Ueberlaufrohre b dicht über dem Boden des Gefäſses C in dieses ein. In dem Maſse, als durch das Rohr b rectificirte Flüssigkeit zuströmt, flieſst dieselbe durch die feinen Löcher am oberen Ende des Behälters C aus, und sickert in fein zertheilter Schicht an der äuſseren Wandung desselben herab. Bei diesem Herunterrieseln kommt die Flüssigkeit in innige Berührung mit den von der direkt erhitzten Flüssigkeit zusammen mit dem Ammoniak in der Richtung der Pfeile hochsteigenden Wasserdämpfen und gibt hierdurch einen groſsen Theil ihres Ammoniaks ab, so daſs auf diese Weise etwa 30 bis 40 Proc. von dem Ammoniak der Kesselfüllung abdestillirt und für die Erzeugung von Kälte nutzbar gemacht werden kann.

Eine andere Absorptionskälteerzeugungsmaschine von Charles Tellier in Paris (D. R. P. Nr. 45779 vom 14. April 1888) (Fig. 11) benutzt zur Entwickelung der Ammoniakdämpfe den Abdampf von Dampfmaschinen oder irgend eine andere verlorene Wärmemenge und verwendet die erzeugte Kälte in der möglichst ausgiebigen Weise für die Herstellung von Kühlwasser und für die Abkühlung der angewendeten Ammoniaklösung.

Durch das Rohr A und das Rohrsystem D strömt der Abdampf einer Dampfmaschine in den mit Ammoniaklösung angefüllten Condensationsverdampfapparat B. Die sich entwickelnden Ammoniakdämpfe sammeln sich im Kessel C und strömen durch die Rohre F des Refrigerators, durch das Rohr H und die Rohre eines zweiten Refrigerators T, sowie das Rohr J in den Cylinder K eines Motors. Sie treiben hier zu Folge ihrer Spannkraft den Kolben voran und dehnen sich aus. Die hierdurch erzeugte Kälte theilt sich zunächst einer unfrierbaren Flüssigkeit mit, welche sich in dem den Cylinder K umgebenden Behälter L befindet. Derselbe communicirt durch das Rohr O mit dem äuſseren, die Rohre V umgebenden Raume des Refrigerators P und weiter durch das Rohr R mit dem die Kammern s enthaltenden Kühlkasten S. Dieser ist mit einem nach dem Behälter L zurückführenden Ueberlaufrohre T versehen. Die Flüssigkeit wird aus dem Behälter L durch das Rohr O und die Pumpe N angesaugt und durch den äuſseren Raum des Refrigerators P nach dem Kühlkasten S gedrückt. Durch die inneren Rohre V des Refrigerators P strömen die unmittelbar aus dem Cylinder K durch das Rohr M kommenden kalten Abdämpfe und geben die ihnen innewohnende Kälte an die durch die Rohre O und R streichende, die Rohre V umgebende und nach dem Kühlkasten S strömende unfrierbare Flüssigkeit ab. Behufs Ausnutzung der Kälte, welche die aus dem Cylinder K ausströmenden Ammoniakdämpfe noch haben, nachdem sie bereits im Refrigerator P einen Theil derselben abgegeben, werden diese Dämpfe mittels des Rohres U nach dem äuſseren, die Rohre des Refrigerators J umgebenden Raume geleitet und aus dem letzteren durch das Rohr W und die Rohre Y eines zur Erzeugung von Kühlwasser dienenden Refrigerators Z nach dem Rohre c und durch dieses nach dem Saugkasten f geführt, in welchem sie von einer Ammoniaklösung absorbirt werden. Letztere dient zur Erneuerung und zum Ersätze des im Condensator B verdampfenden und als Gas nach dem Cylinder strömenden Ammoniaks. Zu diesem Zweck flieſst die Lösung aus dem Condensator durch das Rohr l nach dem Refrigerator m, durchströmt dessen Rohre m1 und verläſst denselben durch das Rohr n, welches die Flüssigkeit nach einem anderen Refrigerator o leitet. Nachdem sie dessen Rohre o1 passirt hat, flieſst die Ammoniaklösung durch das Rohr p und den Schwimmerkasten i in den Saugkasten f. Die dortselbst durch Aufsaugen der aus dem Cylinder K entweichenden Ammoniakdämpfe gesättigte Lösung wird durch eine Pumpe aus dem Saugkasten gezogen und durch das Rohr u in den die Rohre mt des Refrigerators m umgebenden Raum gedrückt. Aus demselben gelangt die Flüssigkeit durch das Rohr W in den Condensator B zurück.

Endlich ist eine Neuerung an Kühlmaschinen von Perkins in Grays-Inn Road, England, bemerkenswerth, welche nach Fig. 12 folgende Einrichtung zeigt.

Unterhalb der Decke des Raumes A, welcher gekühlt werden soll, befinden sich geschlossene wagerechte Röhren C. Von einem Ende jeder dieser Röhren geht ein Rohr D zu einer oder mehreren Reihen wagerechter Röhren E, welche niedriger liegen als die Röhren C. An den Röhren E ist eine Anzahl kurzer, senkrechter Röhren F angebracht, welche in die wagerechten Reihen G münden, und zwar mit ihrem unteren Ende beiläufig in der Mitte derselben. Durch die Röhren G sind Röhren von kleinerem Durchmesser gezogen, deren Enden durch Röhren H1 mit den Enden eines Schlangenrohres H2 verbunden sind, das sich in einem Ofen I befindet. Die inneren Röhren von G, sowie die Röhren H1 und das Schlangenrohr H2 bilden ein geschlossenes System zur Uebertragung der Wärme vom Ofen auf die in den Röhren G enthaltene Lösung von Ammoniak. Das Ammoniakgas wird aus seiner Lösung mittels in dem Ofen erwärmten, in dem geschlossenen Röhrensysteme circulirenden Wassers nach den Röhren C ausgetrieben, in welchen es sich zur Flüssigkeit condensirt. Jedoch ist die Einrichtung derart getroffen, daſs die Röhren entweder einzeln nach einander oder alle gleichzeitig erwärmt werden können, wodurch man einen continuirlichen oder einen unterbrochenen Betrieb führen kann. Damit das vom Ammoniakgas nach C etwa mitgerissene Wasser in die Röhren G zurückströmen kann, ist die Röhre K angeordnet.

Dadurch, daſs der Umgang des Wassers in einer einzelnen bezieh. allen Röhren, welche durch die Röhren G gelegt sind, unterbrochen wird, entsteht ein theilweises Vacuum in denselben in Folge ihrer Abkühlung: das in den Röhren C condensirte Ammoniakgas hat daher Gelegenheit zu verdunsten und durch diese Verdunstung den Raum A abzukühlen.

Die durch das Englische Patent Nr. 9789 a. D. 1888 geschützte und in den Fig. 1 bis 3 Taf. 2 dargestellte Garnbündelpresse ist für Dampfbetrieb eingerichtet und es erfolgt die Stillsetzung des Preſstisches selbsthätig, sobald das Garn auf eine gewisse Gröſse zusammengepreſst, also der gewünschte Druck erreicht ist.

Das Heben des Drucktisches A innerhalb der senkrechten Barren B und C erfolgt zu diesem Zweck bei der vorliegenden Presse nicht wie bei den meisten bisherigen durch Kurbelstangen oder wie in Nr. 24 auf S. 11 des Jahrganges 1889 unseres Journals angegeben, durch besonders geformte Excenter, sondern durch eine am Drucktisch befestigte Zahnstange D, welche ihren Antrieb, d.h. ihre auf- bezieh. abgehende Bewegung von der Hauptwelle E unter Vermittlung der Zahngetriebe FGHIK aus empfängt. An dem Preſsstempel sitzt neben der Zahnstange D eine Nase M, durch welche die Aufrückung der Maschine und Feststellung des Preſstisches erfolgt, sobald derselbe die Garnbündel auf das gewünschte Maſs zusammengepreſst hat. Ist dieser Augenblick erreicht, so trifft dieser genannte Ansatz M an den einen freien Schenkel N des doppelarmigen am Gestell O der Presse drehbar gelagerten Hebel NN1 und hebt diesen. Dieses hat zur Folge, daſs sich der Arm N1 des genannten Hebels senkt und somit aus der Aussparung P der Ausrückstange Q (Fig. 3) entfernt und diese hierdurch freigibt. Mit der Ausrückstange Q ist der eine Schenkel R des am Gestell drehbar befestigten Winkelhebels S verbunden, dessen zweiter Arm S1 einem Winkelhebel T als Stütze dient, während der dritte Arm S2 ein Gleitgewicht U trägt. Dieses Gleitgewicht U bewirkt, sobald der Arm N1 des Hebels NN1 die Ausrückstange Q verlassen hat, eine Verschiebung derselben derart, daſs der Riemen von der Fest- auf die Losscheibe gelangt, in Fig. 3 also von rechts nach links und die Maschine somit stehen bleibt. Gleichzeitig hierbei erfolgt aber ein Feststellen des Preſstisches A und zwar dadurch, daſs in Folge Senkung des Gewichtes U, also Hebung des Armes S1 des Hebels S sich auch der Schenkel V des Hebels T heben kann und somit die von demselben auſser Eingriff gehaltene Sperrklinke W in Eingriff mit dem auf der Hauptwelle E sitzenden Sperrrad L kommt, also die Hauptwelle vor einer Rückdrehung bewahrt.

Die oberen oder Schluſsbarren a sind einzeln drehbar an den hinteren Barren B befestigt und über ihren Drehpunkt hinaus mit je einem Fortsatz versehen, deren jeder an einem Draht ein Gewicht b trägt. Sobald nun die Deckbarren durch Auslösen der Riegel c aus denselben frei werden, kommen diese Gewichte zur Wirkung und heben die Deckbarren von den vorderen Barren b ab, gestatten also eine Entfernung des Garnbündels.

H. Gl.

Die vorstehende Frage bespricht Ludwick in seinem Berichte über das Kessel- und Maschinenhaus der Jubiläums-Ausstellung in Wien 1888 in Heft 2 der .

Nach einem uns freundlichst zugesandten Sonderabdrucke.

Wenngleich für die Bejahung der Frage die fraglos zunehmende Verbreitung der Ventilmaschine zu sprechen scheine, meint der Verfasser, so sei die Erklärung dieser Erscheinung doch nur in kaufmännischen Beweggründen, wozu die Mode wohl mitzählen darf, und nicht in den technischen Vorzügen der Ventilmaschine zu suchen. Er fährt dann fort:

Die „zwangsläufige“

O. H. Müller sagt darüber: „Ebenso hinfällig ist das Gerede von Zwangläufigkeit, da der Schluſs des Ventils ebenso wie beim Rundschieber durch eine Feder o. dgl. bewerkstelligt werden muſs. Ein gezwungener Schluſs ist beim Ventil überhaupt unerreichbar.“

Ventilsteuerung gestattet im Allgemeinen eine höhere minutliche Umdrehungszahl, als der Corliſs-Schnappmechanismus. Diese Steuerung etwa über 70 Touren verläſslich auslösend zu machen bereitet um so mehr dann constructive Schwierigkeiten, wenn man die „Verschleppung“ – welche bei den ursprünglichen, kaum halbe Füllung zulassenden Corliſs-Steuerungen als Palliativmittel zur Erzielung höherer Füllungen benützt wurde, und welche nicht unbedingt als Vortheil dieser Steuerung angesehen werden darf – nicht wesentlich erhöhen will.

Wir kennen Ausführungen von Corliſs-Maschinen mit höheren Umdrehungszahlen, als Regel kann man aber wohl obige Behauptung aufstellen. Im Allgemeinen haben die Corliſs-Maschinen durch langen Hub erzielte groſse Kolbengeschwindigkeiten

1889 273 261.

, die Ventilmaschine kann solche einfach durch Vermehrung der Umdrehungen erzielen und dürfte für die Ventilsteuerung die Grenze für diese nur durch den Stoſs gegeben sein, welchen das Ventil beim Aufsetzen erleidet. Vergleicht man nun eine Corliſs-Maschine von z.B. 70 Touren mit einer Ventilmaschine von gleichem Cylinderdurchmesser und Hub mit nur 85 Touren – Ventilmaschinen der Ausstellung machten 100 Umdrehungen – so wird die letztere nahezu kostenlos um \frac{85-70}{70}\,.\,100, also etwa 20 Proc. mehr leisten.

In Hinblick der Leistung kommt sonach die Ventilmaschine weitaus billiger. Vergleicht man also zwei vorliegende Offerten nur nach der verbürgten Leistung – und nicht genau nach den Abmessungen – so wird dieser Vergleich unbedingt zum Vortheil der Ventilmaschine ausfallen.

Zieht man hiezu die „Mode“ in Betracht, welche beim Maschinenkäufer oft sehr maſsgebend ist, ferner den Umstand, daſs zur Herstellung guter Corliſs-Maschinen besondere Uebung und Genauigkeit gehört, und endlich den Umstand, daſs die für die Verbreitung der Ventilmaschinen maſsgebenden Maschinenfabriken wirklich sehr gute Ausführungen haben, so mögen alle diese Erwägungen vielleicht doch theilweise die Erklärung der Verbreitung geben, ohne daſs besondere technische Vorzüge für die Ventilmaschine sprechen.

Vergleicht man in rein technischer Beziehung das Ventil mit dem Corliſs-Rundschieber, so spricht unserer Auffassung nach wenig für das erstere. Dem Doppelsitzventil haften zwei wesentliche Nachtheile an: die möglicherweise unsichere Abdichtung beim Ventilschlusse und der Stoſs beim raschen Aufsitzen. Ersterer kann einerseits dadurch bedingt werden, daſs stets eine Ventilauflage von der anderen abhängt, andererseits durch die Schwierigkeit, das Ventil trotz der Dampfströmung genau centrisch zu führen. Doppelsitzventile können also dicht sein, müssen es aber durchaus nicht. Manche Untersuchungen zeigten undichte Ventile und beweisen, daſs es bei bester Ausführung und Construction seine Schwierigkeit hat, diese dauernd dicht zu erhalten. Der Rundschieber hingegen macht seine Bahn sich selber frei, falls Unreinigkeiten oder fremde Körper die Dichtheit gefährden, und zerschneidet sie nöthigenfalls an den Kanten der Dampfkanäle; das Ventil hämmert sie nur noch fester in die Sitzfläche hinein. Was den schnellen Dampfabschluſs und die Vermeidung der schädlichen Räume anbelangt, kann sich die Ventilmaschine mit der Corliſs-Maschine gewiſs nicht messen und bezüglich der Dauerhaftigkeit spricht kaum für die Ventilmaschine, daſs auch viele solcher sehr guten Ausführungen nach verhältniſsmäſsig kurzem Betriebe den Einfluſs der Zeit scharf anzeigen. Nach O. H. Müller beträgt bei der Corliſs-Maschine die Summe aller der Abnutzung unterliegenden Bestandtheile einschlieſslich jener des Regulators 52, bei einer Collmann-Steuerung dagegen 116! Die Anzahl der abzudichtenden Schieberflächen beträgt bei Corliſs 4, bei den Ventilmaschinen hat man 8 Sitzflächen. Die Corliſs-Steuerung kann wohl den Vortheil für sich in Anspruch nehmen, daſs die Gelenke groſse Wege machen und deren Abnutzung sonach die Steuerung verschwindend beeinflussen. Den der Ventilmaschine berechtigt zugeschriebenen Vorzug, leicht alle Füllungsgrade zu geben, erreichen neuere Abarten der ursprünglichen Corliſs-Steuerung gleichfalls in bester Weise und nennen wir hier nur jene von Doerfel,  Fricart.

Um nun einerseits den oben erwähnten Umständen Rechnung zu tragen und andererseits den mit Ventilen verbundenen Uebelständen insbesondere dort auszuweichen, wo diese schwerwiegend werden könnten, führte der Schreiber dieser Zeilen als Leiter der Ruston'schen Maschinenfabrik die Ventil-Corliſs-Verbundmaschine ein, und erzielte genannte Maschinenfabrik hiermit seit Jahren beste Ergebnisse. Die vom Regulator direkt beeinfluſste Hochdruckseite erhält, wie die Ausstellungsmaschine es zeigte, die so vereinfachte mit beiderseits gelagerter Coulisse und centrischem Angriff der Excenterstange versehene Ventilsteuerung Hartung-Radovanovic, wodurch die Maschine bei der einfachsten Ventilsteuerung den Vortheil der groſsen Umdrehungszahl gewinnt. Die Ventile beim Hochdruckcylinder – von ohnedies mäſsigen Abmessungen – sind leichter dicht zu erhalten, und wrerden selbe auf Augenblicke undicht, so ist der wirthschaftliche Verlust beim Hochdruckcylinder nicht so bedeutend. Beim Niederdruckcylinder, wo jede Undichtheit und groſse schädliche Räume von Uebel sind, werden die bewährten Corliſs-Rundschieber, von fest aufgekeilten Excentern angetrieben, beibehalten.

Genaue vergleichende Versuche über den Dampfverbrauch von Ventil- und Corliſs-Maschinen sind leider nur sehr wenige vorhanden, was begreiflich ist, da es im Allgemeinen schwer fällt, sich die geeigneten Versuchsmaschinen, welche mit Ausnahme der Steuerung unter sonst ganz gleichen Verhältnissen arbeiten sollten, zu verschaffen. Maſsgebend wären in dieser Beziehung Versuche bei Eincylindermaschinen. Der Umstand, daſs der schädliche Raum der Corliſs-Maschine gegen jenen der Ventilmaschine wesentlich geringer ist, wird die erstere Maschine sparsam arbeiten lassen. Dies mag auch erklären, daſs insbesondere die Vertreter von Ventilmaschinen schon bei verhältniſsmäſsig kleiner abzugebender Leistung häufig die Verbundmaschine trotz deren höherer Kosten empfehlen. Die Verbundanordnung ermöglicht, die Nachtheile der Ventilmaschine weniger fühlbar zu machen. Der Hinweis auf die oft auffallend niedrigen Verbrauchsziffern, welche bei den Ventilmaschinen manchmal garantirt werden, entkräftet unsere Anschauung durchaus nicht. Solche Garantien hängen oft weniger von dem System der Maschine, als von der Kühnheit der garantirenden Persönlichkeit und von der Art der Probe ab. Will man in dieser Beziehung genaue Vergleichsdaten erzielen, so müssen die Proben unter genau den gleichen Umständen vorgenommen werden.

So dienlich die graphischen Methoden zur Lösung mancher Aufgaben auf technischen und wissenschaftlichen Gebieten auch sind, so versagen sie doch in vielen Fällen und zwar gerade dort, wo auch der Weg der Rechnung weitläufig und unbequem ist. Schon wenn es sich um Bestimmung der Flächeninhalte irgend welcher unregelmäſsigen ebenen Figuren handelt, macht sich das eben Gesagte bemerklich und sind deshalb für Lösung dieser Aufgabe, welche sich ja bei Bestimmung der von veränderlichen Kräften geleisteten Arbeiten, Körperberechnungen u. dgl. fortwährend wiederholt, schon lange die Planimeter im Gebrauch. Letztere ergeben nun allerdings das Endresultat in Zahlen nach Vornahme einfacher Operationen, lassen aber nicht das Gesetz erkennen, nach welchem es sich bildet, was in vielen Fällen gerade wünschenswerth ist.

Um letzterer Forderung zu genügen, müſste es möglich sein, zu irgend einer Curve a (Fig. 1), welche das gegebene Diagramm begrenzt, eine zweite b zu zeichnen, deren Ordinate in irgend einem Punkte x proportional wäre dem bis zur betreffenden α-Ordinate von irgend einer Ausgangsstelle ab zwischen der Curve a und der Abscissenachse liegenden Flächeninhalte. Letzterer stellt sich bekanntlich, wenn y = f(x) die Gleichung der gegebenen Curve a ist, unter der Formel \int\limits_{0}^{x}\,y\,.\,d\,x dar, und die zu construirende Curve b würde demnach diejenige sein, deren Gleichung durch Y=\int\limits\,y\,.\,d\,x wiedergegeben und welche als Integralcurve zu a zu bezeichnen wäre.

Die unmittelbare Construction der Integralcurve b zu einer gegebenen beliebigen Curve a, deren Bildungsgesetz y = f(x) vielleicht gar nicht bekannt ist, läſst sich nun mit den gewöhnlichen Hilfsmitteln des Zeichnens nicht einmal punktweise durchführen. Wohl lehrt die Mathematik, daſs die trigonometrische Tangente des Neigungswinkels der Berührungslinie an die Integralcurve in irgend einem Punkte P derselben proportional der entsprechenden Ordinate y der gegebenen Curve a ist und dies könnte zur Lösung der umgekehrten Aufgabe benutzt werden, nämlich zu der Integralcurve b die zugehörige Grundcurve a zu finden. Zeichnerisch hätte man hierbei etwa in der Weise zu verfahren, daſs man für jede Ordinate Y von b das rechtwinklige Dreieck NOP aufträgt, in welchem NP die Berührungslinie an b, NO aber constant ist. Macht man hierbei NO gleich der Einheit, so hat man in P\,O=y=tg\,\alpha=\frac{d\,Y}{d\,x} die zugehörige Ordinate der Curve a und es ist umgekehrt

Y=Y=\int\limits\,y\,.\,d\,x+C=Y=\int\limits\,f\,(x)\,d\,x+C.

Nach Längeneinheiten NO gemessen, stellen also die Ordinaten y der Curve a die ersten Derivirten der Ordinaten Y der Curve b und umgekehrt diese die Integrale der Werthe y dar. Die Constante C ist offenbar gleich der ersten Ordinate Y0 für x = O.

Die Umkehrung dieser Aufgabe, also die Ermittelung derjenigen Curve b, deren Ordinaten Y gleich den Integralen der Ordinaten y einer gegebenen Curve a sind, ist, wie man nun erkennt, ohne weitere Hilfsmittel durch Zeichnung allein deshalb nicht ausführbar, weil die Richtung der Tangente an b stetig sich ändert, also von einem Punkte der Curve zu einem unendlich naheliegenden übergegangen werden muſs. Wohl aber lassen sich mechanische Vorkehrungen, sogen. Integraphen ersinnen, welche einen Schreibstift B zwingen, sich stets in einer Richtung NP zu bewegen, welche mit der Abscissenachse einen veränderlichen Winkel a einschlieſst, dessen trigonometrische Tangente immer proportional ist derjenigen Ordinate y der gegebenen Curve b, in deren Verlängerung sich P augenblicklich befindet.

Ein derartiger, verhältniſsmäſsig einfacher Integraph ist von D. Napoli und Abdank-Abakanowicz hergestellt worden und nebenstehend abgebildet (Fig. 2). Wie bei den Linearplanimetern ist ein über die ganze Breite des Zeichenblattes reichender Wagen vorhanden, welcher in bekannter Weise an einer am Rande des Reiſsbrettes befestigten Schiene mittels Keilrollen so geführt ist, daſs derselbe bei allen Verschiebungen sich genau parallel bleibt. Senkrecht zur Bewegungsrichtung des Wagens sind auf letzterem – ebenfalls durch Rollenführung – 2 kleinere Wagen verschiebbar, deren einer den Fahrstift A zum Umfahren der gegebenen Curve a trägt, während der andere die Ordinatenbewegung des Schreibstiftes B vermittelt, welcher die abzuleitende Integralcurve b aufzeichnen soll. Mit dem Schreibstifte B ist eine kleine Achse starr verbunden, welche 2 Röllchen r und r1 von genau gleicher Gröſse trägt. Wälzen diese Röllchen sich auf der Unterlage ohne zu gleiten, so ist offenbar die absolute Bewegung des Schreibstiftes B, also die Tangente an die verzeichnete Curve in jedem Augenblicke senkrecht gerichtet zur Achse der Rollen r und r1. Soll daher der Schreibstift B die Integralcurve der von A umschriebenen Figur verzeichnen, so ist nach dem oben Gesagten nichts weiter nöthig, als daſs die Senkrechte auf die Rollenachse des Schreibstiftes mit der Abscissenachse, d.h. der Bewegungsrichtung des Hauptwagens einen Winkel α einschlieſst, dessen trigonometrische Tangente sich im Verhältniſs der Ordinaten der gegebenen Figur 1 ändert. Zu diesem Zwecke ist der Schreibstift B durch ein verschiebbares Parallelogramm mit einer Schiene S, welche um die Achse des Fahrstiftes A drehbar ist, derart in Verbindung gebracht, daſs die Rollenachse stets senkrecht, die Bewegungsrichtung von B also sich parallel zur Schiene S einstellt. Letztere wird nun durch eine Rollenführung, die auf der eingetheilten Stange M verschiebbar ist, gezwungen, stets durch einen und denselben mehr oder weniger weit vom Wagenmittel, der gemeinsamen Ordinate von A und B einsteilbaren Punkte hindurchzugehen, schlieſst also mit der Abscissenrichtung einen veränderlichen Winkel ein, dessen trigonometrische Tangente proportional den Ordinaten von A zu- und abnimmt. Durch das verschiebbare Parallelogramm wird nun die Bewegungsrichtung des Schreibstiftes B unter demselben Winkel eingestellt, und ist demnach die Forderung obiger Theorie erfüllt und B beschreibt die Integralcurve der von A umfahrenen Figur.

Fig. 1., Bd. 275, S. 19

Damit nun aber der Schreibstift die seiner absoluten Bewegung entsprechende Ordinatenverschiebung ausführen kann, müssen die beiden nicht zur Bewegungsrichtung parallelen Seiten des Parallelogrammes ihre Länge ändern und zwar – soll der Parallelismus nicht gestört werden – immer um gleiche Stücke. Dies ist in folgender Weise bewirkt. Senkrecht zur Achse der Röllchen rr1 trägt der Schreibstift einen Kreuzarm, auf dessen Enden zwei Scheiben von genau gleichem Durchmesser befestigt sind. Um jede dieser Scheiben ist ein feines biegsames Stahlband geschlungen, welche Bänder andererseits auf gleich groſse Scheiben aufgewickelt sind, die in gleicher Entfernung von der Schiene S in einem mit letzterer starr verbundenen Träger drehbar gelagert sind und mit vortretenden verzahnten Rändern in einander eingreifen. Auſserdem enthält eine dieser Scheiben eine schwache Spiralfeder, welche die Stahlbänder gespannt erhält, ohne die Auswärtsbewegung des Schreibstiftwagens zu sehr zu behindern. Da sich in Folge der Verzahnung beide Scheiben nur um gleiche Winkel drehen können und folglich gleiche Längen des Stahlbandes hergeben oder einziehen, so bleibt der Parallelismus zwischen Schreibstiftbewegung und Schiene S stets gesichert, wobei es gar nichts ausmacht, daſs die losen Scheiben nicht direkt über, sondern seitwärts von der Schiene S liegen.

Fig. 2., Bd. 275, S. 20

Durch kinematische Umkehrungen Heſsen sich nun aus diesem Integraphen verschiedene andere Vorrichtungen zu demselben Zwecke ableiten. Auch böte es keine besonderen Schwierigkeiten, Integraphen für Polarcoordinaten zu construiren, wie denn in dem kürzlich erschienenen Werke von Biltcrli über diesen Gegenstand alle möglichen Constructionen für Integraphen und ähnliche Apparate zusammengestellt sind.

Selbstverständlich kann jeder Integraph den gewöhnlichen Planimeter ganz gut ersetzen. Denn wird mit dem Fahrstifte A eine Figur ganz umzogen, so ist die Ordinate zwischen Anfangs- und Endpunkt des von B aufgezeichneten Zuges proportional dem Flächeninhalte der Figur und dieser selbst unter Berücksichtigung der Einstellung der Rollenführung R leicht zu finden. Auch sonst ist die Verwendbarkeit des Integraphen eine sehr ausgedehnte. Es braucht in dieser Hinsicht nur an verschiedene Probleme des Schiffbaues erinnert zu werden. Auch ist z.B. bei auf Biegung beanspruchten Trägern das Momentendiagramm durch die Integralcurve der Grenzcurve des Scheerkraftdiagrammes begrenzt u.s.w.

Hummel.

Das Einarbeiten von Keilnuthen in gröſsere geschlossene Riemen- und Seilscheiben, Zahn- und Schwungräder u. dgl. mittels tragbarer Maschinen, bietet entschiedene Vortheile gegenüber der Handarbeit und dem Einstoſsen auf groſsen, weit ausladenden, standfesten Keilnuthstoſsmaschinen.

C. Dill's tragbare Keilnuthhobelmaschine mit Handbetrieb.

Fig. 1., Bd. 275, S. 21

An die Stirnflächen der Nabe werden nach American Machinist, 1889 Bd. 12 Nr. 14 * S. 3, zwei Scheiben mittels durch die Nabenbohrung gehender Schrauben befestigt. Mit den in den Verlängerungen dieser Scheiben befindlichen Spindeln werden Hebelstützpunkte verschoben, welche dazu bestimmt sind, mittels Taschen die durchgehende Hobelstange zu tragen. An dieser ist der Hobelstahl angeschraubt, das untere rechte Ende dieser Stange ist mit Sperrzähnen versehen, in welche der mittels Hand- und Gabelhebel bethätigte Sperrkegel eingreift, wodurch die Hobelstange während der Schnittwirkung allmählich vorgeschoben wird. Nach beendeter Schnittbewegung wird die gehobene und dadurch freigewordene Stange einfach zurückgestellt und zum neuen Schnitt tiefer gerückt.

F. C. Burton's tragbare Keilnuthhobelmaschine mit Seilbetrieb.

Fig. 2., Bd. 275, S. 22

Bei dieser Maschine werden nach American Machinist, 1889 Bd. 12 Nr. 23 * S. 3, nicht die Stirnflächen der Scheibennabe, sondern bloſs die innere Ausbohrung derselben zur Befestigung des Führungsstückes gebraucht. Dieses wird mittels centrirender Spannbüchsen eingespannt, und gewährt in ihrem durchgehenden Schlitz einer flachen Hobelstange die erforderliche Führung. Auf der unteren Seitenfläche dieser Stange ist ein kleiner Doppelsupport angeschraubt, mit welchem es möglich wird, mittels zweier Schneidzähne nach beiden Richtungen zu hobeln. Selbstverständlich erhalten diese Schneidzähne die volle Breite der herzustellenden Keilnuth, während die Spandicke bezieh. die Schaltung durch Tieferstellen des Hobelstabes mittels Schraubenspindeln vorgenommen wird. An das vordere Stabende ist mittels eines schiebbaren Bolzens ein in Führungen laufendes Querstück angekuppelt, in welchem eine doppelte Seitenmutter sich von Auschlagknaggen verschieben läſst. Zum Betriebe dienen zwei in 150mm Achsenentfernung parallel gelagerte Schraubenspindeln mit dreifachem Gewinde und 63mm Steigung, welche durch Stirnräder verbunden, nach entgegengesetzten Richtungen umlaufen. Je nachdem nun die im Querstück befindliche Mutter in eine der beiden Schraubenspindeln eingelegt wird, entsteht Vor- oder Rücklauf des Hobelstabes. Der Triebwerksrahmen kann den örtlichen Verhältnissen entsprechend unterstützt oder angehängt werden.

Pr.

Um die nachtheiligen Folgen, welche das häufige und schnelle Anziehen beladener Wagen auf die Zugpferde ausübt, aufzuheben oder doch abzuschwächen, sind schon eine ganze Anzahl Vorrichtungen, sogen. Pferdeschoner, erfunden worden, bei denen meist Federn in Spiral- oder Schraubenform zur Anwendung kamen und zwar in der Weise, daſs das Pferd beim Anziehen diese Federn zunächst anspannte, bis die Federspannung der erforderlichen Kraft zur Fortbewegung des Wagens aus der Ruhe entsprach. Die Kraftübertragung auf den Wagen erfolgt hierdurch zwar allmählich, doch nur so lange als die meist ziemlich langen Federn ihre Wirksamkeit nicht einbüſsen. Letzteres tritt aber bei den hier sich ergebenden ziemlich bedeutenden Zugkräften verhältniſsmäſsig schnell ein, so daſs sich eine ganze Anzahl Fachleute bemüht haben, die in Schraubenspiralen angeordnete Federconstruction der Pferdeschoner dadurch zu verbessern, daſs mehrere solcher Spiralfedern, verschieden nach Durchmesser bezieh. Cylinderweite, in einander gesteckt angewandt wurden, und zwar sind in dieser Beziehung zwei Constructionen (D. R. P. Nr. 29259 und 43 965) erwähnenswerth, welche aber den Nachtheil zeigen, daſs sie verhältniſsmäſsig schwer und lang ausfallen und die an sich schon schwere Geschirrlast des Pferdes nicht unwesentlich vermehren, abgesehen davon, daſs die üble Eigenschaft der Stahlfedern, ihre Elasticität bald einzubüſsen, den Constructionen immer noch anhaftet.

Eine eigenartige Abänderung dieser Pferdeschoner wurde vom 2. April 1882 ab unter Nr. 20078 patentirt, die darin besteht, daſs eine, mit Kolben und Kolbenstange versehene Röhre zwei mit der Spitze gegen einander (gerichtete kegelförmige Schraubenspirale (aus Blattstahl) umschlieſst die von der Kolbenstange geführt und daher gegen äuſsere rohe Einflüsse geschützt sind. Beim Zusammendrücken der Federn wird die in der Röhre befindliche Luft durch den erwähnten Kolben zusammengedrückt und kann nur langsam durch ein kleines Luftloch aus der Röhre entweichen. Hierdurch ist gewissermaſsen ein Luftbuffer gebildet, welcher die Anwendung verhältniſsmäſsig schwacher Federn gestattet. Allgemeinere Verbreitung hat auch diese an sich recht geschickte Construction, die nur etwas lang ausfällt, nicht gefunden.

Dieser den Bufferconstructionen zu Grunde liegende Gedanke ist von einer anderen Construction, unter Anlehnung an die bei Eisenbahnbuffern übliche Einrichtung einer Anzahl Gummibuffer parallel neben einander (unter Trennung der Gummiplatten durch je eine dünne Metallplatte) anzuordnen, weiter ausgebildet und die bezügliche Construction ebenfalls im Deutschen Reiche unter Nr. 37674 patentirt. Die Gummiplatten werden von einem Cylinder umschlossen, der von einem Bügel umgeben ist, in den der Zughaken des Pferdegeschirrs direkt eingehakt werden kann. Auch dieser Construction ist bisher wenigstens kein allgemeiner Wirkungskreis zu Theil geworden, wozu der Umstand auch wohl beigetragen haben mag, daſs Gummi, in besseren Sorten, ein dem Verderben ziemlich leicht ausgesetztes Material ist, das im Laufe der Zeit die unangenehme Eigenschaft annimmt, unelastisch und brüchig zu werden. Auch der immerhin nicht geringe Preis guten Gummis mag der Einführung dieser Construction hinderlich gewesen sein.

Eine von den vorerwähnten grundsätzlich abweichende Pferdeschoner-Construction wurde, vom 9. Dezember 1886 ab, unter Nr. 39824 im Deutschen Reiche patentirt, bei welcher zwei verschiedenartige und entgegengesetzt wirkende Hebel gegen zwei verschiebbare Rollen eine Reibung erzeugen und hierdurch dem Pferde das Anziehen und Fortbewegen des Wagens, welches sonst stoſsweise erfolgt, erleichtert wird. Ein federndes Band (aus Gummi), welches über die äuſsersten Theile Fig. 1. Fig. 2. der Seitenhebel gelegt ist, bewirkt den Rückgang der Vorrichtung in seine Ruhestellung, sobald die vom Pferd ausgeübte Spannung nachläſst.

Fig. 1., Bd. 275, S. 24

Fig. 2., Bd. 275, S. 24

Die Complicirtheit dieser an sich gut durchdachten Construction mag dazu beigetragen haben, daſs eine ähnliche Vorrichtung in erheblich vereinfachter Gestalt von Leopold Eckmann in Berlin erfunden und vom 17. Februar 1888 ab unter Nr. 44126 im Deutschen Reiche patentirt wurde. Beistehende Fig. 1 und 2 veranschaulichen diesen überhaupt neuesten bei uns patentirten Pferdeschoner; Fig. 1 zeigt einen Längen- und Fig. 2 einen Querschnitt.

Dieser Pferdeschoner wirkt in der Weise, daſs die plötzlich auftretende Zugkraft durch einen federnden Ring E in eine nur allmählich wirkende zerlegt wird, so daſs der Zug bezieh. Stoſs nicht unmittelbar, sondern indirekt auf den elastischen Widerstand wirkt, wodurch auch eine zu schnelle Abnutzung verhütet werden soll. Bei diesem Pferdeschoner finden, wie die Abbildungen zeigen, zwei stumpfwinkelig angeordnete Winkelhebel DD1 , welche sich um die Bolzen CC1 drehen, Anwendung. An den oberen Enden bei F und F1 sind an D und D1 zwei beweglich unter sich verbolzte Verbindungsarme GG1 angeordnet, so daſs die ein Viereck bildenden Theile (D, G, G1 und D1 , vgl. Fig. 1) sich charminartig um ihre Eckverbindungen drehen können. Mit dem Bolzen I der Arme GG1 ist die Zugstange bezieh. Zugöse K verbunden, so daſs man damit die Geschirrtheile eines Zugthiers bequem verbinden kann.

Wird der Bolzen I in der Richtung des Pfeiles (vgl. Fig. 1) bewegt, so werden die Arme DD1, der Winkelhebel, um CC1 sich drehend, mit ihren oberen Schenkeln sich gegen einander bewegen, während gleichzeitig die unteren Schenkel sich öffnen. Letzteres wird. nun durch den um diese Schenkel gelegten starken Ring E derart gehemmt, daſs dadurch eine mit dem weiteren Zusammengehen der oberen Arme von DD1 sich steigernde Federung erzeugt wird, wodurch einestheils die Stöſse des Wagens aufgenommen und verhindert werden auf die Stränge und das Pferd zu wirken, anderntheils aber auch wird ermöglicht, daſs das letztere die Last allmählich in Bewegung bringt.

Der elastische Ring E wird sich je nach den Bewegungshindernissen mehr oder weniger ausdehnen und beim Stehenbleiben des Pferdes die Anfangsstellung selbstthätig wieder einnehmen. Der Erfinder gibt diesen Pferdeschonern, je nachdem dieselben für leichte bezieh. schwere Arbeitswagen Anwendung finden, Hubweiten von 26 bis 78mm.

Erwähnenswerth ist noch die zweckmäſsige Art der Einkapselung dieses Pferdeschoners und zwar ist hierfür ein Gehäuse A mit Deckel B benützt, so daſs die oberen Theile den Winkelhebel DD1 mit den Armen GG1 und der Zugöse K frei liegen und nur die unteren Theile verdeckt bleiben, somit der Ring E den verderblichen Einflüssen von Licht u.s.w. entzogen ist. Die Oese L am Gehäuse A ermöglicht die Anbringung des Pferdeschoners am Ortscheit des Wagens, während die Oese K mittels Haken mit dem Zugstrang des Pferdes verbunden wird.

Beiläufig mag erwähnt sein, daſs dieses Patent vor nicht langer Zeit erloschen ist, so daſs also einer allgemeineren Verwendbarkeit der Construction nichts im Wege steht und soll hier überhaupt zum Schluſs der häufigeren Anwendung von Pferdeschonern das Wort geredet werden. Vielfach hat man, in Groſsstädten namentlich, Gelegenheit zu beobachten, daſs Pferde eine Störrigkeit entwickeln vor dem Anziehen der Wagen. Es ist dies meist der übermäſsigen Beanspruchung derselben durch häufiges Anziehen zuzuschreiben und beispielsweise müssen Pferdebahn-Gesellschaften ihre Zugthiere schon nach durchschnittlich 4 Betriebsjahren ausmärzen, da die Pferde dann meist nicht mehr im Stande sind, die übermäſsigen Beanspruchungen, welche das Rückgrat der Thiere beim Anziehen der Wagen erfährt, zu ertragen. Es ist hierunter durchaus nicht zu verstehen, daſs solche Pferde etwa schon arbeitsuntauglich sind; sie finden meist, nach gründlicher Ruhe, für landwirthschaftliche Zwecke vortheilhafte Verwendung, doch muſs vor Verwendung solcher Pferde zum Betrieb landwirthschaftlicher Maschinen (Göpel) gewarnt werden, weil sie hierzu meist untauglich sind.

Die Pferde sind im allgemeinen nämlich daran gewöhnt, daſs nach Ueberwindung des Anziehens ihnen eine leichtere Arbeitsleistung obliegt, da wie bekannt, ein einmal in Gang gebrachter Wagen sich mit verhältniſsmäſsig geringer Kraftanstrengung fortziehen läſst. Aehnliche Verhältnisse walten aber beim Maschinenbetriebe durchaus nicht ob, vielmehr erfordert die beschleunigte Bewegung der Triebwerke und Maschinen auch einen entsprechend gesteigerten Arbeitsaufwand, der, von überarbeiteten Pferden nicht mehr geleistet werden kann.

O. L.

Während man bei der sonst üblichen Erzeugung von Morse-Schrift jedes Morse-Elementarzeichen (Punkt oder Strich) durch ein einziges Strompaar erzeugt, und dabei in den Schreibapparaten der erste Strom des Paares den schreibenden Theil an den Papierstreifen heranbewegt, der zweite aber ihn in seine Ruhelage zurückführt, wogegen in den Morse-Klopfern die beiden Ströme die Anziehung und die Losreiſsung des polarisirten Ankers eines Elektromagnetes veranlassen und dadurch zwei knackende Töne, die den Anfang und das Ende des Zeichens markiren, und für ein geübtes Ohr (ebenso leicht unterscheidbar sind, wie das Knacken bei jeder Schlieſsung und jeder Unterbrechung eines durch die Rollen eines Telephons gesendeten Stromes, verwendet der Vorstand der kaiserl. brasilianischen Telegraphenwerkstatt, Bernhard Enzmann in Rio de Janeiro, zum Niederschreiben von Morse-Zeichen auf einen Papierstreifen mittels seines in Deutschland (D. R. P. Kl. 21 Nr. 49421 vom 18. August 1888) und in anderen Ländern patentirten Telephon-Relais für jedes Elementarzeichen eine Reihe von elektroelektrischen Inductionsströmen, deren Dauer der zum Niederschreiben des Zeichens erforderlichen Zeit gleicht.

Vgl. u.a.: E. Gray's Harmonischer Telegraph, 1875 218 529. 1877 225 * 46, W. Cooke's Telephonischer Wecker, 1878 229 * 268. Edison, Wiley Smith und Gilliland, Zugstelegraph, 1886 259 548. J. P. Zigang's Elektrische Trompete, 1887 264 492. Ader, 1888 269 611.

Fig. 1., Bd. 275, S. 27

Im empfangenden Amte läſst Enzmann die Wechselströme in einem Telephon-Relais wirken, von welchem Fig. 1 einen Schnitt zeigt. Auf den beiden Polen des an der Rückwand mittels der Schraube P befestigten aufrechten Hufeisenmagnetes S aus Stahl sitzen neben einander die Kerne zweier Elektromagnetspulen, welche mittels zweier Klemmen V in die Telegraphenleitung eingeschaltet werden. Vor den freien Kernenden ist die runde Eisenplatte Q im Gehäuse befestigt, welche die durch die Spulen laufenden Wechselströme in Schwingungen versetzen. Am Gehäuse ist ferner oben ein kleiner, leicht um seine Achse schwingender Winkelhebel s angebracht; dieser legt sich mit seiner Spitze gegen die Platte Q an, und es wird der Druck, womit dies geschieht, mittels einer Stellschraube q regulirt und nach Befinden durch ein kleines, hinter q aufgestecktes Messinggewicht; an der Contactstelle sind s und Q mit Platin belegt. Während nun die Platte Q schwingt und der Hebel s durch sie ebenfalls zu Schwingungen angeregt wird, ist natürlich der Contact zwischen Q und s weniger innig, als während beide ruhig an einander gepreſst sind. Wenn daher von zwei andern Klemmen aus ein Localstrom durch Q und s geleitet wird, so wird derselbe durch die aus der Linie ankommenden Wechselstromfolgen ganz merklich geschwächt. Würde man daher in den Localstromkreis einen auf Ruhestrom arbeitenden Morse einschalten, so würde derselbe die durch die längeren und kürzeren Wechselstromfolgen telegraphirten Zeichen niederschreiben. Enzmann benutzt aber das Relais in etwas anderer Weise. Er verwendet im Localstromkreise einen Arbeitsstrom-Morse, und stellt zu dessen Elektromagnetrollen einen Nebenschluſs her, in welchen er die Platte Q und den Hebel s legt; wenn dann die Schwingungen der Platte den Widerstand im Nebenschlusse ansehnlich erhöhen, so wächst die Stärke des durch die Rollen gehenden Stromzweiges, und der Morse wird schreiben.

Eine ähnliche Anordnung und die nämliche Localschaltung hat F. van Rysselberghe für seinen phonischen Rufapparat gewählt, der auch mit Wechselströmen arbeitet. Vgl. E. Buel's Téléphonie et Télégraphie simultanées, Brüssel 1885 S. 153 und Taf. V und VI. – Nach einer Bemerkung in Lumière Electrique, Bd. 33 S. 328, hat auch Sieur eine gleiche Localschaltung vorgeschlagen.

Die Batterie, welche den Strom für den Morse liefert, wird zugleich – und zwar ebenfalls nur im Localschlusse – zur Erzeugung der Wechselströme benutzt; es ist dazu nur ein einfacher Kurbelumschalter nöthig. Die Batterie wird dann nämlich durch die primäre Wickelung eines Inductors geschlossen, welcher mit einem Wagner'schen Hammer ausgerüstet ist; der Hammer löst daher den Localstrom in eine kürzere oder längere Folge von Stromstöſsen auf, und letztere erregen in der secundären Wickelung des Inductors Wechselstrompaare, welche der Telegraphenleitung zugeführt werden.

Durch diese doppelte Verwendung der Batterie und den Umstand, daſs dieselbe stets nur im Localschlusse arbeitet, wird eine bedeutende Ersparniſs erzielt. Bei der Empfindlichkeit des Telephon-Relais kann man für eine Linie von 100 bis 500 Ohm Widerstand gut mit 2 bis 8 groſsen Meidinger-Elementen auskommen.

Fig. 2., Bd. 275, S. 28

Im gebenden Amte benutzt Enzmann einen gewöhnlichen Morse-Taster H (Fig. 2), auf dessen Grundbrette jedoch noch zwei Messingfedern f1 und f2 angebracht sind, die von links und rechts her unter den Tasterhebel U reichen und beim Niederdrücken dieses Hebels durch die in denselben eingesetzte, am unteren Ende mit einem isolirenden Stifte ausgerüstete Schraube q mit einander in Berührung gebracht werden, bevor der Hebel den Arbeitscontact a erreicht.

Fig. 2 zeigt (nach der Zeitschrift für Elektrotechnik, 1889 * S. 521) die Gesammtanordnung eines Amtes. In seiner Ruhelage auf c schaltet H den Elektromagnet M des Telephon-Relais R in die Leitung L ein. Steht die Kurbel des Umschalters U auf G, so wird mittels der Drähte g, g, g die Batterie B durch die primäre Wickelung des Inductors J und den am Inductor angebrachten Selbstunterbrecher k geschlossen, sobald beim Niederdrücken des Tasterhebels H die Schraube q die beiden Federn f1 und f2 auf einander legt. Erreicht gleich darauf H den Arbeitscontact a, so ist für die in der secundären Wickelung von J erzeugten Wechselströme der geschlossene Stromweg LHaJE hergestellt. Bei jedem Niederdrücken des Tasterhebels H sendet also der Taster T eine Folge von Wechselströmen in die Leitung, deren Dauer der Zeit des Niederdrückens entspricht.

Wenn nun im empfangenden Amte die Kurbel des Umschalters U ebenfalls auf G steht, so bietet der dort auf dem Ruhecontacte c liegende Tasterhebel H den aus L ankommenden Wechselströmen zwar einen Weg durch die Rollen des Telephon-Elektromagnetes M zur Erde M; eine Schlieſsung der im empfangenden Amte befindlichen Batterie kann aber nicht eintreten, und deshalb kann auch im empfangenden Amte das Telephon R nur ähnlich wie ein Klopfer wirken, und wird nur Töne erzeugen, deren Länge von der Dauer des Niederdrückens des Tasters im gebenden Amte abhängt. Es werden also diese Töne – abweichend von der bekannten, durch das bereits erwähnte Knacken im Telephon bewirkten Beförderung von hörbaren Morse-Zeichen – je nach ihrer Länge die Morse-Punkte und -Striche ersetzen.

Ist dagegen im empfangenden Amte die Kurbel des Umschalters auf N gestellt, so ist dadurch die Batterie B mittels der Drähte n, n durch den Morse-Apparat A geschlossen und zugleich zu den Elektromagnetrollen desselben noch eine Nebenschlieſsung v, v hergestellt, in welcher die Platte Q des Telephon-Relais R und der auf derselben ruhende Winkelhebel s liegt. Der Morse A wird daher schreiben, so bald und so lange eine aus der Linie L ankommende Wechselstromfolge die Platte Q in Schwingungen versetzt und in dem Stromzweige v, v den Widerstand so erhöht, daſs der Elektromagnet des Morse A seinen Anker anzuziehen vermag.

Natürlich könnte an Stelle des Morse A auch irgend ein anderer Zeichenempfänger benutzt werden, welcher sich für die von Enzmann gewählte Localschaltung eignet.

Einleitung.

Die Leimung des Papiers hat den Zweck, der Faser, und damit dem Papiere die Saugfähigkeit zu nehmen und geschah dies früher, indem das fertige Papier durch eine Lösung von thierischem Leim gezogen wurde. Die Faser behielt bei dieser Behandlung ihre ursprüngliche Geschmeidigkeit und Weichheit, dieselbe war deshalb auch im Stande, beim Schüttelprozesse sich mit den zunächst liegenden Fasern zu verfilzen, wodurch das Papier gröſste Festigkeit erhielt. Nach dem Leimen war die Oberfläche des Papiers mit einer hornartigen Haut von getrocknetem Leim überzogen, welche die Fasern und das Innere vor dem Eindringen der Flüssigkeit, also hier der Tinte, schützt. Da bei dieser Art der Leimung nur die Oberfläche des Papiers mit einer Leimschichte versehen war, so wurde dieses Verfahren zum Unterschiede gegen eine später eingeführte Leimmethode „Oberflächenleimung“ genannt.

Wurde aus irgend welchem Grunde die schützende Haut auf der Oberfläche des Papiers beschädigt, wie es z.B. beim Radiren der Fall war, so drang beim Beschreiben die Flüssigkeit ins Papier; dasselbe löschte oder schlug durch. Das Schadhaftwerden der schützenden Leimhaut lieſs sich jedoch auch auf Fabrikationsfehler zurückführen. Wurde nämlich das Papier durch starken Luftzug mehr und rascher getrocknet als nöthig war, so zogen sich die Fasern des Papiers rascher zusammen als die feine Leimhaut folgen konnte, so daſs diese eine Menge feiner Risse erhielt;, in welche die Tinte eindringen konnte, das Papier war nicht mehr „leimfest“. Aus dem gleichen Grunde verändert sich häufigem solches Papier, wenn es an einem Orte lagert, welcher der Feuchtigkeit der Luft zugänglich ist, der häufig trocken und feucht wird. Ebenso erklärt sich auch das bei der Leimung mit thierischem Leim gebräuchliche Verfahren, „Matrisiren“ genannt, wobei das übertrocknete und mit feinen Rissen versehene Papier angefeuchtet wird. Die auf der Oberfläche gebildete Haut wird aufgeweicht und wenn man jetzt das Papier vorsichtig trocknet, so bildet sich die feine schützende Haut wieder und das durch Uebertrocknen beeinträchtigte Papier wird jetzt ohne jeden Leimzusatz sehr gut leimfest.

Die Vorzüge des auf der Oberfläche geleimten und an der Luft getrockneten Papiers sind zur Genüge bekannt, und schwer nur entschloſs man sich später für die Aenderung, indem das auf erstere Art hergestellte Papier gröſsere Festigkeit und Dehnungsfähigkeit hat als das Maschinenpapier. Hieran war zunächst schuld, daſs das Schütteln beim Handpapier nach allen Seiten gleichmäſsig war, so daſs das Papier nach der Längs- wie nach der Breitseite die gleiche Festigkeit hatte. Die Verfilzung war die Gröſstmögliche, da die Faser, frei von allen leimenden Stoffen, die gröſste Geschmeidigkeit und Weiche hatte. Weiter werden die Festigkeit u.s.w. des Papiers dadurch bedingt, daſs dasselbe freihängend getrocknet wurde, wodurch es sich unbehindert nach allen Seiten zusammenziehen konnte, die schwächeren Fasern konnten den stärkeren folgen ohne zu zerreiſsen, die Fasern wurden nicht gereckt, dieselben waren gleichmäſsig gespannt, so daſs die Fasern ihre ursprüngliche Festigkeit behielten und diese übertrug sich auch auf das Papier.

Daſs bei den vielen Vorzügen, welche das auf der Oberfläche geleimte Papier hat, doch von diesem Verfahren abgegangen wurde und dasselbe nur noch vereinzelt in Anwendung ist, daran trug die umständliche Behandlung des Papiers hauptsächlich die Schuld, indem die Oberflächenleimung häufig zwei Lufttrocknungen eventuell noch mehr nöthig machte, so daſs dieses Verfahren nicht im Stande war, den täglich zunehmenden Anforderungen nachzukommen.

Mit dem Einführen der Papiermaschine und der bekannt gewordenen Harzleimung wurde auch die Leimung des Papiers sehr vereinfacht, weil jetzt die Leimung der Faser im Holländer geschah und dieses Leimverfahren wurde mit dem Ausdruck „Masseleimung“ bezeichnet Während früher das fertige Papier geleimt wurde, wird jetzt die einzelne Faser geleimt. Eine Vereinfachung der Leimung des Papiers wurde erreicht, jedoch keineswegs eine Verbesserung der Qualität des Papiers. Die Faser wurde jetzt im Holländer geleimt, d.h. dieselbe wurde mit einem wasserabstoſsenden Körper angefüllt und überzogen, welcher ihr den gröſsten Theil ihrer Geschmeidigkeit und Weiche nahm, so daſs hierdurch beim Schüttelprozesse das Verfilzen der Faser sehr erschwert wird. Die in der Papierbahn sich bildenden freien Zwischenräume wurden mit der gleichen wasserabstoſsenden Masse ausgefüllt, weshalb das Papier nach dem Trocknen mit der wasserabstoſsenden Masse ganz durchdrungen war.

Der Unterschied zwischen Handpapier und Maschinenpapier besteht darin, daſs das geschöpfte Papier meistens in der gleichen Gröſse in den Handel kommt, in welcher der Bogen geschöpft wurde, deshalb auch der rauhe Rand; es zeigte dieses Papier weit weniger gleichmäſsige Arbeit und Oberfläche. Das Maschinenpapier wird in endlosen Rollen gearbeitet, dessen Breite von der Maschinenbreite abhängig, die rauhen Ränder des Papiers werden durch den an der Maschine angebrachten Längsschneider abgeschnitten, sowie auch das Papier in die gewünschte Breite durch den Längsschneider geschnitten wird. Die Behandlung, welche die Faser durch den Leimprozeſs erfahrt, die einseitige Schüttelung der Papiermasse, der straffe Zug, mit welchem die feuchte Papierbahn geführt werden muſs, sowie die rasche Trocknung des feuchten Papiers auf den Trockencylindern, dieses alles sind Manipulationen, vermöge welcher das Maschinenpapier weit weniger Festigkeit als das Handpapier hat. Während das Handpapier nach der Längs- und Breitseite der Bogen die gleiche Festigkeit hat, ist diese sowohl wie die Dehnungsfähigkeit beim Maschinenpapier nach jeder Richtung verschieden, ja es können Umstände eintreten, wo dieser Unterschied 50 Proc. und mehr beträgt.

Die Eigenschaften, welche die thierische Leimung auf das Papier überträgt, glaubte man dadurch zu erreichen, wenn dem Holländer neben dem Harzleime Tischlerleim zugesetzt wurde. Da jedoch dieser durch die Thonerdesalze nicht abgeschieden wird, derselbe auſserdem im Holländer nur in verdünnter Lösung vorhanden ist, so sind auch die damit erzielten Resultate nur unbedeutend, da nur ein Minimum des Leims im Papier zurückbleibt. Anders verhält es sich bei den Vorrichtungen, welche jetzt vielfach an Papiermaschinen getroffen werden, mittels welcher das Papier durch eine Lösung von thierischem Leim gezogen wird. Hier hat man es mit der zuerst beschriebenen Oberflächenleimung zu thun, das Papier erhält pergamentartigen Griff und auch die Dehnungsfähigkeit wird eine gröſsere als bei der einfachen Masseleimung. Mag auch die Qualität des Papiers durch diese Behandlung etwas verbessert werden, die gleiche Güte wird dasselbe nicht haben wie das mit der Hand geschöpfte Papier, denn die Eigenschaften, welche die Fasern durch die genannten Vorgänge eingebüſst haben, werden durch die einfache Leimung des Papiers auf der Oberfläche nicht wieder gegeben.

Die Leimung des Papierzeuges im Holländer ist von so vielen Umständen abhängig, daſs es lange dauerte, bis etwas Klarheit über den Vorgang geschaffen wurde. Vergleichende Arbeiten, wenn auch nach einheitlichem System ausgeführt, waren deshalb ohne Erfolg, da die Hauptfactoren, das Wasser sowie auch die gleichartige Behandlung der Faser nicht überall gleich getroffen werden. Es lassen sich deshalb auch keine ganz bestimmten Vorschriften für die Leimung im Holländer geben, welche an allen Orten mit gleich günstigem Erfolge sich anwenden lassen, bei richtiger Beachtung dieser Angaben aber lassen sich die vortheilhaftesten Mengen der leimenden Stoffe durch systematisch durchgeführte Proben ermitteln und an Hand dieser Angaben ist ein Weg gefunden, auf welchem das angestrebte Ziel erreicht wird.

Vorbereitung der Faser im Holländer.

Beim Maschinenpapier erfolgt die Leimung der Faser im Holländer so lange diese noch lose in der Flüssigkeit vertheilt ist. Es wird hierbei bezweckt, die Faser mit einem Stoffe auszufüllen und zu überziehen, welcher nach dem Trocknen wasserabstoſsende Eigenschaften besitzt und beim Beschreiben die Flüssigkeit verhindert ins Innere des Bogens einzudringen. Auch wird dabei bezweckt, in der Flüssigkeit einen Stoff zu vertheilen, welcher die gleichen wasserabstoſsenden Eigenschaften hat, wie der auf der Faser festsitzende, in der Hauptsache aber die freien Zwischenräume im Papier ausfüllt, die sich auf der Papiermaschine in der feuchten Masse gebildet haben, so daſs das Ganze nach dem Trocknen aus einer wasserabstoſsenden Masse besteht. Erreicht wird dieses sowohl durch die entsprechende Behandlung der Faser als auch durch Zusatz verschiedener Körper.

Bei der Anfertigung von Leimpapier ist darauf zu achten, daſs die bei der Papierbildung entstehenden Zwischenräume möglichst klein und enge sind, denn je gröſser diese Zwischenräume sind, um so schwerer hält es, dieselben mit wasserabstoſsenden Stoffen auszufüllen. Wird die Faser parallel ihrer Längsrichtung in eine möglichst groſse Menge feiner Längsfasern gespalten, so legen sich diese enge und dicht in und an einander, die sich bildenden Zwischenräume werden um so kleiner, je feiner die Fasern gespalten sind. Die feinen Fasern nehmen die leimenden Stoffe in ihr Inneres auf, bei weiterem Zusätze werden diese unlöslich und jetzt besteht die Faser nach dem Trocknen aus einem wasserabstoſsenden Stoffe. Die auf beschriebene Art zertheilte Faser bietet die gröſstmögliche Oberfläche, auf welcher sich die wasserabstoſsenden Stoffe absetzen können. Die Faser hat auſserdem gröſsere Geschmeidigkeit und hält mit groſser Begierde das Wasser auf der Papiermaschine fest, in Folge dessen werden die in der Flüssigkeit enthaltenen leimenden Stoffe in den gebildeten Zwischenräumen der Papierbahn zurückgehalten, da die feuchte Masse ähnlich wie ein Filter wirkt. Zeigt die gemahlene Faser die beschriebene Art, so wird der gemahlene Zeug „schmierig“ genannt und solcher Zeug ist nöthig für die Herstellung eines leimfesten Papiers.

Gerade das Gegentheil bildet der „rösch“ gemahlene Zeug, bei diesem werden die Fasern mehr kurz geschnitten; während für den schmierig gemahlenen Zeug stumpfe Grundwerk- und Walzenmesser erforderlich sind, wird der rösche Zeug mit scharfen Messern geschnitten. Die Faser nimmt weniger leimende Stoffe in sich auf, auch bildet dieselbe weniger Oberfläche, auf welcher sich die leimenden Stoffe festsetzen können. Auf diese Art gemahlener Stoff verliert das Wasser auf der Maschine sehr rasch und die in der Papierbahn gebildeten Zwischenräume sind gröſser. Die so behandelte Faser hat keine Geschmeidigkeit, legt sich weniger dicht in einander, so daſs das ablaufende Wasser der Papiermaschine in der feuchten Papierbahn Kanäle bildet, durch welche Wasser und leimende Körper ablaufen. Diese Eigenschaften des Zeuges sind erforderlich für Druckpapier, würden aber für Leimpapier oder für Schreibpapier ein sehr ungünstiges Resultat geben.

Aus dem beschriebenen Vorgange ist ersichtlich, daſs die Behandlung der Faser beim Mahlen von gröſstem Einflüsse auf die Anfertigung von Leimpapier ist.

Einfluſs der Art der Faser auf die Leimfestigkeit.

Daſs auch die Art der Faser auf den Leimprozeſs von groſsem Einflüsse ist, zeigte sich gelegentlich der Anfertigung einer Sorte Leimpapier, welche zur Hälfte aus leinenen, zur Hälfte aus baumwollenen Lumpen hergestellt wurde und welches bei dem gröſsten Leimzusatze nicht im Leime halten wollte. Nachdem dem fertig gemahlenen Zeuge 1 Leere Strohstoff zugetheilt wurde, ohne jeden Leimzusatz, hielt das Papier sehr gut im Leim. Der beim Kochprozesse aufs Feinste zerfaserte Strohstoff füllte die im Papier gebildeten Zwischenräume aus, so daſs diese jetzt kleiner wurden als wenn nur Leinen- und Baumwollfaser zum Papier verwendet werden und die in der Flüssigkeit schwimmenden feinen wasserabstoſsenden Theile, welche zuerst mit dem Wasser abliefen, blieben jetzt in den feinen Zwischenräumen sitzen und das Papier zeigte nach dem Trocknen groſse Leimfestigkeit. Die Erfahrungen der Praxis gehen auch dahin, daſs Papier, welches mit Zellstoff' gearbeitet ist, weit weniger schwer zu leimen ist.

Da es sich bei der Leimung des Papiers mit darum handelt, die in der Papierbahn gebildeten Zwischenräume zu verschlieſsen, so ist es nöthig, daſs die abgeschiedenen leimenden Stoffe verschiedene Gröſse haben, auſserdem aber ist die Behandlung der feuchten Papierbahn durch die Gautschpresse von gröſster Bedeutung. Auf der Oberfläche der Fasern sitzen wasserabstoſsende Stoffe in breiiger Beschaffenheit; geht die feuchte Papierbahn durch die Gautschpresse, so werden durch den Druck nicht nur die Oeffnungen geschlossen, sondern die auf der Oberfläche sitzenden Stoffe werden auch festgepreſst, verschlieſsen die Oeffnungen und nach dem Trocknen ist das Ganze in eine wasserabstoſsende Masse verwandelt. Je stärker die Pressung, um so geschlossener wird die Oberfläche, doch kann dieses nur erzielt werden, so lange die Papierbahn naſs genug ist, weshalb auf stark gebaute Gautschwalzen hauptsächlich Rücksicht genommen werden muſs. Die Naſspressen tragen ja auch zum Egalisiren der Papierbahn bei, doch können diese selbst bei starkem Pressen nicht mehr das ausrichten, was die Gautschwalzen bei geringerem Drucke leisten.

Das Harz.

Um die Faser zu leimen, verwendete Ilig aus Eberbach Harz, dargestellt nach einem Verfahren, welches auch auf uns überging. Das Harz, wie es aus Amerika und Frankreich stammend bei uns im Handel ist, muſs beim Anschlagen muscheligen glänzenden Bruch haben und transparentes Aussehen zeigen. Seine Farbe wechselt von strohgelb bis dunkelbraun. Die hellgelbe Sorte, Vielehe der Farbe wegen für feinere Papiere häufiger genommen wird, macht, um die gleichen Resultate bei der Leimung zu erzielen, mehr Harz nöthig als die braunen Sorten, eine Beobachtung, welche vielfach bestätigt wird, für die bis jetzt jedoch noch keine Erklärung gegeben werden konnte. Häufig hat das Harz trübes Aussehen, welches auf Zusatz von mineralischen Stoffen schlieſsen läſst. Der Grund hierfür kann jedoch auch in dem Terpentingehalte liegen, welchen das Harz häufig hat und welcher auch die Schuld an dem trüben Aussehen trägt. Solches Harz muſs für die Leimung verworfen werden, indem dasselbe nicht in nöthiger Feinheit vertheilt werden kann.

Der Schmelzpunkt des Harzes ist abhängig von dessen Zusammensetzung, er liegt zwischen 70 bis 115°, während das Harz bei 50° weich wird, in welchem Zustande es von der gebildeten Harzsoda gelöst wird.

Um das Harz in den für die Leimung nöthigen Zustand der Vertheilung zu bringen, wird es in eine in Wasser lösliche Harzseife verwandelt, welche die Fähigkeit hat, beim Erwärmen Harz in groſser Menge in sich aufzunehmen und beim Verdünnen mit Wasser das Harz in gröſster und feinster Vertheilung wieder auszuscheiden, jedoch in einem solchen Zustande, daſs das Harz in der Flüssigkeit schwimmend vertheilt bleibt.

Die Art und Gröſse des sich aus der Lösung abscheidenden Harzes ist verschieden, je nach der Concentration der Lösung, sowie nach der Art, auf welche die Harzseife bereitet wurde. So haben die Leimverfahren und Untersuchungen von Dr. Sembrizky, Dr. Bock und Dr. Wurster nach Hofmann's Handbuch der Papierfabrikation ergeben, daſs die Leimung des Papiers um so mehr begünstigt wurde, je mehr sogen. weiſses oder Milchharz in der Leimlösung enthalten war, weshalb jetzt auch das Streben bei der Harzleimbereitung dahin geht, in der Harzseife möglichst viel Harz zu lösen oder zu vertheilen.

Herstellung der Harzseife oder des Harzleims.

Früher wurde angenommen, daſs die Harzleimung im Papier dadurch bedingt wurde, daſs die gelöste Harzseife mit den löslichen Thonerdesalzen unlösliche Harzthonerde bildet, welche leimend auf die Faser wirkt. Es ging deshalb auch das Streben dahin, alles Harz der Harzseife in lösliches Harz zu verwandeln, was durch Ueberschuſs an Soda und längeres Kochen erreicht wurde. Nachdem jedoch der Leimvorgang durch die oben genannten Untersuchungen dahin erklärt ist, daſs neben der Harzthonerde auch das weiſse oder Milchharz bei der Leimung des Papiers mitwirkt, ist etwas mehr Klarheit über die Leimung des Papiers geschaffen, und dadurch kann man auch Vorschriften geben, die bei Bildung oder Herstellung der Harzseifen zu beachten sind.

Zum Lösen des Harzes wird allgemein das kohlensaure Natron verwendet, in einzelnen Fällen caustisches Natron. Nachdem jedoch erwiesen ist, daſs freies Harz die Leimung nicht benachtheiligt, wenn solches nur fein genug vertheilt ist, dürfte die Verwendung des caustischen Natrons als veraltet zu betrachten sein. Vielfach wird zum Lösen des Harzes Krystallsoda genommen, häufig auch calcinirte Soda; in beiden Fällen kommt nur das kohlensaure Natron in Betracht. Als früher die calcinirte Soda in wechselnder Zusammensetzung bezogen wurde, indem hierfür häufig die Laugenrückstände der Sodafabrikation verwendet wurden, war es nöthig, daſs in jeder neuen Sendung der Gehalt an Alkali festgestellt wurde heute dagegen wird Ammoniaksoda mit 98 bis 99 Proc. Gehalt hergestellt, eine Zusammensetzung, welche immer gleich bleibt, so daſs die calcinirte Soda sich ebenso vortheilhaft wie die Krystallsoda verwenden läſst. Das Verhältniſs von Ammoniak- oder calcinirter Soda gegen Krystallsoda ist wie 0,37 zu 1 oder wenn 37 Gewichtstheile Ammoniaksoda genommen werden, so sind an deren Stelle 100 Gewichtstheile Krystallsoda nöthig.

Kochen des Harzleims.

Das Zerkleinern des Harzes geschieht am besten in Stücken von Gröſse einer Haselnuſs, weiteres Zerkleinern ist deshalb nutzlos, da, wenn das Harz nur kurze Zeit steht, das Pulver in Klumpen zusammenbackt, welche sich schwerer lösen als die Stücke in Nuſsgröſse. Das Kochen geschieht entweder auf freiem Feuer oder häufiger mittels Dampf durch Heizröhren. Es bestehen hierzu verschiedene Vorrichtungen und Apparate, von denen einzelne sehr complicirt sind und sich in Folge dessen schwer reinigen lassen. Das Einfachste ist hier das Beste und man verwendet am vortheilhaftesten einen Apparat, bestehend aus einem eisernen Kessel, auf dessen Boden ein Heizrohr liegt, während die Seitenwände nicht geheizt werden, um durch Abkühlen das Steigen der Flüssigkeit beim Kochen zu verhindern.

Das Wasser, in welchem die Soda gelöst wird, kann bis 90° erhitzt werden, das Harz wird langsam zugetheilt, wodurch die Temperatur bis gegen 70° abkühlt, welche Temperatur durch weiteres Zuleiten von Dampf zu halten gesucht wird. Eine schwache Entwickelung von kleinen Blasen macht sich bemerkbar, so lange die Flüssigkeit auf dieser Temperatur gehalten wird, sobald dieselbe aber an 75° C. herankommt, fängt eine stärkere Schaumbildung sowie Steigen der Masse an und jetzt muſs die Zuleitung des Dampfes unterbrochen werden. Durch fleiſsiges Rühren der Masse an der Oberfläche wird dieselbe abgekühlt, wozu auch die nicht geheizten Seitenwandungen beitragen und die Flüssigkeit fällt bei dieser Construction des Kessels sehr rasch.

Das starke Schäumen, die Gasentwickelung, hat den Grund darin, daſs das gebildete doppelt kohlensaure Natron bei 75° zersetzt wird in entweichende Kohlensäure und in einfach kohlensaures Natron. Zu Anfang des Prozesses geht ein Theil des Harzes mit dem Natron des kohlensauren Natrons in Harznatron über, während die frei werdende Kohlensäure von dem im Ueberschusse vorhandenen kohlensauren Natron aufgenommen und doppelt kohlensaures Natron gebildet wird. Dieses kann bei 75° C. nicht bestehen, es spaltet sich wieder in kohlensaures Natron und frei werdende Kohlensäure, welche Schaum bildet und entweicht, wodurch die Masse, bei starker Kohlensäureentwickelung, im Kessel immer mehr steigt, bis die Temperatur wieder unter 75° abgekühlt ist. Durch die Umsetzung des doppelt kohlensauren Natrons bei 75° ist die Temperatur für die Bildung der Harzseife auch ganz bestimmt ausgesprochen, diese darf 70° C. nicht überschreiten, da erfahrungsgemäſs der Harzleim dann am besten wird, wenn beim Lösen des Harzes keine Schaumbildung stattfindet, weil sich der Harzleim in der vorhandenen Flüssigkeit in diesem Falle besser abscheidet. Da zur Bildung des Harznatrons schon eine niederere Temperatur hinreicht, und das freie Harz bei 50° C. weich wird, so würde diese Temperatur ausreichen, damit das gebildete Harznatron das weiche Harz in sich aufnehmen oder lösen kann.

Für die Abscheidung der Harzseife ist es von Werth, daſs die Menge des zum Kochen benützten Wassers nicht zu groſs wird, es ist deshalb nicht zu empfehlen, die schäumende Masse durch Zusatz von kaltem Wasser abzukühlen, bei richtiger Handhabung genügt Abstellen des Dampfes und Rühren der Masse.

Auf die beschriebene Art wurde ein Quantum Harz von 250 bis 300k aufgelöst, ohne daſs ständiges Rühren der Masse nöthig war, nur zu Anfang, wenn das Harz zugegeben wurde, muſste dieses etwas vertheilt werden, während des 3 bis 4 Stunden dauernden Kochprozesses war dieses nicht mehr nöthig, indem durch die in der Masse vorhandene Circulation die Flüssigkeit in ständiger Bewegung war. Die Kochdauer mit 4 Stunden ist vom Eintragen des Harzes an gerechnet, bei einer Lufttemperatur von 120.

Zeit und Temperatur muſs beim Lösen des Harzes auf das Möglichste beschränkt werden, beide sollen so gehalten werden, daſs die gebildete Harzseife möglichst viel freies Harz in sich aufnehmen kann und daſs das von der Harzseife aufgenommene Harz durch das freie Alkali nicht in Harzseife verwandelt wird. Es ist deshalb von Vortheil, die Temperatur bei der Bildung der Harzseife nicht höher als zwischen 60 und 70° zu halten, indem bei hoher Temperatur immer mehr lösliche Harzseife entsteht und das beim Verdünnen der Leimflüssigkeit sich ausscheidende Milchharz nur aus dem in der Harzseife enthaltenen freien Harze entsteht. Dr. Wurster legt diesem Milchharze für die Leimung des Papiers solchen Werth bei, daſs er empfiehlt, in der fertigen Harzseife ein neues Quantum Harz zu lösen.

Prüfung des Harzleims.

Der beendete Kochprozeſs läſst sich daran erkennen, daſs der Harzleim an der Oberfläche anfängt sich abzuscheiden, in der dunkelbraunen Flüssigkeit entstehen hellgelbe Adern. Wird ein eiserner Spatel oder ein starker Draht in die Masse getaucht, so muſs der daran haftende Theil des Harzleims kurz abbrechen, darf keine langen Fäden bilden, welche beim Erkalten hart werden. Beim Durchgreifen mit der Hand darf die erkaltete Masse keine harten Theile zeigen, welche aus nicht vertheiltem Harz bestehen, und mit Wasser geschüttelt muſs sich alles ohne Rückstand zu einer milchig getrübten Flüssigkeit lösen, in welcher sich weder Flocken noch Harz in fester Form abscheidet.

Abscheidung der Harzseife.

Die fertig gekochte Masse wird, so lange dieselbe heiſs und dünnflüssig ist, um die Unreinigkeiten des Harzes zurück zu halten, durch ein Sieb gegossen, und für die Abscheidung des Harzleims werden eiserne Behälter oder Holzkübel benützt. Aus Cement gemauerte Behälter sind für die Aufbewahrung der abgeschöpften Harzseife sehr zu empfehlen; zum Abkühlen der heiſsen Flüssigkeit sind dieselben aber deshalb nicht geeignet, weil der Cement, wenn er mit der heiſsen Flüssigkeit zusammenkommt, Sprünge erhält, wodurch diese Behälter sehr bald schadhaft werden.

Sehr häufig werden diese Leimbehälter in der Leimküche angetroffen, wo gewöhnlich auch das Harz zerkleinert wird. Hiervon ist nur abzurathen, weil es sich beim Zerkleinern des Harzes nicht vermeiden läſst, daſs einzelne Stücke umher fliegen, welche die fertig gekochte Harzseife verderben, so daſs im Papier später Harzflecken auftreten. Selbst Bedecken dieser Behälter schützt die Harzseife nicht vor Verunreinigung, da das in der Luft vertheilte Harz, wenn es sich auf der Harzseife absetzt, im Papier Harzflecken erzeugt, indem trotz der Feinheit die Beschaffenheit dieses Harzes eine andere ist als im Harzleime.

Beim Erkalten der Flüssigkeit scheidet sich die Harzseife als eine schwach gelblich gefärbte dicke zähe Masse ab, da dieselbe in Salzlösungen, in der Flüssigkeit, welche doppelt kohlensaures Natron und kohlensaures Natron enthält, nicht gelöst bleiben kann. Je concentrirter die Salzlösung, um so leichter erfolgt die Abscheidung der Harzseife, so daſs es möglich ist eine Lauge abzuschöpfen, welche nur sehr wenig Harz gelöst enthält.

Auch die Lufttemperatur ist auf die Abscheidung der Harzseife von Einfluſs, im Sommer sind zur Abscheidung ebenso viele Wochen nöthig als im Frühjahr und Herbst Tage. Es ist deshalb sehr zu empfehlen, während dieser Zeit den Sommer- und Wintervorrath zu kochen. Um die besagte Zeit genügen 2 bis 3 Tage für die Abscheidung, so daſs die durch die Farbstoffe des Harzes braun gefärbte Flüssigkeit sich leicht oben abschöpfen läſst, während sie im Winter gefriert. Mehrmaliges Durcharbeiten der Masse jeden Tag befördert die Abscheidung der Lauge. Auf diese Art ist es möglich, den Harzleim immer weiſser zu erhalten, bis derselbe durch das fortwährende Durcharbeiten und Abschöpfen eine dicke Beschaffenheit erhält.

Der so behandelte Harzleim hat jetzt alle Farbstoffe des Harzes abgegeben und kann zu den feinsten und weiſsesten Papieren genommen werden. Um dieses zu erreichen, ist es aber nöthig, daſs der Harzleim im Vorrath gekocht wird. Derselbe wird um so weiſser, je länger er Zeit zum Abscheiden der Lauge hatte.

Auswaschen des Harzleims.

Was durch Herstellung eines Vorrathes von Harzleim erzielt wurde, wird auch angestrebt durch Auswaschen desselben; nachdem die Lauge abgeschöpft ist, wird empfohlen, den Harzleim mit einer gesättigten Kochsalzlösung durchzuarbeiten, welche die noch gefärbte Lauge auswäscht. Dieser Vorgang soll wiederholt werden, bis der Harzleim die gewünschte Weiſse hat. Die damit erzielten Resultate sollen zufriedenstellend ausgefallen sein. Ich habe mit dem zuerst genannten Verfahren sehr gute Resultate erhalten, ohne die Arbeit des Auswaschens und die etwaigen nachtheiligen Folgen, welche alle Chlorverbindungen im Papier verursachen können.

Wasserglas an Stelle der Soda.

Zum Auflösen des Harzes wurde an Stelle der Soda Wasserglas empfohlen; hierbei läſst sich die Lauge nicht abschöpfen, da dieselbe von der ausgeschiedenen Kieselsäure aufgenommen wird. Der auf diese Art hergestellte Harzleim kann wegen seines Gehaltes an Kieselsäure auch als Füllstoff verwendet werden. Ueber den Erfolg war jedoch nichts zu erfahren.

Verschiedene Arten des Harzleims.

Die Bereitung des Harzleims ist in fast allen Fabriken eine andere, sowohl nach der Menge von Soda, Harz und Wasser, als auch bezüglich der Behandlung. Ungeachtet der Verschiedenartigkeit der Leimbereitung erzielen doch alle die nachgenannten Verfahren zufriedenstellende Resultate und bei allen muſs das Bestreben dahin gehen, in der gebildeten Harzseife möglichst viel Milchharz zu lösen. Daſs dieses trotz der Verschiedenartigkeit der verwendeten Mengen erreicht wird, hat den Grund darin, daſs Zeit und Temperatur des Kochprozesses das ausgleichen, was in den einzelnen Fällen an Soda mehr oder weniger genommen wird. Die nachfolgenden Angaben sind zum Theil Hofmann's Handbuch der Papier fabrikation entnommen, zum Theil stammen sie aus eigenen Erfahrungen.

Nach zum Kochen des Harzleims wird verwendet Harz calcinirteSoda krystallisirteSoda Wasser    100    20    54 Sembritzky   300   60 –   600    100    18      49,5 Schacht 1000 180 – 2000   100 –   50 Seebald   250 – 125   500    100 –    44 Flinsch   100 –   44 –    100 –    73 Schaeufele   100   27 – 1400 verdünnte Leimlösungnach Dalheim    100 –    67 München-Dachau   400 100 – –    100      12,5    34 Milchharz von Andreas   100  500   75 –   500    100 –    34         „       „   Dr. Wurster   100 –   34     65

Die kleineren Zahlen enthalten die betreffenden Mengen Harz und calcinirte Soda auf 100 Th. Harz und auf krystallisirte Soda reducirt.

Freies Harz im Harzleim.

Harzleim, welcher auf 100 Th. Harz mit 50 Th. krystallisirter Soda behandelt wurde, hatte 15 Th. freies Milchharz. Nach der Berechnung erfordern 100 Th. Harz zur Bildung von Harznatron 45,6 Th. krystallisirte Soda, um alles Harz in die lösliche Form in Harznatron zu verwandeln. Es wäre also dieses die höchst zulässige Menge von Soda, welche noch verringert werden könnte, da das Harz bis zu 6 Proc. Unreinigkeiten u.s.w. enthält, welche nicht verseif bar sind. Wenn nun in der Praxis in den meisten Fällen weit mehr Soda genommen wird als nöthig, so ist hierdurch der Beweis erbracht, wie sehr Temperatur und Kochzeit bei den einzelnen Verfahren von einander abweichen müssen.

(Schluſs folgt.)

I. Rohmaterialien und Malz.

Ueber den Werth der Kleie zur Spiritusgewinnung schreibt G. Heinzelmann in der Zeitschrift für Spiritusindustrie Bd. 12 S. 229. In den Tabellen von Wolff wird der Gehalt der Kleie an stickstofffreien Extractstoffen zu 55 bis 58,7 Proc. angegeben, wonach die Kleie als ein sehr geeignetes Zumaischmaterial zu stärkearmen Kartoffeln erscheinen dürfte. Die wirkliche Alkoholausbeute ist jedoch nur etwa halb so groſs, als nach obigen Zahlen zu erwarten war. Dieses ist nach Ansicht des Verfassers dadurch bedingt, daſs die allgemein übliche Weender-Methode zur Bestimmung der Rohfaser, wie die Untersuchungen von Hoffmeister gezeigt haben, bei vielen Futtermitteln zu niedrige Resultate ergibt. So fand Hoffmeister z.B. in Kleie nach der von ihm ausgearbeiteten Methode 18,6 bis 22,6 Proc. Rohfaser, während die Weender-Methode nur 8,2 bis 11,9 Proc. ergab. Da nun alle bisherigen Analysen nach der Weender-Methode ausgeführt sind, so muſs – vorausgesetzt, daſs die Methode von Hoffmeister richtigere Zahlen liefert – der Gehalt der aus der Differenz bestimmten stickstofffreien Stoffe zu hoch angegeben sein. Der Verfasser fand dies durch seine nach verschiedenen Methoden ausgeführten Stärkemehlbestimmungen in der Kleie bestätigt, denn er erhielt durch Aufschlieſsen der Kleie mit 0,5 Proc. Milchsäure bei 3at,5 15 bis 17 Proz. Stärke mehr, als beim Aufschlieſsen mit Malzauszug ohne Hochdruck. Weitere Versuche zeigten, daſs nicht nur verdünnte Milchsäure, sondern auch schon Wasser allein unter Hochdruck bedeutende Mengen der Cellulose der Kleie zu lösen vermag. Der Verfasser hält hiernach die Milchsäuremethode unter Anwendung des Hochdrucks zur Bestimmung des Stärkemehls in Körnerfrüchten und allen anderen Materialien, welche leicht angreifbare Cellulose enthalten, für nicht anwendbar, da sie durchweg zu hohe Zahlen liefert; es ist vielmehr bei solchen Materialien zur Bestimmung der Stärke die Exträction mit Malzauszug vorzunehmen, obgleich auch dieses Verfahren unter Umständen noch zu hohe Resultate ergeben kann (vgl. hierüber auch den Abschnitt VII, Analyse). Es blieb nun noch die Frage zu entscheiden, ob die unter Hochdruck gelöste Cellulose durch Diastase in Zucker überführbar und vergährbar ist. Bei Getreide und besonders bei Mais, hatten die Versuche von Bekésy (vgl. 1887 263 343) bekanntlich ergeben, daſs die durch die Einwirkung des Hochdrucks erzeugten, Fehling'sche Lösung reducirenden Substanzen auch vergährbar waren. Der Verfasser erhielt bei seinen diesbezüglichen Versuchen mit Kleie jedoch das entgegengesetzte Resultat, denn die durch Extraction der Kleie mit Malzauszug gewonnenen stärkefreien Traber lieferten nach dem Behandeln mit 0,25 Proc. Milchsäure bei 3at,5 während 2,5 Stunden und darauf folgendes Behandeln mit Malzauszug, 0,5 Stunden bei 60 bis 63°, auf Zusatz von Hefe innerhalb 24 Stunden keinen Alkohol. Der Verfasser zieht aus seinen Versuchen den Schluſs, daſs für die Werthbestimmung der Kleie zur Spiritusfabrikation, sei es, daſs dieselbe als Zumaischmaterial dienen, oder daſs sie im Henze-apparat gedämpft werden soll, nur der wahre Stärkemehlgehalt, wie er durch die Extraction mit Malzextract gefunden wird, maſsgebend sein darf. Die Kleie ist also bisher unter Zugrundelegung des Gehaltes an stickstofffreien Stoffen in ihrem Werthe sehr überschätzt und es empfiehlt sich nach den Versuchen des Verfassers nicht, dieselbe als Zusatz zu schlechten Kartoffeln zu verwenden, indem dadurch die ohnehin schon dicken Maischen noch mehr verdickt und damit mehr Steigraum erforderlich werden würde.

Topinambur-Knollen, welche zur Spiritusfabrikation dienen sollten und von de Sebille in Belgien gezogen worden waren, untersuchte Petermann (Bulletin de la Station Agricole Exp. A. Gembloux Nr. 36 Aout 1886 S. 21). Die Menge der in Zucker überführbaren Kohlehydrate schwankte bei 9 untersuchten Proben zwischen 12,72 und 16,7 Proc. und betrug im Mittel 14,33 Proc.

Ueber die Verwendung von gypshaltigem Wasser zum Einquellen der Gerste stellte Heinzelmann Versuche an, welche zu dem Resultat führten, daſs ein sehr kalkarmes Fluſswasser der Gerste nicht mehr Phosphorsäure entzieht, als ein mit Gyps stark angereichertes Wasser, so daſs der Zusatz von Gyps also keinen Zweck hat. Die Versuche zeigten ferner, daſs die Gerste aus dem Wasser Kalk aufzunehmen, daſs sie aber, wenn sie mit kalkfreiem Wasser eingeweicht wird, an dieses Kalk abzugeben im Stande ist (Biedermann's Centralblatt Bd. 18 S. 504. Daselbst nach Deutsche Brauer- und Hopfenzeitung 1887 Nr. 100).

Zur Verarbeitung erfrorener Kartoffeln schreibt Schrohe in der Zeitschrift für Spiritusindustrie Bd. 12 S. 165. Er macht darauf aufmerksam, daſs erfrorene Kartoffeln nach dem Aufthauen schon bei leichtem Druck einen beträchtlichen Theil ihres Fruchtwassers abgeben und sich daher sehr gut zur Stärkefabrikation eignen. Aber auch zur Spiritusfabrikation dürften dieselben geeignet sein, besonders zur Erzeugung von Dickmaischen aus stärkearmen Kartoffeln. Da nach den Untersuchungen von Müller-Thurgau durch das Gefrieren der Kartoffeln, wenn bis zur Erreichung des Gefrierpunktes derselben nicht zu viel Zeit vergeht, weder eine Umwandelung des Stärkemehls in Zucker, noch überhaupt ein Substanzverlust stattfindet, welcher praktisch ins Gewicht fiele, so zieht Verfasser den Gedanken in Erwägung, ob es vielleicht nicht sogar rationell wäre, Kartoffeln, wenigstens die krank geerndteten, durch Gefrierenlassen, sei es mit Hilfe der Winterkälte, oder auch Erzeugung künstlicher Kälte mittels Eismaschinen, zu conserviren und gleichzeitig auch dadurch für die Verarbeitung zu Dickmaischen geeigneter zu machen. Es käme darauf an, die Brauchbarkeit dieses Verfahrens in der Praxis zu prüfen (vgl. über diesen Gegenstand auch 1889 273 230).

Welche Kartoffelvarietäten widerstehen am meisten dem Kartoffelpilz Phytophthora Infestans? Hierüber veröffentlicht F. Sitensky in der österreichisch-ungarischen Brennereizeitung Bd. 13 S. 259, daselbst nach Archiv Zemedelsky R. 4 Str. 55 eine ausführliche Abhandlung, auf welche wir hier nur verweisen können.

II. Dämpfen und Maischen.

Beiträge zur Vergährung von Melassemaischen bringt Heinzelmann durch eine gröſsere Anzahl von Versuchen, über welche er in der Zeitschrift für Spiritusindustrie Bd. 12 S. 246 berichtet. Als die Hauptergebnisse der 6 mit drei verschiedenen Melassen angestellten Gährversuche sind folgende anzuführen. 1) Bei concentrirten Melassemaischen von beispielsweise 29 – 30° Sacch. ist darauf zu achten, daſs eine genügende Malzmenge vorhanden ist, um der Hefe die nöthigen Nährstoffe zu liefern. Das Hefequantum, sowie das Aufkochen der Melasse vor dem Anstellen waren ohne Einfluſs auf die Ausbeute, dagegen konnte diese erheblich gesteigert werden durch Vermehrung der Malzmenge; offenbar fehlte es bei geringeren Malzmengen der Hefe an stickstoffhaltigen Nährstoffen. Daſs das Malz nicht etwa nur mechanisch günstig wirkte, zeigten andere Versuche, bei welchen durch Zusatz von ausgelaugten Trabern eine vollständige Vergährung nicht erzielt werden konnte. 2) Bei einer schwergährigen Melasse konnte die Schwergährigkeit durch stärkeres Ansäuern mit Schwefelsäure fast ganz gehoben werden. Dieselbe konnte also nicht auf einen Gehalt der Melasse an flüchtigen Fettsäuren zurückgeführt werden, denn diese hätten event. durch den höheren Säurezusatz noch gährungshemmender wirken müssen. Die Schwergährigkeit wurde vielmehr bei dieser Melasse durch Spaltpilze verursacht, wie dies sowohl die mikroskopischen Bilder, wie auch der bedeutende Zuwachs an Säure während der Gährung, der 2,1 Proc. betrug, zeigten. Ein Abtödten der Spaltpilze durch Aufkochen der Melasse vermochte daher die Schwergährigkeit dieser Melasse auch sofort zu beseitigen. 3) Da die Schwergährigkeit auſser durch freie Fettsäuren auch durch Spaltpilze, welche die Hefe in ihrem Wachsthum schädigen, verursacht werden kann, so bietet der Gehalt der Melassen an flüchtigen Säuren auch nicht in jedem Falle einen Maaſsstab für den Grad der Schwergährigkeit. So enthielt z.B. von den vom Verfasser untersuchten 3 Melassen die Schwergährige gerade die geringste Menge an flüchtigen Säuren, nämlich 11cc entsprechend, während bei den beiden anderen, nicht schwergährigen Melassen 17,0 resp. 21cc,5 Normalnatronlauge zur Neutralisation erforderlich waren. 4) Versuche über die günstigste Temperatur während der Gährung zeigten, daſs für concentrirte Melassemaischen dasselbe gilt, wie für Kartoffel- und Getreidemaischen, d.h. daſs eine Temperatur von 34 bis 37,5°, wie sie noch vielfach in der Praxis üblich ist, durchaus zu hoch ist und daſs vielmehr auch für concentrirte Melassemaische eine Temperatur während der Hauptgährung von 27,5 bis 28,8° als die günstigste bezeichnet werden muſs. Es ist daher auch für Melassemaischen die Gährbottichkühlung mittels Kühlschlangen als unentbehrlich für die befriedigende Vergährung concentrirter Maischen zu bezeichnen. 5) Die Beobachtungen über die Nothwendigkeit genügender Malzmengen deuten darauf hin, daſs es bei hochprocentigen Maischen, wenn das zur Bereitung der Hefe verwendete Grünmalz nicht ausreichend ist, zweckmäſsig sein wird, durch Zusatz von Weizen- oder Roggenkleie für ausreichende Mengen stickstoffhaltiger Hefenährstoffe Sorge zu tragen, wodurch gleichzeitig auch die mechanisch günstig wirkenden Traber der Maische zugeführt werden. 6) Da die Melassen ein sehr verschiedenes Verhalten zeigen, empfiehlt es sich zur Prüfung ihres Werthes Versuche im Kleinen anzustellen. Der Verfasser stellt es in Aussicht, die bei seinen Versuchen gewonnenen Resultate demnächst in der Praxis zu erproben.

III. Gährung und Hefe.

Ueber mangelhafte Gährung bei Trauben-, Obst- und Beerenweinen hat J. Neſsler Untersuchungen ausgeführt (Wochenblatt des landwirthschaftlichen Vereins im Groſsherzogthum Baden Nr. 28). Während Traubenmost im Allgemeinen gut vergährt, ist dieses bei Obstmost und Mischungen von diesem oder von Fruchtsäften mit Zuckerwasser häufig nicht der Fall. Die Ursache ist ein Mangel an Nährstoffen für die Hefe und zwar, wie die Versuche des Verfassers zeigten, an stickstoffhaltigen Stoffen, denn nur durch Zusatz geeigneter stickstoffhaltiger Stoffe konnte die Gährung verbessert werden, während Kalk, Phosphorsäure und Kali ohne Wirkung waren. Lösliche organische stickstoffhaltige Stoffe, wie Eiweiſs, Milch, Fleischextrakt, Auszug von Brod, Gerste, Kleie, Bohnenmehl erwiesen sich auch als wenig wirksam. Dagegen vermochten Ammoniaksalze, sowohl organische (weinsaures) wie unorganische (Chlorammonium, Ammoniumcarbonat) die Gährung überall zu erhöhen. Der Verfasser räth daher, bei Heidelbeerweinen einen Zusatz von 20 bis 30° Chlorammonium, bei anderen Weinen einen solchen Zusatz von 10g zu machen. In weiteren Versuchen prüfte der Verfasser, wie weit die Ammoniaksalze von der Hefe aufgezehrt werden. Es zeigte sich, daſs die Ammoniaksalze mehr oder weniger vollständig verschwanden, denn es war z.B. kein Ammoniak nach der Gährung mehr vorhanden, als bei einem Versuch vor der Gährung zu 1hl Wein 20 bis 30g Ammoniumcarbonat zugesetzt waren (leider hat der Verfasser mit Asparagin, einem bekanntlich ausgezeichneten Hefenahrungsmittel, keine Versuche ausgeführt. D. Ref.).

Ueber den Gebrauch englischer Bierhefe im Brennereibetrieb und die Behandlung derselben schreibt B. Heinzelmann in der Zeitschrift für Spiritusindustrie Bd. 12 S. 171. In Belgien gestattet die Steuergesetzgebung die Bereitung von Kunsthefe nicht, oder wenigstens nur unter Bedingungen, welche deren Herstellung illusorisch machen, und die Brennereibesitzer sind somit darauf angewiesen, Bier- und Preſshefe zu verwenden. Die vielen Unzuträglichkeiten, welche dies im Gefolge hat, müssen durch Verwendung sehr groſser Hefemengen beseitigt werden, und hiermit werden denn auch sehr gute Erfolge erzielt. Hierbei kommt aber auch der Kostenpunkt in Frage, denn wenn in Deutschland z.B. Maischen von 20 bis 24° Sacch. eine etwa 3 bis 4k Preſshefe entsprechende Menge Kunsthefe zur Vergährung für 1000l Maischraum erfordern, so beträgt die in Belgien hierfür verwandte Quantität gepreſster Bierhefe 30 bis 40k. Sehr ausgedehnte Verwendung findet daher in belgischen Brennereien die im Preise sehr niedrige englische Bierhefe, eine Oberhefe, von der Bereitung des Pale-Ale und Stout, deren Verwendung nur insofern Unzuträglichkeiten bietet, als sie beim Transport leicht verdirbt. Der Verfasser macht Vorschläge zur Conservirung der Hefe beim Transport und empfiehlt hierzu sorgfältigste Kühlung der Waggons mit Eis. Er beschreibt einen geeigneten Apparat zum Anrühren der Hefe und Mischen mit der sehr concentrirten Maische und kommt dann auf die mit dieser Hefe hervorgerufene Gährung näher zu sprechen. Durch das sorgfältige Mischen wird eine rasche Angährung erzielt, es tritt in Folge der rapiden Kohlensäureentwickelung eine Art Schaumgährung ein, welche durch Zusatz von Oel und Anwendung des Rührwerkes beseitigt werden muſs. Die Neigung der Maische zum Uebertreten hört gewöhnlich schon nach der ersten Stunde auf, zeigt sich aber, wenn auch in viel schwächerem Maaſse, wieder während der Hauptgährung, die bei 24stündiger Gährzeit nach der 3. bis 4. Stunde eintritt. Bei der stürmischen Angährung steigt die Temperatur in den Maischen sehr rasch, man läſst sie bei 24stündiger Gährzeit gewöhnlich auf 33°, bei 48stündiger auf 30° kommen und hält diese Temperatur während der ganzen Gährdauer vermittels Wasserkühlung fest. Das Verhalten der Hefen während der Gährung ist ein sehr verschiedenes. Manche gähren sehr rasch an, geben aber eine sehr träge Nachgährung, während andere langsam angähren, aber kräftige Nachgährung bewirken. Zur Entscheidung der Frage, welche dieser Hefen die besseren sind, hat der Verfasser bei mehreren Hefen die Gährkraft nach verschiedenen Zeiträumen bestimmt. Da die Resultate dieser Versuche sich im Groſsbetrieb meist bestätigten, geben wir dieselben hier wieder:

Hefensorte Gewichtsmengeder angewandtenHefe Entwickelte Kohlensäure nach 6 Stund. 24 Stund. 46 Stund. g g g g Gepreſste englische Bierhefe I 20 32,1 42,4 52,3 „ „ „ II 20 34,0 42,8   52,25 „ „ „ III 20   30,15 40,3 52,2 „ „ „ IV 20 27,0   38,75 51,7 „ belgische „ 1015 28,130,5 43,2  45,15   49,95  51,55 Holländische Preſshefe   51015 ––– 35,140,343,6 41,643,245,0

Die Zahlen zeigen, daſs die rasch angährenden Hefen durchaus nicht immer die brauchbarsten zur Vergährung von Dickmaischen sind, und daſs nur die Gesammtmenge der während der ganzen Gährdauer entwickelten Kohlensäure einen Maſsstab für die Güte der Hefe bildet. Weiter geht aus der Tabelle deutlich hervor, daſs die englische Bierhefe, wenn sie in groſser Menge verwandt wird, zur Vergährung sehr concentrirter Maischen vor allen anderen untersuchten Hefen den Vorzug verdient. Der Verfasser stellte endlich auch Versuche über die zu verwendende Hefemenge an, welche zu dem Schlusse führten, daſs man in der Praxis bei Bemessung der Hefemenge den Kostenpunkt, d.h. den Geldwerth des durch Erhebung des Hefequantums mehr zu erzielenden Alkohols und andererseits den Preis der mehr gebrauchten Hefe wird berücksichtigen müssen.

Die Erzeugung von Glycerin durch die Hefe. Die Bildung von Zucker in der Hefe durch ein lösliches Ferment, Enzym, hat Salkowski durch seine Untersuchungen nachgewiesen (vgl. 1889 273 463). Den gleichen Nachweis für das Glycerin hat L. v. Udransky erbracht (Zeitschrift für physiologische Chemie, Bd. 13). In Wasser vertheilte Hefe wurde mit so viel Alkohol versetzt, daſs die Flüssigkeit 12 Proc. Alkohol enthielt. Bei einer Temperatur von 16 bis 18° hatte sich nach 23 Tagen der Gehalt an Glycerin um 116,05 Proc., vermehrt. Bei einem zweiten Versuche, bei welchem die Lösung nur 6 Proc. Alkohol enthielt, fand eine Vermehrung des Glycerins um 137,36 Proc. statt. Versuche, welche in analoger Weise fortgesetzt wurden, bis die Hefe anfing gährungsunfähig zu werden, führten bis zu einer Vermehrung des Glycerins um 355,2 Proc. Wenn nun auch nicht erwiesen ist, daſs ein Gehalt von 6 bis 12 Proc. Alkohol die Selbstgährung vollständig verhindert, so ist doch aus dem Umstände, daſs eine Entwickelung von Kohlensäure nicht bemerkt wurde, bei der massenhaften Bildung von Glycerin der Schluſs gerechtfertigt, daſs das Glycerin einem Stoffumsatze der Hefe sein Entstehen verdankt und seine Bildung nicht nothwendiger Weise mit der alkoholischen Gährung zusammenhängt. Gleichwohl genügen die beobachteten Glycerinmengen nicht, um die unter günstigen Verhältnissen bei der Gährung zuckerhaltiger Flüssigkeiten auftretende Menge Glycerin als durch den Stoffumsatz in der Hefe entstanden zu erklären. Andererseits ist aber auch der Umstand in Betracht zu ziehen, daſs der Stoffwechsel der Hefe bei einem Alkoholgehalte von 6 bis 12 Proc. und ohne Gegenwart von Zucker sehr geringfügig bleibt und es ist die Möglichkeit nicht ausgeschlossen, daſs unter anderen Bedingungen die Hefe allein auch wesentlich gröſsere Mengen von Glycerin zu produciren vermag. Jedenfalls geht aus den Versuchen hervor, daſs nicht die ganze bei der Gährung auftretende Menge des Glycerins, wie Pasteur annahm, allein durch Zersetzung des Zuckers entsteht, sondern daſs wenigstens ein Theil derselben durch Stoff Umsatz in der Hefe gebildet wird. Als die Muttersubstanz des beim Stoffwechsel oder beim Zerfall der Hefe entstehenden Glycerins ist wahrscheinlich das von Hoppe-Seyler als constanter Bestandtheil der Hefe nachgewiesene Lecithin anzusehen.

Zu der vielfach erörterten Frage über die Nachtheile und Vorzüge des Kühlschiffes schreibt Durst in der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 214. Er gibt die Nachtheile für die Spiritusfabrikation, besonders für die wärmere Jahreszeit zu, hält aber für die Preſshefefabrikation, in Uebereinstimmung mit Schrohe (vgl. auch 1889 273 233) eine gute Kühlschiffanlage für die geeignetste Kühlmethode. Der Verfasser gibt als Stütze für diese seine Ansicht Zahlen aus der Praxis über Hefeausbeute bei Verwendung des Kühlschiffes, welche als sehr befriedigend bezeichnet werden müssen. Andererseits bringt zum Belege dafür, daſs das Kühlschiff auf die Spiritusausbeute in der wärmeren Jahreszeit von ungünstigem Einflüsse ist, C. Hesse-Czerbienschin in der genannten Zeitschrift, S. 239, Zahlen aus der Praxis, welche bei sauberster Arbeit mit einem hölzernen Kühlschiffe erhalten wurden. Danach betrug die Ausbeute im April 9,49 Proc., während sie bei gleichem Zuckergehalte der Maische im Durchschnitte von December bis März 9,69 Proc., also 0,2 Proc. höher war. Mit dem Fortschreiten der wärmeren Jahreszeit sank der Ertrag noch mehr. Mit einem eisernen Kühlschiffe würden allerdings, nach Ansicht des Verfassers, wegen der besseren Reinhaltung ungleich bessere Resultate zu erzielen gewesen sein.

W. Brisben's Schmirgelrad-Abrichter.

Textabbildung Bd. 275, S. 47

Mit dem nebengezeichneten, im Lagergriffe laufenden stählernen Sternrädchen wird das kreisende Schmirgelrad gerauht und abgerichtet (vgl. Sterling 1888 268 * 288, American Machinist, 1888 Bd. 11 Nr. 24 S. 7).

Sicherheitsabstellung für Wasserräder.

Textabbildung Bd. 275, S. 47

Eine einfache, von jedem Punkte der betreffenden Anlage aus leicht auszulösende Sicherheitsvorrichtung für Wasserräder hatte bei der Allgemeinen Deutschen Ausstellung für Unfallverhütung die Maschinenfabrik für Mühlenbau vormals Kappler in Berlin ausgestellt. Dieselbe besteht, wie die Textfigur zeigt, aus der um den Punkt x schwingenden Schütze S, welche mittels der Klinke h ausgelöst werden kann, und nach der Auslösung das Zufluſsgerinne vollständig absperrt. Die Auslösung wird durch Anziehen der Kette k bewirkt, welche die durch eine Spiralfeder gehaltene Hebel Vorrichtung in Thätigkeit setzt.

Bücher-Anzeigen. Die Integraphen. – Die Integralcurve und ihre Anwendungen von Abdank-Abakanowicz. Deutsch bearbeitet von Bitterli. Mit 130 Figuren im Texte. Leipzig. B. G. Teubner. 176 S. 6 Mk.

Eine Darstellung des Grundgedankens für den Integraphen haben wir auf S. 17 dieses Heftes gegeben. Das vorliegende Werk enthält nun in deutscher Bearbeitung eine ausführliche Begründung, Beschreibung und Verwendung dieses interessanten und vielfacher Verwendung fähigen Instrumentes in seinen für die verschiedensten Zwecke angepaſsten Ausführungen. Der die „Anwendungen“ betitelte Theil des Werkes enthält des Anregenden so viel, daſs kein Freund der Mathematik oder Technik bei dem Studium des Werkes leer ausgehen wird.

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An dem in Fig. 1 im Längsschnitt und in Fig. 2 im Grundriſs dargestellten Puddelofen mit Vor- und Arbeitsherd sind direkt zwei Schachtgeneratoren AA1 angebaut, welche mit kaltem oder erhitztem Gebläsewind betrieben und mit Koks u.s.w. beschickt werden. Durch schmale Schlitze oder Züge treten die Gase aus den Generatoren in einen Reinigungsraum B, in welchem sich eine bedeutende Menge Flugstaub ablagert, den man von Zeit zu Zeit durch seitlich angebrachte Thüren während des Betriebes entfernen kann.

Aus dem Reinigungsraume strömen die Gase durch einen kurzen Zug C dem Ofen zu und vereinigen sich unmittelbar beim Austritte aus der schlitzförmigen Oeffnung des Zuges C mit der durch den Kanal D zugeführten heiſsen Verbrennungsluft, streichen über den Arbeitsherd E und Vorherd F des Ofens hin und ziehen von da durch den Fuchs G und je nach der Einstellung der Schieber HH1 und der Hähne JK bezieh. J1 K1 durch den einen oder anderen der beiden Wärmespeicher LL1 zur Esse M (vgl. D. R. P. Nr. 45654 vom 20. December 1887, Glaser).

Die zur Erhitzung der Verbrennungsluft dienenden Wärmespeicher LL1 sind zu beiden Seiten des Ofens unter der Hüttensohle angeordnet. Abwechselnd gehen die Abgase durch den einen derselben und heizen diesen, während die Verbrennungsluft durch den anderen vorher erhitzten Wärmespeicher zieht und dort auf 800° C. erwärmt wird.

Den Gasen wird ihr Weg durch zwei Schieber HH1 angewiesen, welche in dem zweitheiligen Fuchs G angebracht sind.

Die Schieber HH1, aus Thonplatten bestehend, bewegen sich zwischen gekühlten Rahmen. Abwechselnd ist ein Schieber geöffnet, der andere geschlossen.

Jeder Wärmespeicher L(L1) besteht aus dem in bekannter Weise mit Steinen ausgesetzten Regenerator N(N1) und dem ebenfalls geheizten Kanal O(O1).

Zur Umsteuerung der abziehenden Gase bezieh. der zugeführten Verbrennungsluft dienen vier aus feuerfestem Material hergestellte Einweghähne JK und J1 K1 welche indessen auch durch Schieber, Ventile oder Klappen bezieh. Thüren ersetzt werden können.

Beim Austritt aus dem Ofen fallen die Gase in den Fuchs G und theilen sich hier.

Der gröſsere Theil streicht durch den Regenerator N, der Rest durch den Feuerkanal O des Wärmespeichers L. Die Hitze der Abgase wird hierbei fast vollkommen aufgespeichert; denn die Gase gehen mit einer Durchschnittstemperatur von nur 250° C. in die Esse ab. Die Abführung der Gase zur Esse M erfolgt durch die Einweghähne J und K.

In dem anderen Wärmespeicher L1 wird gleichzeitig die gepreſste Verbrennungsluft erhitzt. Dieselbe strömt durch den gröſseren Einweghahn K1 an der kältesten Stelle des Regenerators N1 ein, tritt an der heiſsesten Stelle desselben aus und in den hocherhitzten Kanal O1, um von da durch den Schlitz des zweiten kleinen Einweghahnes J1 dem Vereinigungspunkte von Generatorgas und Verbrennungsluft mittels Kanal D zugeführt zu werden.

Die Stellung der beiden Hähne eines jeden Wärmespeichers ist während des Ofenbetriebes die gleiche und um 90° verschieden gegen die der Hähne des anderen Wärmespeichers.

Um die Feuerführung bezieh. die Winderhitzung zu ändern, erhalten die Schieber im Fluſskanale die umgekehrte Stellung und werden auch beide Hahnpaare um 90° verstellt.

Die vier durch an Hebeln Q sitzende Gegengewichte P entlasteten Hähne werden nämlich von Hand aus durch ein Hebelsystem gleichzeitig um ein Weniges aus ihren Gehäusen gehoben (gelüftet), dann durch ein zweites Hebelsystem sofort um 90° gedreht und endlich durch Nachlassen des ersteren Hebelsystems wieder gesenkt. Die ganze Operation des Umsteuerns erfolgt in äuſserst kurzer Zeit.

Bei Auſserbetriebsetzung des eigentlichen Ofens, z.B. wegen kleiner Reparaturen oder, wenn eine oder einige Schichten ausfallen, kann man die Wärmespeicher LL1 mit geringem Breunstoffaufwande weiter heizen, so daſs dieselben bei Wiederinbetriebsetzung des Flammofens heiſs sind.

Zu diesem Behufe schlieſst man einen etwa hierfür vorgesehenen Schieber X (Fig. 1), welcher aus feuerfestem Material besteht bezieh. sperrt durch geeignete Vorrichtung Zug C gegen den Ofen ab und läſst die Generatorgase, nachdem die Einweghähne entsprechend verstellt und die Fuchsschieber HH1 bis auf ein Minimum geschlossen sind, durch den Luftkanal D in beide Wärmespeicher eintreten, wo sie mit dem kleinen, durch den Fuchs einströmenden Luftquantum verbrennen.

Um die Leistung von Glaskühlöfen zu vermehren, ohne ihre Länge oder ihre Oberfläche wesentlich zu vergröſsern, werden nach dem D. R. P. Nr. 46481 vom 20. Juli 1888 (Brogan, French, Craig) in den Oefen A drei oder mehr etagenförmig angeordnete Auflageflächen für die zu kühlenden Glastafeln angebracht. Dieselben bestehen aus je einem feststehenden Stangenrost I1 I2 I3 (Fig. 3) und einem zugehörigen Schieberost J1 J2 J3 , welcher letztere auf den an Hebelarmen befindlichen Rollen K verschoben und zugleich mittels Verbindungsstangen N und Handhebels P1 P2 P3 (Fig. 4) höher oder tiefer gestellt, d.h. über oder unter die Stangen des festen Rostes gebracht werden kann. Gleichzeitig ist ein für sämmtliche vorhandenen Etagenroste einstellbarer Elevator D vorhanden, welcher aus einem Rahmenwerk von Stangen besteht, das auf den Hebelarmen E ruht. Diese Hebelarme sind an Kreuzstangen F befestigt, welche sich durch die Ofenseite erstrecken und an ihren Enden Arme G haben, an denen eine Verbindungsstange g befestigt ist, deren anderes Ende nahe der Ausgangsthür des Ofens mit einem Handhebel H (Fig. 4) verbunden ist, durch welchen das Heben und Senken des Elevators bewirkt wird. Der Handhebel H bewegt sich in einem Quadranten, in welchem er für die eine der drei Lagen eingestellt werden kann, d.h. in die Normallage, bei welcher der Elevatorrost in einer Linie mit dem untersten Rost des Ofens ruht; in die Mittellage, bei welcher der Elevator in oder über der Linie des zweiten Rostes ruht, und in eine dritte Lage, bei welcher der Elevator dicht über die Linie des obersten Rostes gehoben wird, wie in Fig. 3 mit punktirten Linien angedeutet. Auf diese Weise kann die Glasplatte, sobald sie von der Bank B auf den Elevator geschoben wird, mittels des Handhebels H, durch welchen der Elevator bewegt wird, in eine passende Lage zu einem der drei Roste gebracht werden.

Oswald Lippert in Bunzlau bringt bei Wannenöfen einen oder mehrere in den Schmelzraum a (Fig. 5) hineingebaute verdeckte Galleabsonderungsräume b an, in welchen die Glasgalle ohne Unterbrechung des Schmelzprozesses ausgeschieden wird.

Der Betrieb stellt sich folgendermaſsen: Das Material wird bei d in den Raum a eingeführt. Die neuen Auflagen verdrängen die schon halb geschmolzene Masse der Pfeilrichtung nach durch ef in die Räume b. Da nun bekanntlich die Glasgalle sofort nach oben steigt, sobald die Flamme keinen Einfluſs ausübt und die Temperatur etwas herabgedrückt ist, sondert sich dieselbe hier ab und kann leicht abgelassen werden. Nachdem die Glasmasse in b von der Glasgalle gereinigt ist, tritt dieselbe bei g in den Schmelzraum a hinüber, in welchem die sogen. Blankschmelze vollzogen wird, um bei h in den Verarbeitungsraum G zu gelangen und bei i verarbeitet zu werden (D. R. P. Nr. 45063 vom 13. Mai 1888).

Oscar Gutherz in Alt-Rohlau bei Karlsbad, Böhmen, benutzt nach dem D. R. P. Nr. 44990 vom 17. September 1887 zum Einbrennen von Farben und Gold auf Porzellan-, Thon- und Glaswaaren eine Tunnelmuffel (Fig. 6), welche durch fünf Fallthüren in vier von einander getrennte und beliebig wieder zu vereinigende Kammern eingetheilt ist.

Die Kammer II ist diejenige, in welcher die Hochglut zum Garschmelzen der Farben erzeugt wird. Dieselbe wird auf vier Seiten durch die Vorfeuerung (Staffelrost) durch Kanäle vom Feuer umgeben. Auf einer Seite befindet sich eine Platte aus Glas oder Flimmer zur Beobachtung des Fortschrittes im Brand.

Kammer I hat durch entsprechende Kanäle ebenfalls eine, aber schwächere Erwärmung und dient zum Anwärmen.

Kammer III ist die erste Abkühlkammer und Kammer IV die zweite Abkühlkammer.

Je nach Bedarf und gemäſs der Natur der zu schmelzenden Gegenstände kann natürlich eine gröſsere Anzahl von Anwärm- und Abkühlkammern angebracht werden, die natürlich, je weiter sie sich vom Feuerherd entfernen, eine um so geringere Wärme haben.

Durch diese Einrichtung soll man also in den Stand gesetzt werden, das Brenngut von einer Kammer in die andere schieben und so den verschiedenen Brennstadien vorn Anwärmen bis zum Abkühlen aussetzen zu können.

Franz Fürst Lobkowitz in Schloſs Krimic bei Pilsen macht nach dem D. R. P. Nr. 46758 vom 28. September 1888 den Vorschlag, die Herstellung von Ringöfen zum Brennen von Ziegeln u. dgl. dadurch billiger zu gestalten, daſs die Ringofenkammern und Rauchkanäle nicht aus fertigem Baumaterial errichtet, sondern in das Erdreich versenkt, d.h. eingegraben werden, wobei das ausgehobene Material sofort zu Ziegeln geformt werden kann. Die ausgegrabenen Räume, welche die Kammern und Rauchkanäle bilden, werden mit frischen, trockenen oder ausgebrannten Ziegeln eingewölbt und hierauf mit den bekannten, für den Betrieb von Ringöfen erforderlichen Einrichtungen ausgestattet.

Fig. 7 und 8 stellen einen Koksofen dar, für welchen H. Müller in Morsbach bei Aachen ein D. R. P. unter Nr. 48945, gültig vom 27. Juli 1888, erhalten hat. Der Ofen dient zur Verkokung von sogen. Boulets, rundlichen Körpern von Nuſs- bis Faustgröſse, welche aus Feinkohle und Steinkohlenpech durch Pressen hergestellt sind. Der Erfinder benutzt zum Verkoken ein Gas, welches nur so viel freien Sauerstoff enthält, als es zur Verbrennung desselben nothwendig ist, und läſst die Flamme durch ein in einem senkrechten oder stark geneigten Kanal enthaltenes Haufwerk jener Boulets hindurchstreichen, bis diese dadurch von ihrem Gehalte an flüchtigen Bestandtheilen befreit sind.

Das genannte Gas (Generatorgas u.s.w.) wird zunächst in den Kanal a des Verkokungsofens eingeführt, wo durch Spalten im Gewölbe des Kanals regulirbare Verbrennungsluft hinzutritt. Beide vereint durchstreichen dann den Wärmespeicher c, um aus diesem durch andere Kanäle und eine Anzahl seitlicher Einströmungsöffnungen bei d in den Ofenschacht e zu gelangen, jenen Raum, welcher mit den zu verkokenden Eierbriquettes gefüllt gehalten wird. Nach Durchstreichung einer Säule derselben verlassen die abgekühlten Verbrennungsproducte, beladen mit Destillationsproducten, den Schacht bei f durch seitliche Oeffnungen, durchstreichen die Kanäle y und gelangen dann zum Schornstein oder finden zu Heizzwecken Verwendung.

Die zu verkokenden Körper werden zunächst in den mit Wasserverschluſs i versehenen Vorrathstrichter k eingefüllt und gelangen aus diesem in demselben Maise nach e, wie sie aus letzterem Raume unten durch Walze l oder eine ähnliche Vorrichtung zunächst nach dem Blechkasten m abgezogen und dann von hier durch Oeffnung n nach untergeschobenen Wagen verfüllt werden.

Christian Hans in Barmen hat eine Neuerung an Ringöfen zum Brennen von Kalk, Ziegelsteinen u.s.w. vorgeschlagen (D. R. P. Nr. 48460 vom 6. September 1888). Der Erfinder bezweckt, die Feuchtigkeiten, welche sich theils bei dem Bau des Ofens im Boden vorgefunden oder welche eventuell später wieder hinzugekommen, unschädlich zu machen und ferner, die ausgenutzten Heizgase sowie die Wärme des sich abkühlenden Materials zu verwenden.

Das Trocknen der Ofensohle m (Fig. 9 und 10) erfolgt in der Weise, daſs die Rauchgase, sowie die Ofenwärme von den wagerechten Rauchkanälen n durch besondere Kanäle o u.s.w. in die Entfeuchtungskanälchen q eindringen, die Feuchtigkeiten verdunsten und diese dann vermöge der Rauchgase durch die senkrechten Kanäle g nach dem Hauptsammelkanal h bezieh. durch den Kanal k (Fig. 11) in den Kamin l angesaugt werden. Das in den Trockenkammern c auf Gerüsten aufgestapelte Material wird in folgender Weise angetrocknet bezieh. die darin enthaltene Feuchtigkeit entfernt:

Die hierzu nöthige Wärme wird zunächst dem äuſseren Schmauchkanale s entnommen, in welchen die Wärme des sich abkühlenden Materials oder die verbrauchten Heizgase, mit oder ohne frische Luft gemengt, in einer unten beschriebenen Weise hineingelangten.

Von s wird dieses Wärme enthaltende Gasgemisch durch den Zweigkanal b1 (Fig. 9) und das Ventil c1 in den oberen Kanal d1 der Trockenkammer geführt, aus welchem es durch Oeffnungen f1 in der vorderen Wand e1 von d1 in die Trockenkammer c selbst gelangt, um quer durch dieselben durch Oeffnungen h1 in der d1 gegenüberliegenden Bodenfläche in getrennte Kanäle g1 zu treten und dann durch Ventile nach dem rings um den Ofen laufenden Kanal i1 in einen Nebenkamin oder auch in den Hauptkamin l abgeführt zu werden. Beide Kamine können überhaupt zu beiden vorliegenden Neuerungen, auſser zu dem Hauptzwecke des Ofens, einzeln allein oder gemeinsam benutzt werden. Die wärmeführenden Gase gelangen nach s durch Oeffnungen in die einzelnen Theilkanäle t1 , von wo dieselben durch Kanälchen s1 aus dem inneren, ebenfalls durch Schieber in einzelne Abtheilungen zu trennenden, ringsum laufenden Schmauchkanal o1 kommen (Fig. 9), oder sie kommen durch x (Fig. 10), den Sammelkanal a1 bezieh. aus den in denselben mündenden Kanälchen z direkt durch die mit z in Verbindung stehenden Füllschächte aus dem Brennraume a.

Die frische Luft nach s führt man durch Kanäle q1 (Fig. 11) zunächst in den inneren Schmauchkanal o1, von wo dieselbe, wie vorher beschrieben, durch die Kanäle s1 nach s gelangen kann.

Man hat es in dieser Weise durch die verschiedenen Kanäle und Ventile vollständig in der Hand, das nach c geführte Gasgemisch mehr oder weniger warm und mit mehr oder weniger frischer Luft zum Antrocknen des daselbst aufgestapelten Materials zu benutzen.

Dr. P. Jochum und Th. Ehrhardt in Ottweiler haben eine Neuerung an Brennöfen erdacht, welche die unter Nr. 39797 patentirte Ofenanlage (vgl. D. p. J., 1888 270 289) für continuirlichen und intermittirenden Betrieb unter vollkommener Ausnutzung der Feuergase gleich gut verwendbar machen soll.

An den Langseiten liegen einander gegenüber die Feuerungen f1 bis f6 (Fig. 12).

Jede Feuerung besteht aus Plan- und Treppenrost, jeder Aschenfall ist verschlieſsbar, um die Luftzufuhr beschränken zu können. Mitten hinter jeder Feuerung sind Zungenpfeiler p aus bestem feuerfesten Material, durch welche der Feuerkanal in zwei Schächte ss gespalten wird, und diese steigen hinter den Feuerwänden bis unter das Gewölbe des Ofens auf. Die Feuergase werden dann aus dem Ofen durch mehrere in der Sohle vertheilte Oeffnungen abgesaugt.

Die Abzugsöffnungen münden sämmtlich in einem unter der Sohle liegenden Ringkanal R, in welchem die abziehenden Gase gesammelt werden, um dann durch Schlitze dem Rauchschachte Z zuzuströmen. Die im Ringkanale zur Ruhe kommenden Feuergase setzen hier Flugasche u.s.w. ab, ehe sie durch den Rauchschacht Z und Uebergangskanal V dem nächsten Ofen zuströmen. Dieses Ueberleiten von V nach den Zuführungskanälen W2 W3 des zweiten Ofens wird mittels der Ventile g (Fig. 13) bewirkt.

Die Kanäle W2 W3 sind vollständig von einander getrennt. Von jedem derselben zweigt wieder ein Kanal ab, der die heiſsen Verbrennungsgase des ersten Ofens bezieh. die durch den Einsatz des vorangehenden Ofens vorgewärmte Verbrennungsluft dem zweiten Ofen zuführt, indem jene Feuergase oder die erwärmte Verbrennungsluft durch die Schächte ss mit den Verbrennungsgasen des Feuers des zweiten Ofens direkt gemischt werden. Hierdurch wird die vollständige Verbrennung gleich hinter dem Rost bewirkt. Es ist auf diesem Wege auch zu ermöglichen, daſs das auf den glühenden Rost aufgegebene Brennmaterial bei geschlossenem Aschenfall entgast und das erzeugte Gas im Ofen verbrannt wird, ehe die letzte Ausnutzung des Brennmaterials durch direkte Luftzuführung unter den Rost erfolgt. Bei solchem Verfahren würden die Feuerungen als Gasgeneratoren wirken. Durch die in die Kanäle W2 W3 eingebauten Ventile ist es dem Brenner in die Hand gegeben, das Feuer in den Ecken nach eigenem Willen zu reguliren.

Der Arbeitsvorgang im zweiten Ofen entspricht demjenigen im ersten Ofen. Die Kanäle V und V1 legen sich in Mäander-Form an einander. Hierdurch soll sich schon bei drei Oefen ein continuirlicher Betrieb ermöglichen lassen, indem das Feuer in gerader Linie von einem Ofen zum anderen vorwärts und auf demselben Wege rückwärts geführt werden kann. Soll dann ein Ofen, z.B. der zweite, ausgeschaltet werden, so zieht man das in die Sohle des mäanderförmigen Uebergangskanals eingebaute Rauchventil g2 , schlieſst dagegen durch Ventile gg1 die Kanäle W2 und W3 ab und leitet so die Feuergase durch den zwischen beiden Oefen unterhalb VV1 liegenden Fuchskanal F1 dem Hauptrauchkanal F3 und dann direkt dem Schornstein zu, oder letzterer Kanal wird durch einen Schieber abgesperrt und die Feuergase werden so gezwungen, durch Kanal F2 und dessen geöffnetes Ventil g3 in den Uebergangskanal V1 und zum dritten Ofen zu treten.

Die Anlage der Fuchskanäle F ist unter dem Trockenboden für die Waare gedacht.

Der Patentanspruch für die vorstehend beschriebene Ofenanlage hat die folgende Fassung:

„Ein Ofensystem für intermittirenden oder continuirlichen Betrieb, bei welchem die unter der Sohle eines Ofens gesammelten Feuergase bezieh. die durch den Einsatz vorgewärmte Verbrennungsluft mittels mäanderförmig hinter einander gelegter Uebergangskanäle VV1 V2, sowie hieran sich anschlieſsende, an die Feuerungen jedes Ofens führende Vertheilungskanäle WW so von einem Ofen zum anderen geleitet werden, daſs das Feuer stets in geraden Linien vorwärts oder rückwärts geführt und schon bei drei Oefen continuirlicher Betrieb ermöglicht wird.“

W. Koort.

In den letzten Jahren sind bedeutende Fortschritte sowohl in den Versuchen der Düngmittel als auch der Maschinen zum Streuen derselben gemacht worden; wohl nach beiden Richtungen ist das zielbewuſste Vorgehen der deutschen Landwirthschaftsgesellschaft von dem besten Einfluſs gewesen. In der vorliegenden Betrachtung interessirt uns nur das Neue in den maschinellen Einrichtungen. Die im Jahre 1888 in Breslau von der oben genannten Gesellschaft vorgenommene Prüfung von Düngerstreuern hatte die Aufmerksamkeit besonders auf die Schloer'sche Maschine gelenkt, indem die Preisrichter dieser Maschine den ersten Preis zuerkannten und das Urtheil abgaben, daſs diese Maschine von den zur Prüfung gestellten (16 Stück) die einzige war, welche mit vollkommener Sicherheit durch eine Drehprobe an der stehenden Maschine das Einstellen auf jede Düngermenge so genau gestattete, als es bei dem Unterschiede zwischen zwei auf einander folgenden Zahnräderpaaren möglich ist. Dieser günstige Erfolg bewirkt, daſs dasselbe System, welches der Schloer'schen Maschine zu Grunde liegt, von verschiedenen anderen Fabrikanten ebenfalls ausgebildet worden ist, wobei dabei aber mit mehr oder weniger Glück die Fehler derselben zu vermeiden gesucht wurden. Schloer hatte sich vor etwa 5 Jahren seine Maschine patentiren lassen (D. R. P. Nr. 34385 vom 26. Juli 1885). Bei derselben wurde das Ausströmen des Düngermaterials nicht mehr von dem Gewicht desselben bedingt, wie es die meisten früheren Constructionen aufweisen. Es hatte sich herausgestellt, daſs der einfach niederfallende, bezieh. nachrutschende Dünger nicht mit der erforderlichen Gleichmäſsigkeit zum Austritt gelangen konnte, denn entweder war das Material zu trocken und fein, dann fiel dasselbe beim Stillstande der Maschine durch den meist am tiefsten Punkte des Vorrathskastens angeordneten Schlitz heraus, oder es war klumpig und zäh, so verstopfte es die Austrittsöffnung. Das Nachfallen des Düngers wurde daher gänzlich unabhängig vom Gewicht dadurch gemacht, daſs die ganze Düngermenge im Kasten durch den Kastenboden gleichmäſsig abgehoben und einer rotirenden Streuwalze zugeführt wurde, welche das zugeführte Material nach hinten abwarf. Die Bewegung wurde dabei von einem Fahrrade aus abgeleitet. An der Vorderwand des Kastens, welche mit dem Kasten fest verbunden war, waren Zahnstangen angeordnet, in welche geeignete Wechselräder eingriffen. Es tritt dabei allerdings ein Fehler auf, der besonders am Anfang einer Kastenfüllung die Aussaat unregelmäſsig macht. Es muss nämlich die Oberfläche des frisch gefüllten Kastens in gewissem Grade sorgfältig ausgeglichen werden, weil sonst die Streuwalze nur an den höchsten Punkten den Dünger trifft und auswerfen kann, während an den tiefsten Stellen ein Streuen überhaupt nicht stattfinden würde. Ein gleichmäſsiges Ausstreuen wird also erst dann angenommen werden können, wenn sich die Walze in eine halbcylindrische Mulde des Düngers eingearbeitet hat. Da die Stacheln der Walze nahe an einander sitzen, werden Erschütterungen während der Fahrt nicht erhebliche Unregelmäſsigkeiten durch Einwerfen dieser Mulde veranlassen. Wenn man dabei bedenkt, dass eine Kastenfüllung nur alle 3 – 4 Stunden erforderlich ist und in diesen Zeiträumen nur am Anfange Streufehler auszugleichen sind, so kann man schon mit diesem Fortschritte zufrieden sein, da doch bei den meisten anderen Maschinen Streufehler während der ganzen Fahrt in Kauf genommen werden müssen. Die Zugkraft stellt sich dabei natürlich etwas hoch, was auf die Bewegung des Kastens entfällt, nämlich auf 26,7k für das Meter Arbeitsbreite, während sich das Geringste (Dehne) auf 12,4k stellte. Dieselben Beobachtungen wurden bei einem Conkurrenzstreuen im Oktober 1889 in Sudbrake bei Bielefeld gemacht. In beiden Fällen stellte sich die berechnete Tagesleistung auf 5 – 5,8ha in 10 Stunden. Auch der Preis stellt sich gegenüber den einfacheren, sogen. Schlitzmaschinen höher, derselbe beläuft sich auf etwa 350 Mark, während jene ungefähr 120 – 210 Mark kosten.

W. Siedersleben und Co. in Bernburg veränderte den Antrieb an dieser Maschine, indem er statt der Zahnstange eine Sehraube ohne Ende (Fig. 1) anwendete, welche von den Laufrädern der Maschine aus mittels Zahnräderübersetzung, der Welle k und dem Schneckengetriebe d, angetrieben wird. Der Zweck dieser Veränderung ist darin zu suchen, den unvermeidlichen todten Gang beim Zahnstangenantrieb mit in diese eingreifende Zahnräder zu umgehen und eine langsamere Bewegung des aufsteigenden Düngerkastens zu ermöglichen. Die Schraubenspindeln s greifen bei ihrer Drehung in die Räder t, die hier also die Stelle der Mutter vertreten. Um dies aber zu erreichen, ist die Welle i durch Sperrrad und Klinke festgestellt. Beim Beginn des Ausstreuens ist auch hier eine Regulirung nöthig, bis die Streuwalze sich eine concave Bahn gearbeitet hat. Das geschieht von Hand und zwar durch einen auf der Welle i lose sitzenden Handhebel, an welchem eine Schubklinke sitzt, die in das oben erwähnte Sperrrad eingreift. Dadurch wird die Welle i nach oben gedreht, die Schraubenräder t wälzen sich dabei an den feststehenden Spindeln s wie an einer Zahnstange hinauf und heben den Boden f auf die erforderliche Höhe. Alsdann wird das weitere Heben des Bodens, wie oben angegeben, eingeleitet. Soll der Kastenboden nach Erschöpfung des Inhalts wieder abwärts bewegt werden, so löst man die Sperrklinke, welche die Welle i feststellt, aus, und der Boden geht durch seine eigene Schwere abwärts (D. R. P. Nr. 41445 vom 5. Oktober 1886).

Das sorgfältige Ausgleichen der Düngeroberfläche im Kasten beim Anfange des Ausstreuens bleibt bei diesen beiden Constructionen immerhin ein Nachtheil, wenn dieser auch, wie oben gezeigt wurde, nicht allzu hoch anzuschlagen ist. C. Naumann in Schlettau (Sachsen) vermeidet diesen Mangel oder verringert ihn wenigstens wesentlich, indem er die Ausstreuwalze nicht mehr anwendet, sondern das Abstreichen durch ein mit Leisten p besetztes Tuch ohne Ende o bezieh. Gummiriemen bewirken läſst. Es ist hierdurch also nur ein ebenes Abgleichen nothwendig, das leichter und ohne wesentlichen Zeitverlust ausgeführt werden kann (D. R. P. Nr. 46628 vom 29. Mai 1888). Im Uebrigen ist auch die Construction insofern geändert, als die beiden Längswände des Kastens fest bleiben, es ist also nicht mehr nothwendig, die Hinterwand mit dem Boden hochzuheben. Dadurch wird neben der Erhöhung der Festigkeit des ganzen Maschinengestells auch eine Arbeitsverringerung für das Heben des Kastens erreicht. Auch Naumann wendet Schraubenspindeln c an (Fig. 2 und 3), die er aber zweckmäſsig direkt unter dem Kastenboden b anordnet und durch die Welle g und die conischen Räder df ebenfalls von einem Fahrrade aus antreiben läſst. Noch eine wesentliche Verbesserung ist hierbei anzugeben. Bei der Schlör'schen Maschine muſste der Führer sorgfältig darauf achten, daſs er den Kastenboden bei fast geleertem Kasten nicht zu hoch steigen läſst, um zur rechten Zeit den Antrieb zur Vermeidung von Beschädigungen auszurücken. Dieser gefährliche Zeitpunkt wird zwar durch ein in die Höhe springendes Täfelchen mit dem Worte. „Halt“ angezeigt, es ist jedoch nicht ausgeschlossen, daſs dieses Warnungszeichen übersehen wird. Bei der Naumann'schen Maschine ist diese Gefahr dadurch umgangen, dass die Spindeln c überhaupt nur so weit mit Gewinde versehen sind, als das Heben ohne Gefahr geschehen kann; darüber hinaus wird demnach auch ohne Ausrücken des Antriebes ein weiteres Heben des Bodens nicht stattfinden können. Die Regulirung von Hand geschieht durch das Handrad h und das conische Rad n. Leider war diese Maschine bei der Breslauer Concurrenz in noch unfertigem Zustande eingegangen, so daſs eine Prüfung derselben nicht stattfinden konnte.

Eine gewisse Aehnlichkeit zeigt die etwas spätere Amerikanische Maschine von Charles Greaves in Mount Lebanon (Amerikanisches Patent Nr. 399399 vom 21. August 1888). Auch bei dieser greift der hebende Maschinentheil (hier wieder eine Zahnstange) direkt unter dem Kastenboden an und als Abstreichorgan dient das zweckmäſsigere Tuch ohne Ende. Als ein Vortheil könnte vielleicht hier der Umstand angesehen werden, daſs die Länge des Vorrathskastens in verschiedene Abtheilungen eingetheilt iſt, also auch der Kastenboden in ebenso viele Böden zerfällt, man hat dadurch die Belastung und die gleichmäſsige Bewegung des einzelnen Theils besser in der Hand. Auch diese Maschine hat, wie die erwähnte Naumann'sche, die Gefahr vermieden, daſs durch den seitlichen Angriff an dem Boden ein Ecken und in Folge dessen eine schlechte Führung desselben entsteht.

Naumann hat noch eine weitere Maschine construirt(D. R. P. Nr. 49396 vom 22. Juli 1888), die wohl den einen Vorzug seiner ersten Maschine beibehält, das eigentliche Ausstreuorgan, das über zwei Wellen laufende Tuch ohne Ende, bei welcher aber das zu hebende todte Gewicht wieder insofern erhöht wird, als nunmehr der ganze Kasten bewegt werden muſs; allerdings findet hier nur ein Drehen des Kastens A und zwar um die Fahrradachse B (Fig. 4) statt. An den Stirnwänden des Kastens sind die Schneckenradsegmente a, welche durch den aus der Zeichnung ersichtlichen Rädermechanismus angetrieben wird. Die Aufwärtsbewegung des Troges wird auch bei dieser Maschine selbstthätig begrenzt und zwar geschieht dies durch folgende Einrichtung. Die zum Bewegungsantriebe gehörende stehende Welle F ist unten in einem Kugellager und oben in einem Halslager d geführt, welches letztere zwischen den Bügelarmen e des Gestelles verschiebbar ist. Bei fast geleertem Troge hebt die Nase f des Segmentes a den Kopf g der Klinke G aus, welche durch Eingreifen in Nuthen des Bügels e das Lager in einer solchen Stellung hält, daſs das Segment a mit seinem Getriebe in richtigem Eingriff steht. Sobald g aus den Nuthen ausgehoben ist, wird das Lagerstück d und mit ihm die Welle F durch Federkraft zurückgeschnellt und der Eingriff der Schnecke in das Segment aufgehoben. Der Trog A fällt mithin von selbst in seine Anfangsstellung zurück. Das Ausrücken kann bei jeder beliebigen Hubstellung vermittels eines Druckes auf den Handgriff der Klinke G herbeigeführt werden. Drückt man die Welle F wieder nach vorwärts, so legt sich g wieder über die Arme e und die Arbeit beginnt von Neuem.

Die Erkenntnis, daſs bei diesem System zur Verringerung der Zugkraft vor allem das zu hebende todte Gewicht des Kastens nach Möglichkeit herabgesetzt werden muss, scheint Naumann noch zu einer dritten Construction (D. R. P. Nr. 43745 vom 19. Juni 1887) veranlaſst zu haben, welche gegenüber der zuletzt beschriebenen in dieser Richtung auch einen wesentlichen Vortheil zeigt. Die Verbesserung besteht darin, daſs der ganze Düngerkasten fest bleibt und dass das Streumaterial durch ein im Kasten angeordnetes Tuch G (Fig. 5 u. 6), welches zur Aufnahme des Düngers dient, angehoben wird. Hier tritt nun aber wieder die Schwierigkeit auf, daſs die gleichmäſsige Bewegung des Tuches nicht so leicht ausgeführt werden kann. Zu diesem Zwecke ist folgende Einrichtung getroffen worden. Das Tuch G ist mit Drahtseilen B verbunden, welche über Leitrollen laufen und zu der auf der horizontalen Schraubenspindel E sitzenden Mutter D geführt sind. Diese Mutter ist derartig auf der Spindel angebracht, daſs sie sich nicht drehen kann, sondern bei Drehung der Spindel verschoben wird, wodurch ein Anziehen der Drahtseile erfolgt und das Heben des Tuches bezieh. des Düngers bedingt wird. Der nach oben gehobene Dünger wird auch hier von einem Tuche ohne Ende abgestrichen. Sobald das Tuch in seine höchste Stellung gelangt ist, ist die Mutter D aus dem Gewinde der Spindel herausgetreten, so daſs auch hier ein besonderes Ausrücken nicht nothwendig ist. Wenn die tiefste Stellung des Tuches, also die Stellung zum Füllen des Kastens, herbeigeführt werden soll, so wird die zweitheilig hergestellte Mutter auseinander geklappt und in Folge dessen auſser Eingriff mit dem Gewinde der Spindel E gebracht, worauf eine freie Bewegung des Tuches nach unten stattfinden kann.

Als einen Vorgänger des Schlör'schen Düngerstreuers kann man eine Maschine von Carl Florstedt in Eisleben ansehen (D. R. P. Nr. 41768 vom 10. Februar 1887). Auch bei dieser wird das Niederfallen des Düngers von der Schwere desselben unabhängig gemacht. Der Kastenboden ist aber nicht in der Höhe verschiebbar, sondern derselbe wird durch ein schräg nach oben laufendes Gummituch ohne Ende B (Fig. 7) dargestellt, welches das Anheben des Materials übernimmt. Die Entlastung des Tuches durch den darauf ruhenden Dünger kann durch dachartig geformte Bretter (in der Figur nicht gezeichnet) herbeigeführt werden. Um das Anheben des Düngers aber zu sichern, ist nach einer anderen Construction des Erfinders das Tuch mit winkelförmigen Leisten besetzt, in deren Zwischenräumen sich der Dünger einlegt. Um nun auch bei demselben Uebersetzungsverhältniſs der Antriebsräder auch die Ausstreuungen verändern zu können, werden diese Zwischenräume durch Einsatzstücke in ihrem Inhalt verändert. Zweifelhaft bleibt es allerdings sehr, ob diese Art der Regulirung der Aussaatmenge praktisch ist, denn es muſs bei landwirthschaftlichen Maschinen die Regel bestehen bleiben, daſs Veränderungen an denselben, die von den Landwirthen selbst vorgenommen werden müssen, wie die Regulirung der Aussaatmenge es doch immer bleiben muſs, durch möglichst wenige und durch möglichst einfache Theile bewerkstelligt werden muſs. Da die Maschine aber verschiedene neue Hilfsmittel vorführt, dürfte ihre Besprechung nicht uninteressant sein. Der Erfinder setzt voraus, daſs der Dünger stets so nachsinken wird, daſs sich die genannten Zwischenräume stets ganz anfüllen. Die Möglichkeit wird auch bei den trockenen Düngersorten vorhanden sein, weil genügend freier Zutrittsraum gegeben werden kann, er will sich nur gegen Ueberfüllen derselben schützen und ordnet zu diesem Zwecke ein entgegengesetzt laufendes Tuch ohne Ende D an, welches die Dicke der auf dem Zubringertuche B lagernden Schicht stets gleich erhalten soll. Die Walze g dieses Zurückbringers ist dabei noch in der Höhe verstellbar, um auch hierdurch unabhängig von der vorher angegebenen Regulirung eine zweite zu erreichen. Das hochgenommene Material fällt nicht direkt auf den Acker, sondern wird durch geeignete Kanäle nach einem tiefer angeordneten Streuteller F geführt, und da das Auffallen desselben nur an derselben Stelle des Tellers stattfindet, so wird das Streuen nur nach einer Seite und möglichst gleichmäſsig für das gewählte Vertheilungsorgan stattfinden.

Die Neuerungen auf dem Gebiete der Construction und Ausnützung der sogen. Sicherheitsarmatur für Dampfkessel, deren Einzeleinrichtungen theils durch gesetzliche Bestimmungen, theils durch die Forderungen des praktischen Kesselbetriebes hinsichtlich ihrer Art und Anzahl festgestellt sind, lassen das anerkennenswerthe Bestreben nachweisen, die nöthigen Armaturstücke derart auszubilden, daſs diese die gröſstmögliche Einfachheit in der Anordnung und Ausführung sowie für die Verwendung selbst zeigen, wodurch auch der Grad der Sicherheit für den Betrieb und Bestand des damit versehenen Dampfkessels wesentlich erhöht wird. In dem gekennzeichneten Bestreben mag auch die so vielfach nachzuweisende Absicht begründet sein, gewisse Einrichtungen, die bestimmt zur sogen. Sicherheitsarmatur der Dampfkessel zu zählen sind, nämlich die „Speisevorrichtungen“ mit selbsthätiger Wirkungsweise auszustatten, um derart der unverläſslichen, daher unsicheren Wartung durch den Kesselheizer entbehren zu können. Die Erfahrung spricht im Allgemeinen gegen derartige Einrichtungen, und empfiehlt die Regelung der Speisewasserzuführung für Dampfkessel durch einen entsprechend vorgebildeten und erprobten Heizer.

Es muſs sichergestellt werden, daſs einige der in die Praxis eingeführten bezüglichen Einrichtungen eine entschiedene Klarheit wie Einfachheit ihres Entwurfes und ihrer Ausführung zeigen, so daſs die Annahme eines gesicherten selbsthätigen Betriebes ganz begründet erscheint; dies gilt insbesondere von jenen Einrichtungen, welche noch eine Reinigung des Speisewassers zu vermitteln im Stande sind, wobei also noch die Voraussetzung begründet ist, daſs durch den eigentlichen „Speiseregulator“ lediglich gereinigtes Wasser strömt, wodurch die Sicherheit der regelmäſsigen Wirkungsweise der Gesammteinrichtung zweifelsohne wesentlich erhöht wird.

In Hinsicht der Ventile wäre auf Neuerungen für Sicherheits-, und Reducirventile hinzuweisen, die im Folgenden zunächst hervorgehoben werden sollen.

American Machinist vom 13. November 1886 theilt ein eigenthümliches Verhalten eines Sicherheitsventils mit, welches an einem alten Locomotivkessel angeordnet war, mehr als 10 Jahre im Gebrauche stand. Der Hebel des Ventils und das Belastungsgewicht desselben waren für 8at Kesselspannung bestimmt worden; die regelmäſsige Belastung des Ventils bezieh. die Stellung des Gewichtes entsprach einem Kesselüberdrucke von 4at, welcher auch erhalten werden sollte. Nachdem der Kessel neuerdings in Betrieb gesetzt wurde, zeigte sich nach zwei bis dreiwöchentlichem Gebrauche desselben folgende auffällige Erscheinung am Ventile. Der Ventilhebel nahm die höchste Lage an, das Belastungsgewicht befand sich auf der Marke des Ventilhebels, entsprechend dem Kesselüberdrucke von 8at, während am Ventil selbst nur ein geringer Dampfverlust wahrgenommen werden konnte. Der Wasserstand im Kessel war ein normaler. Der Hebel des Sicherheitsventils konnte nunmehr ohne groſse Kraftanstrengung in seine regelmäſsige Lage niedergedrückt werden, doch kaum freigelassen, kehrte er langsam in seine frühere äuſserste Lage zurück, ohne daſs eine Zunahme der schon früher bemerkten Dampfausströmung zunächst dem Ventile wahrgenommen werden konnte. Dieses Experiment wurde mehrere Male wiederholt und stets dasselbe Resultat erzielt. Nun wurde das Sicherheitsventil nach gänzlicher Auſserbetriebsetzung des Dampfkessels abgenommen und genau untersucht. Es ergab sich, daſs der Ventilsitz nicht genügend fest in den zugehörigen Stutzen des Ventilgehäuses eingepaſst war; dadurch war möglich, daſs selbst der regelmäſsige Dampfüberdruck das Ventil sammt dem Ventilsitze, also auch den Ventilhebel trotz dessen gröſster Belastung erheben konnte, bis der letztere durch seine Führungsstütze aufgehalten wurde.

Fig. 1., Bd. 275, S. 62

Fig. 2., Bd. 275, S. 62

Engineering (Juli 1887) berichtet über ein von Schäffer und Budenberg in Manchester ausgeführtes verbessertes Reductionsventil (Fig. 1 und 2). Dasselbe besteht im Wesentlichen aus dem Kolbenventil K, welches durch die Feder f auf seinen Sitz gedrückt und mittels des Handrädchens h bewegt werden kann. Dieses Kolbenventil vermittelt den gewünschten Spannungsabfall des zu leitenden Dampfes, welcher eben durch das Reductionsventil erreicht werden soll. Ein zweiter Hauptbestandtheil der ganzen Einrichtung ist das eigenthümlich ausgebildete Absperrventil A, welches mittels des Handrädchens H bethätigt wird. Durch A wird gleichsam die Dampfmenge geregelt, welche mit einer entsprechend verminderten Spannung durch das Ventil flieſsen soll. Ein Manometer M zeigt den erreichten Spannungsabfall an. Es ist zu bemerken, daſs die Bewegung des Kolbens K mittels L auf ein sogen. „Rotations“-Ventil übertragen wird, welches als drehbarer Sitz des Ventils A angesehen werden kann. In diesem Drehsitze, wie in der in der Richtung der Achse des Ventils A verschiebbaren Ventilhaube sind rechteckige Oeffnungen angeordnet, welche sowohl durch Drehung des Ventilsitzes, d. i. durch Bewegung des Kolbens K, als auch durch Verschiebung der Ventilhaube mittels H vergröſsert bezieh. verkleinert werden können. Ist K in seiner tiefsten Lage, B ganz nach links zurückgezogen, so findet kein Spannungsfall statt, die bezeichneten Oeffnungen im Ventilsitze und Haube stimmen dann hinsichtlich ihrer Lage völlig überein, die gröſste Dampfmenge flieſst durch das Ventil; durch Erhebung von K und gleichzeitige Bethätigung von H in der Richtung nach rechts wird einerseits, und zwar in Folge der Verengung der bezeichneten Kanäle in der Richtung des Umfanges, die Dampfdrosselung erzielt, andererseits durch Verkürzung der Kanallängen die Menge des mit verminderter Spannung durch das Ventil flieſsenden Leitungsdampfes geregelt. Der Schluſs des Absperrventils bedingt bei beliebigen Stellungen von K die Abstellung des Dampfabflusses. Das in Fig. 1 und 2 vorgeführte „Reductions“-Ventil ist befähigt noch zufriedenstellend zu wirken, wenn auch nur sehr geringe Dampfmengen durchgeleitet werden sollen.

Ueber die in neuester Zeit ausgeführten Vervollkommnungen auf dem Gebiete der sogen. feineren Sicherheitsarmatur für Dampfkessel, ferner über die in Anwendung kommenden Schutzvorrichtungen für Wasserstandsanzeiger spricht sich Ingenieur G. Jellinek im Praktischen Maschinen-Constructeur, 1887 20. Jahrg. S. 9 u. f., in sehr ausführlicher und durchaus sachgemäſser Weise aus. Die kritischen Bemerkungen über ältere Armaturstücke werden durch Vorführung neuer und erprobter Einrichtungen besonders für die sichere Anzeige des Kesselwasserstandes und ihrer Schutzvorrichtungen ergänzt und hierbei insonderheit auf die Ausführungen von Dreyer, Rosenkranz und Droop, auf jene von Klein, Schanzlin und Becker, ferner von Weinmann und Lange, Strube und Lejeune u.s.w. gebührend Rücksicht genommen. Von den angegebenen zahlreichen Einrichtungen wäre jene bezüglich der Dampf- und Wasserhähne für Wasserstandsgläser mit „Schmiervorrichtung“ hervorzuheben, welche in der That eine fortschrittliche Entwickelung aufweist, welche sich bewährte, weiters die Einrichtung der sogen. Probirhähne zu nennen, mittels welcher diese Wasserstandszeiger behufs sicherer Erkennung des augenblicklichen Kesselwasserstandes mit einer Dreheinrichtung um ihre Längsachse, d. i. mit einem drehbaren „Heberrohr“ versehen sind.

The Engineer, 1887 Bd. 63, berichtet über ein von Eddington und Stevenson von Chelmford eingeführtes Wasserstandsglas mit Wasserstandshähnen, welches in folgenden Hinsichten vortheilhaft erscheint. Die Einrichtung, für feststehende und bewegliche Dampfkessel erprobt, läſst nach Fig. 3 erkennen, daſs 1) zwischen dem Glase und der mit dem Kessel zu verbindenden Hahnflansche der übliche „Hals“ fehlt, wodurch einerseits das Glas näher an den Kessel gebracht wird, andererseits die gewöhnliche Verschwächung wichtiger Querschnitte vermieden und hierdurch die Festigkeit der ganzen Einrichtung wesentlich erhöht wird; daſs 2) der ganze Apparat aus einem Stücke hergestellt ist, wodurch eine völlige Uebereinstimmung der Achsen der Stopfbüchsen erreicht und die Hauptursache des Glasbruches vermieden wird; daſs 3) das Glas in einfachster Weise eingespannt werden kann, wodurch auch die Anzahl der Bestandtheile der ganzen Einrichtung verringert wird; daſs 4) durch die eigenartige Anordnung des unteren Wasserweges und wegen des Fehlens der üblichen Flanschen der Stand des Wassers erkannt werden kann, bis derselbe unter die Oeffnung a in der Kessel wand gesunken ist; daſs die erforderlichen Kanäle überhaupt sehr kurz und daher um so sicherer sind, sowie die Einstellung der ganzen Einrichtung an verschiedene Kessel in der kürzesten Zeit und mit den einfachsten Mitteln möglich ist.

Fig. 3., Bd. 275, S. 64

Fig. 4., Bd. 275, S. 64

Es möge noch die im American Machinist, 7. Mai 1887, beschriebene, von der Reliance Gauge Company in Cleveland ausgeführte Sicherheits-Wasserstandssäule mit Schwimmer und Signalpfeife genannt werden, welche bestimmt ist, den niederst zulässigen Wasserstand im Kessel nach auſsen durch Tönen anzuzeigen. Diese Wasserstandszeiger sind noch mit dem Standglase, sowie mit zwei bis drei Probirhähnen ausgerüstet.

Die Anwendung von Glimmerstreifen statt des gewöhnlichen cylindrischen Glases für Wasserstandszeiger kennzeichnet die dem Thomas H. Check in Chattanooga (Tenn.) patentirte Einrichtung.

Glaser's Annalen für Gewerbe und Bauwesen theilt in Nr. 232, Februar 1887, eine von der Actiengesellschaft Schäffer und Walker in Berlin ausgeführte Schutzvorrichtung für Federmanometer mit, deren Einrichtung aus Fig. 4 zu ersehen ist. Die beiden Behälter A und B sind durch die Oeffnung C in Verbindung gesetzt, bei D tritt der Dampfdruck ein, bei E wird das Manometer (oder Vacuummeter) befestigt. Die ganze Einrichtung hat, wie sofort ersichtlich, den Zweck zu erreichen, daſs die in den Leitungen und Gefäſsen vorkommenden, sich oft sehr rasch entwickelnden Druckschwankungen ohne Stoſs auf die eigentliche Manometereinrichtung übertragen werden.

Der Techniker, 1887 S. 34, führt noch eine eigenartige aber sehr empfehlenswerthe Schutzvorrichtung für verschiedene Armaturtheile, wie Wasserstandsgläser, Manometer u.s.w. an, die unter dem Namen „Mackedon's Sicherheitsstutzen und Ventil“ bekannt und durch Fig. 5 dargestellt ist. Die Hauptbestandtheile sind das Ventil v sammt Gestänge, die Schraube s, die Muffe A, der Kniestutzen S. Die Einrichtung hat den Zweck, das Einsetzen der einzelnen Armaturtheile ohne Dampfverlust zu vermitteln. Die Wirkungsweise der Mackedon'schen Einrichtung ist folgende, wenn etwa ein Manometer abgenommen und ersetzt werden soll. Kniestutzen S mit s wird aus A etwas herausgeschraubt, bis Ventil v an seinen Sitz gelangt dasselbe wird sodann durch den Dampfdruck dichtend festgehalten; nun wird s entfernt, dann kann S vollständig abgeschraubt werden, ohne daſs ein Dampfverlust eintritt (Mackedon Safeti Plug and Valve Co., Chicago).

Fig. 5., Bd. 275, S. 65

Auf dem Gebiete der sogen. Speiseregulatoren für Dampfkessel sind zahlreiche Neuerungen zu verzeichnen, welche das begründete Bestreben zeigen, die Einrichtungen in möglichster Einfachheit herzustellen und derart die Sicherheit ihrer selbsthätigen Wirkungsweise so zu erhöhen, daſs bei sachgemäſser Wirkung durchaus zuverlässige Einrichtungen gewonnen werden. Wie die verschiedenen Vorschläge für die Construction derselben und einschlägigen Versuchsergebnisse erkennen lassen, ist der Gedanke der selbsthätigen Speisung eines Dampfkessels bei Veränderung eines bestimmten Wasserstandes im Kessel mit Vortheil zu verwirklichen. Alle hierher gehörigen Einrichtungen zeigen als nothwendige Hauptbestandtheile 1) eine in irgend einer Form ausgebildete Speisepumpe (Dampf-Stoſspumpe, Injector u. dgl.), ferner 2) einen gewissen Zwischenapparat, welcher durch die Aenderung des regelmäſsigen Wasserstandes im Kessel angeregt, auf Bethätigung oder Abstellung der bezeichneten Speisevorrichtung rückwirkt. In den meisten Fällen ist der sub 2 gekennzeichnete Hauptbestandtheil durch einen Schwimmer gegeben, welcher der Einwirkung des veränderlichen Wasserstandes unmittelbar ausgesetzt ist; auſser den Schwimmern kommen auch sogen. „Dehnrohre“ und besondere „Dampfentwickler“, welche in der Höhe des mittleren Wasserstandes eines selbsthätig zu speisenden Dampfkessels angeordnet sind, zur Verwendung.

In Nr. 48 der , 1889, beschreibt J. Kohout die in den Jahren 1886 bis 1889 beim Schachte Nr. 6 der dem Grafen Larisch v. Mönnich gehörigen Steinkohlenwerke ausgeführten Arbeiten, die wegen der zu überwindenden Schwierigkeiten von besonderem Interesse sind.

Genannter Schacht hatte eine Tiefe von 166m, stand bei 3m,8 Länge und 2m,8 Weite im Lichten in voller Schrotzimmerung und sollte nach vollständigem Abbaue der bis zu dieser Sohle aufgeschlossenen Flötze auf 4m,6 lichten Durchmesser erweitert, rund ausgemauert und dann zum Abbaue der tieferen Flötze weiter verteuft werden. Das Erweitern und Ausmauern gelang innerhalb der unteren 67m in den Sandsteinen und Schiefern der Steinkohlenformation ohne Störung. In dem darüber abgelagerten tertiären Tegel muſste man die alte Schrotzimmerung in Abschnitten zu 10m durch Tragstempel, Anker und Klammern abfangen, darauf die Schachtstöſse nachnehmen, verloren auszimmern und dann erst die Mauerung fortsetzen. So wurden noch weitere 36m Mauerung, also im Ganzen 103m fertig gestellt, es wurde jedoch die Arbeit deshalb schwierig, weil die Stöſse hinter der bereits oft ausgewechselten Zimmerung den nöthigen Halt nicht mehr hatten und der Gebirgsdruck sich in bedenklichster Weise vermehrte. Der Ausbau des unteren Theiles kam völlig aus seiner Lage und der Schacht brach am 20. April 1887 in sich schnell zusammen. Ueber Tage gelang es durch in einiger Entfernung geschlagene feste Punkte den Schachtmittelpunkt fest zu legen. Nach 24 Stunden pflanzte sich der Einsturz bis an die Tagesoberfläche fort, so daſs Theile des Schachtgebäudes und der Maschine mit in die Tiefe stürzten. Diese wurden später in 20 bis 35m Teufe wieder aufgefunden. Die Fördermaschine konnte zum gröſsten Theile abgetragen werden.

Es bildete sich eine Pinge von 15 bis 18m Durchmesser und 20m Tiefe, welche, um eine weitere Lockerung des Gebirges zu verhüten, in einer Woche verfüllt wurde. Nach 2 Monaten hatte sich die Oberfläche um weitere 1½ bis 2m gesenkt und nach abermaliger Verfüllung konnte innerhalb eines Jahres keine bedeutende Senkung mehr wahrgenommen werden. Es wurde darauf im September 1888 beschlossen, den Schacht an derselben Stelle quadratisch mit 5m,86 Stoſslänge aufzugewältigen, da man beabsichtigte, die Zimmerung bei künftiger Herstellung der Mauerung zu belassen; später hielt man es jedoch für besser, die Jöcher zu rauben und nur die Abtreibepfähle zu vermauern.

Nach Bestimmung des Schachtmittels wurde das Lehrjoch mit 2m langen Schwänzen verlegt, die unbrauchbaren Gebäude wurden abgetragen und nach Ausheben der Fundamente die Hohlräume mit Letten ausgestampft, um das Eindringen von Sickerwasser in den Schacht thunlichst zu vermeiden. Das Abteufen geschah mittels Getriebearbeit und in voller Schrotzimmerung, die Pfähle bestanden aus starken 1m,5 langen Schwarten, die Schachtgeviere aus 30 bis 35cm starkem Rundholze, letztere wurden durch zahlreiche 2 bis 3cm starke Klammern zusammengebunden. Nachdem 4m abgeteuft waren, wurde der Schacht dreimal verwandruthet und durch Einstriche in Trümme getheilt, ferner wurden auf Reihen eingerammter Pfähle zwei starke hölzerne Sprengwerke aufgestellt, an welche später die Zimmerung mittels eiserner Gestänge von 40mm im Quadrat angehängt werden sollte. Nach weiterem Fortschreiten des Abteufens wurde ein hölzerner Förderthurm aufgestellt und mittels Dampf gefördert. Alle 5 bis 6m wurde die Schachtzimmerung in den Ecken mittels diagonal eingebauter eichener Klötze unterfangen und auf die eisernen Gestänge aufgehängt. In 16m Teufe wurde in zwei Schachtecken ziemlich festes Gebirge angetroffen, so daſs hier Widerlager für Tragestempel vorhanden waren und auch die übrige Zimmerung gegen diese Ecken mittels schiefer Druckspreizen abgefangen werden konnte. Trotzdem machten sich bedenkliche Senkungen der Zimmerung bemerklich, denen auch ein zweites Hängegestänge in jeder Schachtecke nicht Einhalt thun konnte, namentlich da die losen Massen in den Schachtstöſsen bis zu Tage nachrutschten und auch die Sprenge werke sich senkten. Daher schritt man in 31m Schachtteufe dazu, auch in den lockeren Stöſsen festes Gestein aufzusuchen; es wurden zu diesem Zwecke Bühnlöcher bis 3m,8 tief hergestellt, in denselben aus Balkenstücken Roste gelegt und auf diese aus zwei Hälften zusammengelaschte ⌶-Eisen als Tragestempel eingelegt. Die Bühnlöcher wurden zum Theil trocken, zum Theil in Cement wieder ausgemauert. Die in den schlechteren Stöſsen liegenden Enden der Tragestempel wurden, nachdem weitere 6m verteuft waren, durch eiserne Streben von den guten Stöſsen aus unterfangen. Trotz dieser Unterstützung der Zimmerung riſs während des weiteren Verteufens wegen zu starker Beanspruchung zweimal je ein eisernes Hängegestänge. Vom 34. Meter ab konnte man statt der vollen Schrotzimmerung Bolzenschrotzimmerung anwenden.

Die alte Mauerung wurde im April 1889 angetroffen; die Schachtmittel stimmten genau überein. Das oberste Meter war zerdrückt, in den nächsten Metern waren einige Risse vorhanden, die eichenen Einstriche waren, wie durch Abteufen im gemauerten Schachte festgestellt wurde, sämmtlich ganz aus den Bühnlöchern herausgeschlagen oder kurz abgebrochen. Ungesäumt schritt man zur Ausmauerung des oberen Schachttheiles, zumal der Druck auf die Zimmerung zunahm. Die alte Mauerung wurde, soweit schadhaft, abgetragen und ausgeglichen, dann wurde ein 1m,6 breiter unter 22° im festen Tegel aufliegender Mauerfuſs angelegt, welcher in der Höhe von 3m in die Mauerstärke von 80cm und später von 70cm überging. Als Mörtel diente Cement mit 3 Th. Sand; die Ausmauerung wurde in 3⅓ Monaten anstandslos vollendet. Die gröſste Schwierigkeit veranlaſste das Rauben der Zimmerung, welches wie folgt ausgeführt wurde: „Gleichzeitig mit der Mauerung wurde in jedem Winkel und in der Mitte jeder Seite und ebenso im Cementmauerwerke ein Pfeiler aufgeführt, durch welche die Pfandbretter an drei Stellen abgefangen, mithin die ganze Verpfählung am unteren Ende festgehalten wurde. Hierauf wurde der oberhalb der Mauerung liegende Schachtkranz in jeder Ecke nach einander durchgehackt, in diesen Räumen auf die Eckpfeiler je ein Bolzen aufgestellt und mittels dieser der nächstfolgende Schachtkranz unterstützt. Nachdem dieses geschehen, wurden die Einstriche und Hilfsspreizen vorsichtig abgenommen, die Wandruthen entsprechend abgeschnitten, das Schachtgeviere zu Tage gebracht und noch die mittleren Pfeiler mit Stützbolzen versehen, worauf sofort die Mauerung nachfolgte und sämmtliche Hohlräume zwischen derselben und der zurückgelassenen Verpfählung sorgfältig durch Tegel und Ziegelschutt ausgefüllt und fest verstampft wurden. Das Einlassen des hierzu nothwendigen Materials geschah durch vier 32cm weite Lutten (in jedem Winkel eine), das Wasser zum Anmachen des Cementmörtels wurde in eisernen Rohren zugeleitet. Die eisernen Hänggestänge muſsten selbstverständlich bis zum nächsten Schlusse abgenommen werden. Die Trage-Stempel aus ⌶-Eisen wurden ebenfalls herausgenommen.“

Als Einstriche wurden in dem aufgewältigten Schachttheile ⌶-Eisen verwendet, deren Kosten etwa das Doppelte des Eichenholzes beträgt. Das gesammte Abteufen wurde von September bis April ausgeführt. Das Gedinge wurde in den letzten Monaten auf 120 fl. für das Meter gestellt, wobei die Häuer bis zu 2,50 fl., die Füller bis 1,68 fl. in der achtstündigen Schicht verdienten. Im Ganzen entfielen einschlieſslich des Aufstellens der Fördermaschine, doch ausschlieſslich der Mauerung auf 1m aufgewältigten Schacht:

an Arbeitslohn 187 fl. an Material 134 „ ––––––– in Summa 321 fl.

Die neue Ausmauerung wurde im April begonnen und im August beendet. Im Monat Juli wurde die gröſste Leistung mit 22m erreicht. 1m Schachtmauerung erforderte:

Material für die Mauerung 134 fl. „ „ den Ausbau   45 „ Löhne 100 „ ––––––– Summa 279 fl.

Mithin kostete die Fertigstellung der Schachtaufgewältigung für das laufende Meter 600 fl.

Die Zelle von Gendron, worin doppelchromsaures Kali oder Natron als depolarisirende Flüssigkeit benutzt wird, ist auf groſsen Verbrauch und Umlauf der Flüssigkeit berechnet. Seine Elektrodenfläche ist sehr groſs im Verhältniſs zum Rauminhalte der Zelle; der innere Widerstand ist klein, weil die Elektroden einander thunlichst nahe und parallel stehen. Die Zinkplatten lassen sich leicht und ohne Unterbrechung des Stromes auswechseln; die Flüssigkeit wird auf gleicher Höhe erhalten und die unteren verbrauchten Schichten flieſsen von selbst ab.

Fig. 1 zeigt (nach La Lumière Electrique durch das Centralblatt für Elektrotechnik, 1889 * S. 98) ein solches Element; die Hinweglassung eines Theiles der Vorderwand gewährt einen Einblick in seine Anordnung. Das äuſsere Gefäſs E ist aus Eisenblech und innen und auſsen mit einer Lage von hartem Kautschuk überzogen; sein Boden ist ein Quadrat von 46cm Seite und seine Höhe beträgt nur 16cm. In der Mitte der einen Seite ist eine Ausbauchung, welche den Entleerungshahn R1 enthält. Das poröse Gefäſs P bildet einen langen, wiederholt umgebogenen Kanal von 2cm,5 Weite, seine Herstellung erfordert besondere Vorsicht, weil die Form der Bogenlinie und die Parallelstellung der Wände durch das Brennen nicht verändert werden darf. An dem einen Ende des porösen Gefäſses ist im Boden ein Loch, das über einem ebensolchen des äuſseren Gefäſses sich befindet und das den Entleerungshahn R aufnimmt.

Dieses Gefäſs P zerlegt das Element in eine Reihe von parallelen Zellen, immer eine negative zwischen zwei positiven; aber alle positiven und alle negativen stehen untereinander in Verbindung.

Bei dem in Paris ausgestellten Modelle haben die Zinkplatten eine wirksame Gesammtoberfläche von 50qdm; es sind je sieben Platten von 11 auf 33cm Seite. Sie hängen in den in Fig. 3 dargestellten ∪-förmigen Trägern aus amalgamirtem Rothkupfer. Die sichtbaren Rinnen werden mit Quecksilber angefüllt, wodurch ein ausreichender Contact mit den Zinkplatten hergestellt und zu einem fortwährenden Selbstamalgamiren Gelegenheit geboten ist. Ein Auswechseln einer einzelnen Zinkplatte unterbricht sonach den Strom nicht. Die eine Stange B (Fig. 1) dient als Stromableitung; deshalb sind die einzelnen Träger sorgfältig damit verschraubt. Jede Zinkplatte hat also Contact mit B.

Die negativen Elektroden C sind Platten aus Retortenkohle oder gepreſster Kohle und befinden sich in den Räumen zwischen den Windungen des Gefäſses und auſserdem rings herum im Innern des Gefäſses E. Die zwei Kohlenplatten C1 an der Vorder- und Rückwand haben eine besondere Bedeutung für den Umlauf, wie wir sehen werden.

Jede der Platten trägt einen metallischen Ansatz, der verlöthet, mit Paraffin überzogen und an der Stange A befestigt ist. Ihre Höhe überragt übrigens die des äuſseren Gefäſses ein wenig und ihre Dicke ist sehr beträchtlich.

Jeder der Entleerungshähne R und R1 besteht eigentlich aus einem Hahn in einem Rohre T (Fig. 1 und 2). Der Hahn selbst ist ein oben und unten offenes senkrechtes Rohr, durch das ein Stift als Griff geht und das unten in einem conischen Metallstücke steckt. Es hat zwei Seitenöffnungen; die eine unten nahe am Boden, entsprechend einer in dem Metallstücke befindlichen Oeffnung, kann man nach Belieben benutzen, wenn man das Element behufs Reinigen oder Trockenstellen entleeren will, die Doppelöffnung weiter oben ist immer frei und gestattet das beständige Ausflieſsen der Flüssigkeit.

Fig. 1., Bd. 275, S. 70

Fig. 2., Bd. 275, S. 70

Fig. 3., Bd. 275, S. 70

Fig. 4., Bd. 275, S. 70

Fig. 5., Bd. 275, S. 70

Das Rohr T verhindert, daſs die obere Flüssigkeitsschicht des Elements abflieſsen kann. Die unteren Schichten dringen durch die Oeffnungen O, O ein, steigen in die Höhe und flieſsen ab. Die ganze Anordnung des Hahnes erhält also den Spiegel auf gleicher Höhe und gestattet den Ersatz der verbrauchten Flüssigkeit durch neue.

Wie erwähnt befindet sich der Hahn R an einem Ende des Gefäſskanals; läſst man nun an seinem anderen Ende unter unveränderlichem Drucke angesäuertes Wasser zuflieſsen, so findet eine fortwährende Erneuerung desselben statt.

Um für die depolarisirende Flüssigkeit dieselbe vollkommene Strömung zu erhalten, sind die sechs inneren, parallelen Kohlenplatten ihrer ganzen Höhe nach in 1cm tiefe Rinnen der einen bezieh. der andern der beiden Platten C (Fig. 1) eingelassen und sitzen auf dem Boden auf. Die auf der einen Seite zuflieſsende Flüssigkeit muſs also an der Vorder- und Rückwand auch durch je einen zusammenhängenden Kanal gehen, ehe sie durch den Hahn R das Bad verlassen kann. Selbstverständlich muſs die nächst dem Hahn R befindliche Kohlenplatte unten einen Ausschnitt haben, der eine Verbindung mit dem Rohre T herstellt.

Um in Drahtleitungen Verbindungsstellen rasch und bequem, ohne Löthung und Zusammendrehen, herstellen zu können (vgl. auch 1889 274 * 415), verwendet C. Hering die von der Electrical Supply Company in Chicago hergestellten Hülsen von Hartkupfer, welche (nach Electrical World, durch , 1889 * S. 97) anfänglich die in Fig. 4 dargestellte Form haben. Die entblöſsten Drahtenden werden von beiden Seiten her in die röhrenförmigen Theile der Hülse eingesteckt und die Hülse dann mit der Zange zusammengedrückt und zusammengebogen wie in Fig. 5. Ist ein besonderer Schutz gegen das Herausziehen der Drähte aus der Hülse nöthig, so werden die Drahtenden noch um einander geschlungen, wie es in Fig. 5 auch gezeichnet ist.

Auflösen und Verdünnen des Harzleimes.

Der von der Lauge befreite Harzleim hat ein schwach gelblich weiſses, trübes Aussehen. Das getrübte Aussehen hat den Grund darin, daſs in der Masse Kohlensäure und Luft in groſser Menge vertheilt sind. Der Beweis hierfür ist dadurch erbracht, daſs eine Probe des abgeschöpften Harzleimes während des Sommers in einem offenen Gefäſse der Sonne ausgesetzt war, die Masse wurde dünnflüssig und immer klarer, bis dieselbe jetzt ein klares durchsichtiges Aussehen hat wie geläuterter Honig. Auf dem Boden des Glases war etwas Ausscheidung, welche aus Unreinigkeiten des Harzes bestand und aus heller gefärbtem Harze. Wurde dieser helle klare Harzleim mit nur wenig kaltem Wasser durchgerührt, so entstand eine gelblich gefärbte, nur wenig getrübte Flüssigkeit, als aber dieselbe mit der 20fachen Menge Wasser nach und nach verdünnt wurde, nahm diese Flüssigkeit immer mehr weiſses, milchig getrübtes Aussehen an, in dem Grade als mehr Wasser zugesetzt war.

Beim Auflösen des Harzleimes ist deshalb der Grad der Verdünnung wohl zu beachten, indem hiervon die Feinheit des auszuscheidenden Milchharzes abhängig ist. Von den angegebenen Verfahren sind in 1l Flüssigkeit enthalten bei Sembritzky 31g, München-Dachau 22g, Milchharz von Dr. Wurster 15g, Seebald 42g Gesammtharz. Das Erwärmen der Flüssigkeit beim Auflösen des Harzleimes soll so nieder als möglich sein, jedenfalls 60° nicht übersteigen. Wird die Flüssigkeit gekocht, so löst, wenn noch Alkali vorhanden, dieses einen Theil des Milchharzes zu löslichem Harznatron. Je verdünnter die Lösung ist, desto feiner ist die Ausscheidung des Harzes, es ist bei dieser feinsten Vertheilung des Milchharzes möglich die Fasern weit gleichmäſsiger und dichter zu überziehen, als es mit der gleichen Menge Harz möglich ist, wenn dieses in gröſserer Form ausgeschieden ist.

Auſserdem ballt sich bei concentrirter Lösung ein Theil des in der Flüssigkeit vertheilten freien Harzes zusammen, scheidet sich als flockige Masse ab und ist für die Leimung verloren.

Bei Verwendung der verdünnten Leimlösung ist die groſse Menge Flüssigkeit, welche dadurch in den Holländer kommt, störend, zur Erreichung guter Leimung aber nicht zu vermeiden; wenn der Holländer von Anfang an nicht zu voll gehalten wird, kann der Miſsstand etwas gehoben werden.

Vermischen der Leimflüssigkeit mit Stärkeflüssigkeit.

Um das in der Leimflüssigkeit vertheilte Milchharz am Absetzen zu verhindern, wird die Leimflüssigkeit häufig mit aufgekochtem Stärkemehl gemischt. Dieses Mischen hat den Nachtheil, daſs die im Harzleim enthaltenen Unreinigkeiten sowie etwa nicht fein genug vertheilte Harztheilchen in der dickeren Flüssigkeit vertheilt bleiben und mit in das Papier kommen. Die durch das Mischen erzielten Vortheile sind also fraglicher Art, wenn nicht ebenfalls die verminderte Menge der Leimflüssigkeit, welche hierdurch entsteht, in Betracht kommt. Gut gekochter Harzleim hält das in der Flüssigkeit vertheilte Milchharz auch ohne Zusatz von Stärke in Suspension.

Abscheidung des Harzes aus dem Harznatron.

Das in der Flüssigkeit gelöste Harznatron, welches neben dem fein vertheilten Harze in derselben enthalten ist, muſs im Holländer in die unlösliche und leimende Form verwandelt werden. In alkalischer Flüssigkeit bleibt dieses Harznatron gelöst, in neutraler Flüssigkeit genügt das Einleiten von Kohlensäure, um es als Milchharz auszuscheiden, ein Verfahren, welches in der Fabrik von Korn und Bock benutzt wird. Schwache Säuren scheiden das gelöste Harz in feiner Vertheilung aus und das ausgeschiedene Harz nimmt um so gröbere Form an, je stärker die verwendete Säure war.

Wie die freien Säuren abscheidend auf das Harz wirken, ähnlich verhalten sich die Erd- und Metallsalze. Es handelt sich jedoch bei der Harzleimung darum, daſs die mit dem Harze gebildete unlösliche Verbindung ihre wasserabstoſsenden leimenden Eigenschaften auch nach dem Trocknen sowie beim Lagern des Papiers behält. Diese Eigenschaften haben von den bekannteren Salzen diejenigen der Thonerde am meisten, ja die basischen Salze derselben üben auf die Fasern wasserabstoſsende Wirkung aus. Früher als man dem freien Harze auf die Leimung nachtheilige Wirkung zuschrieb, wurde für die Abscheidung des gelösten Harzes der Alaun verwendet, jetzt dagegen ist an dessen Stelle die billigere, wirksamere und leichter lösliche schwefelsaure Thonerde getreten.

Schwefelsaure Thonerde zur Abscheidung des Harzes.

Die Wirkung der schwefelsauren Thonerde, wenn diese mit dem gelösten Harznatron zusammenkommt, besteht darin, daſs sich unlösliche Harzthonerde bildet und lösliches schwefelsaures Natron. Dieser Vorgang findet statt, wenn nur so viel schwefelsaure Thonerde genommen wird, daſs die Flüssigkeit neutral ist. Da jedoch die Praxis lehrt, daſs nur dann leimfestes Papier erhalten wird, wenn schwefelsaure Thonerde im Ueberschusse vorhanden ist, das ablaufende Wasser also sauer reagirt, so läſst sich annehmen, daſs von der im Ueberschusse vorhandenen Thonerde ein Theil der Harzthonerde umgesetzt wird in Harz und unlösliche basische Thonerde, welch letztere sich ebenfalls auf der Faser abscheidet und zur Leimfestigkeit des Papieres beiträgt.

Vorgang bei der Harzleimung.

Der Vorgang bei der Leimung des Papieres im Holländer läſst sich auf Grund der bisher gemachten Beobachtungen so zusammenfassen, daſs die Faser mit einem wasserabstoſsenden Stoffe ausgefüllt werden muſs, für welchen dieselbe absorbirende Eigenschaften hat. Das Aeuſsere der Faser muſs mit einem fein vertheilten Körper, also hier mit Milchharz, mit Harzthonerde sowie mit den durch Umsetzung entstandenen basischen Thonerdesalzen überzogen werden, welche die Faser, wie bereits angegeben, um so vollständiger und dichter einhüllen, je feiner die Vertheilung der wasserabstoſsenden, schützenden Körper ist. Da jedoch auf der Papiermaschine beim Verfilzen und Verschlingen der Fasern Zwischenräume entstehen, so müssen auch diese mit dem gleichen wasserabstoſsenden Körper ausgefüllt werden. Dieses ist jedoch nur möglich, wenn die leimenden Stoffe auch verschiedene Gröſse haben, wovon die gröſseren die ungleich groſsen Zwischenräume zuerst verstopfen, während das von der Papiermaschine ablaufende Wasser die feineren Stoffe in die zuerst verstopften Zwischenräume hineinzieht, so daſs diese jetzt erst dicht und vollkommen ausgefüllt werden.

Aus diesem Grunde geht das Bestreben dahin, den leimenden Stoffen verschiedene Gröſse zu geben. Die feinste Vertheilung hat das in der verdünnten Leimflüssigkeit enthaltene Milchharz, während das aus der Leimflüssigkeit durch schwefelsaure Thonerde abgeschiedene Harz und die Harzthonerde, so lange die Flüssigkeit schwach sauer reagirt, sich am gröbsten ausscheiden und um so feiner werden, je mehr die Flüssigkeit ihren sauren Charakter verliert. Die schwefelsaure Thonerde hat also die Eigenschaft, aus der Leimflüssigkeit die leimenden Stoffe in gröſserer und kleinerer Vertheilung auszuscheiden, was auf die Leimung von groſsem Einfluſs ist. Auſser der genannten Eigenschaft der schwefelsauren Thonerde ist auch die Concentration, in welcher sie der Leimflüssigkeit zugetheilt wird, auf die Art der Abscheidung von Einfluſs, diese ist um so gröſser, je concentrirter die Thonerdelösung ist.

Präparirung des Wassers durch schwefelsaure Thonerde.

Die Wirkung, welche die schwefelsaure Thonerde beim Leimprozesse ausübt, ist von bedeutender Wichtigkeit, so daſs dieselbe weit mehr gewürdigt werden sollte, als es bisher der Fall war, indem dieses Salz auch die Reinigung des Fabrikationswassers übernimmt, wenn dem Holländer sofort beim Betragen die nöthige Menge Thonerdesalze zugesetzt werden. Kommen nämlich Kalk und Magnesiasalze mit dem gelösten Harznatron zusammen, so bilden sich harzsaure Kalk- und Magnesiasalze, welche sich unter Einwirkung der Luft und beim Trocknen zersetzen in freies Harz und in Kalk- und Magnesiahydrat oder Carbonate; letztere reagiren alkalisch und heben deshalb die Leimung des Papieres auf. Werden nun die gelösten Kalk- und Magnesiasalze vor dem Leimzusatze in eine in Wasser unlösliche Form verwandelt, was durch Zusatz von schwefelsaurer Thonerde geschieht, indem basische Doppelsalze gebildet werden, so wirken diese nicht mehr auf das Harznatron ein und die Leimung des Papiers wird vollständig. Wo Kalk und Magnesiasalze die Leimung benachtheiligen, läſst sich das Wasser auf besagte Art leicht reinigen, doch ist nöthig, daſs der Gehalt dieser Salze durch Analyse zuvor festgestellt ist, denn ein groſser Ueberschuſs von schwefelsaurer Thonerde beeinträchtigt auch die Leimung, da die sauer reagirende schwefelsaure Thonerde die gebildeten basischen Salze im Ueberschusse wieder löst.

Die Bildung der basischen Thonerdesalze wird durch entsprechende Verdünnung begünstigt.

Verhalten der Thonerdesalze als Beize.

Auſser dem angegebenen Verhalten der schwefelsauren Thonerde dürfte derselben eine ähnliche Wirkung beim Leimprozesse zugeschrieben werden wie in der Färberei. Ein kleiner Ueberschuſs von Thonerde präparirt die Faser, macht dieselbe empfänglicher und aufnahmsfähiger für den später folgenden Leimprozeſs. Nach dieser Richtung hin vorgenommene Proben haben günstige Resultate gegeben.

Beschaffenheit des durch Thonerdesalze abgeschiedenen Harzes.

Wie bereits oben hervorgehoben, ist die Beschaffenheit des Harzes nicht nur in seiner Gröſse und Eigenschaften verschieden, je nachdem der Harzleim auf die eine oder andere Art hergestellt ist; auch die Wirkung desselben auf die Leimung ist von gröſstem Einflüsse. Sembrizky macht in Hofman's Handbuch der Papierfabrikation Beobachtungen über sein Leimverfahren bekannt, welche ich Gelegenheit fand, zu bestätigen. Wird abgeschiedener Harzleim zum Leimen verwendet, so scheidet sich auf Zusatz von Thonerde das Harz in einer Form ab, welche das Wasser leicht abgibt und beim Pressen sich an den Fasern festsetzt. Wird dieses Papier an der Luft getrocknet, so ist dasselbe nicht leimfest, erst wenn dasselbe durch den Trockencylinder erhitzt wird, schmilzt das fein vertheilte Harz und bildet eine Decke, welche wasserabstoſsende Eigenschaften hat.

Die gelöste Harzseife, welche sich bildet, wenn Harz mit einem Ueberschuſs von Soda zusammengebracht wird oder welche in der Flüssigkeit enthalten ist, die von der gelblichen abgeschiedenen Harzseife abgeschöpft wird, scheidet das Harz bei Thonerdezusatz in schmieriger Form ab, welches das Wasser nur schwer abgibt, und beim Pressen mit dem Wasser zum gröſsten Theile abläuft. Das Papier, welches mit diesem Leime hergestellt wird, hat auch nach dem Trocknen keine Leimfestigkeit, das Wenige, was von Harz im Papier geblieben ist, trocknet zu feinem Pulver, welches keine leimenden Eigenschaften hat.

Animalisch geleimtes Papier mit Tischlerleim.

Das Bestreben, dem Papier Aussehen und Eigenschaften des auf der Oberfläche geleimten Papiers zu geben, wie es solche beim Durchziehen von Leimlösungen erhält, war die Veranlassung, daſs dem Harzleime ein Zusatz von Knochen- oder Lederleim im Holländer gegeben wurde. Da hierbei die Lösung von thierischem Leim, in welcher sich die Faser im Holländer befindet, nur sehr verdünnt ist und dieser Leim auſserdem durch Thonerdesalze keine Aenderung erfährt, so können die Wirkungen, welche derselbe auf das Papier ausübt, nur sehr unbedeutend sein, wenn nicht bedeutender Verlust an Leimlösung stattfinden soll. Nur so viel von dem Tischlerleim wirkt auf das Papier, als das Wasser gelöst enthält, welches beim Trocknen des Papieres verdunstet.

Mit Ammoniumalbumin geleimtes Papier.

Alle Eigenschaften des Tischlerleimes haben die in der Milch enthaltenen Albuminate, diese haben jedoch vor dem Tischlerleim voraus, daſs die Albuminate durch Thonerdesalze abgeschieden werden, wodurch sie dem Gewichte des Papiers zu Gute kommen und dem Papier alle die Eigenschaften geben, welche es durch concentrirte Leimlösung erhält. Die Anwendung desselben ist äuſserst einfach und der ganze Vorgang der gleiche wie bei der Leimung mit Harzleim.

Einen bedeutenden Vorzug hat das Ammoniumalbumin vor dem Harzleime dadurch, daſs das Ammoniumalbumin (gleichgültig ob Leinen, Baumwolle oder Zellstoff) von der Faser mit Begierde aufgesaugt wird, so daſs dieselbe nach dem Trocknen pergamentartige Eigenschaften erhält. Auch büſst die so behandelte Faser nicht an Geschmeidigkeit ein, in Folge dessen das Verfilzen der Fasern sehr vollständig ist.

Die durch Thonerdesalze ausgeschiedenen Albuminate haben gallertähnliches Aussehen, sind sehr voluminös, wodurch dieselben die Fasern fein, dicht und gleichmäſsig mit wasserabstoſsenden Stoffen überziehen, in Folge dessen die so behandelte Faser gröſste Leimfestigkeit zeigt. Die voluminösen gallertartigen Albuminate füllen die im Papier entstandenen Zwischenräume möglichst dicht aus, so daſs das Papier nach dem Trocknen groſse Leimfestigkeit, Härte und Griff zeigt, sowie auch das mit Ammoniumalbumin geleimte Papier gröſsere Dehnungsfähigkeit hat, als das mit reinem Harzleim geleimte Papier, bei welchem Verfahren die Faser nur mit dem spröden Harze ausgefüllt und überzogen wird, wodurch die Faser spröde Eigenschaften erhält.

Das Ammoniumalbumin wird dem Holländer am besten gleich mit Beginn des Mahlprozesses zugetheilt in etwas concentrirter Lösung, so daſs 1l Flüssigkeit etwa 300 bis 400g Ammoniumalbumin gelöst enthält. Während dem Mahlprozeſs, der 4 bis 8 Stunden dauert, nehmen die Fasern die Albuminate aus der Lösung auf, so daſs die Faser im Innern damit vollständig ausgefüllt ist, der übrig bleibende Theil scheidet sich auf der Faser ab.

Erforderniſs für die gröſste Leimfestigkeit des Papiers.

Damit das Papier allen Ansprüchen an Leimfestigkeit entspricht, müssen die Fasern mit den wasserabstoſsenden Stoffen dicht überzogen, die im Papier entstandenen Zwischenräume vollkommen und dicht ausgefüllt sein, ferner ist nothwendig, daſs die Fasern vollständig mit den wasserabstoſsenden Stoffen durchdrungen und ausgefüllt sind. Es ist deshalb bei der Wahl der leimenden Stoffe besonders auf solche Rücksicht zu nehmen, welche im Stande sind, die Fasern auszufüllen und welche von den Fasern aus der Flüssigkeit aufgesaugt werden. Wie sehr dieses letztere besonders nöthig ist, sieht man am besten, wenn neue Fasern, sei es in Form von neuen Abschnitten oder auch als Faser selbst verarbeitet werden. Bei diesen Stoffen ist es kaum möglich, dem Papier die nöthige Leimfestigkeit zu geben, indem selbst beim sorgfältigsten Kochen die im Innern der Fasern enthaltenen Harze, Fette u.s.w. nicht entfernt werden können. Durch die Behandlung, welche die Fasere beim Tragen erfahren, werden dieselben erst in lösliche Form verwandelt, so daſs später beim Leimprozesse auch die wasserabstoſsenden Stoffe ins Innere der Fasern eindringen können. Je mehr das Innere der Fasern mit wasserabstoſsenden Stoffen ausgefüllt, desto besser ist das Leimverfahren, um so leimfester ist das Papier.

Trocknen des Maschinenpapiers auf den Trockencylindern.

Das in der Masse mit Harz geleimte Papier würde an der Luft getrocknet, wie bei der thierischen Leimung des Papiers auf der Oberfläche, niemals leimfest werden, weil die in dem Papier enthaltenen wasserabstoſsenden Stoffe erst durch das Erhitzen unter einander verbunden und geschlossen werden. Um leimfestes Papier zu erhalten, ist es nöthig, daſs das im Papier enthaltene Harz die Harzthonerde zum Schmelzen bringt, wodurch sich eine Schicht bildet, welche das Eindringen der Tinte ins Innere verhindert. Hierbei genügt es jedoch nicht, daſs nur die Oberfläche des Papiers mit dem geschmolzenen Harze bedeckt ist, auch das Innere desselben muſs mit der geschmolzenen Masse durchdrungen sein, welche dicht und geschlossen wird, wenn das erhitzte Papier mit der weichen Masse durch die Glättpressen geführt wird. Dort wird das Ganze fest zusammengepreſst und erstarrt nach dem Erkalten zu einer gleichmäſsigen Masse.

Die Trocknung des Papiers ist von groſsem Einfluſs auf die Festigkeit des Papiers; erfolgt diese schneller, als daſs die feinen Fasern dem Zusammenziehen der Papierbahn folgen können, so müssen diese zerreiſsen und das Papier verliert dadurch sehr an Festigkeit. Auch auf die Leimfestigkeit wirkt die rasche Trocknung sehr nachtheilig. Hier wird durch das zu rasche Zusammenziehen der Papierfläche die durch Schmelzen des Harzes gebildete feine Harzschicht zerrissen und wenn dieses Papier beschrieben wird, dringt die Tinte ins Papier ein.

Um die Trocknung des Papiers so viel als möglich unabhängig von den Trockencylindern zu machen, sowie um eine Oberflächenleimung mit thierischem Leim zu ermöglichen, werden jetzt vielfach Vorrichtungen an der Papiermaschine angebracht, mittels welcher angestrebt wird, das Papier mit heiſser Luft zu trocknen. Alle diese Vorrichtungen werden jedoch insoweit ein nicht zufriedenstellendes Resultat geben, als das so getrocknete Papier nicht die genügende Leimfestigkeit hat; Festigkeit und Dehnung sind bei diesem Trockenverfahren gröſser als beim Trocknen auf den Cylindern. Ich hatte Gelegenheit, diesen Vorgang zu beobachten, nachdem das Papier über fünf Trocken-Vorrichtungen geführt wurde, auf welchen dasselbe mit heiſser Luft getrocknet, während die feuchte Luft abgesaugt wurde; erst auf den beiden letzten Cylindern erhielt das Papier seine nöthige Trockne. Auf der Oberfläche war das Papier, da es gewendet wurde, auf beiden Seiten mit einer schützenden Harzdecke versehen, allein diese war zu schwach, um das Innere vor dem Eindringen der Tinte zu schützen. Die Hitze der beiden Trockencylinder reichte jedoch nicht aus, um das Harz im Innern des Papiers zum Erweichen zu bringen, da die trockene Faser als schlechter Wärmeleiter die Hitze nicht nach dem Innern fortpflanzen konnte. Wurde die feuchte Papierbahn aber auf dem ersten Cylinder etwas stärker erhitzt und mit dieser Temperatur das Papier über die Trockenvorrichtungen geführt, so war diese Temperatur genügend, um das Harz so weich zu halten, daſs es auf dem letzten Cylinder noch so weit erwärmt werden konnte, um das Papier auf der Trockenpresse zu einer gleichmäſsigen Masse pressen zu können.

Der gleiche Zeug, welcher nach dem ersten Verfahren schlecht im Leime haltendes Papier gab, lieferte nach diesem Verfahren ein Papier, welches nicht nur gut im Leime hielt, sondern auch groſse Festigkeit und Dehnung zeigte.

Daſs das auf der Oberfläche der Faser fein ausgeschiedene Harz beim Erhitzen und Schmelzen des Harzes nicht zusammenläuft und gelb transparente Harzflecken bildet, wie man solches bei schlecht aufgelöstem Harz sehr häufig findet, dürfte seinen Grund auch darin haben, daſs neben der ausgeschiedenen Harzthonerde auch basische Thonerdesalze sich auf der Faser abgesetzt haben, welche das Zusammenschmelzen des Harzes nicht behindern, wohl aber das Zusammenlaufen der Harztheilchen zu groſsen transparenten Anhäufungen.

Frictionschüttlung.

Da bei dem Maschinenpapier die Schüttlung nur nach der Breitseite der Papierbahn stattfindet, so soll besonders auf die jetzt gebräuchliche Frictionschüttlung aufmerksam gemacht werden, denn für richtigen Schluſs des Papiers ist die Schüttlung Haupterforderniſs. Festigkeit, Leimsicherheit, beide sind mit von dem Schüttelprozesse abhängig, wobei sowohl die Anzahl der Schüttelstöſse als auch die sogen. Hubhöhe beachtet werden muſs.

Angaben über die Menge der zum Leimen nöthigen Stoffe.

Da aus den gemachten Angaben ersichtlich, von wie vielen Umständen die Leimung des Papiers mit Harz abhängig ist, indem auſser der Art des Leimes, der Art und Behandlung des Zeuges im Holländer und auf der Maschine, auch die Beschaffenheit des Wassers u.s.w. von Einfluſs ist, so lassen sich quantitative Vorschriften, welche für alle Verhältnisse sichere Leimung geben, nicht machen. Das für die einzelne Fabrik zutreffende günstigste Verhältniſs, wie viel von den genannten leimenden Stoffen genommen werden muſs, wird durch systematisch durchgeführte Proben erhalten, welche zum Ziele und sicheren Erfolg führen müssen, wenn die bei der Leimung des Papiers sich abspielenden Vorgänge richtig beachtet werden.

Wie viel jedoch an Harz noch gespart werden kann, wenn der Harzleim richtig hergestellt wird und den Angaben entsprechend zur Anwendung kommt, ist daraus ersichtlich, daſs eine Fabrik für die Herstellung von Normal-Schreibpapier 2½k Harz zum Leimen braucht, während eine andere für das gleiche Papier 8k Harz auf 100k Zeug verwendet. Zieht man in Betracht, daſs zur Abscheidung des Harzes die gleiche Menge Thonerdesalze nöthig ist, so ist leicht auszurechnen, um wie viel die eine Fabrik theurer wie die andere arbeitet durch den völlig nutzlosen Mehrverbrauch an Harz und Thonerde, welcher die Qualität des Papiers nur geringer macht.

Stärke und Dextrin.

Neben den bisher angegebenen Stoffen wird Stärke vielfach als Zusatz zum Leimen des Papiers verwendet, doch hat dieselbe keineswegs leimende Eigenschaften, noch erhält sie dieselben dadurch, daſs sie mit Thonerdesalze Verbindungen eingeht, welche wasserabstoſsende Eigenschaften haben. Die Wirkung der Stärke beim Leimen ist nur eine indirekte, indem sie die in der Flüssigkeit vertheilten leimenden und Mineralstoffe am Absetzen verhindert und gleichmäſsigere Vertheilung derselben auf dem Sieb herbeiführt.

Der Zweck, weshalb die Stärke den meisten Papieren zugesetzt wird, ist der, daſs die Papiere mehr Steife erhalten, sie kommen dadurch den Eigenschaften etwas näher, welche Tischlerleim dem Papiere gibt.

Wo es sich darum handelt, daſs die Steife des Papiers auch in feuchter Luft erhalten bleibt, wird an Stelle eines Theils der Stärke das Dextrin genommen. Dessen Verwendung ist genau wie diejenige der Stärke.

Recapitulation.

Bei der Leimung des Papiers im Holländer sind als Hauptpunkte zu beachten:

1) Die für Leimpapier verwendete Faser muſs eine derartige Vertheilung erhalten, daſs dieselbe dem wasserabstoſsenden Zusätze eine möglichst groſse Oberfläche darbietet. Dieses ist möglich, wenn die Faser nach der Längsrichtung derselben aufs feinste gespalten wird, hierdurch behält dieselbe gröſste Geschmeidigkeit, beim Schüttelprozeſs verfilzt sie sich mit den zunächst liegenden Fasern, so daſs das Papier um so gröſsere Festigkeit zeigt.

2) Die zum Leimen des Papiers dienenden Stoffe müssen die Eigenschaft haben, das Innere der Faser vollständig auszufüllen, die auf der Faser selbst befindlichen wasserabstoſsenden Stoffe müssen den höchsten Grad von Feinheit haben, da auf diese Art die Faser am vollständigsten überzogen wird. Die gleichen wasserabstoſsenden Stoffe, welche im Holländer erzeugt, die Faser überziehen, füllen auch die Zwischenräume im Papier aus. Damit dieses möglichst vollständig erreicht wird, müssen diese Stoffe verschiedene Gröſse haben.

3) Genügende Leimfestigkeit im Papier wird nur erreicht, wenn die feuchte Papierbahn auf dem Trockencylinder bis zur nöthigen Temperatur erwärmt ist.

Ueber die Leimung der Papierfaser im Holländer und die damit in Verbindung stehenden Vorgänge bei der Herstellung von Leimpapier wurden bereits früher schätzenswerthe Mittheilungen gemacht, um aber über alle Vorgänge Klarheit zu schaffen, bedarf es auch fernerhin des Fleiſses und der Ausdauer der Fabrikanten. Es sollen deshalb diese Zeilen dazu den Anlaſs geben, daſs auch fernerhin die Erfahrungen durch Mittheilungen gegenseitig ausgetauscht werden.

IV. Destillation und Rectification.

Das Verfahren zur Reinigung des Rohspiritus von Bang und Rufin (1887 263 39) prüfte Leo Liebermann im Auftrage der ungarischen Regierung theils durch Versuche im Laboratorium, theils in einer Brennerei bei Paris (Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 205. Daselbst nach Chemiker-Zeitung). Da ein geeigneter Rohspiritus zu den Versuchen nicht vorhanden war, muſste ein solcher künstlich hergestellt werden. Zu diesem Zwecke wurden 2l eines reinen 94,6procentigen Alkohols mit 100cc, also 5 Proc., einer Mischung versetzt, welche aus 50cc Amylalkohol, 5cc Isopropylalkohol, 2cc normalem Propylalkohol, 20cc Aethylaldehyd, 20cc Valeraldehyd und 3cc Furfurol bestand. Aus den theils im Laboratorium, theils in der Brennerei ausgeführten Versuchen ergaben sich im Wesentlichen folgende Resultate: 1) Das Verfahren ist zur Entfernung der im Rohspiritus enthaltenen Aldehyde sehr unvollkommen, indem eine nennenswerthe Verminderung derselben erst dann eintrat, wenn sehr groſse Mengen davon vorhanden waren. Auch dann war die Verminderung der Aldehyde nicht dem Ausschütteln mit Erdöl, sondern der stark alkalischen Reaction, welche der Spiritus nach Bang und Rufin erhalten muſs, zuzuschreiben. 2) Zur Entfernung der Fuselöle ist das Verfahren wirksamer, aber es gelang nicht, dieselben auch durch ein dreitägiges Ausschütteln mit Erdöl vollständig zu entfernen. 3) Dagegen wurde nach Bang und Rufin ein Sprit erhalten, welcher den unangenehmen Geruch des Rohspiritus vollständig verloren hatte, trotzdem er noch ansehnliche Mengen von Verunreinigungen enthielt. Dies dürfte der Grund sein, daſs sich das Verfahren in Frankreich, wo hauptsächlich, Rüben- und Melassespiritus mit einem durch die Rectification schwer zu entfernenden Geruch verarbeitet wird, so schnell eingeführt und verbreitet hat. Absolut gereinigten Spiritus liefert aber das Verfahren nicht.

Zu bemerken ist dazu, daſs die Untersuchungen des Verfassers nicht erschöpfende sind, indem dieselben wegen der unzureichenden, ihm damals zu Gebote stehenden Mittel auch nicht quantitativ ausgeführt werden konnten. Auch muſs erwähnt werden, daſs Grandeau bei der Prüfung des Verfahrens zu einem für dasselbe sehr günstigen Resultate gelangte (vgl. 1889 272 34).

Ueber das neue Reinigungsverfahren für Rohspiritus und Branntwein (D. R. P. Nr. 41207 vom 20. Februar 1887) von Dr. J. Traube (1889 273 322) berichtet der Erfinder in der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 230, woselbst sich auch eine Abbildung und Beschreibung des neuen, verbesserten, von der Braunschweigischen Maschinenfabrik construirten Apparates, wie des ganzen Verfahrens befindet. Die Verbesserungen gegenüber den bisherigen Constructionen des Apparates erstrecken sich im Wesentlichen darauf, die Schwierigkeiten zu beseitigen, welche bei den älteren Constructionen einer genügend schnellen und zahlreichen Abnahme der Schichten entgegenstanden. Die nach dieser Richtung vervollkommneten Vorrichtungen haben zu einem sehr günstigen Resultate geführt. Nach dem verbesserten Verfahren beträgt die Zeit, welche nöthig ist zur Erzeugung einer Fuselschicht, zum Abziehen derselben und zum Einpumpen der neuen Schicht, insgesammt nicht mehr als 4 bis 5 Minuten, wie sich ferner überhaupt nach den Angaben des Erfinders die Ausführung der ganzen Manipulationen des neuen Entfuselungsverfahrens so einfach stellt, daſs jeder Brenner binnen wenigen Tagen den Betrieb fehlerfrei erlernen kann. Der Verlust an Potasche hat sich bereits in dem halbjährigen Betriebe in Daber so gut als gleich Null herausgestellt, desgleichen wurde der spätere Dabersche Sprit nach Analyse von Birner als fuselfrei bezeichnet. Die Braunschweiger Sprite erhalten überall eine so günstige Beurtheilung, daſs jetzt mit Sicherheit gesagt werden darf: Es ist auch im kleinsten Betriebe möglich, ohne Kolonne gröſste procentuale Ausbeuten einer allen Ansprüchen der Hygiene gewachsenen fuselfreien Waare zu liefern. Rechnet man den noch aus den ersten Fuselölschichten gewonnenen Sprit mit, so erhält man 96 bis 98 Proc. eines fuselfreien guten Durchschnittsproductes, die ganz wesentlich verringerten Mengen des Vor- und Nachlaufs gelangen immer von Neuem in den Betrieb. Besonders wichtig ist es, daſs der Grad der Unreinheit der Rohwaare, ja selbst die Art der Unreinheit, bei dem Verfahren keine wesentliche Rolle spielt. Es ist gleichgültig, ob man einen unreinen 70 bis 80procentigen oder einen reineren 90procentigen Rohspiritus verarbeitet. Höhere Kolonnen für diesen Brennapparat können daher gespart werden. Auch macht es nach des Verfassers Erfahrungen wenig aus, welcher Art das Rohmaterial ist, ob Kartoffel-, Korn-, Mais- oder Melassesprit oder selbst ein Nach- oder Vorlaufproduct, wenn nur die Zahl der Fuselabhebungen vermehrt wird, je unreiner das Rohproduct ist. In den Raffinerien soll das Verfahren, abgesehen von der Verarbeitung der Vor- und Nachlaufproducte, vor Allem an die Stelle der Kohlefiltration treten. Es läſst sich leicht unter Benutzung der bisherigen Rectificirapparate in den Groſsbetrieb einschalten und es fallen dann die groſsen Unbequemlichkeiten der Kohlefiltration weg, der Rectificationsverlust an Fuselöl und Sprit beim Ausglühen der Kohle wird vermieden, und der Effect in Bezug auf die erzielte Qualität der Waare dürfte ein bei Weitem erheblicherer sein. Die Rentabilität läſst sich leicht berechnen. Es würden daher all die verschiedenen Theile der Spritindustrie, vom kleinsten bis zum gröſsten Betriebe, bei dem Verfahren ihre Rechnung finden. Der Erfinder gestattet gern die Besichtigung des Betriebes in Braunschweig.

Um den Einwänden, daſs die mit seinem Verfahren combinirte Kolonne schon wesentlich zur Reinigung beitrage, zu begegnen und um festzustellen, wie groſs der allein durch sein Verfahren bewirkte Effect in Bezug auf Reinigung der Waare ist, stellte der Verfasser vergleichende Versuche mit und ohne Kolonne an, über welche er an derselben Stelle S. 238 berichtet. Wir lassen die Ergebnisse dieser Versuche auf S. 83 folgen.

Hieraus zieht der Verfasser folgende wesentliche Schlüsse. 1) Die Entfuselung gelingt durch den reinen Effect des Verfahrens ohne Kolonne um wenigstens 80 bis 100 Proc. Mit Sicherheit konnte in den Proben 8 bis 14 überhaupt kein Fuselöl mehr nachgewiesen werden. 2) Bei den vergleichenden Versuchen mit Kolonne ergibt sich eine erhebliche Verfeinerung im Aroma und Geschmack der Waare durch das Verfahren, vor allem auch eine wesentliche Verringerung des Vor- und Nachlaufs um wenigstens 20 Proc. 3) Die Ergebnisse der Röse'schen und capillarimetrisch-stalagmometrischen Methoden dürfen – der Erwartung gemäſs – in vielen Fällen nicht als Maſsstab für den Werth eines Sprits in commercieller Beziehung betrachtet werden. Producte, bei denen analytisch weit weniger Unreinheiten gefunden wurden als in anderen, haben oft einen erheblich schlechteren Geruch und Geschmack als andere mit mehr Unreinheiten. 4) Die Werthe der Chloroformmethode von Röse und der capillarimetrisch-stalagmometrischen Methoden von Traube zeigen groſsentheils eine recht gute Uebereinstimmung oder wenigstens Parallelität. Mitunter kommen jedoch auch bedeutende Abweichungen vor, wie z.B. bei Probe 7, welche der Verfasser darauf zurückführt, daſs die Röse'sche Methode, in obiger Weise angewandt, auch andere Unreinheiten als Fuselöl anzeigt. Für Abweichungen in entgegengesetzter Richtung, wie solche bei den Proben 1 und 2 beobachtet wurden, bleibt nach dem Verfasser nur die eine Erklärung übrig,

Vergleichende Versuche in demselben Apparat ohne und mit Traube's Reinigungsverfahren.

Textabbildung Bd. 275, S. 83

daſs im Vor- oder Nachlauf bestimmte Producte enthalten sein müssen, welche nach der Röse'schen Methode einen dem Fuselöl entgegengesetzten Einfluſs, ähnlich wie dies für die ätherischen Oele bekannt ist, ausüben würden. Jedenfalls hält der Verfasser es für höchst unwahrscheinlich, daſs in diesem Falle das Capillarimeter etwas anderes als Fuselöl anzeigt. Immerhin sollte man es nie unterlassen, bei Untersuchung eines Sprits beide Methoden, in manchen Fällen auch die vaporimetrische Methode (vgl. 1889 273 375) anzuwenden.

Zur Beurtheilung und Controle des Destillationsbetriebes durch Feststellung der Temperatur veröffentlicht Karl Huber als Fortsetzung seiner ersten Arbeit (vgl. 1889 273 323) in dem Bericht der österreichischen Gesellschaft zur Förderung der chemischen Industrie, Bd. 11 S. 26, eine weitere Abhandlung, deren Ergebnisse der Verfasser wie folgt zusammenfaſst: Ziehen wir nun das Schluſsresultat unserer Betrachtung, so kommen wir zur Erkenntniſs, daſs: 1) jeder Destillationsprozeſs sich mit Hilfe des Thermometers verläſslich verfolgen läſst, 2) der Vorgang der Destillation in jedem Theile eines beliebig construirten Apparates sich verfolgen und rechnungsmäſsig darstellen läſst, 3) daſs diese Art den Destillationsprozeſs zu verfolgen, uns die Bestimmung des Leitungscoefticienten an die Hand gibt, uns somit lehrt, wie die maſsgebenden Gröſsen des Apparates dimensionirt werden müssen, 4) uns das Mittel an die Hand gibt, durch Benutzung der mechanischen Wärmetheorie, aus dem Moleculargewichte und der hieraus gerechneten Dampfdichte die Destillationsbedingungen und die Construction der Apparate, welche geeignet sind, für eine beliebige chemische Verbindung, welche sich überhaupt verdampfen läſst, kennen zu lernen, 5) uns insbesondere lehrt den wichtigsten Specialfall der Destillation, also die Destillation des Alkohols, einer rechnungsmäſsigen Feststellung zu unterziehen.

Verfahren zur Gewinnung von reinem Aethylalkohol aus Rohspiritus, von C. L. Th. Müller in Berlin (Illustrirtes österreichisch-ungarisches Patentblatt, Bd. 9 S. 225, Privilegium vom 15. April 1889). Das Verfahren beruht auf der bekannten Eigenschaft der Aldehyde und anderer Fuselöle, in gewissen Salzlösungen schwerer löslich zu sein als der Aethylalkohol. Die Patentansprüche lauten: 1) Das Verfahren zur Gewinnung von reinem Aethylalkohol aus Rohspiritus, darin bestehend, daſs letzterer durch einen oder mehrere Behälter geleitet wird, in welche eine Lösung von kohlensaurem Natron und Kali oder Kalium- oder Natriumhydroxyd, Natrium-, Kalium-, Magnesium-, Zinksulfat, Kali- oder Ammoniakthonerdealaun oder Natriumphosphat unter genügendem Druck strahlenförmig einströmt und nachdem sie auf ihrem Wege reinen Aethylalkohol aufgenommen hat, an geeigneter Stelle abgeleitet wird, um dann durch Destillation den reinen Aethylalkohol zu gewinnen. 2) Das Verfahren zur Gewinnung von reinem Aethylalkohol aus Rohspiritus, darin bestehend, daſs letzterer unter Druck strahlenförmig in einen oder mehrere Behälter mit einer der in Anspruch 1 bezeichneten Salzlösungen einströmt, dabei einen Theil von dieser aufnimmt, wodurch sich die Aldehyde und sonstigen Fuselöle abscheiden, um dann an geeigneter Stelle abgeleitet zu werden und durch Destillation aus der Mischung mit der Salzlösung den reinen Aethylalkohol zu gewinnen.

Verbesserungen in der Rectificirung von Alkohol, von André Theodor Christophe, Civilingenieur in Paris. Privilegium vom 1. Juni 1889. Das Verfahren besteht nach dem Illustrirten österreichisch-ungarischen Patentblatt, Bd. 9 S. 285, im wesentlichen in der Behandlung des verdünnten Sprits mit Legirungen von Natrium oder anderen Alkalimetallen mit Zinn entweder allein oder in Verbindung mit Chlorkalk oder anderen unter-chlorigsauren Salzen.

V. Schlämpe.

Ueber die Benutzung der Brennereigeräthe zur Bereitung von Viehfutter, der sogen. Kunstschlämpe, über deren Werth, besonders für die Milchproduction, wir schon mehrfach berichtet haben (vgl. 1889 273 327), sind vom Finanzministerium durch eine Circularverfügung vom 11. Juli 1889 unter Aufhebung der bisher gültigen Bestimmungen die nachstehenden Verfügungen erlassen.

Verzeichniſs der Vergünstigungen behufs Benutzung von Brennereigeräthen zur Bereitung von Viehfutter, welche zuverlässigen Brennereiinhabern auf Antrag und bei nachgewiesenem Bedürfnisse seitens der Hauptämter widerruflich bewilligt werden dürfen:

I. Erlaubniſs, die vorhandenen Dämpffässer und Vormaischbottiche zur Bereitung von Viehfutter aller Art, mit oder ohne Zusatz von Malz, zu benutzen.

VI. Apparate.

Kartoffelaushebemaschine von H. Reiche in Zielenzig (D. R. P. Nr. 47419 vom 14. August 1888).

Kartoffelerntemaschine von Max Kurts in Berlin (D. R. P. Nr. 48090 vom 4. November 1888).

Waschmaschine für Gerste von Rud. A. Baumgartner in Rosenheim (D. R. P. Nr. 46902 vom 28. September 1888).

Automatisch arbeitende Malzquetschen liefert nach der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 187 E. Leinhaas in Freiberg i. S. Die Verarbeitung an Grünmalz beträgt für den Tag 3200k. Die Quetschwalzen haben groſsen und kleinen Durchmesser, wodurch auſser Quetschung auch Reibung erzielt und deshalb ein vorzüglich gequetschtes Malz geliefert wird.

Eine Hefefaſsumhüllung ist Fr. Lankow in Sobbowitz, Westpreuſsen, patentirt (D. R. P. Nr. 47333). Dieselbe bezweckt, das Hefegut vor schädlicher Abkühlung zu schützen und dadurch eine möglichst reine Säuerung herbeizuführen. In der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 206, berichtet der Erfinder eingehend über die guten Erfolge mit seinem Apparate, welcher vor dem Dampfmaischholze viele Vorzüge haben soll, so besonders den, daſs ein partielles Verbrühen unmöglich ist. Geliefert wird der Apparat von der Maschinenfabrik H. Jahn in Arnswalde NM. zum Preise von 54,75 M. für ein Hefefaſs von 240l Inhalt, entsprechend 3000l Maischraum.

Eine neue tafelförmige Hefepresse von W. Stavenhagen in Halle a. S. wird in der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 193, abgebildet und beschrieben.

Ein Verfahren und Apparat zur Destillation von Wasser und anderen Flüssigkeiten mittels Sonnenwärme ist Th. Ziem in Kairo patentirt (D. R. P Nr. 47446 vom 16. August 1888).

Einen Spiritusabfüllapparat, bei welchem ein Ueberflieſsen des Spiritus beim Einfüllen in die Fässer unmöglich ist, hat Gleiss in Köpenick construirt. Zu beziehen ist der Apparat von Zorn und Zöls in Berlin, Neuenburgerstraſse Nr. 16, zum Preise von 5 M. Neuhauſs in Selchow empfiehlt den Apparat in der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 206, als sehr praktisch.

VII. Analyse.

Zur Bestimmung des Stärkemehles in Materialien, welche nicht unter Anwendung von Hochdruck verarbeitet werden, gibt Märcker in der soeben erschienenen fünften Auflage seines Handbuches der Spiritusfabrikation die folgende, von der von Reineke für diesen Zweck vorgeschlagenen (vgl. 1888 267 527) etwas abweichende Vorschrift: 3g der fein zermahlenen Körner werden zunächst entfettet; dies geschieht, indem man die Substanzen in ein Stückchen Filtrirpapier einbindet und im Soxhlet'schen Extractionsapparate mit Aether entfettet. Alsdann wird die Substanz mit dem Filter mit etwa 100cc Wasser eine halbe Stunde zerkocht, auf 65° C. abgekühlt und mit 10cc Normalmalzextract (100g Malz auf 1l Wasser) versetzt, eine halbe Stunde bei 650 C. gehalten, dann nochmals eine viertel Stunde gekocht, wieder auf 65° C. abgekühlt und nochmals eine halbe Stunde mit 10cc Malzextract bei 65° C. gehalten, dann aufgekocht, abgekühlt und auf 250cc aufgefüllt. Hiervon werden 200cc des Filtrates in bekannter Weise mit 15cc Salzsäure von 1,125 sp. Gew. invertirt, neutralisirt und auf 500cc gebracht, davon 50cc zur Zuckerbestimmung verwendet.

Die mikroskopische Prüfung zeigt die Anwesenheit von nur ganz geringfügigen Stärkemehlmengen an:; in nicht entfetteten Substanzen gelingt die Lösung der Stärke nicht so schnell und vollkommen als in den entfetteten. Fettarme Substanzen wie Kartoffeln brauchen nicht entfettet zu werden.

Zur schnellen Bestimmung von Zucker mittels Fehling'scher Lösung empfiehlt J. E. Politis im Journ. Pharm. Chem., 1889 Bd. 5 Ser. 20, 26, einen Ueberschuſs von 0,1 Normalkupferlösung zuzusetzen und nach der Reduction den Ueberschuſs an Kupfer nach de Haën's Methode mit Jodkalium und Natriumhyposulfit zurückzutitriren. Die Kupferlösung enthält im Liter 24g,95 krystallisirtes Kupfersulfat, 140g Kaliumnatriumtartrat und 25g Aetznatron. Die 0,1 Normalhyposulfitlösung mit 24g,8 im Liter wird mittels einer 0,1 Normaljodlösung mit 12g,7 im Liter eingestellt. 1cc der Kupferlösung wird durch 0g,0036 Dextrose reducirt. Man erhitzt 50cc der Kupferlösung in einer Porzellanschale zum Sieden, fügt 10cc der Zuckerlösung, welche ungefähr 1 pro Mille Dextrose enthält, hinzu, kocht etwa 5 Minuten, füllt auf 100cc auf, filtrirt, säuert 50cc des Filtrats schwach an, versetzt mit einem geringen Ueberschusse Jodkalium und Stärkelösung und titrirt das frei gewordene, dem nicht reducirten Kupfer entsprechende Jod mit der Hyposulfitlösung. (Ob dieses Verfahren in der That wesentlich schneller zum Ziele führt als die direkte Titration oder die Gewichtsanalyse und ob es die Concurrenz mit diesen bewährten Methoden in Bezug auf Genauigkeit aushalten kann, mag dahingestellt bleiben. D. Ref.)

Zur quantitativen Bestimmung der Galaktose gibt E. Steiger in der Zeitschrift für analytische Chemie, 1889 S. 444, folgende Vorschrift: 60cc der bekannten Fehling'schen Lösung werden mit 60cc Wasser versetzt, in einem etwa 300cc haltenden Becherglase zum Sieden erhitzt. Zu der lebhaft siedenden Flüssigkeit läſst man 25cc der Zuckerlösung zuflieſsen und erhält das Gemisch während 3 bis 4 Minuten in lebhaftem Kochen. Die Kochdauer wurde von dem Momente an gerechnet, wo die Mischung nach dem Zusätze der Zuckerlösung lebhaft aufzukochen begann. Das ausgeschiedene Kupferoxydul wird in bekannter Weise auf einem Asbestfilter gesammelt und im Wasserstoff ströme reducirt. Als Verhältniſs zwischen Galaktose und Kupfer ergaben sich folgende Zahlen:

Milligramm Galaktose Milligramm Kupfer 250,0 434,5 237,5 411,8 225,0 393,6 212, 5 375,0 Milligramm Galaktose Milligramm Kupfer 200,0 354,2 187,5 335,0 175,0 316,4 162,5 297,6 150,0 277,5 137,5 254,0 125,0 232,7 112,5 211,1 100,0 188,7   87,5 165,4   75,0 142,4   62,5 120,2   50,0   94,8   37,5   73,1   25,0   49,9

Fuselölbestimmung. Eine Verbesserung der Savalle'schen Methode bringen Ch. Girard und X. Rocques im Bull. Chim., 1889 S. 85, in Vorschlag. Dieselbe beruht darauf, daſs man den die Reaction störenden Aldehyd durch Metaphenylendiaminchlorhydrat, womit er eine beständige Verbindung eingeht, entfernt. Man löst 3g Metaphenylendiaminchlorhydrat in 200cc Alkohol von 50 Proc. und erhitzt 30 Minuten am Rückfluſskühler. Die Flüssigkeit bekommt eine klare gelbe Farbe. Man läſst eine halbe Stunde abkühlen und bewegt dann die Flüssigkeit. Die Färbung wird dunkler, falls Aldehyd vorhanden ist, und beginnt grün zu fluoresciren. Man destillirt schnell und fängt 125cc Destillat von 75 Proc. auf. Dieselben enthalten alles vorhandene Fuselöl, falls der Gehalt nur gering ist und etwa von 1- bis 10tausendstel beträgt, welches nach Savalle colorimetrisch bestimmt wird (Zeitschrift für angewandte Chemie, 1889 S. 323).

Eine neue Reaction auf Eiweiſskörper gibt C. Reiche in den Monatsheften für Chemie, 1889 Bd. 10 S. 317, an. Fügt man zu einem in Lösung befindlichen oder auch nicht gelösten Eiweiſsstoffe 2 bis 3 Tropfen einer verdünnten alkoholischen Lösung von Benzaldehyd, ziemlich viel Schwefelsäure (1 : 1) oder concentrirte Salzsäure und 1 Tropfen Ferrisulfatlösung oder Eisenchlorid, so tritt nach einigem Stehen, oder beim Erwärmen sofort, eine dunkelblaue Färbung ein. Die Reaction trat bei allen vom Verfasser untersuchten Eiweiſskörpern ein, besonders schön bei Eier- und Blutalbumin, Caseïn und Blutfibrin, weniger hübsch bei Kleber, Pflanzenfibrin und Legumin. Auch in Pflanzengeweben, welche Eiweiſs enthalten, tritt sie auf. Sie ist ferner thierischen Oberhautgebilden eigenthümlich und läſst sich sehr schön mit Schafwolle hervorrufen. Sie ist nicht so empfindlich wie die Xanthoproteïn- und Millonsche Reaction; wahrnehmbar ist sie noch bei einem Gehalte von 0,06 Proc. Eiweiſs. Nach E. Mikosch scheint die Reaetion zum mikroskopischen Nachweise von Eiweiſskörpern geeignet zu sein.

VIII. Allgemeines und Theoretisches.

Die Bestimmung der Molekulargewichte der Kohlehydrate von T. H. Brown und G. H. Morris. Hierüber berichtet die Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 207, nach Sitzungsbericht der Chemical Society vom 6. Juni 1889 wie folgt: „Die Verfasser machen zunächst darauf aufmerksam, daſs die in ihrer ersten Abhandlung gegebenen Resultate von Tollens und Mayer und von de Vries bestätigt worden sind. Sodann geben sie die mittels Raoult's Methode für folgende Kohlehydrate erhaltenen Resultate

Galaktose berechnet für C6H12O6 gefunden (Mittel) A         0,106          0,1073 M 180,0 177,0 Inulin berechnet für 2(C36H62O31) A             0,0096             0,0087 M 1980,0 2176,0

Kiliani gibt dem Inulin die Formel C36H62O31, welche indeſs nach obigem Resultat zu verdoppeln ist. Die Verfasser haben bereits auf die groſse Aehnlichkeit zwischen Amylodextrin und Inulin hinsichtlich ihrer physikalischen Eigenschaften hingewiesen und sind geneigt, beide Stoffe als nahe analog in der Zusammensetzung zu betrachten

(C12H22O11)2.(C12H20O10)4 C12H22O11.(C12H22O10)6 Inulin; M = 1980 Amylodextrin; M = 2286.

Obgleich die Amylin- und Amylongruppen in ihnen sehr verschiedene optische und andere Eigenschaften besitzen, und die Producte der Hydrolyse mit verdünnter Säure sehr verschieden sind.

Maltodextrin. berechnet für C12H22O11(C12H20O10)2 gefunden (Mittel) A          0,0191          0,0197 M 990,0 965,0

Stärke. Raoult's Methode lieſs sich auf Stärkepaste nicht anwenden. Lösungen der löslichen Stärke gaben eine so geringe Depression, daſs keine sicheren Resultate erhalten wurden, eine Anzahl ziemlich übereinstimmender Ergebnisse deutete indeſs auf ein Molekulargewicht von 20000 bis 30000. Um zu ermitteln, ob diese Unsicherheit des Resultats auf ein hohes Molekulargewicht oder darauf zurückzuführen ist, daſs die Methode bei colloiden Stoffen versagt, wurde eine Arabinsäure vom Rotationsvermögen [α]j = + 61,16° untersucht. Dieselbe ergab A = 0,0265, M = 717,0. Hiernach ist es wahrscheinlich, daſs der durch lösliche Stärke ausgeübte geringe Einfluss auf dem hohen Molekulargewicht derselben beruht. Die Verfasser untersuchten weiter die Dextrine. Sie haben bereits gezeigt, daſs beim Abbau der Stärke durch Diastase ein Ruhepunkt erreicht wird, wenn der Betrag an erzeugtem Dextrin ⅕ vom Gewicht der angewandten Stärke entspricht, und daſs das Molekül dieses beständigen Dextrins ⅕ von der Gröſse des Stärkemoleküls ist, aus welchem dasselbe entstand. Bestimmungen mit mehreren Proben dieses niedrigen Dextrins gaben folgende mittlere Werthe:

mittlere Werthe berechnet für 20C12H20O10 A             0,0030             0,0029 M 6221,0 6480,0

Hiernach wäre die Formel der löslichen Stärke 5(C12H20O10)20 und ihr Molekulargewicht 32400.

Es wurde auch die Lösung der Frage, ob die Dextrine eine Reihe von Polymeren oder ob sie einfach Metamere sind, mittels Raoult's Methode versucht. Zu diesem Zweck wurde eine Anzahl höherer Dextrine aus Stärkeumwandlungen dargestellt, welche in einer früheren Phase der Hydrolyse zum Stillstande gebracht waren. Alle mittels des Gefrierverfahrens erhaltenen Zahlen zeigen keine Differenz zwischen den Molekulargewichten der höheren und niederen Dextrine, thatsächlich sind die Zahlen fast identisch. Aus den mit löslicher Stärke und mit Dextrinen von verschiedener Stellung in der Reihe erhaltenen Resultaten schlieſsen die Verfasser, daſs die Dextrine metamere und nicht polymere Verbindungen sind. Sie verlassen daher ihre frühere Hypothese über die Hydrolyse der Stärke und nehmen nunmehr an, daſs das Stärkemolekül aus vier complexen Amylingruppen besteht, welche um eine fünfte ähnliche Gruppe angeordnet sind, die einen molekularen Kern bilden. Bei der Hydrolyse zerfällt dieser Complex unter Freiwerden von vier Amylingruppen, die vollständige Hydrolyse in Maltodextrine und schlieſslich in Maltose erleiden können, während die fünfte Amylingruppe, welche den Kern des ursprünglichen Moleküls bildete, der Wirkung der hydrolysirenden Agentien widersteht und ein beständiges Dextrin bildet. Jede der fünf Amylingruppen hat die Formel (C12H20O20)20, entsprechend einem Molekulargewicht 6480. Das Molekül der löslichen Stärke, welches der Formel 5(C12H20O10)20 entspricht, hat also das Molekulargewicht 32400.

Für die Maltose ermittelten A. G. Ekstrand und Rob. Manzelius das Molekulargewicht nach Raoult's Methode und bestätigten damit die Formel C12H22O11 in wasserfreiem Zustande (Oefversicht Oefver Vetensk. Akadem. Foerhandlingar, 1889 S. 157).

(Schluſs folgt.)

Während Drucklegung meines Aufsatzes in dieser Zeitschrift gelang es mir noch auf folgende verhältniſsmäſsig rasche Weise das Chrom in den benannten Substanzen zu bestimmen:

0g,5 des gepulverten und gebeutelten Ferrochroms bezieh. 5g des gebohrten und möglichst zerkleinerten zu untersuchenden Chromstahles werden in einen Platintiegel bezieh. eine Platinschale eingetragen, welche Gefäſse etwa zur Hälfte mit vorher geschmolzenem chemisch reinem Natriumbisulfat angefüllt sind. Man schmilzt nun vorsichtig bei niederer Temperatur und aufgelegtem Deckel etwa 2 bis 3 Stunden so, daſs die Masse immer in Fluſs bleibt. Nach Erkalten der Schmelze löst man in heiſsem Wasser und trennt den grünlichgelben Rückstand durch Filtriren unter Absaugen (Piccard'sche Schleife) von der meist grün gefärbten Lösung.

Letztere in einem etwa 1l fassenden Kolben befindliche Flüssigkeit kocht man längere Zeit mit 10 bis 20cc der schon erwähnten Lösung von unterphosphorigsaurem Natron, bis alles Eisen desoxydirt ist. Nun setzt man einen geringen Ueberschuſs aufgeschlemmten reinen Zinkoxydes zu, schüttelt öfter um, läſst absetzen (die Flüssigkeit muſs ungefärbt sein) und filtrirt schnell mit Saugfilter ab. Das alles Chrom enthaltende Zinkoxyd löst man auf dem Filter mit heiſser verdünnter Salzsäure in den Kolben, in welchem die Zinkoxydfällung vorgenommen wurde. Den Schmelzrückstand kann man mit der erwähnten Salpeterschmelze (C) 2mal aufschlieſsen und die Schmelzlösungen zur Chrom enthaltenden Zinkoxydlösung filtriren. Man dampft nun zur Trockne ab (SiO2-Abscheidung), erwärmt mit verdünnter Salzsäure und filtrirt.

Das Filtrat, welches noch geringe Mengen Eisen enthält, wird 2mal mit Ammoniak gefällt, um das meiste Zink zu entfernen, der Chromniederschlag geglüht, zur Reinigung mit Salpeterschmelze aufgeschlossen und schlieſslich 2mal mit Ammoniak gefällt und als reines Chromoxyd bestimmt. Statt den ersten Schmelzlösungsrückstand aufzuschlieſsen, kann man denselben auch einige Zeit mit concentrirter Salzsäure erwärmen, zur Trockne verdampfen (SiO2-Abscheidung), mit verdünnter Salzsäure aufnehmen, filtriren, auswaschen und im Rückstande die Kieselsäure mit Fluorammon bestimmen. Natürlich ist der von der Kieselsäurebestimmung etwa bleibende Rest auf Chrom mittels Schmelze zu prüfen. Die salzsaure Lösung des ersten Schmelzrückstandes kann zweckmäſsig zum Auflösen des Zinkoxydniederschlages benutzt werden. Es ist dann aber selbstverständlich eine zweite Entfernung des Eisens bezieh. Mangans aus der Lösung (nach Reinhardt) erforderlich, und gewährt diese Ausführung nur den Vortheil, daſs man nicht mit getrennten und doch zusammengehörigen Lösungen zu arbeiten genöthigt ist. Das Verfahren an sich empfiehlt sich jedoch neben seiner Kürze besonders auch dadurch, daſs Platintiegel hierbei gar nicht angegriffen werden. Obwohl diese Methode auch zur Bestimmung von Chrom in Chromstahl angewendet werden kann, so empfiehlt sie sich doch besonders für die Ferrochromanalyse, da, wie oben erwähnt, Chromstahl sich ebenso leicht durch Salzsäure zersetzen läſst. Das bei dieser Methode verwendete Ferrochrom enthielt etwa 44 Proc. Cr.

Ich bezweifle jedoch nicht, daſs sich auch höher procentige Eisenchromlegirungen in gebeuteltem Zustande auf eben angegebene Weise analysiren lassen.

Zum Schlusse seien noch einige Beispiele als analytische Belege zu meiner Arbeit angeführt:

1) Wolfram.

Der Rückstand der Natrimnitratschmelzlösung war

bei Probe I 16 Proc. „ „ II 0,84 „

der angewandten Substanz.

Aus der Schmelzlösung durch Salpetersäure ausgefällte Wolframsaure enthielt noch 0,23 Proc. der vorhandenen Kieselsäure.

Ein durch Ammoniak gut ausgewaschenes Filter, durch das die (hydratische) Wolframsäure gelöst worden war, enthielt noch 0,8 Proc. der Gesammt-WO3.

Durch Quecksilbernitrat wurde in dem durch Auswaschen der Wolframsäure mit Ammonnitrat und etwas Salpetersäure in Wasser erhaltenen Filtrat noch 0,24 Proc. der Gesammt-WO3 gefällt,

Die durch Schwefelsäure aus der Salpeterschmelze abgeschiedene WO3 auf Wo berechnet blieb hinter dem Mittel der durch Salpetersäure abgeschiedenen WO3 auf Wo berechnet nur um 0,2 Proc. zurück.

Die aus metallischem Wolfram mittels der Natriumbisulfatmethode abgeschiedene WO3 blieb hinter dem Mittel der Salpetersäureabscheidung auf Wo berechnet um 0,8 Proc. zurück.

2) Chrom.

Von Ferrochrom blieb 46 Proc. wasserunlöslicher Schmelzrückstand beim Schmelzen mit Natriumnitrat. Die erwähnte Schmelze C zersetzt weit besser. Die Legirung war in diesem Falle nur fein gepulvert und gesiebt; nicht gebeutelt.

Auf die gewöhnliche Weise mit Salpetersäure und Schwefelsäure behandelter Chromstahl enthielt bei der Kieselsäure noch 8 Proc. des vorhandenen Cr und 16 Proc. des vorhandenen Mn.

Die auf kaltem Wege erhaltene salpetersaure Lösung von 1g Chromstahl enthielt 4,6 Proc. des vorhandenen Si und etwa 24 Proc. des vorhandenen Cr.

Nach Behandeln eines Chromstahles mit Kupferammonchlorid und nachherigem Auswaschen des Rückstandes mit ganz schwach salpetersaurem Wasser enthielt der Rückstand 0g,0748 Cr2O3, die Kupferammonchloridlösung 0g,0584 Cr2O3.

In dem bei der Analyse zuletzt gewonnenen reinen Cr2O3 fanden sich manchmal noch 5 bis 7 Proc. des Gesammt-Cr2O3 an Verunreinigungen (Fe2O3, ZnO u.s.w.), weshalb die Prüfung des geglühten letzten Chromniederschlages bei genauen Analysen nie unterlassen werden darf, wenn der Fehler bei der Berechnung auch nur einige hundertel Proc. Cr ausmacht.

Füllungen für Speicherzellen.

Fr. Courmont in Paris (D. R. P. Kl. 21 Nr. 46241 vom 29. März 1888) setzt, um bei dem sogen. Formiren der Bleiplatten eine beschleunigte und tiefgehende Umwandlung des Bleis in Bleisuperoxyd zu erreichen, dem die Füllung der Speicherzelle bildenden mit Schwefelsäure angesäuerten Wasser eine gewisse Menge salpetersauren Alkalis hinzu. Der ladende Strom zersetzt das salpetersaure Alkali, die Salpetersäure greift die positive Bleiplatte an und bildet eine geringe Menge salpetersaures Bleioxyd; dieses wandelt sich sofort in unlösliches schwefelsaures Bleioxyd um, das an der Polplatte hängen bleibt und angeblich unter Einwirkung des bei der Wasserzersetzung frei werdenden Sauerstoffes schnell in Bleisuperoxyd übergeht.

Dagegen will M. Müthel in Berlin (D. R. P. Kl. 21 Nr. 46090 vom 5. April 1888) einen besseren Zusammenhang und ein leichteres Formiren der Füllmasse für die Platten der Speicherzellen dadurch erzielen, daſs er den als Füllmasse dienenden Oxyden platinirten oder anders metallisirten Asbest beimischt. Hierdurch erhält die Masse ein faseriges Gefüge, und wird durch die in der Oxydmasse fein vertheilten metallisirten Fasern besser leitend. Der metallisirte Asbest kann auch ohne Beimischung von Metalloxyden für Speicherzellen benutzt werden, indem ein Gewebe desselben in mehreren Lagen zwischen dünnen gelochten Bleiplatten eingepreſst wird. Eine derartige Zelle bedarf keiner besonderen Formirung, da nur der elektrolytisch entwickelte und von dem metallisirten Asbest verschluckte Sauerstoff und Wasserstoff wirksam wird.

Spannungs- und Stromstärkenzeiger der Allgemeinen Elektricitäts-Gesellschaft.

In den Solenoiden ihrer Spannungs- und Stromstärkenzeiger verwendet die Allgemeine Elektricitäts-Gesellschaft in Berlin (* D. R. P. Nr. 46093 vom 21. April 1888) an Stelle eines Eisenkernes einen einfachen oder doppelten Strahlenbüschel von weichen, auſserordentlich dünnen und kurzen Eisendrähten, welcher zugleich mit einem Zeiger versehen, entweder unmittelbar oder durch Vermittelung anderer Drähte auf einer Achse, unter einem beliebigen Winkel gegen dieselbe, innerhalb des von dem zu messenden Strome durchflossenen Solenoides leicht drehbar angeordnet wird. Auf diese Weise soll 1) eine Verminderung des Gewichtes der beweglichen Eisenmasse erreicht, 2) die Angaben des Instrumentes vom remanenten Magnetismus unabhängig gemacht und 3) eine beliebige Regelung des Zeigerausschlages an bestimmten Stellen der Scala durch Wahl der Zahl, Gröſse und gegenseitige Anordnung der Drähte des Büschels ermöglicht werden.

Ueber die Schädlichkeit des Gassperrwassers für Fische; von H. Kämmerer.

Nach der Entleerung eines lange Jahre hindurch im Gebrauche gewesenen Gasbehälters auf dem städtischen Gaswerke in Nürnberg fand sich das Wasser der Pegnitz auf groſse Strecken mit höchst übelriechenden, theerigen Stoffen verunreinigt und es starben die Fische in groſser Menge. Verfasser untersuchte nun drei Proben Sperrwassers aus sehr alten Gasbehältern und fand in denselben 0,4564, 0,6290, 0g,9351 Ammoniak im Liter, sowie 0,5, 0,5, 1cc,5 Theeröle von 80 bis 280° Siedepunkte, ferner Rhodan in geringer Menge, etwas gelöstes Schwefeleisen und Naphtalin, ferner Theerrückstände in der bei der Destillation rückbleibenden Masse, sowie Spuren eines dem Naphtalin anhaftenden heftig riechenden Körpers, dem Gerüche nach Phenylisocyanür. Aus der Pegnitz entnommene Wasserproben hatten einen intensiven Geruch nach Leuchtgas oder Theer und enthielten reichlich theerige braunschwarze Substanzen, ferner leichte Theeröle und Naphtalin, Spur Ammoniak und Rhodan. Die bei der Destillation des Wassers entweichenden Gase enthielten Schwefelwasserstoff und Acetylen. Die verendeten Fische rochen stark nach Leuchtgas, besonders beim Zerschneiden. Bei Untersuchung der Kanalstrecke vom Gaswerke zur Pegnitz fand sich Schlamm in Massen vor, bestehend hauptsächlich aus Naphtalin und anderen schweren Kohlenwasserstoffen, wenig Ammoniak- und Rhodanverbindungen, Schwefelmetallen, in einem Falle auch Phenol enthaltend. Obenauf schwamm Theer.

Eine im Hofe des Gaswerkes entnommene Probe aus einem Kanalschachte enthielt im Liter 5g Naphtalin und 5cc,7 leichte Theeröle. Im Gaswerke hatte man das Wasser langsam in die Kanäle laufen lassen, während es in die Pegnitz plötzlich in groſser Masse kam, wie sich herausstellte, in Folge von Stauung an einem Wehr und plötzlichem Oeffnen desselben.

Verfasser stellte Versuche an mit Fischen in dem Sperrwasser in verschiedenen Graden der Verdünnung; es zeigte sich, daſs es selbst nach 20facher Verdünnung noch höchst giftig wirkte, die Fische starben trotz folgenden Einsetzens in reines Wasser. Einkochen des Wassers auf ⅓ des Volumens und Verdünnen mit reinem Wasser auf das frühere Volumen nahm demselben die Giftigkeit. Beim Auskochen entwich Ammoniak und Acetylen, später Carbylamin; das Wasser reagirte ursprünglich neutral, bei dem Kochen alkalisch, später schwach sauer. Anscheinend zersetzt sich der giftige Stoff bei längerem Kochen unter Bildung von Ammoniak oder Aminen; es macht dies wahrscheinlich, daſs es ein Cyanür oder Isocyanür ist.

Bei neuer Entleerung eines Behälters wurde das Sperrwasser in die Scrubber geleitet, hier mit Ammoniak angereichert, schlieſslich im Feldmann'schen Apparate auf Sulfat verarbeitet und so unschädlich gemacht, der Schlamm dagegen mit Koksstaub zu Briquetten verarbeitet und verbrannt. (Bericht über die Versammlung bayerischer Vertreter der angewandten Chemie 1889.)

Bücher-Anzeigen. Handbuch der Spiritusfabrikation: von Dr. Max Märcker, Vorsteher der Versuchsstation und A. O. Professor an der Universität Halle a. S. Fünfte vollständig neubearbeitete Auflage. Mit 280 in den Text gedruckten Abbildungen. Berlin, Verlag von Paul Parey. 1890.

Der Verfasser unterscheidet in der Entwickelung der Spiritusindustrie drei Epochen. Die erste derselben war die Anwendung des Hochdruckes auf die Verarbeitung der stärkemehlhaltigen Materialien und die hierdurch gebotene maschinelle Vervollkommnung der Apparate; die zweite, das Eingreifen der Chemie zur Erforschung des Verlaufes und der Leistungen der einzelnen Operationen der Spiritusfabrikation., welches seine Krönung durch die Errichtung der Versuchsstation für die Spiritusindustrie in Berlin fand; die dritte und neueste ist die Erforschung der Lebensbedingungen des Hefepilzes, das Studium der Spaltpilzgährungen und die Reinzüchtung der Hefe, angeregt durch Pasteur's und Hansen's klassische Arbeiten und in so ausgezeichneter Weise auf die Spiritusfabrikation übertragen durch die Untersuchungen der Versuchsstation für Spiritusindustrie unter Delbrück's Leitung. Gleichzeitig galt es, die neuen Forschungen auf eine veränderte Betriebsweise, die Dickmaischung, zu übertragen. Diese dritte Epoche gehört den letzten Jahren an, und es ist erklärlich, daſs die auf diesem wichtigen Gebiete ausgeführten Untersuchungen zum Theile eine ganz wesentliche Umgestaltung der bisherigen Anschauungen veranlaſst haben. In erster Richtung trifft dieses die Gährungsführung, und es ist danach natürlich, daſs die Kapitel über Gährung und Hefe beim Neuerscheinen des vorliegenden Werkes eine vollständige Neubearbeitung erfahren muſsten. Die neuesten Forschungen haben aber naturgemäſs auch auf fast alle anderen Operationen im Betriebe umgestaltend und verbessernd gewirkt, so daſs der Verfasser mehr oder weniger bei allen Kapiteln eine durchgreifende Umarbeitung für nothwendig gehalten hat. Die neue Auflage ist daher mit Recht als eine neubearbeitete zu bezeichnen und dieser Neubearbeitung ist es auch zu danken, daſs trotz der Fülle des neu hinzugekommenen Stoffes der Umfang des Werkes nicht vermehrt zu werden brauchte, indem ältere Anschauungen, Verfahren und Apparate, welche durch neuere überholt sind, übergangen werden konnten. Um ein Bild von der Umgestaltung der neuen Auflage gegenüber den früheren zu geben, mögen hier nur kurz folgende Punkte hervorgehoben werden. Das analytische Kapitel bringt Verbesserungen der Methoden zur Untersuchung sowohl der Rohmaterialien wie der Maische. Neu hinzugekommen sind hier die in den letzten Jahren ausgebildeten Methoden zur Untersuchung des Spiritus auf Reinheit. Das Kapitel der Malzbereitung ist durch die pneumatische Mälzerei bereichert, dasjenige über die Maischung durch das Verfahren zur Entschälung der Maische. Wesentlich Neues bieten ferner die Erörterungen über die chemischen Vorgänge bei dem Maischprozesse, über Kühlung der Maische, sowie über die Leistung der Dämpfe-, Maisch- und Kühlapparate. Die vollständige Umgestaltung der Abschnitte über Gährung und Hefe, bei welchem ersteren der Bottichkühlung, als einer unerlaſslichen Bedingung für die Einhaltung der durch die neueren Forschungen und Beobachtungen in der Praxis als allein richtig erkannten niedrigen Temperatur von 27,5 bis 28,8° C. für die Vergährung der Dickmaischen, die eingehendste Besprechung zu Theil geworden ist, haben wir schon erwähnt. Das Kapitel über Destillation und Rectification ist durch einen Abschnitt über die historische Entwickelung der Destillation, verfaſst von R. Ilges, ergänzt. Daſs ferner die Vervollkommnungen in der Rectification und die Bestrebungen, durch geeignete Apparate direkt aus der Maische Feinsprit zu erzeugen, in eingehender Weise behandelt sind, bedarf kaum der Erwähnung. Endlich hat auch das Kapitel über Schlampe durch die bei Gelegenheit der unter Leitung des Verfassers in den letzten Jahren in der Provinz Sachsen ausgeführten umfangreichen Fütterungsversuche gemachten Erfahrungen über die beste Verwerthung der Schlampe sowohl, wie auch der sogen. Kunstschlämpe, welche letztere bei der durch die Steuergesetzgebung gebotenen Einschränkung des Betriebes eine wichtige Rolle zu spielen berufen ist, eine wesentliche Bereicherung erfahren.

Gegenüber diesen Veränderungen hat dagegen der Verfasser auch in der neuen Auflage an der bewährten Eintheilung des Stoffes und an der Art der Darstellung festgehalten, ebenso wie er der ursprünglichen Tendenz des Werkes, überall auf die Gründe der Erscheinungen einzugehen, treu geblieben ist. Nach wie vor ist der Verfasser überall bestrebt gewesen, die wissenschaftlichen Forschungen der Praxis nutzbar zu machen und es ist ihm damit gelungen, ein Werk zu schaffen, welches in gleichem Maſsstabe dem Praktiker, wie dem Forscher, nutzbringend und unentbehrlich geworden ist. Wie sehr der Verfasser mit seiner Darstellungsweise den Beifall aller Interessenten gefunden hat, beweist am besten die schnelle Aufeinanderfolge der Auflagen seines Werkes. Möge auch die neue Auflage sich wieder neue Freunde erwerben und damit zur Hebung und Förderung der Spiritusindustrie beitragen.

Morgen.

II. Vacuum-Kühlmaschinen.

An dieser Art von Kühlmaschinen sind nur wenige Neuerungen zu verzeichnen; zunächst die in Fig. 1 bis 8 Taf. 5 dargestellte und nachstehend beschriebene Vacuum-Eismaschine von Southby und Blüh.

Bei derselben bildet der Cylinder A mit dem Kolben P eine einfach wirkende Dampfpumpe, welche durch das einseitig belastete Kurbelschwungrad W angetrieben wird. Letzteres sitzt auf einer Welle, die in beliebiger Weise mit einer Transmission verbunden sein kann. Wie ersichtlich, bewegt sich die Kurbel W in einem Gehäuse B. Dieses bildet mit dem Raume des Cylinders A unter dem Kolben P den Vacuumraum, ist daher vollkommen luftdicht abgeschlossen und namentlich an der Durchlaſsöffnung für die Antriebswelle mit guter Dichtung versehen. Der Kolben saugt den Dampf beim Niedergange durch das Ventil V aus dem Eiskessel, welcher nicht mitgezeichnet ist und durch eine Rohrleitung mittels des Rohrstutzens zwischen Cylinder A und Gehäuse B mit dem Vacuumraume in Verbindung steht. Beim Aufgange drückt der Kolben den angesaugten Dampf durch das Auslaſsventil V1 im Kasten E und in den Condensator F, von wo er als Wasser und gemeinsam mit der Luft, welche etwa in die Maschine gelangt ist, herausbefördert wird. Die hierbei erforderliche zweite Pumpe G erhält von der Antriebswelle durch ein Excenter ihre Bewegung. Um beim Beginne der Arbeit der Maschine die eingeschlossene Luft aus derselben herauszuschaffen, muſs das Ventil V eine Zeit lang auſser Thätigkeit bleiben, d.h. es muſs Communication zwischen den beiden Räumen des Cylinders über und unter dem Kolben bestehen, so daſs die Pumpe des Condensators allein wirkt: denn so lange noch Luft in gröſserer Menge in der Maschine ist, würde eine kolossale Kraft erforderlich sein, um den groſsen Kolben hoch zu bringen, da über demselben Compression stattfindet. Zu diesem Zwecke ist die Vorrichtung H, N, L vorgesehen. Sobald man die Handkurbel H in der einen Richtung dreht, schiebt sich der Hebel N an der schräg liegenden Schraubenspindel empor und veranlaſst den Winkelhebel L zu verhindern, daſs sich das Ventil V beim Spiele des Kolbens auf seinen Sitz legt. In Fig. 6 und 8 ist die Luftpumpe G und der Condensator F in gröſserem Maſsstabe gezeichnet. Das Dampfrohr vom Kasten E mündet bei M und der Dampf tritt durch die Röhren T, welche von Wasser umspült werden, durch Löcher b in die Pumpe und wird durch die beiden Kolben fortgedrückt. Nach dem Gesagten ergibt sich der Arbeitsvorgang wie folgt: Die Luftpumpe G schafft zunächst die sämmtliche Luft aus der Maschine und das Vacuum füllt sich mit Wasserdampf. Nach Freigabe des Ventils V comprimirt der Kolben bei jedem Aufgange den oberhalb befindlichen Dampf und drückt ihn nach E. Damit bei dieser Compression sich der Dampf nicht bereits im Cylinder zu Wasser verdichtet, haben die Erfinder im oberen Theile des Cylinders A eine Dampfheizung angebracht, welche in Form eines Schlauches um denselben geht. Dadurch wird der Dampf auf einer Temperatur erhalten, welche die Wasserbildung verhindert. Erst in dem Condensator findet die Verdichtung zu Wasser statt. Die Eisbildung tritt bei der beschriebenen Maschine nach wenigen Minuten ein.

Eine andere neuere Vacuum-Kühlmaschine ist die unter D. R. P. Nr. 38733 vom 22. Oktober 1885 patentirte von Julius Csete in Birmingham, welche im Wesentlichen den bekannten Vacuummaschinen von Windhausen ähnlich construirt ist, und bei welcher gleichfalls eine Salzlösung abgekühlt wird, in welche die Gefrierzellen eingehängt werden.

III. Compressionsmaschinen.

Eine neue Construction von Compressionspumpen für hoch gespannte flüchtige Dämpfe, hauptsächlich für Ammoniak und Kohlensäure, und zwar zum Zwecke der Kälteerzeugung, haben sich die Ingenieure C. Hartung und L. Wepner, früher in Nordhausen, jetzt in Magdeburg, patentiren lassen (D. R. P. Nr. 38477 vom 9. December 1885).

Diese Pumpe besitzt eine selbsthätig und stetig wirkende Kühlung für die innere Kolbenstange und den Kolben, sowie eine Absaugevorrichtung, mittels welcher die Undichtigkeiten des Kolbens und der Stopfbüchse in der Weise unschädlich gemacht werden, daſs die dadurch sonst verloren gehenden Gase ohne jeden Verlust der Saugleitung wieder zugeführt werden.

In der Zeichnung Fig. 9 und 10 ist die Compressionspumpe im Aufriſs und im Grundriſs dargestellt. Dieselbe besteht aus einem Cylinder A, welcher ein Saugventil x und ein Druckventil y besitzt, und dessen Kolben s von der Hauptwelle B aus durch die Kurbel C und die Pleuelstange D bewegt wird, wobei die Kolbenstange z mittels des Kreuzkopfes E in der Gleitbahn F geführt wird. Der Kolben ist für die Compressionsarbeit ein einfach wirkender. Die Kolbenstange z hat einen ein wenig geringeren Durchmesser als der Kolben s, und wirkt der auf diese Weise hinter dem Kolben geschaffene Raum a durch geeignet angebrachte Saug- und Druckventile b und c als kleine Pumpe. In diesem Pumpenraume a kann nur ein Druck herrschen, welcher von der Dichtigkeit des Kolbens abhängig ist, jedenfalls ist derselbe aber so gering, daſs die Stopfbüchsendichtung keine Schwierigkeiten mehr bietet. Sollte dennoch die innere Packung d der Stopfbüchse durchlässig werden, so sammeln sich die Gase zwischen durchlöcherten Stahlscheiben (Fig. 9), entweichen in einen über der Stopfbüchse angebrachten Raum f, und werden aus diesem durch das mit dem Saugventil b in Verbindung stehende Rohr g nach dem Pumpenraume a gesaugt und von hier durch das Rohr h, welches einerseits mit dem Druckventil c des Hilfspumpenraumes a und andererseits mit dem Saugventil x der Hauptpumpe in Verbindung steht, nach der Saugleitung; des Compressors gedrückt.

Die innere Kühlung des Kolbens s und der Kolbenstange z ist durchaus sicher gemacht, indem das im Inneren der Kolbenstange z zur Zuführung der Kühlflüssigkeit angebrachte Rohr k durch den Kreuzkopf hindurch in seiner Verlängerung e einen Plungerkolben bildet, welcher wiederum mit dem in dieser Verlängerung und innerhalb des Kreuzkopfes angeordneten Druckventil m, dem Pumpenkörper n und dem Saugventil o eine zweite Hilfspumpe bildet, welche die Kühlflüssigkeit mit Druck durch die zu kühlenden Theile hindurchtreibt und durch das Schlauchrohr p zur neuen Abkühlung in den Kühlbehälter zurückbringt.

Neu und patentirt sind bei dieser Compressionspumpe die Verbindung des ringförmigen Raumes a, welcher durch die etwas dünner als der Kolben ausgeführte Kolbenstange geschaffen ist, mit Druck- und Saugventilen in der Weise, daſs dadurch eine Hilfspumpe gebildet wird, mittels welcher die in Folge von Undichtheit an Kolben und Kolbenstange entweichenden Gase wieder in die Saugleitung zurückgeführt werden; ferner die Anordnung der inneren Kolben- und Kolbenstangenkühlung derart, daſs das die innere Kühlflüssigkeit zuführende Rohr ke in seiner Verlängerung e eine Hilfspumpe bildet, welche die Kühlflüssigkeit selbsthätig durch die zu kühlenden Theile hindurchtreibt.

Einen ähnlich construirten Compressor wenden Hartung-Wepner für ihre neuen Ammoniak-Compressionsmaschinen an, welche von der Maschinenfabrik Buckau bei Magdeburg gebaut werden. Dieser Compressor ist von einem Mantel umgeben, in welchem die comprimirten Gase, bevor sie in den Condensator gelangen, schon vorgekühlt werden, wodurch zur Verflüssigung des Ammoniaks weniger Kühlwasser erforderlich ist. Ueberdies ist der Compressor noch mit einer neuen gleichfalls besonders patentirten Absaugevorrichtung für die Stopfbüchse versehen. Letztere ist mit einem am hinteren Ventildeckel des Compressors sitzenden Absaugeventil in Verbindung gebracht, welches sämmtliches durch die hintere Stopfbüchsenpackung entweichende Ammoniak direkt wieder in den Compressorcylinder zurücksaugt. Bei dieser hier angewendeten Neuerung liegt der Hauptvortheil darin, daſs die vordere Packung der Stopfbüchse nur die Saugspannung abzudichten hat. Der Innenraum mit dem darüber befindlichen Recipienten steht stets nur unter dem Saugdruck von 1 bis 2at; die dahin gelangenden comprimirten Gase expandiren hier, und kühlen dadurch die ganze Stopfbüchse, was als weiterer Vortheil dieser Construction anzusehen ist. Verluste an Ammoniak sind hierbei vollständig ausgeschlossen, und die Anwendung einer Abdichtungs- und Sperrflüssigkeit wird dadurch unnöthig.

Bei den nach diesem System ausgeführten Kühlmaschinen ist noch eine weitere zum Patent angemeldete Neuerung angewendet, durch welche der Kühlwasserverbrauch verringert werden soll. Es wird hierbei im Condensator in besonderen Schlangen etwas Ammoniak verdampfen gelassen, wodurch das erwärmte Kühlwasser von Neuem abgekühlt, und auf diese Weise Kühlwasser, allerdings durch erhöhten Kraftaufwand für die Compression, erspart werden soll. – Der Compressor drückt die Ammoniakgase durch einen sogen. Schmutz- und Wassersammler, welcher den Zweck hat, mitgerissene Wassertheilchen und Verunreinigungen zurückzuhalten: diese werden dann zeitweise mittels eines besonderen Ventils in den Destillirapparat zurückgeleitet und, nachdem hier alles etwa mitübergegangene Ammoniak wieder abdestillirt und vom Compressor aufgesaugt ist, werden die Verunreinigungen durch einen Ablaſshahn entfernt.

Das dieser Erfindung (D. R. P. Nr. 45576 vom 6. Mai 1887) zu Grunde liegende Verfahren besteht darin, daſs man das comprimirte Verdampfungsmedium durch Verdampfung eines kleinen Theils des bereits condensirten Quantums abkühlt.

Die Abbildung Fig. 11 veranschaulicht einen Längenschnitt des Condensationsapparates, in welchem die gekennzeichnete Ausführung des neuen Verfahrens – getrennt von dem Kälteentwickler – ausgeführt werden kann. Der Apparat besteht aus einem cylindrischen Behälter A, welcher durch einen zweiten, am unteren Ende geschlossenen Cylinder in einen ringförmigen oberen und einen cylindrischen unteren Raum eingetheilt ist. In dem Behälter A befindet sich eine die ganze Länge desselben durchziehende Rohrschlange s, die durch Stopfbüchsen im Boden und im Deckel des Behälters hindurchgeht und oberhalb des Deckels an ein engeres Rohr a1 angeschlossen ist, das nahe am Boden des Behälters in dessen unteren Raum frei einmündet; andererseits ist die Rohrschlange unter dem Behälterboden an ein bedeutend weiteres Rohr a2 geschlossen, welches in die Saugrohrleitung des Compressors einmündet. Der Deckel des Behälters A hat eine ringförmige Höhlung mit mehreren kleinen Ausmündungen gegen das Innere des Behälters hin und einen Rohrstutzen, welcher in den ringförmigen Hohlraum einmündet und dazu bestimmt ist, den letzteren an die Druckleitung des Compressors anzuschlieſsen. Endlich ist in geringem Abstande von der Behälterwand ein Rohr eingefügt, welches bestimmt ist, das condensirte Verdampfungsmedium in den Kälteentwicklungsapparat oder Eisbildner zu überführen.

Der sich in diesem Condensationsapparate vollziehende Vorgang ist folgender: Das vom Compressor kommende comprimirte Verdampfsmedium sinkt in inniger Berührung mit dem Schlangenrohr s von dem Deckel des Behälters allmählich bis zum Boden desselben herab und kühlt sich dabei an der Wandung des Schlangenrohres s ab, durch welches – unter der saugenden Wirkung des Compressors – das von unten in das Röhrchen a1 einflieſsende, bereits condensirte Medium verdampfend hindurchzieht, wobei dasselbe seiner Umgebung Wärme entzieht. Es kühlt sich somit das an dem Schlangenrohre s herabsinkende Medium mehr und mehr ab und kommt in condensirtem Zustande am Boden des Behälters an, von wo der gröſste Theil unter der Druckwirkung des nachfolgenden, theilweise noch dampfförmigen Mediums in den Kälteentwickelungsapparat bezieh. den Eisbildner hineingedrückt wird. Während der Saug Wirkung des Compressors geht das Verdampfungsmedium im Kälteentwickler in Dampfform über und wird dann mit dem hinzuströmenden Dampf im Compressor comprimirt, um die beschriebene Wanderung durch den Condensationsapparat zu wiederholen.

Eine wesentlich andere Construction zeigt die Maschine von de la Vergne

Auf der Tafel irrthümlich Vagne.

und Mixter, welche in Fig. 12 dargestellt erscheint und in welcher gleichfalls Ammoniakgas durch eine Druckpumpe comprimirt wird, worauf das verflüssigte Ammoniak nach Aufhebung des Druckes plötzlich durch einen Wasserkasten oder einen anderen Behälter hindurch expandirt. Die Anordnung ist in der Weise getroffen, daſs die Compressionscylinder J auf guſseisernen Böcken ruhen, zwischen welchen quer hindurch die von der Dampfmaschine getriebene Welle läuft. Zum Abschlieſsen der Auſsenseite jener Pumpencylinder J, sowie zum Oelen der Kolbenstange wird durch das aufwärts gerichtete Rohr die schmierende Flüssigkeit zugeführt. Der Zufluſs zum Pumpeninneren selbst geschieht durch den Stutzen, welcher mit einer Plungerstange verbunden ist. An demselben Ende befindet sich ein weiterer Ansatz Q, an welchem das Gassaugerohr s befestigt ist, und welcher mit einem nach innen zu öffnenden Klappenventil i versehen ist. Die Kuppel R besitzt zwei Ausgangsöffnungen S und T, wovon erstere mit dem Flüssigkeitsabfluſsrohre und T mit dem Gasdruckrohre verbunden ist. u ist eine Zwischenplatte mit Ventilen jj versehen, welche die beiden Räume der Pumpe für den Durchgang der comprimirten Gase und ölenden Flüssigkeit verbinden.

Eine neue Erfindung, welche der Actiengesellschaft Hohenzollern in Düsseldorf patentirt worden ist (D. R. P. Nr. 45528 vom 15. Februar 1888), soll ermöglichen, die Eismaschine ohne gleichzeitigen Betrieb des Compressors zur raschen Erzeugung einer gewissen gröſsten oder beliebig geringeren Menge von Eis zu benutzen. Sie besteht im Wesentlichen aus einem je nach Bedarf mit dem Eisbildner bezieh. der Compressionspumpe in Verbindung zu bringenden Reservoir, in welches hinein die Gase, die sich aus der im Eisbildner befindlichen Kälteflüssigkeit entwickeln, so lange expandiren, bis die Eisproduction vollendet ist. Die Zeichnung Fig. 13 veranschaulicht die Anordnung einer in dieser Weise eingerichteten Eismaschine. Der Eisbildner A, welcher zur Verhütung des Festfrierens in dem Wassergefäſse E noch in einem besonderen Behälter eingefügt wird, ist durch das mit einem Absperrbogen v versehene Rohr r direkt mit dem geschlossenen Reservoir B verbunden. Letzteres steht durch das Saugrohr r1 mit der Compressionspumpe C und diese durch das Druckrohr r2, welches durch den Kühler D hindurchgeleitet ist, mit dem Eisbildner A in Verbindung.

Sobald durch Oeffnung des Absperrbogens eine Druckentlastung der Ladung des Eisbildners herbeigeführt wird, expandiren die sich aus der Kälteflüssigkeit bildenden Gase ungemein rasch durch das Rohr r hindurch in das Reservoir B hinein, dessen Inhalt mit Bezug auf die Ladung des Eisbildners A derart bemessen ist, daſs durch die Gase, welche das Reservoir B nach und nach in immer stärkerem Grade füllen, ein gewisser Druck nicht überschritten werden kann. Es sind auch noch andere Ausführungsarten möglich. In jedem Falle kann die Eisproduction so lange fortgesetzt werden, bis die Ladung des Eisbildners erschöpft ist, bezieh. bis der Druck des in das Reservoir B hinein expandirenden Gases eine gewisse Höhe erreicht hat.

Bei der neuen Einrichtung geht die Verdampfung der Kälteflüssigkeit im Anfange, wo die Gase das Reservoir B noch ganz frei finden, ganz ungemein stark vor sich, so daſs die Eiserzeugung ungewöhnlich rasch stattfindet.

Die in dem Reservoir B aufgespeicherten Gase und Dämpfe werden zu einer beliebigen Zeit, wo eine Betriebskraft zur freien Verfügung steht, mittels der Pumpe C aus dem Reservoir abgesaugt und comprimirt, in dem Condensator D abgekühlt und zur Flüssigkeit verdichtet, und so zu dem Eisbildner zurückgeleitet, so daſs die Maschine alsdann wieder geladen ist und nunmehr wiederum zu jeder Zeit zur Eisbereitung benutzt werden kann.

Zur Füllung des Eisbildners A kann jede kälteerzeugende Flüssigkeit benutzt werden.

An Stelle des bei den Compressionsmaschinen üblichen Verfahrens der Gewinnung flüssigen Ammoniaks durch Destillation des künstlichen Salmiakgeists und darauf folgende Compression hat sich die Consolidated Refrigerating Co. in New York ein neues Verfahren patentiren lassen, dessen Patentbeschreibung folgendes zu entnehmen ist.

Der neue Apparat Fig. 14 besteht aus der ziemlich hohen Blase A, welche aus Stahl- oder Eisenblech gefertigt ist, im Inneren eine Dampfschlange 2 enthält und auſserdem mit Standglas 6, Manometer 7 und Probirhähnen 8 versehen ist. Vom Deckel der Blase A führt ein mit Ventil 5 versehenes Rohr 4 etwa 12m in die Höhe. Die Blase A ist am Boden mit einem Ablaſshahn 9 versehen. Zum Füllen der Blase dient die Pumpe B, welche im Stande sein muſs, das durch Rohr 10 aus dem Behälter entnommene Ammoniakwasser mit einem Druck von etwa 12at durch Rohr 12 nach der Blase zu drücken; letzteres, mit einem Hahn 13 versehene Rohr mündet nahe am Boden der Blase. Das von der Blase A in die Höhe führende Rohr 4 geht oben in ein wagerechtes Rohr 14 über, welches an eine auf dem Gestelle E aufgestellte Schlange D anschlieſst, deren Ablaufrohr 17 nahe am Boden der Vorlage F mündet, welche mit Standglas, Manometer 18 und Ablaſshahn 19 versehen ist. Ein Wasserrohr ist bis über die Schlange D geführt und hier mit einem Sprengrohr versehen. Das über die Schlange D niederrieselnde Wasser sammelt sich in dem Troge 20 und flieſst durch Rohr 22 ab. Das Wasserrohr reicht bis über das Rohr 4 und ist hier mit einem Hahn 23 versehen, so daſs das Rohr 4 ebenfalls mit kaltem Wasser berieselt werden kann. Das herabflieſsende Wasser wird in dem Gefäſse 24 aufgefangen und durch Rohr 25 nach dem Ablaufrohre 22 geleitet.

Das Destillationsverfahren ist folgendes: Die Blase wird zunächst durch die Pumpe B zu ⅔ mit Ammoniakwasser gefüllt. Die Hähne 13, 5 und 16 sind hierbei geöffnet, alle übrigen geschlossen. Alsdann wird der Hahn im Rohre 5 geöffnet und aus dem Kessel C Dampf in die Schlange 2 eingelassen, so daſs das Ammoniak verdampft und als Gas durch Rohr 4 hochsteigt, während die wässerigen Theile in der Blase A zurückbleiben.

Für gewöhnlich wird dieses Ammoniakgas abgeleitet, gekühlt und dann mittels einer Pumpe oder sonstiger mechanischer Compressionsmittel zu einer Flüssigkeit verdichtet. Bei vorliegendem Verfahren wird die Erwärmung durch Einlassen frischen Dampfes noch weiter gesteigert und hierdurch auch der Druck erhöht, und dies so lange durchgeführt, bis sämmtliches Ammoniak frei geworden ist. Der hohe Druck hat den Zweck, das Mitverdampfen des Wassers zu verhindern. Etwa doch aufsteigende Wasserdämpfe werden in Folge dieses hohen Druckes und des über das Rohr 4 herabrieselnden Kühlwassers jedenfalls noch innerhalb des Rohres 4 condensirt, so daſs das Condensationswasser wieder in die Blase A zurückflieſst und somit in das Rohr 14 Wasserdampf keinesfalls mehr mit eintritt. Das Ammoniakgas steigt durch Rohr 14 in die Schlange D und wird hier stark gekühlt, so daſs dasselbe in Folge des hierbei zunehmenden specifischen Gewichtes und in Folge des in der Blase A herrschenden Ueberdruckes ohne Schwierigkeit durch Rohr 17 nach der Vorlage F flieſst, wo es durch den beständigen Druck, welcher durch die Rohrleitung hindurch von A aus ausgeübt wird, sich zur Flüssigkeit verdichtet. Der hierzu erforderliche Druck beträgt allerdings etwa 6at,5, und müssen die Theile des Apparates entsprechend stark sein. Da das Rohr 16 dicht über dem Boden des Behälters F ausmündet, so wird die Ausfluſsöffnung sehr bald in das zur Flüssigkeit verdichtete Ammoniak tauchen und hierdurch eine Art Syphon gebildet werden, so daſs das weitere Gas verhältniſsmäſsig rasch zur Flüssigkeit verdichtet wird. Sobald sämmtliches Ammoniak abgetrieben ist, wovon man sich mittels der Probirhähne 8 sehr leicht überzeugen kann, wird der Hahn 16 geschlossen, so daſs jedes Expandiren der im Behälter F enthaltenen Flüssigkeit vermieden wird. Gleichzeitig wird der Dampfzutritt zur Sehlange, 2 abgesperrt und aus der Blase A durch Hahn 9 das zurückgebliebene Wasser abgelassen. Sodann wird die Blase A frisch gefüllt und in die Schlange 2 wieder Dampf eingelassen, bis der Druck in der Blase A demjenigen des Behälters F gleicht; es werden nun die Hähne 5 und 16 wieder geöffnet, und die Operation beginnt von Neuem. Es kann aber auch unter weiterer Zufuhr frischen Ammoniakwassers, welches sich in Folge des geringeren specifischen Gewichtes über dem Wasser sammelt, und unter Einleiten von Dampf die Destillation noch weiter fortgesetzt werden. Sobald das Standglas 6 aber anzeigt, daſs die Blase A zu stark gefüllt ist, zieht man unten durch Hahn 9 eine entsprechende Menge Wasser ab. Fällt der Druck in der Blase A in Folge zu geringer Wärmezufuhr oder zu starken Einleitens des kalten Ammoniakwassers unter den im Behälter F herrschenden Druck, so muſs sofort der Hahn 5 geschlossen werden, und zwar so lange, bis das Manometer 7 wieder den geeigneten Druck anzeigt, welcher hier stets höher sein soll als in dem Behälter F. Ist letzterer mit Ammoniakflüssigkeit gefüllt, so zieht man die Flüssigkeit in besondere Gefäſse ab, wobei der Druck des über der Ammoniakflüssigkeit befindlichen Gases den Abfluſs und somit das Füllen wesentlich begünstigt.

Von M. Rotten in Berlin ist eine neue Einrichtung zum Zurückführen des in die Stopfbüchse von Compressionskältemaschinen entweichenden flüchtigen Körpers zum Patent angemeldet worden (D. R. P. Nr. 35415 vom 9. April 1885). Diese Erfindung bezieht sich auf diejenigen bei der Kälteerzeugung benutzten Compressionspumpen, welche mit einem flüchtigen Körper, wie Ammoniak u. dgl. arbeiten, und bezweckt, die Verluste an dem flüchtigen Körper, welche durch Undichtigkeiten und durch Ueberströmen in die Stopfbüchse bei der Hin- und Herbewegung der Kolbenstange entstehen, zu vermeiden und die diesbezüglichen Mengen dieses flüchtigen Körpers in den Kreislauf der Maschine zurückzuführen. Erreicht wird dieser Zweck durch Zuhilfenahme der Druckverminderung, die an derjenigen Stelle des Apparates eintritt, an welcher der benutzte flüchtige Körper in den Expansionsapparat eingeführt wird. In Fig. 15 ist eine derartige Anordnung schematisch dargestellt. A ist der Compressionscylinder, welcher bei BB1 die Abströmung für den verdichteten flüchtigen Körper nach dem Condensator C besitzt, während derselbe bei DD1 mit dem Expansionsapparate E in Verbindung steht, in welchem die Temperaturerniedrigung durch die Expansion des flüchtigen Körpers erfolgt. Wie bekannt, functionirt der Apparat in der Weise, daſs der verdichtete, bei BB1 aus dem Cylinder in den Condensator C abströmende flüchtige Körper in dem letzteren durch eine Abkühlung mit Wasser in den flüssigen Zustand übergeht und sich dann in dem Sammelgefäſse S in diesem flüssigen Zustande ansammelt, von wo der flüchtige Körper durch eine Leitung J in die Schlange des Expansionsapparates E gelangt, um durch die bei der Expansion erfolgende Wärmebindung die Erzeugung der Kälte zu ermöglichen. An dieser Stelle nun, an welcher der flüchtige Körper seinen Uebergang aus dem flüssigen in den gasförmigen Zustand vollführt, tritt in Folge der Druckverminderung ein heftiges Strömen nach dieser Stelle hin ein, indem der verdichtete flüchtige Körper in dem Sammelgefäſse eine hohe Spannung, z.B. 6 bis 8at, besitzt, und der gasförmige, in den Expansionsschlangen wirkende Körper, welcher wieder bei DD1 in dem Cylinder angesaugt wird, nur die Saugspannung des Cylinders, z.B. 1 bis 2at, hat. Dieses Strömen des verdichteten flüchtigen Körpers (derselbe kann auch etwas gasförmig geworden sein) nach der Verdampfungsstelle erzeugt beim Austritte aus der Düse

In der Zeichnung bei FJL irrthümlich mit K bezeichnet.

eine saugende Wirkung, wodurch in der Kammer F eine Gasverdünnung stattfindet. Die Uebergangsstelle F wird nun mittels der Leitung e mit einem Kasten G verbunden, welcher mit der Stopfbüchse direkt oder durch eine Rohrleitung communicirt. Die Uebertrittsstelle F wird, wie auf der Zeichnung ferner dargestellt, so construirt, daſs in derselben eine Düse und ein Uebertritts- oder Sammeltrichter J eingeschaltet wird, so daſs durch die Druckerniedrigung an dieser Uebertrittsstelle bei F eine saugende Wirkung hervorgebracht und dadurch der nach der Stopfbüchse K des Cylinders übertretende flüchtige Körper durch die Leitung e mit angesaugt, und durch die Schlange des Expansionsapparates wieder in den Kreislauf der Maschine hineingeführt wird. Zur Regulirung der bei F entstehenden Druckdifferenz kann in der Leitung ein Stellventil L in beliebiger Weise angeordnet werden, wobei, um auch den Druck in der Schlange des Expansionsapparates beliebig variiren zu können, eine zweite mit einer Abschluſsvorrichtung N versehene Verbindung M derselben Leitung mit der Schlange des Expansionsapparates angeordnet wird. Die Spannung, welche der flüchtige Körper in der Stopfbüchse K und in dem damit communicirenden Gefäſse G besitzt, kann durch die Verstärkung und Verminderung der saugenden Wirkung mittels Regulirung des Stellapparates L verändert, also auf jede beliebige Spannung, sowohl über als auch unter die Atmosphäre ins Vacuum gebracht werden.

Von der Société anonyme „Le froid“ wird bei gleichzeitiger Anwendung eines Vacuums irgend ein leicht flüchtiger Körper zum Verdampfen gebracht, welcher von einer mitbenutzten Flüssigkeit nicht absorbirt wird, z.B. Methyläther und eine Lösung von kohlensaurem Kali oder Natron, oder Chlorwasserstoffäther in Verbindung mit einer Chlorcalciumlösung. Es werden bei diesem System auch keine Gaspumpen wie bei den Ammoniakcompressionsmaschinen verwendet, sondern kleine Flüssigkeitspumpen in Verbindung mit Glocken, in welche die indifferente Flüssigkeit eingetrieben wird, welche daselbst die Dämpfe der flüchtigen Flüssigkeit verdichtet. Die Ausführung dieses Verfahrens erfolgt, wie durch Fig. 16 dargestellt wird, derart, daſs man die Dämpfe der flüchtigen Flüssigkeit in den Glocken OO1 durch Eintreiben einer gegen diese Dämpfe indifferenten Flüssigkeit mittels der Pumpe comprimirt, dann durch das Ventil s nach dem Sammelbehälter Q eintreten läſst. Von dort gehen die Dämpfe in die Schlange S des Condensators D, wo sie verflüssigt werden und weiter durch das Schwimmventil R und das Rohr np nach dem Refrigerator E, wo sie expandirt werden. Der Refrigerator steht durch das Rohr k mit den Compressionsglocken in Verbindung. Wenn nun die in O1 enthaltene Flüssigkeit von der Pumpe angesaugt und nach O übergeführt wird, so entsteht in der Glocke O1 ein Vacuum. In Folge dessen wird das Ventil r, welches das Rohr k verschlieſst, gehoben, und die Dämpfe treten aus E nach der Glocke O1, so daſs diese endlich ganz mit Dämpfen angefüllt, während O ganz voll Flüssigkeit ist. Durch Umsteuern eines Schiebers des Pumpensystems wird die Flüssigkeit wieder von O nach O1 befördert und der Prozeſs auf diese Weise continuirlich fortgesetzt.

Eine neuere Compressionseismaschine unter Anwendung anderer flüchtiger Flüssigkeiten ist von Henry Albert Fleuſs in Newton, Insel Wight, erfunden worden (D. R. P. Nr. 31811 vom 25. November 1884). Die Kälte wird in dieser Maschine, die in Fig. 17 skizzirt ist, durch Verdunsten einer im Wasser unlöslichen Flüssigkeit, wie z.B. Pentan, Gasolin, Rhipolen u. dgl., in einem Verdampfgefäſse J erzeugt, welches die Gefrierzellen K1 umgibt. Die Saugpumpe B, welche durch Rohr H, Gefäſs M und Rohr N mit dem Vacuumgefäſse communicirt, befindet sich in einem geschlossenen Kessel K mit Wasser, welcher sich auf einer Seite zu einem Dome D erhebt, und steht durch die Schlitze S frei mit demselben in Verbindung. Der bei dem Hochgange des Kolbens der Pumpe angesaugte Pentandampf verdichtet sich beim Niedergange des Kolbens unter demselben zu Pentan, welches durch das Auslaſsventil in das umgebende Wasser austritt und in Folge seines geringeren specifischen Gewichtes sich an dessen Oberfläche im Dome D ansammelt. Von hier wird es von Zeit zu Zeit durch das Rohr L mit Hahn zum Vacuumgefäſse J zurückgeführt. Unter den Kolben der Pumpe tritt bei seiner höchsten Stellung durch die Oeffnung O eine kleine Quantität Wasser ein, welche das Saugventil bedeckt, so daſs der beim Niedergange verbleibende schädliche Raum nicht von verflüssigtem Pentan, sondern von Wasser ausgefüllt wird. Die Kolbenstange geht durch eine von einer Wasserschale W umgebene Stopfbüchse in der Wand des Kessels und ist mit Wasserdichtungsringen versehen, von denen der eine nach oben und der andere nach unten schlieſst.

Eine andere Neuerung für Kühlmaschinen ist von Dr. Arm. Müller in New York in seinem Zerstäubungsrefrigerator (D. R. P. Nr. 35437 vom 12. Mai 1885) vorgeschlagen. Dieselbe beruht darauf, daſs man die zu verdunstende oder kälteerzeugende Flüssigkeit (Aether, Schwefelkohlenstoff, Ligroin u.s.w.) mittels eines sogen. Zerstäubers unter Anwendung von Luft oder der Dämpfe der betreffenden Flüssigkeiten und mittels einer kräftigen Druckpumpe in den geschlossenen Kühlapparat (den sogen. Refrigerator, in dessen Innerem die abzukühlende Flüssigkeit durch ein Sehlangenrohrsystem circulirt) einspritzt, auf solche Weise die Flüssigkeit zertheilt und deren Oberfläche unendlich vergröſsert, woraufhin ihre Verdampfung weit rascher und leichter erfolgen muſs.

Die denkbar einfachste Construction einer Eismaschine unter Anwendung des Zerstäubers wird durch beistehende Zeichnung (Fig. 18) angedeutet, wobei die kälteerzeugende Flüssigkeit Aether, Schwefelkohlenstoff- oder ein flüchtiger Kohlenwasserstoff, z.B. Ligroin, sein kann.

Im Refrigerator R, welcher von einem die Wärme schlecht leitenden Stoffe umgeben ist, oder den fortwährend frisches kaltes Wasser umspült, befindet sich das Rohrsystem D, in welchem eine Chlorcalcium- oder Kochsalzlösung oder eine Mischung von Glycerin und Wasser circulirt, nach den Gefrierkästen K hingeführt wird und von dort wiederum nach dem Refrigerator zurückkehrt.

Die Circulation dieser Flüssigkeit wird, wie bei den meisten bestehenden Maschinen, durch Injectoren bewerkstelligt. Die stark abgekühlte Flüssigkeit hat die Aufgabe, Wasser in dem Gefrierkasten K zum Gefrieren zu bringen, wonach sie mit erheblich höherer Temperatur wieder in den Refrigerator R zurückkehrt, um dort aufs Neue abgekühlt zu werden.

An der einen Wandung, dem Schlangensystem gegenüber, befindet sich das Zerstäubersystem A, bestehend aus einem mit einer Saug- und Druckpumpe P communicirenden senkrechten Rohre b, welches in eine höchst feine Oeffnung ausmündet; in rechtem Winkel zu diesem Rohre befindet sich das Rohr c innerhalb des Refrigerators, welches in den am Boden des Refrigerators befindlichen Aether taucht. Wird Luft oder Aetherdampf, welch letzterer direkt dem Refrigerator durch das Verbindungsrohr v entzogen werden kann, mittels der Pumpe durch das Rohr b eingetrieben, so steigt der Aether in c so hoch, daſs es zur Zerstäubung der Flüssigkeit kommt, welche nun theils direkt verdampft, theils zu demselben Zwecke auf das Refrigeratorschlangensystem hingespritzt wird. Der nicht verdampfende Aether sinkt zu Boden.

Die gebildeten Aetherdämpfe werden durch eine zweite Pumpe B aus dem Refrigerator ausgesaugt und durch ein hinreichend langes Kühlschlangensystem oder durch Druck zur Condensation gebracht; der condensirte Aether wird in den Refrigerator zurückgetrieben.,

Das Flüssigkeitssaugrohr c des Zerstäubers, sowie das Aetherreservoir, von dem aus der Zerstäuber gespeist wird, kann sich auch auſserhalb des Refrigerators befinden, und auf dem Aetherreservoir das Saugrohr v der Pumpe P wirken, wodurch es ebenfalls als Refrigerator arbeitet.

Nach einem Englischen Patente von S. Puplett und J. L. Rigg haben dieselben eine Methode ersonnen, zu Folge welcher das Oel bei Compressionspumpen in periodisch auf einander folgenden Zeiträumen entfernt wird, ohne daſs die Maschine an Arbeitsstörung leidet. Es sind nämlich am Grunde der Saugventilkästen Kammern befestigt, und das Oel, welches sich ansammelt, kann mittels Hähne, welche zu diesem Zwecke angebracht sind, entfernt werden. In dem Abfluſsrohre, welches sich zwischen der Compressionsmaschine und dem Condensator befindet, ist ein Abscheider angebracht, der von Wasser umgeben ist. Zwei durchbohrte Siebe aus Drahtgeflecht theilen diese Kammer senkrecht in zwei Fächer, und da das Gas durch die Kammer hindurchstreicht, so verhindert das Drahtnetz das Weitergehen des Oels. Die niedrigere Temperatur des Wassers verursacht eine rapide Condensation des mitgehenden Oels, und es fällt folglich auf den Boden des Gefäſses und zwar auf eine viel raschere Weise, als es sonst der Fall sein würde. Kehrt die Flüssigkeit in die Röhre zurück, so ist daselbst ein Gefäſs untergestellt, welches durch eine Reihe von Platten, welche abwechselnd die Flüssigkeit durch den Boden oder durch das oberste Ende der Platten passiren lassen, in eine Anzahl von Abtheilungen eingetheilt ist. Da die Flüssigkeit einen gewundenen Weg durch das Gefäſs hindurch verfolgt, sammelt sich das Oel an dem obersten Ende einer jeden Abtheilung. Weiteren Nachtheilen, die bei anderen Maschinen vorkamen, ist hier ebenfalls abgeholfen. Um die vollständige Condensation des Gases herbeizuführen, wird die in die Röhrenleitung zurückgekehrte Flüssigkeit anstatt durch den Eisgenerator durch eine Salzsole geleitet. Auch die Hähne sind wesentlich verbessert und zwar bestehen die Ventilsitze bei der beschriebenen Erfindung aus Metall, und die Stopfbüchsen sind mit einem Schraubendeckel versehen, der auf der Leitstange des Ventils festgeschraubt ist. Letztere ist ihrer ganzen Länge nach gewunden und von einer dehnbaren Substanz, wie Hanf oder Blei, umgeben. Die beim Ausheben der Eisblöcke erforderliche Arbeit wird durch Verbesserungen auf ein Minimum reducirt.

Eine solche Ammoniakcompressionsmaschine nach Patent Puplett, von welcher eine vollständige Anlage in Fig. 19 dargestellt ist, zeigt nachstehende Einrichtung:

Die Anlage besteht aus einer wagerechten Verbunddampfmaschine A mit hinter einander gekuppelten Cylindern von bezieh. 11 und 21 Zoll Durchmesser und 30 Zoll Hub. Die Luftpumpe B ist eine einfach wirkende Plungerpumpe mit 10zölligem Cylinder. Der Kolben besteht aus Kanonenmetall und führt sich in einer mit demselben Materiale gefütterten Stopfbüchse. Es sind 20 Ventile aus Gummi mit Messing armirt vorhanden. Der Gascompressor C ist wagerecht, doppelt wirkend und mit zwei Einlaſs- und Auslaſsventilen versehen, welche senkrecht angeordnet sind, so daſs keine Federn zur Anwendung kommen. Durch die Deckel der Ventilgehäuse sind Stellschrauben durchgeführt, welche den Hub der Ventile einstellen lassen.

Die Stopfbüchse für die Kolbenstange hat eine innere und äuſsere Packung, zwischen welchen beiden ein ringförmiger Raum um die Stange verbleibt; dieser Raum steht durch zwei Rohre mit einem geschlossenen Oelreservoir in Verbindung; das eine Rohr dient dazu, etwa entweichendes Ammoniakgas in besagtes Reservoir zu führen, von wo es durch eine Verbindung mit dem Saugrohre des Compressors abgesaugt wird; das andere Rohr führt Oel aus dem Reservoir in den Raum um die Kolbenstange. Diese Einrichtung macht den Verlust von Ammoniak sehr gering. Der Compressor wird durch Stirnräder von der Dampfmaschinenwelle aus betrieben, und zwar mit einer Uebersetzung 1 : 2; er ist mit einem Injectionsventil versehen, das durch ein Excenter von der Kurbelwelle aus betrieben wird. Besagtes Ventil ist so eingestellt, daſs es sich öffnet, wenn der Compressionskolben einen Theil seines Hubes zurückgelegt und bevor der Druck die Höhe dessen im Condensator erreicht hat. Die untere Seite des Ventils ist mit dem Rohre zwischen Condensator und Refrigerator, condensirte Ammoniakflüssigkeit enthaltend, verbunden. Der in diesem Rohre herrschende Druck treibt eine bestimmte Menge der Flüssigkeit in den Compressionscylinder, wo sie schnell verdunstet und den Compressor dadurch auf gewünschter Temperatur erhält.

Der Ammoniakgascondensator D ist aus U-förmigen Röhren hergestellt, welche durch besondere, aus geschmiedetem Stahl gefertigte Kuppelungen verbunden sind, und zwar ist die Einrichtung derart getroffen, daſs jedes Rohr leicht ausgewechselt werden kann. Die Circulationspumpen E für das Kühlwasser werden von der Kurbelwelle des Compressors mittels Stirnräder getrieben und befinden sich im Condensatorreservoir unter dem Fuſsboden des Maschinenhauses. Die Kühlapparate, Refrigeratoren, deren zwei vorhanden, sind nach Art der Locomotivröhrenkessel gebaut; der Mantel besteht aus Stahl.

Die Röhrenverbindungen zwischen den einzelnen Theilen der Anlage bestehen aus gezogenen Stahlröhren, die Ventile aus geschmiedetem Stahl, sowie überhaupt alle Theile, welche dem Einflüsse des Ammoniaks ausgesetzt sind, entweder aus Stahl oder Eisen bestehen, mit Ausnahme der Compressionspumpe, welche nothwendiger Weise aus Guſseisen besteht.

Ein Regulator für Kälteerzeugungsmaschinen ist von L. A. Riedinger in Augsburg construirt (* D. R. P. Nr. 45236 vom 20. März 1888). Diese Vorrichtung besorgt die Regulirung des Flüssigkeitszuflusses zu den Refrigeratorschlangen in durchaus selbsthätiger Weise und zwar so., daſs dabei das bezieh. Temperaturgefälle vollkommen constant erhalten wird.

Dieselbe besteht (Fig. 20) aus einem Druckregulator R, welcher einerseits mit einem geschlossenen., zum Theil mit Kälteflüssigkeit gefüllten Gefäſs G, andererseits mit den Refrigeratorschlangen S durch die Rohrleitungen g und s, sowie durch ein Rohr c mit dem Sammelraume für die in der Maschine arbeitende Kälteflüssigkeit verbunden ist. Vor der Mündung des letzteren Rohres im Druckregulatorgehäuse liegt ein Ventil v, welches an dem um ein Gelenk schwingenden Hebel angebracht ist, auf den einerseits die Spiralfeder, andererseits der als Differenz zwischen dem Vorder- und Hinterdruck auf eine Membrane sich ergehende Ueberdruck wirkt. Da nun das Gefäſs G in die abzukühlende Flüssigkeit eingetaucht ist, so muſs die von ihm umschlossene Kälteflüssigkeit mit dem darüber stehenden Dampfe die Temperatur der gleichzeitig das Gefäſs G und die Refrigeratorschlangen umspielenden abzukühlenden Flüssigkeit annehmen und der Dampfdruck im Gefäſse G beständig dieser Temperatur entsprechen. Die Wirkung dieses Druckes auf die Membrane setzt sich ins Gleichgewicht mit dem als constant zu betrachtenden Drucke der eintretenden Kälteflüssigkeit auf das Ventil v, mit dem aus den Refrigeratorschlangen herübergeleiteten Dampfgegendrucke auf die Membrane und mit der Wirkung der Spiralfeder, deren Veränderung auch die Temperaturdifferenz bedingt.

(Fortsetzung folgt.)

Die das zu behandelnde Material aufnehmende Trommel A, der durch das Englische Patent Nr. 8908 a. D. 1889 geschützten, in den Fig. 1 bis 3 Taf. 6 dargestellten Waschtrommel, deren Wandungen mit Bohrungen B versehen sind, ist mit zwei Zapfen CC1 ausgestattet, mit welchen sich die Trommel in den in den Rahmen D eingesetzten Lagern E drehen kann. Der Rahmen selbst trägt wiederum zwei Zapfen FF1, mit Hilfe derer derselbe drehbar in dem Flottenbehälter G gehalten wird. Vermöge dieser Aufhängung der Waschtrommel vermag dieselbe mit dem sie tragenden Rahmen D eine Drehung um dessen wagerechte Zapfen FF1 auszuführen, gleichzeitig aber kann sie sich selbst auch noch in diesem um ihre Achse drehen. Hervorgebracht wird diese zusammengesetzte Bewegung durch folgende Mechanismenreihe. Auf dem Zapfen C1 der Waschtrommel sitzt ein Kegelrad H, welches mit einem zweiten Kegelrad H1 in Eingriff steht, das von einer in am Rahmen D befestigten Stegen I gelagerten Welle K getragen wird, auf der wiederum ein Stirnrad L sitzt, das sich, sobald der Rahmen D durch die auf dessen Zapfen F1 sitzende Riemenscheibe bezieh. ein Zahnrad M in Umdrehung versetzt wird, auf dem im Inneren des Flottenbehälters G concentrisch zu dem Zapfen F1 angeordneten Zahnkranz abwälzt und hierdurch unter Vermittelung des Kegelradgetriebes H die Trommel A im Rahmen D, der sich um seinen Zapfen dreht, in Umdrehung versetzt. Die Flotte dringt hierbei durch die Bohrungen B in das Innere der Trommel A, während das Material jeweilig seine Lage ändert.

Anstatt der in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform kann dieselbe auch derart abgeändert werden, wie es Fig. 3 zeigt. Die Waschtrommel ist hierbei um die wagerechten Zapfen B drehbar in der Gabel b gelagert und diese sitzt wiederum in dem Boden des Flottenbehälters auf dem senkrechten Zapfen D, der vermittels des Kegelgetriebes E in Umdrehung versetzt wird. Hierbei setzt ein auf dem Zapfen D festsitzender Schnurwirtel F gleichzeitig durch den Schnurtrieb F und den auf den Zapfen B sitzenden Wirtel F1 die Waschtrommel in Umdrehung.

H. Gl.

Seit unserem jüngsten Berichte hat die Frage des rauchschwachen Pulvers eine so schnelle Entwickelung durchgemacht, wie sie in der Geschichte der Explosivstoffe wohl noch nicht erlebt wurde. Die Tagesblätter bringen alle Augenblicke eine andere überraschende Meldung, allein sehr häufig werden verschiedene Pulver in denselben Topf geworfen, und es hält selbst für den Fachmann manchmal schwer, in dem Gewirre einander überstürzender Nachrichten richtige Unterscheidung zu treffen. Unter solchen Umständen ist es wohl Pflicht eines Fachblattes, seine Leser genauer zu orientiren, allein einerseits sind derlei neue Erfindungen nur für wenige Eingeweihte zugänglich, andererseits sind dem Referenten selbst Vorbehalte auferlegt, welche eine gründliche Behandlung der Frage derzeit noch ausschlieſsen. Wir wollen versuchen, dem technischen Publikum ein allgemeines Bild auf Grund bekannterer Angaben zu bieten.

Es ist noch nicht so lange her, daſs die Magazin- oder Schnellfeuer-Gewehre alle Welt in Bewegung setzten, ja in gewissem Sinne ist diese Frage noch immer nicht abgeschlossen. Thatsache bleibt es, daſs nunmehr alle Staaten an die regelmäſsige Ausrüstung ihrer Truppen mit solchen Gewehren schritten, welche, um dem ohnehin schwer belasteten Soldaten das Mitnehmen der bedeutend vergröſserten Menge von Munition zu ermöglichen, in einem etwa um ein Drittel kleineren Kaliber hergestellt werden. Damit war nun schon von vornherein ein verändertes Pulver nothwendig geworden. Vor Allem muſste die Patrone trotz ihres kleineren Querschnittes Pulver von solcher Kraft enthalten, daſs dem Geschosse die gleiche Treffweite gesichert blieb. Sodann muſste das Geschoſs eine mehr geradlinige Flugbahn erhalten, weil dem Manne nur wenig Zeit zum Zielen bleibt. Dies führt zu einem Pulver, welches lebhaft verbrennt (brisanter ist)* damit aber entsteht der Nachtheil, daſs der Gewehrlauf, um den plötzlich auftretenden hohen Druck auszuhalten, ungewöhnlich stark werden muſste, um die nöthige Sicherheit zu bieten. Man war also ziemlich einig darüber, daſs das neue Pulver wenig brisant sein und seine volle Kraft erst am Ende des Laufes entwickeln müsse, also geringen Gasdruck und hohe Anfangsgeschwindigkeit zu leisten habe.

Diese Bedingung war in gleicher Weise für Gewehr- und Geschützpulver gegeben, weil auch die Artillerie in ihren Schnellfeuer-Kanonen nahezu gleiche Umstände zu berücksichtigen hatte. Die weitere Feuerentwickelung der beiden Waffen ist jedoch so verschieden, daſs die Pulverfrage bei beiden vielfach geändert ist, und wir müssen deshalb zwischen beiden wohl unterscheiden. Spricht man heute von rauchschwachem Pulver, so denkt man meist an Gewehrpulver.

Obzwar man nun durch Abänderung der Bestandtheile und ihrer Behandlung während der Erzeugung, sowie durch Umgestaltung der Patronen den vorerwähnten Bedingungen zu entsprechen suchte, so ergab sich doch bald eine neue Schwierigkeit, welche groſse Verlegenheit bereiten muſste. War schon früher die Phrase von Pul verdampferfüllter Atmosphäre keine leere gewesen, so muſste bei dem nun einzuführenden Schnellfeuer gefunden werden, daſs nicht nur der Rauch sich bis ins Unerträgliche steigern werde, sondern daſs selbst der Plänkler nach wenigen Schüssen so viel Rauch vor sich lagern haben werde – da er besonders bei Windstille nicht so rasch zergehen kann, als der Schütze feuert –, daſs ihm alles Zielen unmöglich sein müsse. Man muſste also nach einem Pulver suchen, welches rauchlos verbrennt, und da dies wohl theoretisch, niemals aber praktisch möglich ist, so gab man zuerst in Deutschland den Namen „rauchschwaches Pulver“ (smoke-feeble powder) den in der Folge aufgetauchten Producten.

Aus dem Vorhergehenden folgt, daſs an ein „rauchschwaches Pulver“ nunmehr folgende Bedingungen gestellt werden:

1) hohe Kraft in kleinem Raume,

2) geringes spezifisches Gewicht (um die Patrone leichter zu machen),

3) geringer Gasdruck,

4) groſse Anfangsgeschwindigkeit,

5) groſse Rasanz der Flugbahn,

6) geringe Rauchentwickelung.

Hiezu kommen noch:

7) Unschädlichkeit des Rauches,

8) Beständigkeit des Pulvers,

9) Ungefährliche Handhabung.

Der achte Punkt bedarf einer eingehenden Erörterung, denn wenn auch die anderen Punkte groſse Ansprüche an das Pulver stellen, so ist doch unter Beständigkeit desselben eine ganze Reihe von Bedingungen zu verstehen.

Wir werden später sehen, daſs die rauchschwachen Pulver sich hauptsächlich in der Richtung der irrthümlich sogen. „chemischen“ Explosivstoffe bewegen, nämlich solcher Stoffe, welche erst künstlich erzeugt werden. Die Bereitwilligkeit, mit welcher solche Explosivstoffe bei der Explosion in ihre Componenten zerfallen müssen, führt nothwendigerweise eine nicht unter allen Umständen sicher gestellte chemische Beständigkeit herbei, und es ist deshalb wichtig, daſs diese unter allen in der Wirklichkeit möglichen Verhältnissen von Wärme und Kälte, Feuchtigkeit und Trockenheit, Schlag und Stoſs, Rütteln, Dauer der Aufbewahrung u.s.w. genügend groſs sei. Während ferner der von alters her beim Schwarzpulver gefühlte Uebelstand der Trennung der Bestandtheile durch Feuchtigkeit auch weiter zu berücksichtigen ist, kommt noch in manchen Fällen die Bildung von Schimmelpilzen hinzu, welche man von der Schieſsbaumwolle her genügend kennt. Manche Stoffe greifen ferner mit der Zeit die Wandungen der Patronenhülsen an und bilden neue Verbindungen, welche die Eigenschaften des Pulvers beeinträchtigen oder der Beständigkeit Eintrag thun. Wieder andere sind an sich ganz ausgezeichnete Explosivstoffe, jedoch gegen mechanische Einflüsse empfindlicher, als dies mit der wenig sorgsamen Behandlung im Kriege oder auf dem Manövrirfelde verträglich ist.

Am naheliegendsten war es, bei der Idee für ein rauchschwaches Pulver auf die Nitrocellulose zu verfallen. Seit vielen Jahren schon wird Holz-Nitrocellulose als Schultze'sches Pulver, insbesondere in England, zu Jagdzwecken verwendet. Dann kam das E. C.-Pulver (vgl. 1883 249 456), welches hauptsächlich aus Schieſsbaumwolle bestand. In neuerer Zeit wurden mehrfach aus Schieſsbaumwolle erzeugte Pulver, hauptsächlich zu Jagdzwecken, angegeben, allein sie bahnten sich nur schwer Eingang, und die englische Jagdzeitung Field hatte öfters über Unglücksfälle durch Zerspringen der Rohre zu klagen.

Mit der allmählichen Vervollkommnung der Schieſswoll-Fabrikation, wie sie durch die ausgedehnte Verwendung zu Torpedo- und Granatenfüllungen bedingt war, war ein Explosivstoff geboten, dessen Eigenschaften ziemlich gleichmäſsig erhalten werden konnten. Zu gleicher Zeit wurde man durch das Melinit wieder auf die Pikrinsäure und ihre Derivate aufmerksam, und studirte auch diese eingehender.

An die Verwendung der eigentlichen Schieſsbaumwolle (Trinitrocellulose) konnte nicht gedacht werden, da ihre Brisanz zu groſs ist. Dagegen fand man, daſs die Collodiumwolle (Dinitrocellulose, lösliche Schieſswolle) von geringerer Brisanz sei, in nahezu homogener Zusammensetzung erzeugt werden könne und vielen der an ein rauchschwaches Pulver zu stellenden Bedingungen entspreche. Immerhin ist aber ihre Brisanz noch groſs genug, um, allein verwendet, zu hohen Gasdruck und zu unregelmäſsige Anfangsgeschwindigkeit zu liefern.

Fig. 1., Bd. 275, S. 114

Fig. 2., Bd. 275, S. 114

Die meisten der neueren, mehr oder minder gut bewährten rauchschwachen Pulver enthalten lösliche Schieſswolle mit anderen, die Brisanz herabmindernden Stoffen oder zu dem gleichen Zwecke in eigenthümlicher Weise behandelt. Wolff und Comp. in Walsrode, welche schon früher Schieſsbaumwolle zu Granatenfüllungen in ähnlicher Weise behandelten, versetzen die Collodiumwolle mit Essigäther, um durch das so entstandene dünne Collodium-Häutchen die Verbrennung zu verlangsamen. Ganz gleich ist das Vorgehen von H. S. Maxim in London (vgl. 1889 273 66). Derselbe verdampft Essigäther aus einem Reservoir B (Fig. 1 und 2) durch ein Wasserbad C und führt es mittels der Hähne K und I und der Leitung J in einen Cylinder A, in welchem die Schieſswolle sich befindet und woraus die Luft ausgepumpt wurde. Nach der Einwirkung des Essigäthers wirkt eine Presse auf die Kolbenstange G und den Kolben F, während der Hahn I bei abgeschraubter Leitung J geöffnet ist, wodurch ein ununterbrochener Streifen ausgepreist wird, den man nachher entsprechend zerkleinert.

Fr. Gaens in Hamburg (unter welchem Namen Einige die von der Pulverfabrik Rottweil-Hamburg erzeugten Pulver finden wollen) löst Nitrocellulose in Essigäther zu einer Gelatine, und vermischt auf 25 Th. Nitrocellulose 60 Th. Kalisalpeter und 15 Th. humussauren Ammoniaks (durch Auslaugen von Torf hergestellt), welche sodann gepreſst, gekörnt und getrocknet werden.

Das Nobel'sche rauchschwache Pulver (vgl. 1889 273 67) war ursprünglich als Modification der Kampher-Sprenggelatine gedacht. Später hat man wohl gefunden, daſs der Kampher zu unzuverlässig sei und besonderer Reinigung bedürfe, um gleichmäſsige Leistungen zu ermöglichen. Gegenwärtig wird nach Privatnachrichten das Nobel'sche rauchschwache Pulver aus einer Gelatine von 50 Th. Nitroglycerin und 50 Th. Collodiumwolle hergestellt. Da die Erzeugung von Gelatine mit einer so groſsen Menge von Nitrocellulose direkt nicht möglich wäre, so fügt man eine genügende Menge von Benzol zum Nitroglycerin, das mittels einer Brause in feinen Strahlen auf die Nitrocellulose gegossen wird. Die Masse wird sodann, nach Abdampfung des Benzols, zwischen geheizten Walzen zu Blättern gerollt, hernach zu dünnen Streifen und dann zu Körnern zerschnitten, die Blätter haben ein dunkelbraunes Ansehen, das Pulver ist mehr gelbbraun. Zündet man ein solches Pulverblatt an, so brennt es schichtenweise unter Funkensprühen ab. Das Aussehen der Blätter läſst sich am besten mit rohem Kautschuk vergleichen.

Es ist interessant, daſs in dem Falle des Nobel'schen Pulvers einer der kräftigsten Explosivstoffe, das Nitroglycerin, hauptsächlich die Rolle spielt, die Brisanz der Collodiumwolle herabzumindern, und selbst unter dem Einflüsse des Gewehr-Zündhütchens nur verbrennt, nicht detonirt. Die Art der Herstellung, welche bei Gelatine immer ein groſses Hinderniſs für die Gleichmäſsigkeit des Productes ist, läſst auch für das rauchschwache Pulver nur einen beschränkten Grad von Verläſslichkeit zu, und dies ist wohl mit ein Grund, warum dieses sonst so viele werthvolle Eigenschaften besitzende Pulver nicht zum Gebrauche gelangt ist.

Abel und Dewar sollen sich jetzt für die englische Regierung mit der Vervollkommnung des Gelatinir-Verfahrens, sowie mit der Herstellung eines Pulvers beschäftigen und dem Vernehmen nach ausgezeichnete Resultate erzielt haben. Dieses neue Pulver, Cordite genannt, ist gleichfalls braun, in der Form dünner Fäden von der Länge der Patrone, welche zu einem Bündel vereinigt sind.

Die schweizerische Regierung hat schon ein rauchloses Pulver P.-C. 88 (Pulver-Composition 88) eingeführt, das bei 2g,4 Ladung im 7mm,5 Schmidt-Gewehre 615m Anfangsgeschwindigkeit und nur 1300 atmosphären Maximaldruck lieferte, und von Schenker und Amsler Sohn zusammengesetzt wurde.

Die französische Regierung hat schon seit langem das von Vieille hergestellte rauchlose Pulver aus Collodiumwolle. Oesterreich-Ungarn scheint neuestens eines von Major Schwab zu begünstigen, welches als grauschwarzes, groſskörniges, chemisches Product beschrieben wird. Belgien arbeitet an der Herstellung von Holz-Nitrocellulose. Deutschland, welches wohl die meisten Versuche von Privatpulvern machte, soll es kürzlich abgelehnt haben, ferner von Privatfirmen erzeugte Pulver anzunehmen, nachdem es erst jüngst eine groſse Parthie wegen mangelhafter Güte zurückwies, und im Allgemeinen nicht den gewünschten Grad von Verläſslichkeit erzielen konnte. Deutschland soll in dem von Generalmajor Küster in Spandau hergestellten Pulver ein sehr gutes Schieſsmittel besitzen.

Im Allgemeinen läſst sich wohl behaupten, daſs bisher noch kein vollkommenes, rauchschwaches Pulver erfunden wurde. Soweit bekannt, hat noch jedes seine Nachtheile, und einzelne Regierungen, welche nicht unmittelbar bedroht sind, warten deshalb lieber ab.

Für Geschützpulver spielt Pikrinsäure und ihre Verwandten eine groſse Rolle. Es scheint noch verfrüht, näher hierauf einzugehen, da Unregelmäſsigkeiten in der Zusammensetzung des Pulvers bei groſsen Schüssen sehr fühlbar sind, und bisher noch nichts wirklich Gutes vorhanden ist. Im Allgemeinen wird Schieſsbaumwolle und pikrinsaures Ammon bei den Compositionen der Schieſs- und Sprengladungen – nebst geschmolzener Pikrinsäure – vorgezogen.

Da die Patente verschiedener Fabriken mit einander zu collidiren scheinen und die rauchlosen Pulver viele Aehnlichkeit mit einander haben, so haben einige deutsche Pulverfabriken mit den Nobel'schen Fabriken eine Einigung geschlossen, welche alle Betheiligten vor Concurrenz bewahrt und wohl auch Gewähr für die Erreichung eines guten Pulvers bietet.

Oscar Guttmann.

Die 1880 von Prof. Dr. Ed. Zetzsche angegebene Anordnung für Eisenbahn-Distanzsignale ist in D. p. J. 1880 238 * 405 beschrieben worden. Sie erfordert nur eine einzige Betriebslinie, welche beständig von einem Strome durchflössen ist und deshalb zugleich als Controllinie benutzt werden kann, überdies für beide Signallagen verschiedene Controlsignale zu geben gestattet. Die Ein- und Auslösung für beide Signallagen kann bei dieser Anordnung durch eine einzige Einlösevorrichtung bewirkt werden, welche stets bei derselben Lage des Ankerhebels und des Auslösehebels wirksam wird. Vermöge ihrer Einfachheit erfordert aber diese Anordnung, welche hauptsächlich in der eigenartigen Stromführung beruht, weder eine bestimmte Form des Signalmittels, noch ist sie an einen bestimmten Bewegungsmechanismus des Signales gebunden; es eignet sich dieselbe daher auch ganz vorzüglich zur Vervollständigung und Vervollkommnung bezieh. Vereinfachung schon vorhandener elektrischer Distanzsignale fast aller beliebigen Systeme.

Eine solche Uebertragung der von Zetzsche angegebenen Betriebsweise auf schon vorhandene Distanzsignale ist von dem Oberingenieur L. Kohlfürst in der Station Duby der Busehtehrader Bahn durchgeführt worden. Die ganze Anlage in dieser Station ist in dem Civilingenieur, 1889 Bd. 35 * S. 609, ausführlich beschrieben worden und besitzt eine Reihe von interessanten und zweckmäſsigen Eigenthümlichkeiten, weshalb wir aus der angegebenen Quelle nachfolgend das Wesentlichste über dieselbe mittheilen. Vorher sei jedoch noch daran erinnert, daſs die von Zelzsche in Vorschlag gebrachte Signaleinrichtung sich von anderen dadurch unterscheidet, daſs jede Auslösung und dadurch die Umstellung des Signales durch eine Aenderung der Stromrichtung in der Leitung vom Dienstzimmer aus mittels irgend eines Stromwenders bewirkt wird, daſs aber auch im Signalapparate selbst ein Stromwender angewendet werden muſs, der nach jeder Umstellung des Signales die Stromrichtung in dem Signalelektromagnete umzukehren hat, und der in einer dies ermöglichenden Weise mit dem Signale oder dem Triebwerke verbunden sein muſs; durch diese zweite Umkehrung der Stromrichtung wird dann der polarisirte Anker des Elektromagnetes in jene Stellung zurückgebracht, in welcher er die Wiedereinlösung des Triebwerkes vermittelt. Selbstverständlich wird in der einen Stellung des im Signale befindlichen Stromwenders bezieh. des Signales nur eingelöst, wenn der Stellende dauernd einen negativen Strom in die Leitung sendet, in der anderen dagegen nur, wenn er einen positiven sendet.

Die Buschtéhrader Eisenbahn benutzt die Langié'schen Distanzsignale, und es sind für die Signalanlage in Duby durch die Firma Siemens und Halske nach den ihnen darüber gegebenen Weisungen zwei Langié'sche Signale für die Zetzsche'sche Betriebsform abgeändert worden.

In genannter Station mündeten 1880 zwei Kohlenbahnflügel. Die daselbst ursprünglich zur Deckung der Station aufgestellt gewesenen Wendescheiben mit Drahtzügen erwiesen sich nach einer im J. 1880 erfolgten Vergröſserung des Bahnhofes als nicht mehr brauchbar. Die Distanzsignale wurden mit Rücksicht auf das starke Gefälle der einmündenden Bahnflügel wesentlich weiter von der Station auf die Strecke hinausgerückt, und zwar etwa 400 bis 500m vom Einmündungswechsel. Dieser Umstand machte die Anlage mechanischer Drahtzüge um so schwieriger, als in den Strecken sehr starke Krümmungen vorhanden sind. Man entschloſs sich also, elektrische Distanzsignale, System Langié, aufzustellen. Dieselben besitzen (ähnlich wie die Signale von Krizik, vgl. 1876 222 59) als Signalmittel eine Blechscheibe von etwa 1m Durchmesser, welche hinter einer runden Oeffnung in ihrer Mitte für das Nachtsignal mit einer vierscheinigen Laterne ausgerüstet ist. Die lothrechte Achse der Signalscheibe steckt in einer mit Holz verkleideten, auf einem gemauerten Steinsockel stehenden Pyramide, deren Gerippe aus Winkeleisen besteht und in deren Innerem das Triebwerk sammt der elektrischen Auslösung untergebracht ist. Bekanntlich bedeutet die dem Zuge zugekehrte Breitseite der Scheibe, in welcher Signalstellung bei Nacht das rothe Glas der Laterne sich dem Zuge darbietet, „Halt“, die Schmalseite oder grünes Licht dagegen „erlaubte Einfahrt“. Das Hin- und Herstellen der Signalscheibe besorgt ein durch ein starkes Gewicht getriebenes Laufwerk.

Wird das Triebwerk durch den Anker eines Elektromagnetes ausgelöst, so bewegt es die Wendescheibe um 90° vorwärts, oder rückwärts, worauf es sich wieder selbst arretirt und für die nächste Auslösung bereit ist. Ein entsprechend langer, an der lothrechten Scheibenspindel befestigter Arm greift in ein auf eine wagerechte Achse aufgestecktes breites Rad des Triebwerkes ein- die Mantelfläche dieses Rades ist halbkreisförmig gekehlt und in die Mantelfläche ist eine zickzacklinienförmige Nuth eingeschnitten; in diese Nuth nun greift der eben erwähnte Arm der Signalspindel. Bei jeder Auslösung dreht sich das gekehlte Rad in lothrechter Ebene so weit, daſs es einen halben Gang der Zickzack Windungen abläuft, und ertheilt dabei dem Arme sammt der damit verbundenen Signalspindel und Scheibe eine Drehung um 90° in wagerechter Ebene, und zwar abwechselnd bei einer Auslösung nach rechts, bei der nächsten nach links, also wieder zurück.

Zwei solche Signale wurden auf Zetzsche's bedingte Einlösung eingerichtet, so daſs die Freilage des Signales an einen positiven, die Haltlage an einen negativen dauernden Strom gebunden wurden. In den zur Stellung der beiden Distanzsignale im Dienstzimmer der Station als Stelltaster anzubringenden Umschaltern sollte die Lage der Kurbel mit der Stellung des zugehörigen Signales jederzeit übereinstimmen, d.h. wenn die Umschalterkurbel auf „Frei“ oder „Halt“ zeigte, muſste das dazu gehörige Distanzsignal gleichfalls nur auf „Frei“ und im zweiten Falle zuverlässig auf „Halt“ stehen. Auſserdem waren noch folgende Forderungen gestellt:

1) Weil die beiden Kohlenbahnflügel in einen gemeinschaftlichen Wechsel der Station zusammenliefen, sollten die zwei für die beiden Bahnflügel aufzustellenden Distanzsignale unter einander in der Weise abhängig sein, daſs wohl beide gleichzeitig auf „Halt“ stehen konnten, nie aber beide gleichzeitig auf „Frei“. Wenn also eines der beiden Distanzsignale, die in der Regel beide auf „Halt“ zu stehen hatten, behufs Einlassung eines Zuges auf „Frei“ gestellt werden sollte, so muſste das zweite schon unbedingt auf „Halt“ stehen und an diese Stellung gebunden sein.

2) Falls die Batterie fehlerhaft werden oder die Leitung reissen würde, sollten die Signalscheiben, wenn sie auf „Halt“ standen, in dieser Lage verbleiben; wenn dagegen eine der Scheiben beim Eintritte einer solchen Störung auf „Frei“ stand, sollte sie sich selbsthätig auf „Halt“ zurückstellen. Ferner sollte sich auch jede durch eine falsche oder eine unvollständige Einstellung der Commutatorkurbel im Dienstzimmer hervorgerufene andauernde Unterbrechung des Stromes unschädlich machen.

3) Signalfälschungen durch atmosphärische Ströme sollen unmöglich sein.

4) Die Signalstellung auf „Halt“ muſste, wie es die österreichische Signalordnung fordert, durch das Läuten eines Weckers in der Station controlirt werden; für diese Controle sollte wegen Platzmangels keine eigene Telegraphenleitung hergestellt, sondern die Betriebslinie des Signales mit benutzt werden.

Diese Bedingungen sind durch die von Kohlfürst gewählte Schaltung und sonstige Anordnung der ganzen Signalanlage erfüllt worden; Fig. 2 skizzirt die Einrichtung des Dienstzimmers, Fig. 1 und 3 die der beiden Signale I und II.

Im Telegraphendienstzimmer der Station befinden sich für jedes Signal je eine Batterie B1 und B2 (Fig. 2), ein Scheiben- und Kurbelumschalter U1 und U2 nebst den nöthigen Drahtverbindungen; auſserhalb des Zimmers am Bahnhofsperron sind zwei gewöhnliche Wecker W1 und W2 an der Gebäudewand befestigt. Je eine Telegraphenleitung L1 und L2 ist von der Station zu den beiden Distanzsignalen I und II geführt. In der Pyramide jedes Signals (Fig. 1 und 3) befindet sich auſser dem in der Zeichnung nicht angedeuteten Triebwerke nebst Auslösung ein Elektromagnet M1 bezieh. M2, dessen polarisirter Anker die Auslösung des Triebwerkes zu besorgen hat, ferner. ein Umschalter u1 bezieh. u2, welcher durch zwei in Fig. 1 und 3 neben u1 und u2 mit angedeutete, an jeder Signalspindel H befestigte Daumen so hin und her gestellt wird, daſs das Stück d1 bezieh. d2 während der Haltlage der Signalscheibe (wie in Fig. 3) die von dem Contactbügel abgehobene Contactfeder b1 bezieh. b2 metallisch berührt, während die federnde Zunge a1 bezieh. a2 mit c1 bezieh. c2 in Contact bleibt, daſs hingegen während der Lage des Signals auf „Frei“ (wie in Fig. 1) der nunmehr herübergedrehte Messingarm d1 bezieh. d2 die Feder a1 bezieh. a2 berührt und von c1 bezieh. c2 abhebt und b1 bezieh. b2 mit c1 bezieh. c2 in Berührung steht. Die Richtung der nächstfolgenden Drehung der Spindel H ist in Fig. 1 und 3 durch einen beigesetzten Pfeil angedeutet; bei der einen Drehung um 90° wirkt der eine Daumen auf den rechten der beiden Schnäpper an u1 bezieh. u2 , bei der nächsten Drehung der andere Daumen auf den linken Schnäpper. Ein zweiter einfacherer Umschalter besteht aus den zwei Contactfedern f1 und F1 bezieh. f2 und F2; f1 und f2 sind an der Signalspindel H1 bezieh. H2, F1 und F2 isolirt an dem Triebwerksgestelle befestigt. Diese beiden Federn berühren sich (Fig. 1), so lange das Distanzsignal auf „Frei“ steht; bei der Signalumstellung auf „Halt“ hebt sich jedoch f1 von F1 bezieh. f2 von F2 ab (Fig. 3), weil f1 und f2 von den sich um 90° drehenden Spindeln mitgenommen werden. Zwischen beiden Federn ist ein als Selbstunterbrecher arbeitender Wecker Q1 bezieh. Q2 eingeschaltet, der bei dem einen Signale in der Pyramide selbst untergebracht ist, beim anderen aber sich erst an der Hauswand des nächsten Bahnwärterhauses befindet, wo er als Avertirungssignal für den Wächter dient.

Fig. 1–3., Bd. 275, S. 120

Das äuſserliche Ansehen jedes der Kurbel Umschalter U, die im Stationszimmer auf dem Telegraphentische aufgeschraubt sind, ergibt sich aus Fig. 2; er ist in ein Fuſsbrettchen eingesetzt, in welchem alle Theile verdeckt liegen, mit Ausnahme der Kurbel C und des links liegenden Contactamboſses i. Auf dem Brettchen ist auch ein liegendes Galvanoskop G angebracht; dessen Scheibe erscheint in vier Felder getheilt, von welchen zwei gegenüberliegende rothe, die zwei anderen weiſse Farbe haben. Die Farbenscheibe des Galvanoskopes wird natürlich ein für alle Mal so eingelegt, daſs die Magnetnadel bei stromloser Leitung in der Trennungslinie der ungleichfarbigen Felder sich befindet und bei dem Strome für die Haltstellung des Distanzsignales in den rothen Feldern, bei der Signallage „Frei“ aber in den weiſsen Feldern steht. Da die Signallage, wie schon früher gesagt, an eine bestimmte Stromrichtung gebunden ist, gibt sonach das Galvanoskop jedes Umschalters nicht nur über die Stromstärke und Richtung, sondern auch über die jeweilige Stellung des zugehörigen Distanzsignales genaue Rechenschaft.

Jeder der beiden Umschalter U besteht aus einer Ebonitscheibe, die auf die Kurbelachse fest aufgesteckt ist; in dieselbe sind zwei metallene Randstücke eingesetzt. Fünf Contactfedern 1, 2, 3, 4 und 5 drücken nun je nach der Stellung der Kurbel C gegen diese Randstücke oder lehnen sich an die Ebonitscheibe. Die Drahtverbindungen zwischen der Batterie, den Contactfedern und den zu den Distanzsignalen führenden Telegraphenleitungen sind in der Zeichnung deutlich ersichtlich.

Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Stellungen der Umschalter U und u entsprechen der Voraussetzung, daſs das Distanzsignal I auf „Frei“, II dagegen auf „Halt“ stünde. In der Betriebsleitung L2 geht jetzt der (positive) Strom von der Batterie B2 durch U2 über 2, 1, n2 und m in die Erde E und beim Signal II (Fig. 3) von E2 aus über den Selbstunterbrecher Q2, ferner über u2, d2, b2, M2, a2 und c2 in die Drahtleitung L2, von wo er durch den Wecker W2 (Fig. 2) in das Galvanoskop G2 tritt und im Umschalter U2 über 3 und 4 den Weg zum Zinkpole der Batterie B2 findet.

Steht hingegen das Distanzsignal auf „Frei“, wie es bei I (Fig. 1) der Fall ist, so gelangt der Batteriestrom gleich vom positiven Pole der Batterie B1 über 2, 3 und G1 (Fig. 2) in die Leitung L1, geht beim Signale I (Fig. 1) über c1, b1 in den Elektromagnet M1, um über a1, d1, u1, F1, f1 in die Erdleitung E1 zu gelangen. Dieser Strom findet dann in der Station (Fig. 2) seinen Weg von E über m, n2, C2 i2 und die Contactfedern 5 und 4 des Umschalters U1 zum Zinkpole der Batterie B1 zurück.

Wie man sieht, ist in diesem Falle ein Stromschluſs, d.h. die Signalumstellung von „Halt“ und „Frei“, überhaupt nur möglich, wenn im zweiten Umschalter U2 die Kurbel C2 auf i2, nämlich auf „Halt“ liegt. Ebenso ist, wie das Schema zeigt, eine wirksame und für das Signal II maſsgebende Stellung des Umschalters U2 auf „Frei“ nur dann möglich, wenn C1 auf i1 liegt, also Signal I auf „Halt“ steht.

Wenn nun ein Signal umgestellt werden soll, so wird die Kurbel C des betreffenden Umschalters U im Dienstzimmer auf die andere Seite gelegt und dadurch ersichtlichermaſsen die Richtung des Stromes in der Leitung L, sowie im Elektromagnete M umgekehrt. Demzufolge wird der bisher angezogen gewesene, durch zwei stählerne Hufeisenmagnete polarisirte Anker abgestoſsen, die Palettengabel, welche mit zwei nach innen gerichteten, in ungleicher Höhe an den Gabelzinken sitzenden Schnäppern ausgerüstet ist, zur Seite gerückt, so daſs das Prisma des Arretirungsarmes von dem etwas höher stehenden Schnäpper frei gelassen wird, der Arm empor geht und also die Auslösung des Triebwerkes erfolgt. Bei der auf diese Weise eingeleiteten Umstellung des Signales wechselt die sich drehende Signalspindel durch den jetzt zur Wirkung kommenden der beiden vorerwähnten, an der Signalspindel befestigten Daumen die Lage des Umschalters ti, während zugleich der Contact f, F geschlossen wird, sofern er bisher offen war, bezieh. geöffnet wird, sofern er geschlossen war. Die Umstellung des Umschalters u vollzieht sich dabei stets etwas früher, als sich die volle Umstellung des Signals selbst vollzogen hat, und da bei der veränderten Lage von u der Strom nunmehr über c, b bezieh. über c, a wieder – aber jetzt vom anderen Ende her – in die Windungen des Elektromagnetes M gelangt, trifft der indessen vom Laufwerke nach unten bewegte Arretirungsarm den Anker bereits wieder angezogen bezieh. die höhere Palette der Gabel so gestellt, daſs sich das Prisma unter derselben fangen kann und somit die Arretirung des Laufwerkes sich bewerkstelligt.

Hier muſs eingefügt werden, daſs auch die Hebedaumen oder Stifte, welche aus einem Rade des Laufwerkes seitlich vorstehen und die Aufgabe haben, die Selbstarretirung des Triebwerkes zu besorgen, indem sie den Einlösehebel wieder unter die Paletten herabdrücken, wechselsweise ungleich hoch stehen, d.h. abwechselnd auf zwei Kreisen von verschiedenem Halbmesser angeordnet sind. Die zwei Paletten der Ankergabel sind ferner nicht nur ungleich hoch, sondern dabei auch so gestellt, daſs die höherstehende bei angezogenem Anker, die tieferstehende bei abgerissenem Anker in der richtigen Hemmlage für das Prisma des Einlösehebels liegen. Da nun die Stifte beim Durchgange durch die tiefste Stelle ihres Kreises einlösen und für die Einlösungen von „Frei“ auf „Halt“ die niedrigeren (im gröſseren Kreise stehenden) Einlösedaumen, für die Einlösungen von „Halt“ auf „Frei“ jedoch die höheren eingerichtet sind, so werden erstere in jedem der beiden Fälle die Einlösung vollziehen, mag der Anker im Einlösungsmomente angezogen oder abgerissen sein. Durch einen der Daumen des kleineren Kreises wird hingegen eine Arretirung nur dann erfolgen, wenn der Anker angezogen ist. Würde also bei einer Signalumstellung von „Halt“ auf „Frei“ der Anker im Einlösungsmomente nicht in der normalen Stromlage sich befinden (d.h. nicht vom Elektromagnete angezogen sein), so würde keine Arretirung des Triebwerkes erfolgen können, dasselbe würde vielmehr weiter laufen und das Signal wieder auf „Halt“ zurückbringen, wonach erst der nun an die Reihe kommende Einlösedaumen des gröſseren Kreises die Arretirung vollbringt. Vermöge dieser Anordnung und da der polarisirte Anker des Elektromagnetes noch mit einer Abreiſsfeder versehen ist, welche die magnetische Kraft des Ankers, womit derselbe bei stromloser Linie an den Elektromagnetschenkeln klebt, um ein Geringes überragt, wird sich jedes der beiden Distanzsignale selbsthätig auf „Halt“ stellen, wenn während des Stehens auf „Frei“ die Batterien versagen oder die Leitung reiſst; dasselbe muſs geschehen, wenn durch einen atmosphärischen Strom der Betriebsstrom aufgehoben oder gar umgekehrt, oder endlich wenn die Kurbel C des Umschalters U im Bureau irrthümlich auf „Frei“ gelegt würde, während das andere Signal noch auf „Frei“ stünde. Das auf „Halt“ stehende Signal stellt sich in dergleichen Fällen wohl momentan auf „Frei“, jedoch unverzüglich wieder bleibend auf „Halt“ zurück.

Schlieſslich bleibt noch darauf hinzuweisen, daſs der Selbstunterbrecher Q2 in Fig. 3 zur Zeit in den Stromkreis geschaltet ist, weil das Signal II auf „Halt“ steht, während Q1 (Fig. 1) in kurzem Schlusse liegt und sonach unwirksam bleibt, so lange das Signal I auf „Frei“ steht. Nur im ersten Falle also läutet der Selbstunterbrecher und mit bezieh. durch denselben auch der zugehörige gewöhnliche Wecker W2 am Perron des Bahnhofes. Hierdurch wird der österreichischen Signalordnung entsprochen, welche für die Distanzsignale eine solche akustische Controle vorschreibt. Die Einschaltung der Controlwecker in die Signalleitung ist, was die Anordnung mit bedingter Auslösung nach dem Systeme Zetzsche anbelangt, ohne Weiteres ermöglicht; im vorliegenden Falle jedoch, wo man auch noch die selbsthätige Einstellung des Signales auf „Halt“ für jede längere Stromunterbrechung überhaupt unter Ausschluſs der Anwendung eines zweiten Ankers zur Bedingung gemacht hatte, muſste erst durch Versuche festgestellt werden, inwieweit die Einschaltung eines Weckers mit Selbstunterbrechung zulässig sei. Hierbei stellte sich das interessante Ergebniſs heraus, daſs die rasch auf einander folgenden kurzen Unterbrechungen eines sogen. Rasselweckers offenbar zufolge des remanenten Magnetismus auch nicht die geringste störende Rückwirkung auf den Anker des Elektromagnetes üben, und daſs die Abreiſsfeder des Ankers erst nach einer Stromunterbrechungsdauer wirksam wird, die mindestens 10- bis 20mal länger ist, als jene des Raſslers.

Die beschriebenen Signale und die ganze Signalanlage erfüllen somit alle nur immer wünschenswerthen Bedingungen; die Apparate und die ganze Anlage haben in den Jahren 1880 bis 1886, während welchen Kohlfürst dienstlich in der Lage war, sie fortlaufend zu beobachten, bei einem besonders im Winter sehr lebhaften Bahnverkehre stets vortrefflich gearbeitet.

In meinem letzten Berichte (D. p. J. 1889 273 158) habe ich bereits erwähnt, daſs in der vorjährigen Ausstellung für Unfallverhütung in Berlin der Poetsch'sche „Gefrierschacht“ einen der anziehendsten Ausstellungsgegenstände überhaupt gebildet hat.

1884 252 100. 1889 272 * 257. 273 158. 274 193.

Eine andere Methode, um Schwimmsande sicher und gefahrlos zu durchteufen, hat die Firma Carl Eichler vorm. C. Henry Hall in Berlin und Wien in der Berliner Ausstellung durch ein Modell zur Anschauung gebracht. Es ist dies der eiserne Röhrenschacht nach dem Haase'schen D. R. P. Nr. 29230 vom 13. März 1884.

Vgl. 1889 274 194.

Der eiserne Röhrenschacht wird aus einzelnen schmiedeeisernen Röhren von 4,5 oder 6m Länge zu einer geschlossenen Spundwand in Rechteckform oder in runder Form zusammengefügt und nach der Tiefe durch Verschraubung der erforderlichen Rohrtheile nach Bedarf verlängert.

Die Verbindung der Rohre in seitlicher Richtung findet durch der Länge nach auf die Rohren aufgenietete Führungsleisten statt, welche gleichsam Feder und Nuth bilden. Die innere Leiste wird von einem ⊺-Eisen gebildet, dessen Flügel gebogen werden, so daſs sie sich der Röhrenwandung genau anschlieſsen. Der auf diese Weise hervorragende Steg des ⊺-Eisens wird von zwei Winkeleisen gehalten, welche entsprechend an das angrenzende Rohr befestigt sind, ebenfalls indem je der eine Schenkel nach der Krümmung des Rohres gebogen wird. Dadurch, daſs jedes Rohr an der einen Seite mit einem ⊺-Eisen, an der andern Seite mit zwei Winkeleisen versehen ist, kann man eine ununterbrochene, haltbare Röhrenwand nach Art der Spundwände bilden. Bei Röhren, welche die Ecke eines rechtwinkeligen Schachtes bilden, werden die erwähnten Leisten anstatt unter 180° unter 90° gesetzt Die Befestigung der Leisten an den Röhren erfolgt durch je 200 Nieten. Eine derartige Spundwand ist durchaus im Stande, jeden Wasserdruck auſserhalb des Schachtes, welcher bei 40m Schachttiefe bereits 4at beträgt, auszuhalten, so daſs die Arbeit im Schachte gegen die Gefahr der hochgespannten Wassermassen geschützt ist. Die äuſseren Wasser werden schon während des Abteufens durch die Röhrenschlitze abgefiltert und die Schwimmsande mitunter in ein trockenes Gebirge verwandelt.

Der Schachtbau zerfällt in zwei verschiedene Arbeiten:

1) Das Einbohren der Röhren zur Abschlieſsung durch den Schwimmsand hindurch bis zur festen Gebirgslage.

2) Das Abteufen selbst und die Ausförderung des durch die Röhrenwände abgeschlossenen Schachtraumes nebst Einbau der eisernen und hölzernen Schachtjöcher.

Das Einbohren der Röhren erfolgt für jedes Rohr einzeln, jedoch stets im Verbände mit den benachbarten anderen Röhren in folgender Weise:

Zunächst wird der 4 bis 6m tiefe Holzschacht angelegt und in diesem der Führungsrahmen mit senkrechten guſseisernen Führungsschienen eingebaut, um den Spundwandröhren eine genaue lothrechte Führung zu geben. Das Niederbohren der Röhren, welche mit einem Stahlschuhe versehen sind, geschieht mittels Wasserspülung. Ein Eichler'sches Patent-Pendelpulsometer fördert durch einen Druckschlauch, der über eine Rolle am Bohrgerüste geführt und mittels des Wasserwirbels mit dem Wasserspülgestänge verbunden ist, Wasser in das letztere. Das Wasser tritt an der Bohrlochsohle durch den am Spülgestänge angeschlossenen Bohrmeiſsel aus, lockert dort den Boden und spült den Bohrschmant in dem ringförmigen Rohrtheile zu Tage, wobei bei einer Stromgeschwindigkeit von 2m in der Secunde Steine von mehr als Nuſsgröſse hochgefördert werden. Der oben auf dem Spundwandrohre aufgesetzte Spülkopf ist mit einer Stopfbüchse für den Durchgang des Spülgestänges und mit seitlichem Ausflusse für das hochgedrückte Bohrwasser versehen. Der Bohrschlamm wird in Kübeln aufgefangen.

Bei festem Gebirge wird das Bohrgestänge von oben her mit einem Haspelseil durch Heben und Senken in auf und ab gehende, oder durch einen Bohrkrückel in drehende Bewegung versetzt. Gröſsere Steine werden, wenn sie sich vorfinden, zuerst mit dem Meiſselbohrer zertrümmert. Es sind Gesteinslager von mehr als 1m Stärke auf letztere Weise durchsunken.

Das Niederdrücken der Röhren geschieht entweder mittels einer Zahnstangenwinde von 15000 bis 25000k Hebekraft, oder einer hydraulischen Presse von 60000 bis 80000k Druckkraft. Letztere, als Wasserdruck-Hebebock besonders gebaut und zum Patente angemeldet, ist mit einem cylindrischen Durchgange für das Spülgestänge versehen. Sobald der Hebel des Hebebockes bewegt wird, kommen im Inneren zwei kleine Druckpumpen in Gang, welche dem Wasser einen Druck von 300at ertheilen und den Hebebockkolben mit 80000k Pressung heraustreiben. Dieser Druck wird nun durch den Spülkopf auf das Spundwandrohr nach unten übertragen, so daſs das letztere niedergehen muſs, weil der obere Theil des Hebebockes sich gegen starke Widerlagsbalken stemmt, welche nach unten durch starke eiserne Anker festgehalten werden. Um Höhendifferenzen zwischen Spundwandrohr und Presse auszugleichen, wird nach Erfordern ein Preſsklotz von 0,5 oder 1m Länge eingeschaltet.

Sind sämmtliche Spundwandröhren 1m tief eingebohrt, so wird auch die Arbeitsbühne 1m tiefer gelegt, und alsdann das vorherige Verfahren wiederholt, bis sämmtliche Röhren mit ihren oberen Enden zur Sohle des Arbeitsschachtes niedergekommen sind und sich also der ganze erste Röhrensatz 4 bezieh. 6m tief in der Erde befindet. Der folgende Röhrensatz wird nun aufgebracht, indem die einzelnen neuen Röhren durch innere Muffen mit den entsprechenden eingetriebenen Röhren verbunden werden. Die Arbeitsbühne wird nunmehr wieder nach oben verlegt und das Niederbringen der Röhrensätze von 1m zu 1m durchgeführt. In gleicher Weise findet das Niederbringen der erforderlichen Zahl von Röhrensätzen statt, bis die feste Gebirgsschicht (Kohle, Thon u. dgl.) erreicht ist und der untere Röhrensatz mit den stählernen Schuhen etwa 0m,5 tief in dieser Schicht feststeht.

Das Abteufen des Schachtes, dessen Inneres noch mit Schwimmsand gefüllt, gegen Eindringen von äuſserem Schwimmsande aber völlig gesichert ist, wird nunmehr von 1m zu 1m ausgeführt. Die ausgehobenen Schachttheile erhalten eiserne Joche, um die Röhren wände gegen den zeitlichen Gebirgsdruck zu verstärken. Die aus den Stöſsen in den Schacht zusetzenden Wasser werden mit dem Pulsometer zu Tage gehoben.

Von Schachtausführungen dieser Art sind zu erwähnen: 1) In der Grube Seessen bei Weissenfels, der Sächsisch-Thüringischen Actiengesellschaft für Braunkohlenverwerthung gehörig, wurde 1884 in dem 36m tiefen Schachte Nr. 3 eine derartige Abteufung durch 12m Schwimmsand bei 4000 bis 5000l Wasserzufluſs in der Minute ausgeführt, nachdem an zwei Schächten mit Holzzimmerung und Mauerung jahrelang vergeblich gearbeitet worden war. Die Röhren blieben als Schachtwände stehen. 2) Auf Grube Pauline bei Schönborn (Dobrilugk), Besitzerin: Frau Quilitz in Berlin, gelang 1888 in 3 Monaten die Ausführung durch 5m Schwimmsand bei 36m Tiefe und bei 7000l Wasserzufluſs in der Minute, nach jahrelang miſsglückten Versuchen von Abteufen in Holz. 3) In der Grube Guerrini bei Vetschau, Besitzer: Lange und Sohn und Reymer und March in Berlin, wurde durch 24m Schwimmsand der Wasserhaltungsschacht Nr. 1 abgebohrt und abgeteuft, und war im Sommer 1880 auf demselben Werke der Fördermaschinenschacht Nr. 2 mit 4 × 3m Querschnitt in gleicher Weise bereits in das 10m mächtige Kohlenflötz eingebohrt.

Die Anlage des zweiten Schachtes auf diesem Werke ist durch den Umstand begünstigt worden, daſs das Gebirge durch die Röhren des ersten Schachtes in einigen Monaten um 12m Tiefe entwässert worden war. Es gelang in Folge dessen, den eisernen Schacht Nr. 1 in gröſserem Querschnitte in Holzzimmerung auf die oberen 12m Tiefe nachzuführen und die beiden oberen Sätze der eisernen Röhren wieder zu gewinnen, durch deren Wiederverwendung im Förderschachte Nr. 2 12000 M. Kosten erspart sind.

Das Haase'sche Verfahren wird sich auch für Grundwasser-, Häfen- und Uferbauten sehr empfehlen, besonders aus dem Grunde, daſs sich Spundwandpfähle ohne Ramm werke, aber mit Wasserspülung, ohne Erschütterung des Erdreiches oder nahestehender Gebäude, viel leichter einbringen lassen, als die bisherigen Rammpfähle. In Baugruben wird sich eine leichte Wiedergewinnung und wiederholte Verwendung derselben Spundwandröhren bewerkstelligen und dadurch eine wesentliche Kostenersparniſs erreichen lassen.

Beim Baue der Raab-Brücke bei Györ wurde bei einem der Widerlager der Eisenbahnbrücke, welches auf einem Pfeilerrest fundirt werden sollte, unterhalb des Schotters eine Sandschicht und darunter Tegel angetroffen.

Trotzdem nun Schotter- und Sandschicht zusammen nur 5 bis 6m mächtig waren, so gelang es doch nur bei wenigen Pfeilern, dieselben durch den lehmigen elastischen Sand tief genug in den Tegel einzutreiben, während ein groſser Theil bei den starken Rammen eher zersplitterte.

Da die Verwaltung der ungarischen Staatsbahnen die Fundirung als nicht genügend sicher erachtete, wurde Herr Béla Zsigmondy aufgefordert, zwischen den einzelnen 80 bis 100cm von einander entfernten Pfeilern noch je einen Pfeiler etwa 50cm tief in den Tegel einzubohren, um diesen alsdann noch tiefer einrammen zu können.

Zu diesem Behufe wurden Röhren von 390mm äuſserem Durchmesser verwendet, mit welchen der Schotter und Sand unter Benützung von Schlammbüchsen und Kugelventilen durchteuft, dann mittels Löffelbohrer oder Kesselbohrer soweit als nöthig in den Tegel vorgebohrt wurde.

Die Pfeiler wurden hierauf in die Röhren eingeführt und etwas eingemauert, worauf dann die Bohrröhren wieder herausgezogen wurden, um beim nächsten Bohrloche wieder verwendet zu werden. Die Arbeit wurde anfänglich mit zwei Partien ausgeführt, später jedoch drei Pfeiler zugleich eingebohrt. Mehr noch als die groſsen Kiese und sonstigen Geschiebe, welche bis zur Kopfgröſse vorkamen, setzten die vielen Holztheile, von zertrümmerten Pfeilern herrührend, dem Fortschritte der Röhren Widerstand entgegen. Die mühselige Entfernung des Holzes war für das Niederbringen der Röhren erforderlich, während andererseits ohne Verrohrung der Schotter und Sand nicht zu durchdringen war.

Im Ganzen wurden in Zeit von 3 Monaten 68 Pfeiler eingebohrt, und da fernerhin ein weiteres Einrammen in den Tegel 1 bis 1m,5 tief möglich war, so hatte man den Zweck völlig erreicht.

Das oben beschriebene Verfahren des Schachtabteufens in schwimmenden Gebirgsmassen unterscheidet sich von den englischen unter Anwendung sogen. „tubings“ sehr vortheilhaft dadurch, daſs bei letztgenanntem die ganze Peripherie des Mantels auf einmal hinabgepreſst werden muſs, was natürlich mit gröſseren Schwierigkeiten verbunden ist.

Ein anderes deutsches Verfahren mit stückweiser Niederpressung von Schachtwänden ist Herrn Ludwig Weicht in Waterloogrube bei Kattowitz, O. S., vom 22. Juni 1884 ab unter Nr. 33 222 für das Deutsche Reich patentirt worden.

Dasselbe charakterisirt sich dadurch, daſs der Schachtscheibenring aus 23 gebogenen Kasten von zähem Eisen mittels Schwalbenschwanzes und entsprechender Auszackung zusammengefügt ist, und in senkrechter Richtung nach Einpressung des ersten Ringes den Aufsatz eines neuen Kastenringes erhält. Der seitlichen wie senkrechten Verschiebung wird durch Splinte vorgebeugt, Jeder dieser Kasten ist wiederum in drei Räume eingetheilt, deren jeder für einen Einsatzkasten von quadratischem Querschnitte bestimmt ist. Das Einpressen der 23 Ring- und 69 Einsatzkasten findet nun in anschlieſsender Reihenfolge unter Aufsatz der erforderlichen Verzögerungen bis zum festen Gebirge statt. Die losen Gebirgsmassen werden alsdann mittels des Schlammbohrers aus dem Einsatzkasten aufgeholt und durch eingefüllten Cementmörtel ersetzt. Sobald der Cementmörtel im Anschlusse an das feste Gestein erhärtet ist, wird ein völlig sicherer Abschluſs des Schachtinneren gegen das äuſsere schwimmende Gebirge erreicht, von einer Standfestigkeit, daſs beim folgenden Abteufen keine ferneren Verspreitzungen des Schachtinneren erforderlich werden. Zur Absperrung des später etwa auftretenden Wassers bleibt die Aufrichtung einer Cementmörtelmauer aus Backsteinen an der Innenwand des Schachtscheibenringes erwünscht.

Man hat auch anderweitig vorgeschlagen, Stöſse aus Beton derart herzustellen, daſs man Bohrlöcher dicht neben einander niederbringt, deren Rohre dann mit einer Füllung von Beton versehen werden, nach dessen Erhärtung man die Rohre herauszieht.

Abgesehen davon, daſs sich die Betonfüllung nur absatzweise, je nach Erhärtung einer kürzeren Säule, einbringen läſst, so kann man dieses Verfahren naturgemäſs nur bei Abteufungen anwenden. Um nun einen gleichartigen Erfolg nach der wagerechten oder einer dieser annähernden Richtung zu erreichen, also z.B. beim Tunnelbau, hat Herr F. H. Poetsch eine Erfindung in Vorschlag gebracht, welche das D. R. P. Nr. 40441 vom 30. December 1885 ab erhalten hat.

Danach werden in die Bohrröhren feste Kernstücke eingesetzt, die entweder durch Stifte mit einander verbunden oder auf eisernen Kernstangen hinter einander aufgereiht werden. Die Bohrröhren lassen sich bei diesen trockenen Kernsäulen viel leichter abstreifen als bei den verhärteten Betonsäulen, welche mehr oder weniger fest an dem Inneren der Bohrröhren haften.

Vorrichtungen zum Schachtabbohren nach dem bekannten Kind-Chaudron'schen Verfahren haben auf der Berliner Ausstellung die Königl. preuſsische Berginspektion Staſsfurt, sowie die Bergwerksgesellschaft „Gneisenau“, Altenderne bei Dortmund, zur Anschauung gebracht.

(Fortsetzung folgt.)

In der 27. Hauptversammlung des mittelrheinischen Gasindustrievereines vom 25. und 26. August 1889 berichtete Herr Trosiener (Bingen) über einen von ihm angegebenen Retortenverschluſs, welcher die immer noch bedeutenden Reparaturkosten der gebräuchlichen Verschlüsse, System Morton, namentlich der excentrischen Hebel und dessen Führungen, vermeiden solle.

Nr. 35.

Fig. 1., Bd. 275, S. 129

Fig. 2., Bd. 275, S. 129

Vortragender ersetzt das Excenter durch einen einfachen Bolzen, der mit dem Bügel durch einen Keil verbunden ist, und sich dem zu Folge mit dem Deckel in den Nocken d und d1 dreht. Hierdurch wird eine bessere Führung geschaffen. Der Bügel ist bei e (Fig. 1) von beiden Seiten conisch gefräst, so daſs man den Bolzen, falls es nöthig, leicht herausstoſsen kann, sich der Letztere also nicht festbrennt. Statt der Lasche mit dem Ueberwurf ist an dem Kopfe ein Haken b befestigt, der einen keilförmigen Ansatz hat mit einer schwalbenschwanzartig eingeschobenen Backe, die, falls sie abgeschlissen, leicht entfernt werden kann. Der Bügel ist vorne gestaucht und an demselben ein Hebel a durch einen Bolzen befestigt. Soll der Deckel geschlossen werden, so bewegt man nur den Hebel a in die punktirte Lage a1. Es greift dann der schraffirte conische Ansatz c (Fig. 2) hinter die Gleitbacke des Hakens b. Dieser Verschluſs ist sehr einfach in der Handhabung, läſst sich mit sehr geringen Kosten an allen Köpfen und an den Morton'schen Verschlüssen anbringen und erfordert fast gar keine Reparaturen.

Zu vorstehender Mittheilung bemerkte Herr Fechner (Ludwigshafen), daſs ähnliche Verschlüsse schon früher einmal aufgetaucht seien, sich.

jedoch wegen des Festsetzens des Bolzens am Bügel nicht lange gehalten hätten. Bei einiger Aufmerksamkeit würde u. E. dieser Uebelstand wohl zu beseitigen sein.

Unter der Nr. 46610 ist R. Drossbach in Zeitz am 81. Juli 1888 ein D. R. P. auf einen Schleifapparat für Krempelmaschinen ertheilt worden, dessen Beschreibung wir nachstehend folgen lassen, und zwar um so mehr, als der Apparat auf manche andere Arbeitsstücke, die eine entsprechende Bearbeitung ermöglichen, vortheilhafte Verwendung finden wird.

Fig. 1 zeigt den Längsschnitt des Schleifapparates und der Ausrückvorrichtung. Fig. 2 und 3 die selbsthätige Ausrückvorrichtung in Ansicht von oben und von vorn. Fig. 4 und 5 einen Querschnitt seitlich von der Mitte der Schmirgelwalze bezieh. durch die Spindel und Rohre.

Bei allen bisherigen Schleifapparaten mit hin- und hergehender und zugleich drehender Bewegung ist die Art und Weise der Umkehrung der Schmirgelwalze durch die Breite des Schleifapparates bedingt. Die vorliegende Construction bezweckt, die Schmirgelwalze auf jede beliebige Arbeitsbreite einzurichten, um Verlust an Zeit möglichst zu vermeiden. Fig. 1.

Fig. 1., Bd. 275, S. 130

Fig. 2–3., Bd. 275, S. 130

Fig. 4., Bd. 275, S. 130

Fig. 5., Bd. 275, S. 130

Auf der einen Seite der durch den ganzen Schleifapparat gehenden, theilweise mit flachem Gewinde versehenen Spindel S (Fig. 1) befindet sich das aus den drei Riemenscheiben P1 P2 P3 bestehende Wendegetriebe. P2 ist die Losscheibe, während P1 P3 fest sind.

Die drehbare, jedoch der Länge nach unverschiebbare Spindel S ist theils in der verschiebbaren Büchse B (Fig. 1) und diese in fester Büchse B1, theils in der Büchse B2 gelagert.

Auf die Büchse B ist ein schmiedeeisernes Rohr r, bündig mit B aufgeschoben und festgeschraubt. Dasselbe ist mit einem Schlitz z versehen und ragt in eine kreisrunde, tief ausgedrehte Nuth n der Büchse B2 (Fig. 1) lose hinein, wo es seine Führung findet.

Die Büchsen B1 und B2, welche an ihren inneren Enden ein fest aufgeschraubtes, conisch eingesetztes, ebenfalls mit einem Schlitze z1 (Fig. 4) versehenes guſseisernes Rohr R fassen, ruhen je links und rechts am Gestell in fest aufgeschraubten Lagerböcken L und L1.

Die Riemenscheibe P4 ist auf Büchse B2 aufgekeilt und ertheilt der Schmirgelwalze W unabhängig ihre Rotation.

Auf der flach geschnittenen Spindel S sitzt eine Rothguſsmutter M mit angegossener Nase n, die mit versenkten Schrauben q und q1 an dem guſseisernen Ring G befestigt ist.

In diesen Ring G ist in der Längsmitte eine trapezförmige Nuth o (Fig. 1) eingedreht, in welche ein an der Schmirgelwelle aufgeschraubter schmiedeeiserner Keil K eingreift. Dieser Keil, ebenso breit als die Schmirgelwalze, ist mit zwei Schrauben t und t1 (Fig. 1) an der Nabe der Schmirgelwalze W, welche auf dem guſseisernen Rohr R aufgeschmirgelt ist, festgeschraubt und hat in der Mitte einen trapezförmigen Vorsprung v, welcher genau in der im guſseisernen Ringe befindlichen eingedrehten trapezförmigen Nuth o geführt ist.

Die Knaggen x und y lassen sich vermöge des Längsschlitzes z im Innern des guſseisernen Rohres R durch Oeffnen oder Schlieſsen der Stellschrauben u und u1 beliebig auf dem schmiedeeisernen Rohr r verstellen, wodurch die Arbeitsbreite der Schmirgelwalze W, wie weiter unten ersichtlich sein wird, genau eingestellt werden kann.

Die in Fig. 2 und 3 dargestellte Ausrückvorrichtung wirkt in folgender Weise. Die an die Büchse B angegossenen Lappen m und m1 tragen die Ausrückgabeln g und g1, die an den Stiften f und f1 ihre Führung finden.

Der Apparat besteht demnach aus zwei von einander unabhängigen Bewegungsmechanismen. Der eine Mechanismus geht von den Riemenscheiben P1 P2 und P3 in Verbindung mit Büchse B, Rohr r, Rothguſsmutter M, Ring G nebst den Knaggen x und y aus, der andere von der Riemenscheibe P4 in Verbindung mit Büchse B1 B2, Rohr R, Schmirgelwalze W mit Keil K.

Der Vorgang des Schleifapparates in Thätigkeit ist nun folgender: Angenommen, die Riemenscheiben P3 und P4 arbeiten, die Schmirgelwalze geht, entsprechend der Steigung der Spindel S, vorwärts, so stöſst in Folge der Rotation der Spindel der guſseiserne Ring G an den am Rohr r festgeschraubten Knaggen x; ferner wird durch das langsame Fortbewegen des guſseisernen Ringes G bewirkt, daſs auf der Spindel S das Rohr r und Büchse B so lange vorgeschoben werden., bis der einfache Riemen von der losen Riemenscheibe P2 auf P1, der gekreuzte von P3 auf die lose Scheibe P2 übergegangen ist, d.h. Umsteuerung stattgefunden hat.

Der Patentanspruch lautet demgemäſs: Ein Schleifapparat für Krempelmaschinen, bei welchem eine mit Gewinde versehene unverschiebbare Spindel S so in einer verschiebbaren, aber nicht drehbaren, mit einem aufgeschlitzten Rohr r verbundenen Büchse B gelagert ist, daſs die durch Mutter mit dem Gewinde in Verbindung stehende Schmirgelwalze W beim Hin- und Hergange durch Anstoſsen des Ringes G an die auf dem Rohr beliebig verstellbaren Knaggen x und y beim Ende eines vorher bestimmten Weges stets selbsthätig die plötzliche Umsteuerung des Antriebes und die sofortige Umkehr bewirkt.

Die Synthese eines Kohlehydrats. Ballo in Budapest hat durch Einwirkung von Weinsäure auf Eisenvitriol eine Substanz erhalten, welche sowohl in ihrer empirischen Zusammensetzung, wie in ihren Eigenschaften dem Arabin vollständig entspricht und welche Isoarabin genannt wurde. Aus dem zuerst erhaltenen krystallisirenden Kalksalz wurde das Isoarabin sowohl durch Fällen der wässerigen Lösung mit Bleiacetat und Zersetzen des Bleisalzes durch Schwefelwasserstoff, wie auch durch Zersetzen des Kalksalzes durch die genau bestimmte Menge Oxalsäure erhalten. Beide Proben gaben bei der Verbrennung Zahlen, welche auf die empirische Formel C6H10O5 führten. Das Isoarabin stellt einen farblosen, mit Wasser leicht mischbaren Syrup dar. Es reducirt Fehling'sche Lösung nicht, dreht aber die Polarisationsebene nach rechts, verhält sich also wie ein Kohlehydrat der Gruppe C6H10O5. Auch eine geringe Menge des Hydrats des Isoarabins C6H10O5 + H2O, ähnlich wie auch das natürliche Arabin ein solches bildet, wurde erhalten (Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 207).

Ueber das Amylodextrin Nägeli's und seine Beziehung zu löslicher Stärke berichten H. T. Brown und G. H. Morris in dem Sitzungsbericht der Chemical Society vom 6. Juni 1889. Wir entnehmen hierüber der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 209, das Folgende: „Das 1874 von Nägeli beschriebene Amylodextrin wird durch lang andauernde Einwirkung von kalten verdünnten Säuren auf intacte Stärkekörner erhalten. Durch Lösen in Wasser und Fällen mit Alkohol gereinigt, bildet es krystallinische Kügelchen, welche sehr den wohlbekannten Inulinkügelchen gleichen. Durch Jod wird es röthlich braun gefärbt. Die bei der Untersuchung der gereinigten Substanz erhaltenen Werthe sind:

[α]j = 3,86 206,25°        k = 3,86 9,07°,

welches einer procentischen Zusammensetzung von 14,87 Maltose und 85,13 Dextrin entspricht. Daſs die Substanz eine bestimmte Verbindung ist, wird erwiesen durch die absolute Unvergährbarkeit mit gewöhnlicher Hefe, durch die Unmöglichkeit der Zerlegung durch fractionirte Fällung oder theilweise Lösung, durch die deutlich kristallinische Form, sowie endlich dadurch, daſs der Körper unverändert durch einen Dialysator geht. Die Verfasser halten das Amylodextrin in der Zusammensetzung für analog mit dem von ihnen früher beschriebenen Maltodextrin und ertheilen dem Körper die Formel C12H22O11.(C12H20O10)6, wonach er aus einer Amylon- oder Maltosegruppe in Verbindung mit 6 Amylin- oder Dextringruppen gebildet wird. Die Bestimmung des Molekulargewichts nach Raoult's Methode ergab folgende Werthe: A = 0,0086, M = 2220,0; für die Formel C12H22O11.(C12H20O10)6 berechnen sich die Werthe A = 0,0096, M = 1962,0. Amylodextrin wird gleich dem Maltodextrin durch Diastase schnell und vollständig in Maltose verwandelt. Frühere Forscher haben Amylodextrin theils mit löslicher Stärke, theils mit der sogen. Stärkecellulose zusammengeworfen. Von diesen Substanzen unterscheidet es sich indeſs durch seine Löslichkeit, seine Jodfärbung und sein Verhalten gegen Diastase und Säuren. Lösliche Stärke gibt mit Diastase ein Gemisch von Maltose und Dextrin, während Amylodextrin bei gleicher Behandlung vollständig in Maltose umgewandelt wird. Die Verfasser zeigen auch, daſs lösliche Stärke das erste Product der Einwirkung kalter verdünnter Säuren auf Stärke ist, und daſs dieselbe langsam zu Amylodextrin hydrolysirt wird, wobei ein Theil der Stärkesubstanz gleichzeitig als Dextrose in Lösung geht.“

Pentacetyldextrose, C16H22O11, haben G. Erwig und Fr. Königs bei der Acetylirung von Traubenzucker unter Mitwirkung einer Spur Chlorzink in reichlicher Menge gut krystallisirend erhalten (Berichte der deutschen chemischen Gesellschaft, 1889 Bd. 22 S. 1464). Dieselbe schmilzt bei 111 bis 112°, krystallisirt aus Alkohol in feinen weiſsen Nadeln, ist in Wasser und Alkohol schwer, in Aether, Chloroform, Benzol leicht löslich und reducirt Fehling'sche Lösung beim Kochen sehr rasch. Den einzigen Derivaten des Traubenzuckers, welche direkt die 5 Hydroxyle in demselben beweisen, der Acetochlorhydrose und der Acetonitrose, schlieſst sich nun als weiteres Argument für die Fünfatomigkeit des Traubenzuckers die Pentacetyldextrose an.

Ueber Verbindungen der Raffinose mit Basen berichten A. Begthien und B. Tollens in den Berichten der deutschen chemischen Gesellschaft, Bd. 22 S. 1047, wonach die Raffinose sowohl mit alkalischen Erden, wie mit Blei und mit Natrium ganz ähnliche Verbindungen wie der Rohrzucker bildet.

Mannose halten Emil Fischer und H. Hirschberger sowohl auf Grund der Untersuchung des Oxims und Hydrazons, wie nach der, entgegen der Ansicht von Reiſs, in verdünnten Lösungen auch für die Mannose beobachteten Fällbarkeit durch Bleiessig für identisch mit der Seminose (Berichte der deutschen chemischen Gesellschaft, Bd. 22 S. 1155).

Arabinose zeigt nach R. W. Bauer Birotation. Zur Reduction von 100cc Fekling'scher Lösung sind 0g,4303 Arabinose erforderlich (Landwirthschaftliche Versuchsstation, Bd. 36 S. 304).

Ueber die Constitution des Traubenzuckers von Z. H. Skraup (Monatshefte für Chemie, 1889 Bd. 10 S. 401). Die Beobachtung, daſs die Dextrose mit Phenylhydrazin zwei Isomere bildet, führt den Verfasser dazu, die Dextrose als α-Anhydrid anzusprechen und von den beiden für die Dextrose aufgestellten Formeln:

Textabbildung Bd. 275, S. 134

die Formel II für die zutreffenden zu halten.

Die Zuckerarten; von Wilhelm Wislicenus. In einer längeren Abhandlung, welche der Verfasser im Chemischen Centralblatt, Bd. 11 S. 545 u. ff., veröffentlicht, gibt derselbe einen vorzüglichen Ueberblick über dieses so umfangreiche, gerade durch die Forschungen der letzten Jahre wesentlich bereicherte Gebiet.

Ueber Stärkebildung in der Pflanze veröffentlicht Th. Bokorny in den Landwirthschaftlichen Versuchsstationen, Bd. 36 S. 229, Untersuchungen, deren Hauptergebniſs dahin zusammenzufassen ist, daſs auſser Kohlensäure auch andere Stoffe zur Bildung der Stärke dienen können, so besonders Formaldehyd und auch Methylalkohol, während dagegen die Pflanze aus höheren Alkoholen Stärke zu bilden nicht im Stande ist.

Studien über Diastase. Als Fortsetzung seiner früheren Arbeiten (vgl. 1887 265 462. 1888 268 132 und 1889 272 90) veröffentlicht C. J. Lintner im Verein mit F. Eckhardt in der Zeitschrift für das gesammte Brauwesen, 1889 Nr. 19, wieder zwei Untersuchungen über diesen Gegenstand.

I. Ueber das diastatische Ferment des ungekeimten Weizens und der Gerste. Bei seinen früheren Versuchen hatte Lintner gefunden, daſs das Fermentativvermögen von Weizen und Gerste oft ein so bedeutendes ist, daſs es dasjenige von sehr wirksamem Darrmalz nicht selten erreicht. Die Verfasser fanden nun auch im käuflichen Weizenmehl ein nicht unbeträchtliches Fermentativvermögen, welches zwischen 11,8 bei Qualität 0 und 32,9 bei Qualität 4 schwankte, also in den geringeren, kleberreicheren Sorten höher ist. Die Verfasser stellten sich zunächst die Aufgabe, die Frage zu lösen, ob die Malzdiastase und die Gersten- oder Weizendiastase ein und dieselbe Substanz oder verschiedene Fermente sind. Da die Erforschung der chemischen Natur der Fermente nicht möglich ist, es auch nicht einmal gelang, auf dem gleichen Wege wie beim Malz aus dem ungekeimten Weizen und Gerste ein einigermaſsen reines und wirksames Ferment darzustellen, so muſste sich die Untersuchung auf die Prüfung der Wirkungsweise des Fermentes erstrecken. Bezüglich der Umwandelungsproducte verhielt sich das Ferment aus ungekeimtem Getreide demjenigen aus Malz gleich, es wurde stets Dextrin und Maltose durch dasselbe erzeugt; die von Cuisinier beobachtete Cerealose konnten die Verfasser nicht nachweisen. Das Lösungsvermögen des Fermentes für Stärke erwies sich als weit geringer wie dasjenige der Malzdiastase. Als ein besonders geeignetes Mittel die Wirkungsweise der beiden Fermente zu charakterisiren, erschien es den Verfassern, die Abhängigkeit der bei der Einwirkung auf Stärke entstehenden Zuckermenge von der Einwirkungstemperatur zu studiren. Für die Malzdiastase lagen hierüber schon Beobachtungen von Kjeldahl vor, da diese jedoch nicht mit löslicher Stärke, welche die Verfasser wegen des geringen Lösungsvermögens des Getreidefermentes anzuwenden genöthigt waren, sondern mit Stärkekleister gewonnen waren, so wiederholten die Verfasser auch diese Versuche mit Malzauszug unter Anwendung von löslicher Stärke. Die Lösungen von Malz und Gerste wurden in der Weise hergestellt, daſs beide ein gleiches Fermentativvermögen besaſsen, indem bei beiden 0cc,17 zur Reduction von 5cc Fehling'scher Lösung erforderlich waren. Je 10cc dieser Lösungen lieſs man auf 100cc einer Lösung von 5g lufttrockener, entsprechend 4g trockener, löslicher Stärke bei verschiedenen Temperaturen während 15 Minuten einwirken. Das Resultat war folgendes: Beim Malzauszuge (I) lag das Optimum der Diastasewirkung bei 50°. Bei 55° ist schon eine geringe, bei 62° eine sehr starke Abnahme bemerklich. Als günstigstes Temperaturintervall kann 50 bis 55° bezeichnet werden. Bei dem Gerstenauszuge (II) fand das Optimum ebenfalls bei 50° statt, das günstigste Intervall liegt aber etwas niedriger, bei 45 bis 50°. Ferner war hier schon bei 4° das Reductionsvermögen ebenso hoch wie bei I erst bei 14°,5, dagegen erreicht das Reductionsvermögen in II im Maximum nur R = 41,2, während das Maximum in I R = 51,0 betrug, obwohl bei 35° das Reductionsvermögen in beiden fast das gleiche war. Es ist also die Intensität der Zuckerbildung eines Gerstenauszuges bei 50° geringer als die des Malzes, während bei gewöhnlicher Temperatur, also unter den Bedingungen der Fermentativbestimmung, das Umgekehrte der Fall ist. Es wurden nun weitere Versuche über das Verflüssigungsvermögen mit Stärkekleister ausgeführt, indem man je 3cc der obigen Auszüge auf 10cc eines 10procentigen Stärkekleisters einwirken lieſs und dabei 6 verschiedene Grade der Verflüssigung unterschied, wobei der sechste Grad als der höchste anzusehen ist. Der Gerstenauszug ergab nun nach einer Stunde den zweiten, nach 12 Stunden den fünften Grad, während der Darrmalzauszug schon nach 4 Minuten den vierten und nach 8 Minuten den fünften Grad erreichte. Ein Verflüssigungsvermögen kann also Gerstenauszügen nicht abgesprochen werden, jedoch ist dasselbe so gering, daſs es nur bei Anwendung verhältniſsmäſsig sehr groſser Mengen oder sehr concentrirter Auszüge sichtbar wird.

Bei den Versuchen mit Malzdiastase waren die Verfasser zu einem anderen Resultate gekommen als Kjeldahl, indem sie schon bei 62° eine starke Abnahme beobachteten, während Kjeldahl 63° als das Optimum bezeichnet. Dies veranlaſste, diese Versuche nochmals zu wiederholen und zwar sowohl mit löslicher Stärke, wie auch mit Stärkekleister, womit Kjeldahl operirt hatte. Diese Versuche bestätigten die erste Beobachtung der Verfasser, denn es wurde gefunden

mit löslicher Stärke mit Kleister bei 50° R = 50,16 R = 49,83 „ 55° R = 50,02 R = 50,23 „ 62° R = 27,30 R = 35,24

Es liegt also das günstigste Temperaturintervall in beiden Fällen bei 50 bis 55°, jedoch wies bei Anwendung von Stärkekleister die Temperatur von 62° einen weniger starken Rückgang auf als bei Anwendung einer Stärkelösung, was vielleicht darauf zurückzuführen sein dürfte, daſs der schützende Einfluſs, welchen, wie Lintner schon früher nachgewiesen hat, die Stärke auf die Schädigung der Diastase durch hohe Temperatur ausübt, beim Stärkekleister und dessen Umwandelung mächtiger ist, als bei Stärkelösungen.

II. Ueber Reychler's sogen. künstliche Diastase (vgl. 1889 273 463). Entgegen der Ansicht Reychler's erschien es den Verfassern auf Grund ihrer Erfahrungen über das Ferment der ungekeimten Gerste bezieh. des Weizens in hohem Grade wahrscheinlich, daſs die sogen. „künstliche Diastase“ wohl mehr dem im Weizen bereits vorhandenen Fermente zu vergleichen oder mit demselben identisch ist, als mit der beim Keimungsprozesse entstehenden Diastase des Malzes. Es lag die Vermuthung nahe, daſs eine direkte Neubildung von Ferment bei den Reychler'schen Versuchen gar nicht stattfinde, sondern nur die Lösung des vorhandenen Fermentes durch die Säure begünstigt werde. Diese Erwägungen veranlaſsten die Verfasser, die Versuche Reychler's mit Hilfe ihrer Methode zur Bestimmung des Fermentativvermögens in etwas modificirter Weise zu wiederholen. Ein Vorversuch, durch geeignete Behandlung von Weizenmehl oder Kleber mit Wasser oder durch Isolirung eines Kleberbestandtheiles ein fermentfreies Substrat für die Einwirkung von Säure zu gewinnen, erwies sich als erfolglos, denn selbst nach 2½ Tage langem Extrahiren von Weizenmehl mit Wasser gab der Auszug noch immer die Guajakreaction. Ebenso gelang es nicht, Kleber fermentfrei zu bekommen. Es wurde nun die Isolirung eines Kleberbestandtheils, welcher dem Mucedin entsprechen dürfte, versucht, aber auch dieses Präparat zeigte, mit Wasser aufgeschlemmt, immer noch fermentative Eigenschaften, konnte aber trotzdem als Versuchsobject zur Entscheidung der Frage, ob das Ferment durch Einwirkung der verdünnten Säure erst gebildet wird, verwendet werden, indem die Verfasser nun bei ihren Versuchen in der Weise verfuhren, daſs sie das Mucedin in 0,1 procentiger Essigsäure lösten und in einem Theil dieser Lösung das Fermentativvermögen sofort, in einer anderen Portion aber erst nach längerer Einwirkung der Säure bestimmten, um festzustellen, ob durch die längere Einwirkung sich das Fermentativvermögen erhöhte. Eine solche Steigerung trat nun in der That ein und zwar von F = 35,7 unmittelbar nach erfolgter Lösung auf F = 50 nach 4 Tagen und F = 83,3 nach 21 Tagen. Mithin konnte eine Neubildung von Ferment durch die Säure nicht mehr geläugnet werden. Aehnliche Resultate wurden auch mit Kleber erhalten. Ebenso wie durch Essigsäure beobachteten die Verfasser auch durch Kaliumphosphat eine Steigerung des Fermentativvermögens, so z.B. im Weizenmehle mit Phosphatlösung extrahirt F = 28,6 gegen F = 12,1 mit Wasser. Auch beim Darrmalz konnte durch Phosphat das Fermentativvermögen von 17,5 auf 27,0 erhöht werden. Doch trat diese Steigerung durch Phosphat auch ein, wenn dasselbe erst zu den mit Wasser hergestellten Extracten hinzugesetzt wurde, so daſs man auch sagen konnte, daſs das Phosphat überhaupt die Diastasewirkung günstig beeinflusse, wie ja auch von Kjeldahl und Anderen dies für sehr verdünnte Säuren nachgewiesen wurde. Die Vermuthung, daſs durch das Phosphat das Ferment aus einer in der Lösung befindlichen Muttersubstanz, einem Fermentogen, gebildet wird, erwies sich durch diesbezügliche Versuche als nicht zutreffend.

Die immerhin geringe Wirksamkeit der Auszüge von Mucedin oder Kleber führten die Verfasser zu der Annahme, daſs das Ferment nicht aus dem Kleber oder einem Bestandtheile desselben entsteht; vielmehr sind sie der Ansicht, daſs dem Kleber sowie dem Mucedin eine Substanz anhafte, ein Fermentogen, welches durch Behandlung mit verdünnten Säuren oder Phosphatlösung oder auch schon mit Wasser in das Ferment übergeht.

Wurde nun durch diese Versuche die Beobachtung Reychler's über die Entstehung des Ferments bestätigt, so zeigten weitere Versuche über die Wirksamkeit dieses Ferments bei verschiedenen Temperaturen, sowohl in Bezug auf zuckerbildende, wie stärkeverflüssigende Kraft, daſs dasselbe der Malzdiastase nicht an die Seite zu stellen ist, dagegen sich sehr ähnlich dem in der ersten Arbeit besprochenen Ferment des ungekeimten Getreides verhält. So zeigte eine aus Kleber bereitete essigsaure Lösung, von welcher 0cc,16 zur Reduction von 5cc Fehling'scher Lösung nothwendig waren, das Optimum der Wirkung bei 50°, das günstigste Intervall bei 45 bis 50°. Ganz ähnlich verhielt sich eine essigsaure Mucedinlösung.

Weiter studirten die Verfasser noch die Einwirkung variabler Mengen von Kleberlösung auf lösliche Stärke und gelangten dabei zu dem Resultate, daſs schon bei einem Reductionswerthe von R = 48,26, welcher mit 15cc der essigsauren Kleberlösung erreicht wurde, die Zunahme in Folge erhöhten Fermentzusatzes nur sehr langsam stattfindet, so daſs bei Anwendung von 30cc der Reductionswerth nur R = 52,8 beträgt.

Die Verflüssigungsversuche, welche mit essigsaurer Kleber- und Mucedinlösung und zum Vergleiche mit Darrmalzauszug ausgeführt wurden, ergaben für eine verdünntere Kleberlösung den Grad 4 nach 12 Stunden, für eine concentrirtere Kleberlösung nach 12 Stunden Grad 5 bis 6 und für die Mucedinlösung nach 1 Stunde Grad 1 bis 2, nach 12 Stunden Grad 2, während der Darrmalzauszug, welcher das gleiche Fermentativvermögen wie die verdünnte Kleberlösung besaſs, schon nach 4 Minuten Grad 4, und nach 8 Minuten Grad 5 zeigte.

Die Verfasser führen noch weitere Unterschiede des Ferments gegen die Malzdiastase an, so z.B. daſs Essigsäure auf die Auszüge aus ungekeimtem Getreide conservirend wirkt, während das Fermentativvermögen des Malzes dadurch vermindert wird, woraus zu schlieſsen ist, daſs die Malzdiastase leichter zersetzbar ist. Ferner treten die Verfasser der Annahme, daſs bei der Entstehung der Malzdiastase Bakterien mitwirkten, entgegen, sie sind vielmehr der Ansicht, daſs die Malzdiastase ihre Entstehung unzweifelhaft den chemischen Vorgängen verdankt, welche sich bei der Keimung des Kornes abspielen und die wir noch keineswegs übersehen können. Jedenfalls ist es kein so einfacher, im Laboratorium nachzuahmender Vorgang, wie die Einwirkung verdünnter Säuren auf gewisse Substrate, welcher hierbei eine Rolle spielt.

Die Hauptresultate ihrer beiden interessanten Arbeiten geben die Verfasser in folgenden Sätzen: 1) Aus dem Verhalten der bezüglichen Extracte ergibt sich, daſs das diastatische Ferment des ungekeimten Getreides, in Specie der Gerste und des Weizens, von der Diastase des Malzes wohl zu unterscheiden ist. Ersteres besitzt bei Temperaturen unter 35° eine verhältniſsmäſsig geringere Fermentativkraft als letzteres. Bei Temperaturen über 35° ist das Umgekehrte der Fall. Das Lösungsvermögen ist bei Weitem schwächer als das der Diastase. 2) Durch die Behandlung von Weizenmehl und Weizenkleber bezieh. Mucedin mit verdünnter Essigsäure u.s.w. findet, wie A. Reychler gezeigt, eine Fermentbildung statt. 3) Diese Fermentbildung durch verdünnte Säuren darf nicht mit der Diastasebildung bei der Keimung verwechselt werden. Zur Erklärung der ersteren ist die Existenz von einem Fermentogen oder Zymögen anzunehmen. Das Auftreten der Malzdiastase dürfte unstreitig an bei der Keimung sich abspielende, noch unbekannte chemische Prozesse gebunden sein. 4) Die Reychler'schen Fermentlösungen sind in ihren Wirkungen den wässerigen Gersten- und Weizenauszügen zu vergleichen. In beiden Kategorien dürfte das gleiche diastatische Ferment enthalten sein. Um Verwechselungen vorzubeugen, dürfte es sich empfehlen, unter Diastase schlechthin nur die Malzdiastase zu verstehen und sonst von Gersten-, Weizendiastase u.s.w. zu sprechen. Eine neue Bezeichnung für das in der Natur wahrscheinlich am meisten verbreitete Ferment des nicht gekeimten Getreidesamens einzuführen, erscheint uns vorläufig nicht zweckmäſsig.

Laktase nennt M. W. Beyerinck im Centralblatt für Bakteriologie und Parasitenkunde, Bd. 4 Nr. 2, dasjenige Enzym, welches durch diejenigen Hefearten, welche Milchzucker vergähren, erzeugt wird. Als solche Hefen bezeichnet Verfasser die Kefir- und Käsehefe, wahrscheinlich gibt es aber noch mehrere. Zur Darstellung der Rohlaktase läſst man eine 5procentige Milchzuckerlösung unter Zusatz von Salzen und 0,75 Proc. Asparagin mittels Kefirhefe vergähren, filtrirt und versetzt das Filtrat mit Alkohol von 85 Proc. Die Laktase vermag nicht nur Milchzucker, sondern auch Rohrzucker zu invertiren, während Invertin den Milchzucker nicht spaltet. Maltose wird weder durch die Laktase, noch durch das Invertin in Glucose oder Invertzucker übergeführt und durch die Kefir- und Käsehefe auch nicht vergohren.

Ueber die alkoholische Gährung des Zuckerrohrsaftes theilt v. Marcano in Compt. rend., Bd. 108 S. 955, Versuche mit. Das in dem sich selbst überlassenen Safte entstehende Ferment ist in seiner Form von der Hefe verschieden. Bringt man dasselbe in zuckerreiche Flüssigkeiten, so bildet sich ein Mycel, aus welchem, wenn dasselbe in Zuckerrohrsaft gebracht wird, wieder die Hefeform entsteht. Auch der Verlauf der Gährung und die Producte sind verschieden von denen der Bierhefe. Die Hauptgährung erfolgt zwischen 30 und 35°, aber schon bei 18 bis 20° tritt eine sehr wahrnehmbare Verlangsamung ein, die Flüssigkeit fängt an sauer zu werden und die Ausbeute an Alkohol ist sehr mittelmäſsig. Die beste Concentration der Zuckerlösung ist 18 bis 19 Proc. Das Ferment scheidet in Hefe- und Schimmelform eine Substanz ab, welche invertirend wirkt. Unterwirft man eine gröſsere Menge rohen Rohrzuckeralkohols der Destillation, so entwickelt sich ein Gas von unangenehmem Geruch, dann destillirt fast nur Methylalkohol, Aethylalkohol und endlich eine ölige Säure über. Höhere Alkohole lieſsen sich nicht entdecken. Die ölige Säure bildet mit Alkalien in wässeriger Lösung unlösliche Salze und läſst sich auf diese Weise vor der Destillation fast vollständig entfernen.

Ueber Aufhaltung der Hefegährung durch Alkohole berichtet P. Regnard in Compt. rend. de la Soc. Biol., 1889 S. 124 (durch Centralblatt für Physiologie, 1889 Bd. 6 S. 121). Für verschiedene einatomige Alkohole hat Verfasser mittels seiner Registrirmethode die kleinste Dosis festgestellt, welche eben hinreichend ist, um die Hefegährung vollständig aufzuhalten. Eine Lösung von 2g Dextrose in 250g Wasser wird von Hefe nicht in Gährung versetzt, wenn zugesetzt werden: 20 Proc. Methyl-, 15 Proc. Aethyl-, 10 Proc. Propyl-, 2,5 Proc. Butyl-, 1 Proc. Amyl-, 0,2 Proc. Caproyl-, 0,1 Proc. Caprylalkohol. Schon früher ist durch Rabuteau nachgewiesen worden, daſs die giftige Wirkung dieser Alkohole mit zunehmender Zahl der Kohlenstoffatome wächst.

Zur Wirkung des doppelschwefligsauren Kalks bezieh. der schwefligen Säure auf Hefe und Bakterien. In der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 263, wird darauf hingewiesen, daſs bei der Anwendung dieser Desinfectionsmittel eine gewisse Vorsicht nöthig ist., indem die schweflige Säure ein ärgerer Feind der Hefe als der Bakterien sein soll. So ist nach Jüdell Hefe, auf welche eine Luft mit 20, 10 und 5 Vol.-Proc. schwefliger Säure 18 Stunden lang eingewirkt hat, nicht mehr im Stande Gährung zu erregen. Bei 22 stündiger Einwirkung genügt schon ein Gehalt der Luft von 1,8 bis 2,5 und bei noch längerer Berührung sogar schon von 0,25 bis 0,5 Vol.-Proc. schwefliger Säure, um dieselbe Wirkung hervorzubringen. Baierlacher untersuchte die Einwirkung der schwefligen Säure in wässeriger Lösung auf Preſshefe und kam zu dem Resultate, daſs schweflige Säure in einer 0,0396procentigen Lösung die Wirksamkeit von 1g Hefe vollständig vernichtet. (Bisher sind schädliche Wirkungen bei Anwendung des sauren schwefligsauren Kalks, der nun doch schon seit vielen Jahren in Gebrauch ist, nicht bekannt geworden. Der Ref.)

Vergleichende Untersuchungen über die Gährung mit verschiedenen Hefen theilt Martinand in Journ. de Pharm. et de Chimie, Bd. 19 S. 515, mit. Entgegen den Erfahrungen der Neuzeit, nach denen man annehmen muſs, daſs die Art der Hefe von wesentlichem Einflüsse auf die Reinheit des Products ist, kommt der Verfasser zu dem Schlusse, daſs die Unterschiede nur gering sind und daſs daher in der Industrie die Reinheit der Alkohole vielmehr durch eine vollkommene Rectification als durch Anwendung einer besonderen Hefe zu erreichen gesucht werden sollte.

Eigenthümliche Anschauungen über das Milchsäureferment entwickelt A. P. Fokker (Fortschritte der Medicin, Bd. 7 S. 401). Danach soll das Casein der eigentliche fermentirende Körper sein, die Bakterien dagegen nur die Anregung zur Fermentation geben.

Ueber die alkoholische Gährung der Milch berichtet Martinand in Compt. rend., Bd. 108 S. 1067. Auch Wochenschrift für Brauerei, Bd. 6 S. 789.

Ueber die Wirkungsart der Gerinnungsfermente berichtet A. Fick in Pflüger's Archiv, 1889 Bd. 45 S. 293. Während man sich die Wirkung der ungeformten Fermente oder Enzyme so denkt, daſs das Molekül des Ferments mit einem Molekül des umzusetzenden Körpers in Wechselwirkung tritt, daſs aber mindestens einmal ein Fermentmolekül mit jedem umzusetzenden Molekül in Berührung kommen muſs, hat Verfasser für die Gerinnung der Milch durch Lab nachgewiesen, daſs sich hier der Prozeſs, irgendwo durch Fermentmoleküle angeregt, von Caseinmolekül zu Caseinmolekül fortpflanzt, ohne daſs von Neuem Fermentmoleküle mitzuwirken brauchen. Dasselbe gilt auch von der Blutgerinnung. Die Wirkungsart der Gerinnungsfermente ist also ganz verschieden von derjenigen der verflüssigenden Enzyme.

Ueber das Nuclein der Hefe und die künstliche Darstellung eines Nucleins aus Eiweiſs und Metaphosphorsäure, von L. Liebermann, entnehmen wir der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 239, das Folgende: Der Verfasser fand, daſs Nuclein, aus Hefe dargestellt, an verdünnte Salpetersäure Metaphosphorsäure abgibt und dabei alle charakteristischen Eigenschaften des Nucleins verliert. Auch durch kalte verdünnte Salzsäure kann man aus dem Nuclein Metaphosphorsäure ausziehen. Von diesen Beobachtungen ausgehend, fällte der Verfasser Lösungen von Eieralbumin mit Metaphosphorsäure. Der Niederschlag wurde durch Waschen mit Wasser völlig von Phosphorsäure befreit und schlieſslich mit Alkohol und Aether entwässert. Derselbe stellt ein weiſses Pulver dar, welches folgende für Nuclein charakteristische Eigenschaften zeigte: 1) Es wird durch Magensaft nicht verdaut. 2) Auf feuchtem Lackmuspapier erzeugte es intensiv rothe Flecken. 3) Bis zum Verschwinden der Dämpfe erhitzt, gibt es eine intensiv sauer reagirende Kohle, welche äuſserst schwer verbrennlich ist. 4) Gegen verdünnte Salpetersäure und Salzsäure verhält es sich genau so, wie oben für das Nuclein der Hefe angegeben ist. 5) Durch Jodlösung wird es intensiv orangegelb gefärbt, diese Färbung verschwindet nicht beim Kochen mit Wasser. 6) Von ammoniakalischer Carminlösung wird es intensiv violett gefärbt. 7) Es löst sich in verdünnter Lauge. Den Phosphorgehalt dieser Verbindung fand der Verfasser zu 2,58 bis 2,67 Proc.

Buttersäureferment will Durst in dem Waschwasser von Roggen und Mais, welcher auf dem Transport feucht geworden war, jedoch keinen dumpfigen, sondern einen fade säuerlichen Geruch zeigte, in groſsen Mengen und von ungeheuerer Gröſse gefunden haben. Die Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 254, welche die Arbeit mit den mikroskopischen Zeichnungen bringt, bezweifelt, daſs die keulenförmigen Organismen Buttersäureferment sind, sondern hält dieselben eher für oïdium lactis oder Hefezellen.

Ein Verfahren zur Verzuckerung von Stärke oder stärkehaltigen Rohstoffen durch schweflige Säure unter Hochdruck zur Herstellung von Glucosesyrup oder Brauerei- oder Brennereimaische ist Albert Henry Jacques Bergé in Brüssel patentirt (D. R. P. Nr. 47572 vom 7. Februar 1888).

Magnesiakohle, gewonnen als Nebenproduct durch Glühen eines Gemisches von Chlormagnesium und Sägespänen zum Zwecke billiger Salzsäurebereitung (D. R. P. Nr. 39566 vom 3. Juli 1886) wird von E. Bohlig in dem Bayerischen Industrie- und Gewerbeblatt, Bd. 21 S. 397, als Desinfectionsmittel von auſserordentlich groſser Wirksamkeit empfohlen.

Die Bedeutung der Wärmeschutzmassen beim Dampfbetriebe geht aus Versuchen hervor, über welche J. Spenroth in der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 270, berichtet. Bei einem Kessel, welcher 5,4 bis 5at,5 Spannung zeigte, wurden durch eine 20mm starke Isolirmasse (Kieselguhrpräparat, geliefert von L. Küpper in Aachen) 82,2, durch eine 30mm starke 88,9 Proc. der Wärmemenge zurückgehalten, welche der unbedeckte Kessel unter sonst gleichen Umständen durch Strahlung verloren haben würde. Es kann also der durch Ausstrahlung an freistehenden Dampfkesseln und Dampfleitungen erzeugte Wärmeverlust durch eine geeignete Wärmeschutzmasse auf ein Zehntel seines Betrages heruntergedrückt werden und es ist klar, daſs dadurch die Kosten der Isolirung bald durch den geringeren Kohlenverbrauch erspart werden.

Gastheeröl empfiehlt Fr. Lankow in Sobbowitz in der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 173, zum Anstrich des Gährraumes, der Hefekammer, des Malzkellers und auch der Gährbottiche.

Carbolineum wird an derselben Stelle zum Desinficiren nicht für geeignet gehalten, weil anzunehmen ist, daſs dasselbe ebenso wie Carbol ungünstig auf die Keimfähigkeit wirken wird und auch dem Spiritus einen unangenehmen Geruch ertheilen kann.

Die Anleitung zur steueramtlichen Ermittelung des Alkoholgehaltes im Branntwein ist im Verlag von Julius Springer erschienen und von dem Bureau des Vereins der Spiritusfabrikanten zum Preise von 2,5 M., zuzüglich der Versendungskosten, zu beziehen.

Auf verschiedene Mängel der neuen Gewichtsalkoholometer – zu feine Gradtheilung, unbequemes Ablesen – macht Gontard in der Zeitschrift für Spiritusindustrie, Bd. 12 S. 177, aufmerksam. Die Redaction der genannten Zeitschrift hält dieselben nicht für begründet und weist darauf hin, daſs die Herstellung der Instrumente sehr sorgfältig von der Aichungsbehörde überwacht wird.

Morgen.

Abnahme des natürlichen Gases in Pittsburg.

Ueber die längst vorausgesagte Abnahme des natürlichen Gases in Pittsburg schreibt der in Philadelphia erscheinende Inquirer:

Der Umstand, daſs die Ergiebigkeit des Vorkommens von natürlichem Gase in Pittsburg und Umgebung seinen Höhepunkt erreicht hat und jetzt im Abnehmen ist, kann nicht länger geleugnet werden. Jedermann hat immer wieder gehofft, daſs die scheinbar begründeten Erklärungen, welche die verschiedenen Gasgesellschaften als Grund der verminderten Zufuhr abgaben, sich als wahr erweisen würden. Die gewöhnliche, auf zahlreiche Nachfragen des Publikums ertheilte Auskunft war, daſs man im Begriffe sei, neue Hauptleitungen nach den Quellen zu legen, oder daſs die vorhandenen Rohrleitungen durch solche von gröſserem Durchmesser ersetzt würden. Diese Aenderungen sind nunmehr ausgeführt und trotzdem strömt das gewünschte Brennmaterial nicht mehr in den nöthigen Mengen aus. Dieser Zustand der Dinge wurde gegen Ende des vergangenen Winters zuerst bemerkt, bis der Eintritt der warmen Witterung den Verbrauch in Folge Verminderung des Bedarfes der Haushaltungen einschränkte. Während der Sommermonate hörte man keine Klagen mehr, jedoch ertönten dieselben in verstärktem Maſse mit Eintritt des Winters. Schon sind die Gesellschaften, welche die Leitung des natürlichen Gases übernommen haben, dazu übergegangen, die groſsen Fabriken aufzufordern, nur bei Nachtzeit ihren Betrieb aufrecht zu erhalten, da dann die Nachfrage nach Brennmaterial für andere Zwecke eine geringere ist. Dieser Forderung haben sich die beschäftigten Leute selbstredend auf das entschiedenste widersetzt und hat man bisher noch keine befriedigende Uebereinkunft erzielen können.

Viele Fabriken haben sich entschlossen, zum Gebrauche von Kohlen zurückzukehren, und haben dies einige bereits gethan; aber trotzdem ist die Zufuhr während der Nacht nicht hinreichend, wie mehrere Zeitungsdruckereien in Pittsburg auf Wunsch bezeugen können. In einer der vergangenen Nächte waren alle Elektricitätswerke der Stadt gezwungen, ihren Betrieb einzustellen. Offenbar ist das Vorkommen des natürlichen Gases jetzt in das Stadium eingetreten, welches dasselbe aus einem gewöhnlichen und praktischen Brennmaterial zu einem Luxus-Brennmaterial macht, da immerhin noch für Jahre hinaus für geringeren Bedarf genügende Gasmengen vorhanden zu sein scheinen.

Was hier von Pittsburg gesagt ist, gilt auch für die Umgebung der Stadt. In Beaver Valley hat die Citizens' Gas Comp. bereits einen Aufschlag der Preise nm 11 Proc. angezeigt, und eine Company in Bridgewater hat nicht allein ihre Preise erhöht, sondern auch allen Fabriken erklärt, daſs sie die bestehenden Lieferungsvertrage aufhebe und ihnen kein Gas mehr liefern könne (Stahl und Eisen).

Erdbeben und Luftdruck.

In der Oesterreichischen Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1889 Nr. 51, theilt Höfer eine Reihe von 531 Beobachtungen aus den Transactions of the seismological society of Japan mit, welche darauf gerichtet waren, einen Zusammenhang zwischen Erdbeben und Luftdruck zu erforschen. Aus der Tabelle ergibt sich, daſs die gröſste Erdbebenhäufigkeit bei 762mm, dem annähernd mittleren Luftdruck, auftritt. Das Verhältniſs zwischen den Zahlen der Erdbeben bei niedrigerem und bei höherem Barometerstande ist 23 : 22, somit fast gleich. Der Verfasser kommt zu dem Schlusse, daſs, entgegenstehend der viel verbreiteten Annahme, die exacte Erdbebenforschung trotz allen Bemühens nirgends allgemein gültige Beziehungen zwischen der Erdbebenhäufigkeit und dem tiefen Barometerstande nachzuweisen vermochte.

Da das Gegentheil dieser Thatsache immer wieder durch populäre Blätter als geistreiche Entdeckung in weite Kreise getragen wird, so hielt der Verfasser es für angezeigt, die sorgfältigen, ausgedehnten und mit den vorzüglichsten Seismometern angestellten japanesischen Forschungen wiederzugeben.

Verdichten von Gasleitungen mittels Gummiringen.

Veranlaſst durch starke Gasentweichungen, welche trotz gründlichen Nachdichtens nicht schwanden, lieſs Kugler in Offenbach nach den auf der 27. Hauptversammlung des Mittelrheinischen Gasindustrievereins (Journal für Gas- und Wasserversorgung, 1889 S. 1125) gemachten Mittheilungen die bis dahin verwendete Bleimuffendichtung des Rohrnetzes beseitigen und bei der Legung neuer Rohre von 75mm und 100mm Durchmesser durch Gummidichtungen ersetzen. Dies geschah anfangs bei Röhren mit gewöhnlichen Bleimuffen, und trotz dieser mit bestem Erfolg. Mittlerweile – sagt der Vortragende – hat die Halbergerhütte Röhren mit Patentmuffen geliefert, welche – für Gummidichtungen angefertigt – im Muffenhals eingegossene Riefen haben, in welche sich die Ringe einlegen. Bei den später ausschlieſslich verwendeten Gummidichtungen ist an keiner derselben bis jetzt eine Undichtheit gefunden. Bei diesen Röhren von geringem Durchmesser waren die Gummiringe, die beiläufig die doppelte Dicke der Dichtungsfuge haben müssen, ohne weitere Vorrichtung leicht einzuschieben.

Die letzthin zu legende, annähernd 2km lange Strecke von 500 und 400mm weiten Gasrohren wurden auch mit Gummiringen gedichtet. Es kamen dabei Ringe von Paragummi mit 13mm Fleischdicke und 450mm bezieh. 360mm lichtem Durchmesser zur Verwendung. Das Einschieben wurde hierbei jedoch mittels einer Zange und eines Hebels mit entsprechender Uebersetzung bewirkt und mit Sicherheit bewerkstelligt.

Zum Schutz gegen schädliche Einflüsse von auſsen, namentlich gegen Säure, die zuweilen im Grundwasser von Fabrikstädten vorkommt, wurden die Gummiringe von auſsen mit Cement verschmiert, was immerhin der Sicherheit wegen zu empfehlen ist. Selbstverständlich müssen die in gewöhnliche Bleimuffen einzuschaltenden Façonstücke mit Blei gedichtet werden, da die Gummimuffen eine zu enge Dichtungsfuge haben und die Bleidichtungen überdies in letzteren Muffen sich der Riefen in denselben wegen nicht dicht verstemmen lassen.

Im vorliegenden Falle, wo wahrscheinlich wegen des angeschwemmten Bodens Senkungen vorkommen und vorgekommen waren, gibt der Vortragende der Gummidichtung unbedingt den Vorzug vor der Bleidichtung. Die nachtheiligen Einflüsse des Gases auf Gummi setzen wir als bekannt voraus und sind der Meinung, daſs hier zwischen zwei Uebeln das kleinere zu wählen war.

Bücher-Anzeigen. Kalender für Maschinen-Ingenieure 1890 von W. H. Uhland. Sechster Jahrgang. Dresden. Kühtmann's Verlag, geb. 3 Mk. Brieftaschenband 5 Mk.

Der bekannte und beliebte Kalender erscheint in bisheriger Weise mit nur wenigen Abänderungen und Ergänzungen. Erwünscht wäre es, wenn der Annoncentheil, der jetzt nahezu ⅙ des Textes einnimmt, zum Abtrennen eingerichtet würde, damit nicht die Abnehmer gezwungen sind, diesen Ballast das ganze Jahr nachzutragen.

Die galvanischen Metallniederschläge (Galvanoplastik und Galvanostogie) und deren Ausführung von Steinach und Büchner. Berlin. Fischers Verlag. 258 S. geb. 5 Mk.

Nach einer Erläuterung der elektrischen und chemischen Verhältnisse geht das Werk zur Beschreibung der mechanischen Einrichtungen und zur Darstellung des praktischen Betriebes über. Die Angaben sind kurz und zuverläſsig und, wo es erforderlich, ist das Verständniſs durch schematische Abbildungen erleichtert.

Die Fabrikation der Theerfarbstoffe und ihrer Rohmaterialien von Dr. W. Harmsen. Berlin. Fischer's Verlag. 317 S. geb. 10 Mk. Tabellarische Uebersicht der Mineralien nach ihrer krystallographisch-chemischen Beziehungen angeordnet von P. Groth. Dritte neu bearbeitete Auflage. Braunschweig. Fr. Vieweg und Sohn. 167 S.

Das Werk soll Studirenden ein Mittel zur leichteren Uebersicht bieten, aber zugleich auch als Hilfsmittel zum Ordnen von Sammlungen dienen. Der Verfasser, als Specialist in der Mineralogie bekannt, hat die neuesten Forschungen zum Theil nach Privatmittheilungen bei der Herausgabe des Werkes benutzen können.

Schutzvorrichtungen an Arbeitsmaschinen.

So hervorragende Wichtigkeit die Schutzvorrichtungen gerade für Arbeitsmaschinen haben und so groſse Anstrengungen seitens der Gewerberäthe und Berufsgenossenschaften auch gemacht worden sind, um den Sinn für Anordnung und Gebrauch geeigneter Schutzmaſsnahmen bei Industriellen und Arbeitern hervorzurufen und zu pflegen, so geringe Früchte sind doch leider auf diesem Gebiete zu verzeichnen gewesen. Es bleibt schwer zu begreifen und gar nicht genug zu beklagen, daſs ein Vorwärtsschreiten auf diesem Gebiete eigentlich nur mit Zwangsmitteln zu erreichen ist. Der Arbeiter sieht in einer Schutzvorrichtung allemal ein Arbeitshinderniſs, oft auch den Beweis eines Zweifels an seiner Geschicklichkeit und seiner Kenntniſs der Maschine, während der Fabrikant zumeist selbst nur geringe Einsicht für den Zweck einer Schutzmaſsregel besitzt und jedenfalls nicht eindringlich genug vorgeht, um dem Arbeiter eine richtigere Meinung über die Vortheile der Schutzanordnungen beizubringen.

Die Ausstellung gab ein anschauliches Bild von dem angedeuteten Zustande, wie er sich in Wirklichkeit vorfindet. Nur einzelne Berufsgenossenschaften, das Reichsversicherungsamt, die königl. preuſsische Staatseisenbahnverwaltung und ganz besonders die Mülhauser Gesellschaft

1889 273 575.

, sowie die österreichische Abtheilung bringen unbedingt zum Ausdrucke, daſs sie den Arbeiterschutz ernst nehmen; die übrigen noch vorhandenen Unfallverhütungsmaſsnahmen lieſsen erkennen, daſs sie in keinem einheitlichen Zusammenhange mit den zu schützenden Maschinen erdacht und angeordnet waren, daſs sie zu einem nicht geringen Theile sogar nothdürftig an die ausgestellte Maschine angeflickt waren, nur um deren Anwesenheit auf einer Ausstellung für Unfallverhütung zu beschönigen. Durchgehends war zu vermissen, daſs die Fabrikanten der Arbeitsmaschinen die Anordnung von Unfallschutzvorrichtungen an einer Arbeitsmaschine für selbstverständlich hielten, daſs vielmehr die Schutzvorkehrungen immer noch als „Specialitäten“ angesehen und als solche in den Handel gebracht werden.

Schutzvorrichtungen für Holzbearbeitungsmaschinen.

Die verhältniſsmäſsig gröſste Zahl der ausgestellten Schutzvorrichtungen war für Holzbearbeitungsmaschinen bestimmt, deren Werkzeuge wegen ihrer schnellen Umlaufzahl wohl am gefährlichsten sind. Namentlich die

Schutzvorrichtungen für Kreissägen

waren überaus reichhaltig vertreten, und zwar zumeist in einer schönen, wenn auch stark veralteten Sammlung der österreichischen Abtheilung. Letztere bot eine Uebersicht über die vielfachen Versuche zur Herstellung eines wirksamen Kreissägenschutzes und hat deshalb einen geschichtlichen Werth. Zu bedauern ist nur der Umstand, daſs die reiche Modellsammlung nicht auch durch neuere wirksame Ausführungen vervollständigt worden ist.

Gerade bei den Kreissägenschutzvorrichtungen ist es sehr störend für die vergleichende Betrachtung, daſs dieselben nicht übersichtlich wenigstens in nur einem Saale aufgestellt worden waren, sondern daſs sie an den entferntesten Orten zerstreut Aufstellung gefunden hatten. Die Kreissägenschützer waren in der übergroſsen Mehrzahl in Gestalt von gut ausgeführten Modellen ausgestellt, während nur einige wenige arbeitsfähige Kreissägen mit Schutz vorgeführt waren.

Die Arbeit an der Kreissäge bringt in verschiedener Beziehung Gefahr für den bedienenden Arbeiter mit sich. Zunächst bewirkt die groſse Umfangsgeschwindigkeit der Säge und deren Schärfe an der Schnittstelle, d.h. der Zuführungsstelle für das Werkstück eine erhebliche Gefahr für die Hände des Arbeiters, wenn dieselben in den Bereich der Zähne gelangen. Sodann wird der aufsteigende Theil des Sägenblattes das geschnittene Brett erfassen, nach oben und nach vorn gegen den Arbeiter schleudern können. Endlich wird der unterhalb des Arbeitstisches liegende Sägenblatttheil noch Gefahr bringen, wenn die Sägespäne u.s.w. unterhalb des Tisches fortgeräumt werden.

Der Schutz hat somit an drei Stellen zu geschehen. Im Allgemeinen muſs als Grundsatz aufgestellt werden, daſs der gesammte oberhalb des Arbeitstisches befindliche Sägentheil ständig bedeckt bleibt und nur während der Arbeitsdauer um ein der Gröſse des Arbeitsstückes entsprechendes Stück frei gegeben wird. Hierzu dient gewöhnlich eine auf und nieder schwingende Schutzhaube. Gegen den zweiten Gefahrpunkt., das Aufwärtsschleudern des Arbeitsstückes, was meist sehr schwere Verletzungen des Arbeiters, gewöhnlich seinen Tod herbeiführt, hilft wohl nur der Spaltkeil oder Schnittspalter, welcher sich unmittelbar hinter dem Sägenblatte in den Schnittspalt einlegt und diesen in gröſserer Weite, als dem Sägenschnitte entspricht, aus einander hält, so daſs die Säge mit ihren geschränkten Zähnen frei innerhalb des Schnittspaltes aufwärts laufen kann. Der unter dem Tische liegende Theil der Kreissäge kann naturgemäſs vollständig ummantelt sein, so daſs hier Verletzungen unter allen Umständen vermieden werden müssen. Alle Vorschriften über Abstellung der Säge vor Reinigung des Raumes unter dem Sägetische werden durch die Ummantelung überflüssig.

So umfangreich nun die Ausstellung von Kreissägenschützern auch war, so vielseitig die vorgezeigten Ausführungen gestaltet waren und so groſser Scharfsinn auch bei deren Erfindung aufgewendet worden ist, so kann doch nicht zugestanden werden, daſs ein unter allen Umständen höher wirkender und wirklich schützender Kreissägenschutz darunter gewesen ist. Die zu erfüllenden Anforderungen sind zu vielseitig und einander entgegenstehend, als daſs ohne Weiteres die hier gestellte Aufgabe zu lösen wäre.

Wir wollen die auffälligsten der angeführten Kreissägenschutzvorrichtungen kurz besprechen, so weit dieselben nicht bereits früher an dieser Stelle bekannt gegeben wurden (vgl. D. p. J. 1883 249 * 433. 250 * 58. 1884 253 * 317. 1885 258 * 56).

In mehreren, von einander nur unwesentlich abweichenden Ausführungsformen ist die Schutzvorrichtung von Goede in Berlin nachgebildet, bei welcher eine durch Gewicht a (Fig. 1) ausgeglichene, den oberen Sägetheil wenigstens nach vorn ziemlich deckende Schutzhaube b am Spaltkeile c bei d gelenkig aufgehängt ist. Die Gewichte der Haube sind so bemessen, daſs diese ständig ihre deckende Lage einnimmt und sofort fällt, wenn das Arbeitsstück unter ihr fortgeschoben worden ist.

Die Haube besteht aus einem Rahmen von Winkeleisen, der durch ein Drahtnetz an den Seiten ausgefüllt ist. Die beiden Bogenbügel, welche die Säge beiderseits einschlieſsen, sind meist nur durch Stehbolzen verbunden und in entsprechendem Abstande von einander gehalten.

Der Spaltkeil c selbst kann der Höhe nach und in der Längsrichtung der Kreissäge im Schlitze e verstellt werden, so daſs dieselbe Schutzhaube für Kreissägen von verschiedenem Durchmesser verwendbar wird.

Dieselbe Anordnung findet sich auch unter Benutzung einer Hängestange, an welcher die Schutzhaube drehbar ist. In diesem Falle ist oft noch eine Stellschraube vorgesehen, welche die tiefste Stellung der Haube regelt.

Von der Zündwaarenfabrik Scheinost in Schüttenhofen, Böhmen, ist die in Fig. 2 abgebildete Schutzvorrichtung ausgestellt, bei welcher die Aufhängung der Schutzhaube a an der Hängesäule unter Fortfall eines Ausgleichgewichtes geschieht. Zur Erleichterung des Einschubes des Arbeitsstückes bezieh. zum leichteren Heben der Haube ist unter letzterer an der Einlaufstelle eine Gleitrolle c vorgesehen.

Die Schutzhaube ist völlig aus Blech hergestellt, welches nur oberhalb der Rolle c behufs Beobachtung des Schnittes ausgespart ist.

Eine etwas umständlichere Anordnung zeigt Fig. 3, welche in der österreichischen Abtheilung durch ein Modell veranschaulicht ist. Hier ist der Schutzkorb a einestheils an der Hängestange b durch einen bei d angelenkten Hebel c, andererseits durch eine bei e befestigte, über eine Rolle geleitete und durch ein Gewicht g belastete Schnur aufgehängt. Das Gewicht g soll einmal das Gewicht des Schutzkorbes ausgleichen, andererseits aber wohl in Verbindung mit dem Hebel c eine möglichst zum Tische parallele Hebung der Haube bewirken, ein Streben, welches wir bei mehreren anderen Ausführungen ebenfalls bethätigt sehen.

In derselben Abtheilung ist die Ausführung nach Fig. 4 gezeigt. Die Schutzhaube a, welche aus zwei mit einander fest verbundenen Blechsegmenten besteht, ist um die im Spaltmesser b gelagerte Achse w drehbar, in seiner durch das Gewicht c erleichterten Bewegung durch die seitlich befestigte Stütze ebenfalls gestützt und geführt. Das Heben der Haube ist durch zwei eiserne Räder o erleichtert, deren Achse im vorderen, hornartig gestalteten Theile der Blechhaube gelagert ist. An dem Ende des Spaltmessers ist ein eiserner Fänger Z drehbar befestigt, welcher sich mit einer breiten Kante auf das zerschnittene Arbeitsstück legt und das Aufwerfen desselben durch die Säge mit vollkommener Sicherheit verhindert. Am Arbeitstische ist noch eine durch Handrad verstellbare Führung für das Arbeitsstück angebracht.

Die Schutzvorrichtung nach Fig. 5 und 6 ist an einem aus zwei Schienen ss und s1 s1 bestehenden Rahmenwerke angebracht, welches durch die umgebogene verlängerte Schiene s1 mit einem Ständer S verbunden und in ihm wagerecht verstellbar ist. Um den an den Schienen s und s1 befestigten Bolzen lassen sich die beiden mit einander verbundenen Schutzbleche bb drehen, die vorn behufs selbsthätiger Hebung abgeschrägt sind. An dem einen Schutzbleche ist der zahnartige Abweiser a drehbar angebracht, während das Spaltmesser m mit dem Rahmenwerke fest verbunden ist.

Eine gezwungene, zum Arbeitstische parallele, zudem nicht selbsthatige Hebung der Schutzhaube bezweckt die in Fig. 7 dargestellte Anordnung, bei welcher die Haube einerseits mit dem Schlitzbleche a an dem Hängebalken b mittels einer Klemmschraube einstellbar ist, andererseits an dem Spaltkeile o senkrecht geführt wird. Diese Einstellung der Haube von Hand muſs natürlich für jedes verschieden hohe Arbeitsstück erfolgen und ist deshalb für den praktischen Betrieb sehr unbequem und lästig. Der Arbeiter wird sich an solche Einrichtungen jedenfalls nicht gewöhnen.

An dem vorderen Ende des Korbes ist um den Bolzen c drehbar eine aus zwei Blechstücken bestehende Vorrichtung angebracht, welche an dem einen Ende mit einer Rolle r auf dem Arbeitstische aufruht, an dem anderen Ende ein Gegengewicht g trägt. Durch das Zuführen des Arbeitsstückes hebt sich diese Vorrichtung, fällt jedoch, wenn das oft kurze Arbeitsstück die Rolle passirt hat, wieder herab, einen Schutz bildend.

Die behufs Vermeidung ungleicher Lagen der Haube wünschenswerthe, stets senkrechte Stellung derselben wird am zweckmäſsigsten bei selbsthätiger Hebung der Haube wohl nur durch eine besondere Parallelführung herbeigeführt, wie sie zuerst durch Hofmann in Aue i. S. vorgeschlagen zu sein scheint.

Eine der Hofmann'schen nachgebildete Haube mit solcher Führung ist in Fig. 8 dargestellt nach einem Modelle, welches ebenfalls in der reichhaltigen österreichischen Abtheilung Platz gefunden hatte.

Die beiden Schutzbleche B, welche in der aus der Zeichnung ersichtlichen Form die Säge beiderseits einschlieſsen, sind ungleich gestaltet. Das vordere Blech ist voll ausgezogen, das hintere dagegen punktirt dargestellt. Die selbsthätige Hebung beim Einschieben des Arbeitsstückes wird vom vorderen Bleche allein herbeigeführt. Die Lenkstangen ll1 sind einerseits in der Mittellinie des vorderen Bleches, andererseits an einem festen Stücke drehbar befestigt. Für das Arbeitsstück ist eine mit Parallelbewegung durch zwei Lenker ausgestattete, in einem Bogenschütze des Arbeitstisches mittels Bolzen geführte Führungsleiste beigegeben.

Die besten Ausführungen der übrigens mehrfach vertretenen Hofmann'schen Anordnung waren von der Waggonfabrik F. Hinghofer in Smichow bei Prag geliefert.

Bei der in Fig. 9 dargestellten Anordnung sind die Drehpunkte c und c1 für die Lenkstangen der Haube nicht am Spaltmesser, sondern an einem Blechträger T befestigt, der seinerseits wieder an eine Hängesäule h angeschraubt ist. Zur Befestigung der Hängesäule h dient ein aus zwei starken Eisenbündern hergestellter, am Arbeitstische befestigter Träger.

Ganz ähnlich ist die Befestigung der zweiten Hinghofer'schen Schutzvorrichtung (Fig. 10), die sich von der vorhergehenden namentlich dadurch unterscheidet, daſs die beiden Lenkstangen s und s1 nicht neben einander, sondern die eine s am rückwärtigen Theile, die andere s1 am vorderen Theile des Schutzkorbes angelenkt ist. Der feste Drehbolzen c2 für s befindet sich unmittelbar an dem senkrecht herabhängenden Holzstücke h, der Drehbolzen c3 für s1 an dem Ende des eisernen Trägers c3 h. Die Ausbalancirung des Schutzkorbes ist durch das Gewicht g erreicht, welches durch den doppelarmigen Hebel H und durch die Zugstange Z mit dem Schutzkorbe in Verbindung steht.

Bei einer anderen im Modelle vorgeführten Kreissägenschutzvorrichtung wird die Schaltbewegung des Arbeitsstückes durch eine mittels Rollen auf Schienen laufende Platte besorgt, auf welcher das Arbeitsstück befestigt werden kann, und auf welcher gleichzeitig der hölzerne Schutzkasten angebracht ist, der die Säge ganz verdeckt und mit der Platte und dem Arbeitsstücke während der Arbeit bewegt wird. In der Platte ist ein Schlitz angebracht, der das Sägeblatt hindurchtreten läſst.

Als ein Beispiel, welche Ungeheuerlichkeiten als Schutzvorrichtungen erdacht werden und welche sonderbare Vorstellungen über das Wesen derselben bestehen, sei einer im Modell in der österreichischen Abtheilung gezeigten Schutzvorkehrung: gedacht, bei welcher ein breiter und schwerer, an allen Seiten mit groſsen Glasfenstern versehener Schutzkasten über der Säge angebracht ist. Dieser Kasten ist an dem Schnittspalter pendelnd aufgehängt und muſs also vom vorgeschobenen Arbeitsstücke gehoben werden. Der Verbrauch an Glasscheiben ist nicht genannt.

Vielfache Ausführungen mehrtheiliger Schutzhauben bezeugen, daſs diesen Anordnungen mit vollem Rechte erhöhte Aufmerksamkeit geschenkt wird.

Die wohl älteste Ausführung dieser Art, welche von Heller erdacht und eingeführt wurde, hat jetzt nur noch geschichtliches Interesse.

Eine der zusammengesetztesten Anordnungen dieser Art aus der österreichischen Abtheilung zeigt Fig. 11. An einem im Ständer b des Arbeitstisches einstellbaren Arme q sitzt ein Rahmenwerk, an welches sich mehrere an beiden Seiten des Sägeblattes liegende Schutzbleche anschlieſsen. Das Rahmenwerk ist aus zwei durch Bolzen mit einander verbundenen parallelen Schienen gebildet. An diesen Schienen ist das Spaltmesser m fest, der vordere Schutzrahmen r um c, das hintere Schutzblech a um c1 drehbar angeordnet, welch letztere sich durch den Druck des Arbeitsstückes selbsthätig nach rückwärts bewegen. Durch das Rückwärtsdrehen des Schutzrahmens r würde nun der vordere Theil der Kreissäge ungedeckt bleiben; um dies zu verhüten, ist der um c1 drehbare Bügel u vorgesehen, welcher für gewöhnlich auf dem Bolzen o des Schutzrahmens r aufliegt und sich beim Zurückweichen dieses letzteren auf das Arbeitsstück vor die Säge legt. Das Schutzblech a ist an der gebogenen Kante gezahnt, um dadurch Vorwärtsschleudern des Arbeitsstückes durch die Säge zu verhindern.

Einen zweitheiligen Schutzkorb zeigt die in Fig. 12 abgebildete Einrichtung.

Der gröſsere, vordere, mit Hörnern versehene Einlauftheil a der Haube ist durch ein Gewicht ausgeglichen; bei dem hinteren, kleineren Theile b ist dies nicht erforderlich. Beide Theile drehen sich um den Bolzen c, der an einer punktirt angedeuteten, gebogenen Schiene befestigt ist. Die Schiene ist somit der Träger der ganzen Vorrichtung und ist wagerecht und senkrecht verstellbar. Zu diesem Zwecke befindet sich auf dem Arbeitstische ein hohler Ständer, in dem sich eine senkrechte Stange verschieben und durch Stellschrauben feststellen läſst; am oberen Ende dieser Stange befindet sich ein guſseisernes Kreuzstück, in dessen wagerechtem Theile eine wagerechte Stange verschieb- und feststellbar ist, die ihrerseits das Kreuzstück K trägt, in dessen senkrechtem Theile die Stange e mit der Schiene senkrecht verschiebbar ist. Hierdurch kann der Drehpunkt des Schutzkorbes in beliebige Höhe gebracht werden.

Die Schutzvorrichtung nach Fig. 13 und 14 besteht aus einem Rahmenwerke, welches durch eine in einem Ständer des Arbeitstisches verschiebbare Schiene s getragen wird. Parallel zu der Schiene s läuft eine zweite, mit der ersteren vernietete Schiene s1, um deren Drehbolzen c der bewegliche Theil des Rahmenwerkes schwingt. Letzteres besteht aus der Schiene s2 s2 , an deren schildförmigem Endstücke S mittels der Bolzen b ein zweites ähnliches Endstück S1 befestigt ist, welches in die Verlängerung der Schiene s1 fällt, jedoch nicht mit ihr verbunden ist. Das Gewicht des beweglichen Rahmenwerkes ist durch Gewicht g ausgeglichen. An der beweglichen Schiene s2 ist das um den Bolzen c1 drehbare Schutzblech B angeordnet, welches sich unabhängig vom Rahmenwerke bewegen kann, da es mittels eines aus einem Blechstreifen bestehenden Daumens d auf dem bogenförmigen Ansätze des Schildstückes S aufruht. Wird in der Pfeilrichtung ein Arbeitsstück gegen die beiden Schildstücke geführt, so schwingen sie sammt der Schiene s2 und dem Schutzbleche B um den Drehpunkt c nach aufwärts und machen den Weg zur Kreissäge frei. Hat das Arbeitsstück die unterste Kante der Schildstücke passirt, so fallen diese herab, während sich das Schutzblech um den Punkt c1 nach aufwärts bewegt. An der Schiene ss sind noch die zwei um die Punkte c2 und c3 drehbaren, aus zugespitzten Blechen bestehenden Abweiser a und a1 angebracht, während das Spaltmesser m an der ebenfalls festen Schiene s1 befestigt werden kann.

Ein zweitheiliger Schutzkorb ist auch kennzeichnend für die in Fig. 15 gezeichnete Anordnung. Der vordere gröſsere Theil a des Schutzkorbes hängt bei c in einer von der Hängestange G abzweigenden Gabel g, welche mit ihrem Bolzen K in dem Schlitze O der Hängestange G auf und nieder stellbar ist. Der hintere kleinere Theil b des Schutzkorbes ist um den am vorderen Theile befestigten Bolzen c1 drehbar und wird hierbei durch Schlitz und Bolzen s1 geführt. Beide Theile können durch Gegengewicht ausbalancirt werden. Die Seitenflächen des vorderen Schutzkorbtheiles sind vergittert.

Eine wesentlich vereinfachte und sehr zweckmäſsige Schutzvorrichtung mit ebenfalls zweifacher Haube ist in Fig. 16 dargestellt. Sie besteht aus zwei an den Seiten gegitterten, um den gemeinsamen Bolzen c beweglichen Theilen a und b, welche bei der Arbeit von dem Arbeitsstücke gehoben werden. Der vordere gröſsere Theil ist durch d ausgeglichen. Der Drehbolzen c ist an einer mit der Befestigungsvorrichtung verbundenen Schiene angebracht.

Die Haube ist entweder an einer Hängesäule, oder, wie in der Abbildung angenommen, an einem Ständer aufzuhängen, welcher auf dem Arbeitstische seitlich der Säge errichtet wird.

Eine interessante Schutzvorrichtung ist von C. L. P. Fleck Söhne in Berlin ausgestellt, deren Wirkung allerdings immerhin zweifelhaft ist, während sie im praktischen Betriebe ein genaues Einstellen des Arbeitsstückes auf den Schnitt erschweren dürfte. Fig. 17 erläutert die Einrichtung in einer Arbeitsstellung, in welcher das Arbeitsstück noch nicht völlig die Säge hinten durchläſst, während doch der Einlauf zur Säge bereits wieder gedeckt ist.

Eine am Spaltkeile a befestigte Kappe b trägt seitlich angehängte Lamellen (Blechstreifen), welche schräg zur Schnittrichtung nach hinten, dem Spaltkeile zu, reichen. Seitlich decken sich die Lamellen, um ein Heben derselben zu ermöglichen, welches stattfindet, sobald ein Holzstück zum Schnitte geführt wird. Das Heben der Lamellen findet immer nur paarweise statt und nur um so viel, als es die Form des darunter hin weggeführten Holzstückes erfordert.

Ehe jedoch das Holz gänzlich durchschnitten ist und der Arbeiter selbst dann, wenn er das Holz mit der bloſsen Hand gegen die Säge schiebt, verunglücken kann, wird die erste Lamelle bereits vor dem Holze heruntergeklappt und durch diesen Schlag der Arbeiter zur Aufmerksamkeit gemahnt.

Die Lamellen können an ihrer Unterkante derartig geformt werden, daſs sie ein Zurückziehen des Holzes gestatten, ebenso auch gezahnt oder angespitzt werden, um ein Zurückschleudern des Holzes zu vermeiden. Sollen schmale Leisten geschnitten werden oder spitze Abschnitte entstehen, so werden die Lamellen auf ihren Drehbolzen nicht fest gemacht, sondern lose gelassen, wodurch ermöglicht wird, daſs sie sich nicht paarweise, sondern unabhängig von einander bewegen können bezieh. sogar das Hochhalten der gesammten hinteren, vom Standorte des Arbeiters rechts gelegenen Lamellenseite zulassen, um ein Festklemmen kleiner Abschnitte in den Lamellen zu verhindern.

Die Kappe, an welcher die Lamellen aufgehängt sind, ist bis zum Kreissägeblatte nach vorn hin geschlitzt, um die Säge im Schnitte beobachten zu können.

Eine Schutzvorrichtung, welche ganz besonders das Zurückschleudern der Arbeitsstücke durch das von hinten aufsteigende Kreissägeblatt verhüten soll, ist von C. Grosse in Berlin ausgestellt und in Fig. 18 abgebildet.

Der Bügel w, welcher verstellbar an der Maschine befestigt sein kann, hat vorn ein Querstück g und unterhalb desselben den durch ein Gelenkstück beweglich befestigten Schutzkorb k. Der Schutzkorb k hat auf der einen schmalen Seite eine Aussparung und auf der anderen Seite einen Haken b mit Klauen z. Mit diesem Haken b ist noch auf derselben Seite ein Gewichtshebel z befestigt. Der Sperrkegel v, welcher, wenn eingeschaltet, mit dem Haken b in Eingriff steht, ist bei o mit dem Querstücke g drehbar verbunden. Der zweiarmige Hebel u, welcher an dem Querstücke g bei p drehbar befestigt ist, liegt mit dem kürzeren Hebel über dem Sperrkegel v und ist mit dem längeren Hebel bei r mit dem doppelten Gestänge e drehbar verbunden. Die beiden Stangen e sind auſserdem mit je einem Schlitze auf dem Stifte d zu beiden Seiten des Querstückes g beweglich befestigt, so daſs dieselben sich auf g verschieben können. Eine Feder s, welche unterhalb des zweiarmigen Hebels u angebracht ist, hält den kürzeren Hebel u nach oben, und kann dieser Theil des Hebels u erst dann nach unten gehen, wenn das Gestänge e mit dem längeren Hebel u nach oben geschoben wird. Das Gestänge e, welches durch die Aussparung des Korbes k hindurchgeht, ist so angeordnet, daſs es rechts und links vom Spaltkeile X und dem Sägeblatte vorbei kann, ohne diese zu berühren, und in Folge dessen nicht in den Spalt des getrennten Holzes fallen kann, sondern zu beiden Seiten vom Spalte über das Arbeitsstück a zu stehen kommt.

Bei der Arbeit wird der Schutzkorb k so gestellt, daſs das Arbeitsstück a bequem unter die Klauen z und dem Gestänge e hindurch kann. Geschieht der Fall, daſs das Holz durch die Säge hochgehoben wird, wobei ein Zurückschleudern unausbleiblich ist, so stöſst das Arbeitsstück a gegen das Gestänge e, wodurch mittels des zweiarmigen Hebels u der Sperrkegel v ausgelöst wird, die Haken v und b gehen aus einander und die Klauen z ergreifen in Folge des Gewichtshebels z mit einem energischen Drucke das Arbeitsstück a und halten dasselbe fest.

Das interessante Stück einer Kreissägenschutzvorrichtung war in einer betriebsfähigen Ausführung von O. Mauksch in Görlitz ausgestellt. Diese Anordnung soll überhaupt den Vorschub von Hand beseitigen, der allein die Verletzungen möglich macht, also die Hände des Arbeiters völlig auſser dem Bereiche der Säge halten.

Die Vorschubvorrichtung führt das Holz selbsthätig gegen die Säge, und die mit der Schutzhaube verbundenen schweren eisernen Rollen halten das Holz gleichzeitig nieder, so daſs der Arbeiter nur den Schnitt zu überwachen braucht, wozu mit der Kreissäge parallele und senkrechte Linien auf der guſseisernen Tischplatte gezogen sind.

Die Achse A (Fig. 19 und 20 Taf. 10) der Säge ist unter der Tischplatte B gelagert und wird mit Riemen angetrieben; auf dieser Achse A ist eine Schnecke C befestigt, welche das Schneckenrad D und die auf derselben Achse E sitzende Schnecke F dreht, mit der das auf der Achse G der Rollen HJ sitzende Schneckenrad K gedreht wird; diese auf der Achse G befestigten (etwa 10cm breiten) Rollen H und J haben die Kreissäge mit wenigen Millimetern Spielraum zwischen sich; gleich groſse Rollen LM sind auf der anderen Seite der Kreissäge in gleicher Weise angeordnet und um diese Rollen Stahlbänder N von gleicher Breite gelegt; die Rollen laufen in Ausschnitten des Tisches B, so daſs die Stahlbänder N über den Tisch dicht hinweggehen. Hinter den Lagern der Rollen LM liegen Spiralfedern O (Fig. 20), durch welche die Stahlbänder N gespannt erhalten werden. Die gegen die Drehrichtung der Kreissäge gerichtete Bewegung der zu beiden Seiten derselben angeordneten Stahlbänder N nehmen das darauf gelegte Holz mit und führen es durch die Säge durch, während die schweren Rollen P der Schutzhaube Q das Holz an die Stahlbänder N andrücken.

Die Schutzhaube Q ist mit einem Bolzen R drehbar an dem Spaltkeil S befestigt und trägt vorn die schweren und breiten Druckrollen P, welche einen Spalt zwischen sich lassen, sowie einen nach oben abstehenden Handgriff T zum Heben der Haube besitzen. Zwischen die beiden Bleche der Schutzhaube Q ist eine gebogene Scheibe O aus Glas oder durchsichtigem Glimmer u.s.w. angebracht, welche die von der Säge gegen den Arbeiter geworfenen Sägespäne zurückhält, so daſs dieselben auf die Stahlbänder N fallen, zwischen der Kreissäge und dem Spalte im Tische hindurch in einen untergestellten Schubkasten fallen, welcher in die äuſsere Holzverkleidung der Kreissäge eingepaſst ist. Diese Holzverkleidung wird derartig angebracht, daſs Niemand an einem vorstehenden Theile sich stoſsen oder hängen bleiben kann.

Es werden somit beim Ingangsetzen der Kreissäge die über die Tischfläche B bewegten Stahlbänder N gleichzeitig mit geeigneter Geschwindigkeit in Gang gesetzt und nehmen das auf sie durch die schweren Druckrollen P angedrückte Holz durch die Säge mit, so daſs der Arbeiter dasselbe nicht nachzuschieben braucht, sondern nur aufzupassen hat, daſs dasselbe gerade durchgeht, was ihm die Liniatur auf dem Tische und das durchsichtige Glas U u.s.w. in der Schutzhaube erleichtert.

Wir haben mit unserer Aufzählung von Kreissägenschutzvorrichtungen keineswegs erschöpft, was auf der Ausstellung geboten wurde, glauben aber, die hervorragendsten bezieh. typischen Stücke vorgeführt zu haben, soweit dieselben nicht bereits in diesen Blättern abgehandelt worden waren. Es war ganz besonders zu bedauern, daſs nur zwei Aussteller ihre Schutzvorrichtungen an betriebenen Kreissägen zeigten und so ihre genauere Prüfung namentlich darüber ermöglichten, wie sie beim Lang- und Querschneiden brauchbar waren.

Neben den Schutzvorrichtungen für Tischkreissägen waren noch einige Schutzvorkehrungen für Pendelkreissägen und eine solche für Kreissögen bestimmt, welche zur Zerkleinerung von Brennholzkloben dienen sollte.

Letztere bestand aus einem vor dem Kreissägenblatte gelenkig angeordneten Ⅴ-förmigen Rahmen, in welchen die zu zertheilenden Kloben eingelegt werden, während die Zuführung der Kloben nunmehr durch einen Handgriff am vorderen Ende des Rahmens geschehen konnte.

Mehrere Schutzvorrichtungen für Pendelkreissägen waren in der österreichischen Abtheilung ausgestellt.

Eine von der Maschinenpapier- und Rouleauxfabrik von Piette in Pilsen ausgestellte Anordnung ist in Fig. 21 Taf. 7 abgebildet.

Sie besteht aus zwei um die Betriebswelle a schwingenden, mit einander verschraubten ∪-Trägern b, an welchen die Lager für die Sägeblattspindel c befestigt sind. Letztere, an deren einem Ende das Sägeblatt sitzt, wird durch Riemen in Umdrehung versetzt. Zur Deckung des Sägeblattes ist an dem Träger ein Blechmantel B befestigt, welcher das Sägeblatt beiderseits eng und vollkommen umhüllt und nur so weit frei läſst, als dies der Durchmesser der zu schneidenden Klötze bedingt. Das Gewicht der ganzen Vorrichtung ist durch das an einer Schnur hängende Gewicht g ausgeglichen. Die Führung der Klötze besteht aus den senkrecht und schräg gelagerten Walzen ww, welche eine leichte Bewegung des Arbeitsstückes ermöglichen.

(Fortsetzung folgt.)

Maschinen zur Compression von Gasen und zur Erzeugung von Kälte mittels Kohlensäure sind von Franz Windhausen in Berlin (D. R. P. Nr. 44838 vom 22. December 1887) vorgeschlagen worden.

Die Fig. 21 stellt einen Compressor und Expansionscylinder mit einem bekannten Bewegungsmechanismus dar. Der Compressionscylinder besteht aus zwei, unten durch Kanal Z unter einander communicirenden Cylindern A und A1. In A befindet sich der Kolben B mit seiner Stopfbüchse KK1 und nach unten auftretenden Kolbenstange B1. In den Verschluſsdeckeln der Cylinder A und A1 sind die Saugventile a und a1 und die Druckventile b und b1 angeordnet. In die Räume über den Saugventilen a und a1 münden die Saugröhren d und d1, während in den gemeinschaftlichen Raum über den Druckventilen b und b1 das Druckrohr e mündet.

In dem Raume unterhalb des Kolbens B1 zwischen diesem und der Stopfbüchse K der Kolbenstange, sowie zum Theil auch in dem Cylinder A1 befindet sich eine zugleich als Schmiermittel dienende Sperr- bezieh. Druckflüssigkeit, über welcher im Cylinder A1 die Kohlensäuredämpfe aus dem Refrigerator angesaugt und comprimirt werden, während im Cylinder A das Ansaugen und Comprimiren der Gase unmittelbar über dem Kolben B stattfindet. Die Kolbenstange ist in der Stopfbüchse bei K und K1 doppelt abgedichtet und erhält zwischen diesen Dichtungen den Raum m, in welchen die durch die Dichtungen entweichende Sperrflüssigkeit gelangt, und von wo sie durch das Rohr g in den Raum m, in der Stopfbüchse des Expansionscylinders, abströmt.

Der Expansionscylinder C hat den Zweck, die aus dem Condensator kommende flüssige Kohlensäure in den Refrigerator bezieh. Verdampfer der Kältemaschine zu schaffen. Die flüssige Kohlensäure strömt durch das Rohr o und das Expansionsventil h in den Cylinder ein und schiebt den Kolben um etwa 0,1 eines Hubes fort, worauf das Expansionsventil sich selbsthätig schlieſst, während beim weiteren Fortgange des Kolbens ein Theil der Kohlensäure verdampft und expandirt, um danach beim Rückgange des Kolbens D durch den durch ein Excenter bewegten Auslaſsschieber tief abgekühlt in den Refrigerator abgestoſsen zu werden. Das Oeffnen und Schlieſsen des Expansionsventils h geschieht durch Anstoſs des Kolbens D an eine in dem röhrenförmigen Ventil aufschiebbare, mit kolbenförmigem Ansätze versehene Stange h1, welche bei geschlossenem Ventil so tief in den Cylinder ragt, als derselbe mit flüssiger Kohlensäure gefüllt werden soll. Beim Hochgehen des Kolbens D schiebt derselbe die Stange h1 zurück und öffnet durch Anstoſs der Stange h1 das Ventil. Dasselbe bleibt beim Niedergange des Kolbens bei gleichzeitiger Zuströmung flüssiger Kohlensäure so lange geöffnet, bis der Ansatz h2 an der Stange auf das Ventil trifft, dadurch dasselbe schlieſst und den Zufluſs von Kohlensäure absperrt.

Die durch Undichtheit des Kolbens D entweichende Kohlensäure gelangt in den die Kolbenstange D1 umgebenden Ringraum t und wird beim Niedergange des Kolbens durch das in demselben befindliche Ventil r wieder über den Kolben zurückgeführt, und ebenso wird auf demselben Wege die in der Stopfbüchsenkammer m1, eventuell aus der Stopfbüchsenkammer m am Compressionscylinder übergegangene Druckflüssigkeit durch das Saugventil s in den Ringraum t und von da über den Kolben D geführt. Ferner kann auch durch das Saugrohr C und den Hahn l1 sowohl gasförmige Kohlensäure aus einem Entwickler als auch Sperr- oder Druckflüssigkeit angesaugt und in den inneren Kreislauf der Maschine eingeführt werden.

Als weitere Neuerung auf dem Gebiete der Kälteerzeugungsmaschinen ist die Filtervorrichtung für das Dichtungs- und Schmiermaterial von Seyboth in München (D. R. P. Nr. 44952 vom 27. Oktober 1887) zu verzeichnen.

Durch diese Einrichtung wird eine fortgesetzte Filtration, sowie die Abscheidung des Dichtungs- oder Schmiermaterials aus dem kälteerregenden Medium von Kälteerzeugungsmaschinen bezweckt. In den bezüglichen Fig. 22 und 23 ist A der Compressionscylinder, E die Kolbenstange, welche unter dem Kolben durch die cylindrisch umgebende Flüssigkeitsschicht e abgedichtet wird. C und V sind die Saugventile, von denen C durch das Druckrohr F mit der Flüssigkeitspumpe A in Verbindung steht, während D, wie in Fig. 23 ersichtlich, durch die Röhre W in das cylindrische Gefäſs X mündet. Vom Druckrohre F zweigt das Rohr H zu dem Ventil D ab. Das Filtergefäſs M mit einer Asbesteinlage ist auf das Gefäſs M aufgeschraubt und steht mittels des Absperrventils f mit dem Druckrohre K und mittels des Absperrventils g mit dem Windkessel L in Verbindung, der durch die Röhre T in das Filtergefäſs N mündet. Z ist die Verbindungsröhre, welche von den Gefäſsen MHd zu dem Saugventil der Pumpe führt. Diese drei Gefäſse sind durch die Ventile a, b und c verschlieſsbar.

Das Gefäſs d wird mit Oel gefüllt und, nachdem alle Gefäſse und Theile luftleer gemacht sind, das Absperrventil c geöffnet, während b bezieh. a geschlossen bleiben. Die Oelpumpe saugt beim Anlassen der Maschine das in d enthaltene Oel an und drückt es durch die Röhren F und H in die Saugventilkammer C und in das Ventil D, von wo es beim Kolben-Ab- und Aufgang des Compressors in das Innere desselben gelangt und den schädlichen Raum zwischen Kolben- und Cylinderdeckel, sowie den Raum Y vom Compressor angesaugten kälteerzeugenden Gases gleichzeitig mit diesem durch die Druckventile in die Röhre K und von hier aus durch das Ventil g in den Windkessel L gepreſst wird. Hier sammelt sich das Oel, während das Gas, das in dem Kessel zweimal ab- und aufzusteigen gezwungen ist, sich von dem ersteren reinigt und dann nach dem Condensator gelangt.

Das durch den im Windkessel L herrschenden Druck in das Filtergefäſs N getriebene Oel wird durch das Filter in das Gefäſs M gepreſst, von wo es nach Schlieſsung des Absperrventils c und Oeffnung von b mittels der Oelpumpe von A fortwährend nach C und D geschafft wird.

Eine Neuerung an den Kühlmaschinen der de la Vergne Comp. in New York beruht auf einer Methode, zu Folge welcher das Schmiermittel von dem abzukühlenden Gase getrennt wird, nachdem es von der Compressionspumpe kommt. Sie ist mit gleichem Erfolge bei allen Kühlmaschinen anwendbar.

In der Fig. 24 ist eine der gewöhnlichsten Arten von Ammoniakeismaschinen in einer schematischen Weise abgebildet, die Compressionspumpe ist in A, der Condensator in C, der Ammoniakgasbehälter in D und die Expansions- und Kühlspirale in E. Wenn das Ammoniak in der Pumpe A comprimirt wird, so wird eine gewisse Menge dieses Gases von dem Schmiermittel absorbirt, und ein Theil des Oels wird mit dem Ammoniakgas in das Reservoir B übergeführt, wo die Trennung nach dieser Methode ausgeführt wird. In dem anderen Theile dieses Behälters befindet sich eine Heizspiralröhre angebracht, um dem Oele die nothwendige Hitze zu verschaffen, damit das Schmiermittel, welches an demselben haftet, fortgeschafft wird. Die Erhöhung der Temperatur genügt, um das Gas zu trennen und es mit dem Wasser, welches in den Condensator C strömt, zu mischen und durch die kühlende Wirkung eines Wasserstrahles zu condensiren. Das gereinigte Oel setzt sich an den Boden des Gefäſses an und wird später durch die Kühlspirale F geführt. Wenn es seine ursprüngliche Temperatur erreicht hat, so kann es sich wieder in dem Reservoir G ansammeln, von wo aus es je nach dem Gebrauche zur Compressionspumpe zurückkehrt. Zwei Anforderungen werden auf die beschriebene Weise zu Wege gebracht, damit das Gas von dem Oel getrennt wird, nachdem es aus der Pumpe mittels der erhitzten Spirale fortgeschafft worden ist.

Ein Kohlensäurecompressor für Kältemaschinen (D. R. P. Nr. 47543 vom 14. November 1888) ist von Julius Sedlacek in Nordhausen a. H. construirt. Bei demselben (einem Eincylindercompressor Fig. 25) steht der hinter dem Kolben befindliche Ringraum r durch das Rohr b mit der Saugleitung und der Hohlraum a des Kolbens durch die Bohrung a1 der Kolbenstange mit dem Druckflüssigkeitsreservoir e in Verbindung, das mit Glycerin o. dgl. gefüllt ist. An den Druckausgleichapparat A ist der kleine Cylinder c1 angegossen, in dessen Höhlung der Hilfspreſskolben e an einen Anschlag s des Cylinderdeckels, so daſs der Kolben c nach einwärts geschoben und die Druckflüssigkeit um so mehr comprimirt wird, je weiter die Gascompression im Cylinder vorgeschritten ist. Während des darauf folgenden Kolbenrückganges geht der Hilfspreſskolben e in Folge des inneren selbsterzeugten Druckes wieder in seine Anfangsstellung zurück. In dem Reservoir e befindet sich der Kolben f, welcher sich selbsthätig bei jedem Hube um so viel nach abwärts bewegt, als an Druckflüssigkeit zur Schmierung der Kolben und Stopfbüchsen abgegeben wurde. Der Kolben f trägt zu diesem Zwecke eine Schraubenspindel m1, deren Muttergewinde sich in dem Schneckenrade m befindet, welch letzteres durch die mit dem Sperrradhebel g verbundene Schnecke bethätigt wird. Bei jedem Hube stöſst der Sperrradhebel an den regulirbaren Anschlag h und wird um einen entsprechenden Bogentheil bewegt.

Eine neue Stopfbüchsendichtung für Compressoren ist von H. Worgitzky in Stuttgart-Berg construirt. Der Pumpe b (Fig. 26) flieſst während der Saugperiode des Compressors aus dem Gefäſse c Oel zu, welches durch erstere während der Druckperiode in den Compressor eingespritzt wird. Das Oel hält den ringförmigen Raum a im Cylinderdeckel beständig gefüllt, so daſs durch die innere Stopfbüchsendichtung niemals Dampf, sondern nur Oel entweichen kann, während das überschüssig eingespritzte Oel durch das Druckventil d und Rohr e nach dem Gefäſse c zurückläuft. Das durch die innere Stopfbüchsendichtung entwichene Oel gelangt nach Kammer g, wo es einen zweiten Verschluſs bildet, und von wo es durch Rohr h abflieſsen kann (D. R. P Nr. 45218 vom 12. Mai 1888).

Die doppelt wirkende Compressions- und Vacuumpumpe von Rudloff-Grübs und Co. in Berlin hat folgende Einrichtung: Der im Auſsencylinder A (Fig. 27) bewegliche Einsatzcylinder B bildet das doppelt wirkende Saugventil der Pumpe, das bald an einem, bald am anderen Cylinderdeckel seinen Sitz findet. Zwischen den beiden Cylindern wird ein mit dem Eintrittsstutzen C communicirender Zwischenraum gebildet, in welchem man zur Führung von B Stahlkugeln H laufen lassen kann. Wird B vom Kolben D der Pumpe in der Richtung des Pfeiles mitgenommen, so verläſst das rechte, als Ventil wirkende Ende des Einsatzcylinders seinen Sitz am rechten Deckel des Cylinders A, und es strömt aus dem ringförmigen Zwischenraume und durch den am Deckel gebildeten Ringschlitz K Gas aus dem Kolben D nach, während das Gas, das beim vorhergegangenen Hube des Kolbens D von links in das Saugventil B eintrat, durch die geöffneten Druckventile F des linken Deckels und den Ausblasestutzen G die Pumpe verläſst und die Druckventile F des rechten Deckels geschlossen sind. Bei umgekehrter Bewegung des Kolbens kehrt sich entsprechend auch die Thätigkeit der Ventile um (D. R. P. Nr. 47790 vom 29. December 1888).

Prof. Linde hat an den von ihm construirten Kühlanlagen in neuester Zeit einen Apparat zur Anwendung gebracht, welcher es ermöglicht, die bereits verwendeten und erwärmten Kühlwassermengen mittels eines Luftstromes wieder abzukühlen, um auf diese Weise die in beliebig groſsen Quantitäten zur Verfügung stehende atmosphärische Luft zu entfernen. Dieser Apparat, welcher unter Nr. 45693 im Deutschen Reiche patentirt ist, bildet eigentlich eine weitere Ausführung eines früheren Patentes (D. R. P. Nr. 26623 vom 10. Juli 1883), eines Apparates, welcher für Abkühlung von Luft durch Wasser oder eine gekühlte Salzlösung dient und zur Ventilation und Kühlung von Malztennen in Verwendung gebracht wurde. Dieser ursprüngliche Apparat besteht aus einem System von Trommeln aus Drahtgeweben oder gelochten Blechen, welche in einem mit kaltem Wasser gefüllten Trog rotiren und sich mit einem dünnen Schleier kalter Flüssigkeit bedecken, während die abzukühlende Luft mittels eines Ventilators durch den Wasserschleier geblasen wird. Der neue Apparat zur Rückkühlung des Condensationswassers hat eine ähnliche Einrichtung, indem die aus Drahtgewebe bestehenden Trommeln in das wieder abzukühlende Wasser tauchen und sich damit benetzen, während mittels Windflügeln ein starker Luftstrom darüber getrieben wird, welcher das Wasser theils durch direkte Wärmeentziehung, theils durch Verdunstung abkühlt.

Der Apparat (1888 267 * 586), welcher die Wärme des Wassers an die Luft übertragen soll, besteht aus einer groſsen Anzahl dünner, runder Blechscheiben a (Fig. 28 bis 30) von etwa 1m im Durchmesser. Diese Scheiben sind auf einer gemeinschaftlichen Welle b so fixirt, daſs das Ganze eine Art Trommel bildet, welche sich langsam um ihre Achse dreht. Die Trommel taucht bis ungefähr ⅓ ihres Durchmessers in die Wasserfüllung des Troges c. Dreht sich die Trommel, so kommen die benetzten Theile der Scheiben mit der Luft in Berührung und kühlen sich vermöge ihrer groſsen Oberfläche theils durch Verdunstung des anhaftenden Wassers, theils durch direkte Wärmeleitung und Strahlung rasch ab, um bei ihrer weiteren Drehung wieder auf den Wasserinhalt des Troges kühlend zu wirken.

Ueber der Trommel sind rasch rotirende Windflügel d angeordnet, um eine möglichst lebhafte Luftcirculation an den aus dem Wasser auftauchenden Trommeltheilen zu erhalten. Die einzelnen Blechscheiben der Trommel sind mit zahlreichen Löchern versehen (perforirt), so daſs ein gröſseres Wasserquantum mitgenommen wird und auch das Wasser in gröſserer Oberfläche den Luftstrom berührt.

Bei einer ausgeführten Anlage sind sechs solcher Trommeln a1 bis a6 in Verbindung, welche zu je drei um eine gemeinschaftliche Welle sich drehen. Der Antrieb der beiden Trommelreihen erfolgt durch Riemenvorlage und zwei Zahnräder f und f1 mit Zwischenrad g. Jede der Trommeln taucht in einen separaten schmiedeeisernen Trog, doch sind diese Tröge durch Rinnen so verbunden, daſs das Wasser gezwungen wird, längs der einen Trogreihe von Trommel zu Trommel fortzuflieſsen, um in der zweiten Trogreihe denselben Weg wieder rückwärts zu machen. Der Eintritt des zu kühlenden Wassers in den Apparat findet bei h statt, der Austritt des gekühlten bei i. Die über den Trommeln rotirenden Windflügel werden in einfacher Weise vom Hauptantriebe aus in Bewegung gesetzt.

Als Fortsetzung dieses Kühlapparates ist ein kleines Kühlschiff k gewöhnlicher Construction angebracht, auf welches das bereits weit vorgekühlte Wasser durch den erwähnten Abschluſs i flieſst und bei l den Apparat verläſst. Die Wirkung dieses Kühlschiffes wird durch zwei wagerechte Windflügel m und m1 verstärkt.

Das Rohr l führt das genügend abgekühlte Wasser zum Condensator n der Linde'schen Kühlmaschine, zu welchem Zwecke die letztere in dem Raume unter dieser Rückkühlung aufgestellt ist. Wieder erwärmt, gelangt das Wasser in eine unter dem Condensator angelegte Grube und wird von hier aus durch eine Enke'sche Rotationspumpe o zu erneuerter Abkühlung durch das Rohr h in den Rückkühlapparat geschafft.

Eine kleine im Kühlmaschinenraume aufgestellte Wasserpumpe saugt aus einer vorhandenen Cisterne frisches Kühlwasser und führt es in dem Maſse dem Rückkühler zu, in welchem die gesammte circulirende Wassermenge durch Verdunstung abnimmt.

Die ganze Rückkühlanlage ist möglichst hoch gelegt und nach Art der Kühlschiffe so disponirt, daſs der Luftzutritt von allen Seiten ungehindert stattfinden kann.

Der Gedanke einer elektrischen Postbeförderung scheint zuerst 1862 aufgetaucht zu sein. Nach dem Polytechnischen Centralblatt, 1863 S. 1092, hat Henry Cook in Manchester in seinem englischen Patente Nr. 58 vom 8. Januar 1862 vorgeschlagen, auf einem eisernen und nach Befinden mit Eisendrahtstücken gefüllten Wagen eine galvanische Batterie aufzustellen und denselben auf einer Bahn innerhalb einer Röhre, die aus einer Reihe von Drahtspulen gebildet ist, dadurch fortzubewegen, daſs der Strom der Batterie stets nur durch eine Spule und zwar durch eine nach der anderen geschlossen wurde. Beim Eintritt des Wagens in eine der Spulen sollten zwei von der Röhre herabreichende Federn auf zwei isolirten Metallplatten oben am Wagen schleifen und den Strom schlieſsen, so daſs die Spule den Wagen in sich kräftig hineinzog und der Wagen, selbst nach der Unterbrechung des Stromes, die Spule vollständig durchlief.

Darauf wollte 1865 Gaetano Bonelli in einem mit elektrischen Multiplicatoren versehenen und in entsprechend viele Abtheilungen getheiltem Rohre eine Spule in ähnlicher Weise fortbewegen; bei Ankunft der beständig vom Strome durchlaufenen Spule an einer der Abtheilung wurde der Strom durch die Multiplicatorrolle dieser Abtheilung geschlossen und zufolge der elektrodynamischen Anziehung durchlief nun die Spule die Abtheilung.

Einen anderen Weg hat Dr. H. Militzer bei dem Modell eingeschlagen, das er am 14. December 1865 in der Wiener Akademie vorgeführt hat (vgl. Zeitschrift für Mathematik und Physik, XI. Jahrgang S. 262; Polytechnisches Centralblatt, 1866 S. 859). Es waren 12 kleine Hufeisenmagnete auf den Armen eines 12 strahligen Sternes so angebracht, daſs die Linien der Pole in die Richtung der Halbmesser fielen, die Richtungen der Polflächen aber waren abwechselnd nach beiden Seiten der gemeinschaftlichen Basis gewendet. Das Ganze wurde durch eine frei durch seine Mitte gehende wagerechte Achse und ein kleines als Führung dienendes Rad getragen. Diese Achse trug an ihren beiden Enden zwei Triebräder; die Speichen der letzteren bildeten die Anker der Elektromagnete. Ein Commutator führte den Strom einer galvanischen Batterie, deren Pole mit den Laufschienen, worauf die Triebräder liefen, verbunden waren, abwechselnd durch je 6 der Elektromagnete, so daſs diese 6 die Anker von der Seite her anzogen und durch Drehung der Triebräder das Ganze fortbewegten. Bei Unterbrechung des Stromes in den bisher durchströmten 6 Elektromagneten und elektrische Erregung der anderen 6 erfolgte eine abermalige Fortbewegung.

Bei Beschreibung der im Sommer 1881 gebauten, vom Industrie-Palaste in Paris ausgehenden elektrischen Eisenbahn in La Lumière Electrique, 1882 Bd. 6 * S. 109, wird auch erwähnt, daſs die elektrische Post in der Ausstellung durch die kleine elektrische Locomotive von M. Deprez und die Locomotive von Siemens vertreten sei, und vorausgeschickt, daſs der Telegraphenlinieningenieur Ch. Bontemps schon im August 1879 den Gedanken angeregt habe, die pneumatischen Röhren durch einen kleinen elektrisch bewegten Wagen zu ersetzen. Nach La Lumière vom 15. November 1880, Bd. 2 S. 453, ist Bontemps auf diesen Vorschlag dadurch gekommen, daſs er durch mehrjährige Versuche und Untersuchungen sich überzeugt hatte, daſs der pneumatische Betrieb in Paris rücksichtlich des Kraftverbrauches sich sehr ungünstig erweise, weil fast die ganze Betriebskraft zur Ueberwindung des Widerstandes der die Röhre ausfüllenden Luftsäule verbraucht werde, während die Widerstände an dem die Telegramme enthaltenden Läufer unbedeutend seien. Günstiger müsse sich der Betrieb mittels einer elektrischen Locomotive erweisen, welcher der Strom von einer Dynamomaschine geliefert werde, wenn man sie nur nicht in einer Röhre laufen lasse, deren Querschnitt den der Locomotive bloſs wenig übertreffe. Die den vorliegenden Verhältnissen und Besprechungen angepaſste kleine elektrische Locomotive hat Marcel Deprez geliefert; mit ihr sind gegen die Mitte des September 1879 die ersten Versuche angestellt worden (vgl. Lumière Electrique, Bd. 2 S. 454), beschrieben ist sie im December 1880 in der Lumière Electrique, Bd. 2 S. 473. Versuche mit günstigem Erfolg sind von Deprez auf einer im Hofe der Telegraphen-Verwaltung gebauten kleinen Kreisbahn angestellt worden, man scheint sich damals in Paris mit dem Gedanken getragen zu haben, solche Bahnen in den Kanälen der Straſsen auszuführen (vgl. Lumière Electrique, 1881 Bd. 3 S. 28 und 1882 Bd. 6 S. 109).

Der Zeit nach folgt nun der Vorschlag von Dr. Werner Siemens, über den er am 27. Januar 1880 in einem Vortrage ausführliche Mittheilungen gemacht hat (vgl. 1880 236 * 388 und Lumière Electrique. 1880 Bd. 2 * S. 233. 1882 Bd. 6 * S. 110). Die Bahn sollte auf dem Eisenbahndamme fortgeführt und von niedrigen eisernen Säulen getragen werden; eine stehende Dynamomaschine sollte in der einen Laufschiene den Strom einer kleinen v. Hefner'schen Dynamo auf dem Wagen zuführen, als Rückleitung aber die Säulen und die Erde benutzt werden.

Am 26. März 1881 hat sodann (vgl. Lumière Electrique vom 6. Juli 1881, Bd. 3 S. 28) Hofrath Brunner von Wattenwyl in dem Ingenieur -und Architekten-Verein in Wien unter Vorzeigung von Plänen und Modellen und Anstellung von Versuchen damit sich über die Möglichkeit verbreitet, elektrische Eisenbahnen vortheilhaft für den Postdienst zu verwenden. Das Modell war der Siemens'schen elektrischen Eisenbahn nachgebildet. Die kleine Bahn sollte entlang der vorhandenen Wagen in einer Metallröhre oder in einem gemauerten Kanäle geführt werden.

Fig. 1., Bd. 275, S. 163

Fig. 2., Bd. 275, S. 163

Vor einigen Monaten endlich ist in Boston ein Modell einer elektrischen Post ausgestellt worden und Prof. Dolbear hat es in einem Vortrage erläutert. Der Erfinder strebt, die Fortbewegung wieder in gleicher Weise zu erzielen, wie Cook 1862. Er ersetzt den Eisenstab ebenfalls durch einen stählernen Kasten, den Fig. 1 zeigt; derselbe ist groſs genug, um Briefe und kleine Packete aufzunehmen. Fig. 2 bietet nach Electrical World durch Techniker, 1889 * S. 126, die perspectivische Ansicht der Bahnstrecke, worauf der Kasten oder Wagen in einer Reihe von Drahtspulen sich fortbewegt, welche durch Verkleidung gegen die Einflüsse der Witterung geschützt sind. Der Wagen lauft auf nur einer Schiene und wird an einer oberen Schiene mittels zwei kleinen Flanschrädern geführt. Die Schlieſsung und Unterbrechung des Stromes wird in jeder einzelnen Spule selbsthätig bewirkt mittels eines um einen wagerechten Zapfen schwingenden Magnetes, auf welchen der in die Spule einfahrende Wagen wirkt. Ein solcher Magnet ist auf jeder Spule angebracht und muſs offenbar für gewöhnlich die entlang der Bahn laufende Leitung für den elektrischen Strom geschlossen halten. Der Wagen selbst ist ebenfalls magnetisirt, und wenn sein vorausgehender Pol von der einen Seite her in eine Spule eintritt, so soll derselbe abstoſsend auf den ihm zugewendeten Pol des Magnetes der Spule wirken, denselben mit dem anderen Ende nach unten bewegen und auf einen Contact auflegen, dadurch aber den Strom durch die Spule schlieſsen.

Es dürfte wohl vorzuziehen sein, daſs der Magnet jeder Spule für gewöhnlich eine kurze Nebenschlieſsung zu dieser Spule herstellt, welche beim Eintritt des Wagens in die Spule durch die von demselben ausgeübte Abstoſsung beseitigt, später aber wieder hergestellt wird.

Die Spule wirkt nun saugend auf den Wagen, bis dessen Mitte sich beinahe mitten in der Spule befindet; da wirken beide Pole des Wagens entgegengesetzt gleich stark auf den Magnet, dieser hebt den Contact wieder auf und macht die Spule wirkungslos. Würde die Wirkung der Spule auf den Wagen länger dauern, so würde sie auf den Wagen verzögernd wirken und ihn in der Mittelstellung festzuhalten trachten. Davon macht man an der Endstation Gebrauch, um dort den Wagen zum Stillstande zu bringen; es ist nämlich an der letzten Spule der Ausschalter so eingerichtet, daſs der Strom in der Spule wirksam bleibt, nachdem die Mitte des Wagens die Spule passirt hat, und somit den Wagen aufhält. Die Bremsung erfolgt sanft, ohne Stoſs und in erstaunlich kurzer Zeit.

Der Grund, weshalb man den Strom in der Spule nicht genau in der Mittelstellung, sondern etwas vorher unterbricht, ist der, daſs der bei der Stromunterbrechung entstehende Extrastrom, der bekanntlich in derselben Richtung wie der Hauptstrom verläuft, eine verzögernde Wirkung ausüben würde.

Es ist immer nur eine einzige Spule in Thätigkeit. Der Stromverbrauch ist gering; nachdem die richtige Geschwindigkeit des Wagens erreicht ist, kann der Strom sehr bedeutend geschwächt werden. Dies geschieht übrigens in gewissem Grade selbsthätig, indem der sich bewegende magnetische Wagen beim Durchgange durch die Spulen in diesen eine elektromotorische Gegenkraft erregt, welche die Stromstärke des Leitungsstromes schwächt, und zwar um so mehr, je schneller sich der Wagen bewegt.

E. Z.

Das verflossene Jahr hat eine ziemlich erhebliche Zahl von nicht unwichtigen Neuerungen gebracht.

Was zunächst das Rohmaterial, die Fasern selbst anbelangt, so ist die Zahl derselben wiederum um ein neues und höchst eigenartiges Product bereichert worden.)

In der künstlichen Seide von Chardonnet in Lyon, welcher man bekanntlich auf Grund früherer kläglicher Erfahrungen mit sehr groſsem Miſstrauen begegnete, scheint diesmal eine ernste Erfindung vorzuliegen. Bekanntlich besteht dieselbe im Wesentlichen aus dünnausgezogenen Fäden von Nitrocellulose, sie ist also eine Art Celluloid in Faserform. Der erhaltene Faden ist durchsichtig, von graulichweiſser Farbe, er besitzt den Griff, Glanz und die Weichheit der Seide, ist höchst regelmäſsig und kann je nach der Form der Ausfluſsöffnung entweder rund oder flach erhalten werden. Es wird sogar behauptet, daſs das neue Material ebenso zähe und elastisch sei wie Seide. Selbstverständlich ist dasselbe unempfindlich gegen kaltes und warmes Wasser, gegen verdünnte Säuren und Alkalien. Es wird behauptet, daſs der Gestehungspreis dieses Productes nur 15 Francs für das Kilo betrage, während dasselbe einen Marktpreis von 50 Francs habe. Leider ist das Product ziemlich feuergefährlich. Ein Färben dieser künstlichen Seide nach den für natürliche Seide üblichen Verfahren ist natürlich ausgeschlossen, dagegen können schon bei der Fabrikation Farbstoffe zugesetzt werden und auf diese Weise auch gefärbte Fäden erhalten werden.

Ueber die Reinigung der Wollenwaschwässer hielt Jung in Mülhausen einen Vortrag. Derselbe enthält zwar nichts wesentlich Neues, gibt aber eine Anzahl von Zahlenbelegen, welche den Specialisten interessiren dürften. Es sei daher auf die Originalabhandlung in dem Bulletin de la Société industr. de Mulhouse, sowie auf die Uebersetzung derselben in der Leipziger Monatsschrift für Textilindustrie aufmerksam gemacht.

Das deutsche Wollengewerbe weist (S. 765) aufs Neue auf die bisher von Färbern noch immer nicht genügend gewürdigte Thatsache hin, daſs hartes Wasser in der Färberei zu den gröſsten Miſsständen Veranlassung geben kann und daher regelmäſsig vor dem Gebrauche gereinigt werden sollte. Abgesehen von dem durch hartes Wasser bewirkten Verlust an Seife, dessen Gröſse in dem bekannten Werke von Hummel-Knecht S. 86 in überraschender Weise klar gelegt wurde, kann hartes Wasser auch noch andere, bisher wenig beobachtete Uebelstände zur Folge haben. So wurde z.B. kürzlich in einer Tuchfabrik, welche abwechselnd mit weichem und mit hartem Wasser zu arbeiten gezwungen war, beobachtet, daſs die Carbonisation der Wolle regelmäſsig litt, wenn die Fabrik auf hartes Wasser angewiesen war. Als Erklärung ergab sich, daſs das sehr harte Grundwasser die Wirkung der Säure beim Carbonisiren abschwächte und, was noch schlimmer war, das gründliche Klarspülen der Waare vor dem Carbonisiren verhinderte. Vorheriges chemisches Reinigen des Wassers lieſs den Uebelstand ein für alle Mal verschwinden. Bei der Walke ist ebenfalls hartes Wasser höchst schädlich, weil es die angewendete Seife zersetzt und fettsauren Kalk in der Waare ablagert. Der Verfasser empfiehlt dringend, für die Walke nur das von der Dampfmaschine und den Heizrohrleitungen kommende Condensationswasser zu verwenden. Auch für die Rauherei und Appretur ist hartes Wasser durchaus zu vermeiden, da es durch Ablagerung von Kalksalzen in der Waare dieselbe hart macht. Es scheint, daſs die Wolle aus hartem Wasser Kalksalze absorbirt und dieselben mit Zähigkeit festhält.

In der Bleicherei, namentlich der thierischen Fasern, führt sich das Wasserstoffsuperoxyd als Bleichmittel mehr und mehr ein. In einem Artikel der Leipziger Monatsschrift für Textilindustrie wird für Wolle nachstehendes Verfahren gerühmt: Das Bleichbad wird auf je 10l 10 bis 15procentiger Wasserstoffsuperoxydlösung mit 210g Ammoniak von 0,985 spec. Gew. versetzt. Die Stärke des Bleichbades beträgt je nach der Schnelligkeit, mit der man arbeiten will, 10 bis 50l Wasserstoffsuperoxydlösung für 100l Wasser. In dieses Bad wird die trockene Wolle eingeführt und verbleibt 10 Stunden in demselben. Die Temperatur ist bei 20° C. am günstigsten. Wenn die Wolle aus dem Bade kommt, so wird sie abgewunden und ohne zu waschen in der Kälte getrocknet. Bei regelmäſsigem Betriebe ist es am besten, continuirlich zu arbeiten, indem man die Waare zunächst in ein schwaches, schon oft gebrauchtes Bad bringt, und alle 2 Stunden in ein jüngeres Bad überträgt. Das letzte Bad ist frisch bereitet und ziemlich kräftig. Nach der Bleiche wird die Wolle in bekannter Weise mit Methylviolett gebläut. Auch Baumwolle kann auf ähnliche Weise bequem gebleicht werden.

Ueber das Wasserstoffsuperoxyd hat auch C. F. Göhring werthvolle Mittheilungen gemacht. Derselbe empfiehlt zur Anwendung in der Bleicherei nicht zu concentrirte Flotten und die Verwendung eines möglichst reinen Wasserstoffsuperoxydes. Nur ein ganz reines Product liefert z.B. ein schönes Weiſs auf Tussah-Seide. Der Verfasser macht ferner darauf aufmerksam, daſs zufällig in die Bleichflotte gelangende Gegenstände, namentlich Metalle oder auch Eisenrost eine katalytische Wirkung auszuüben im Stande sind, so daſs der Sauersoff molekular entweicht, ohne eine bleichende Wirkung auszuüben. Bemerkt man eine derartige Zersetzung, so empfiehlt es sich, die Flotte mit Phosphorsäure anzusäuren; es hört dann die Gasentwickelung auf und die Flotte kann aufbewahrt und durch neues Alkalischmachen wieder in Gang gebracht werden. Als Bleichwasser für Wolle empfiehlt Verfasser das Wasserstoffsuperoxyd des Handels in 10facher Verdünnung anzuwenden und den beim Bleichen jeweilig verbrauchten Sauerstoff durch Zusatz von frischem Superoxyd zu ergänzen. Verfasser nennt es nur eine Frage der Zeit, wann das Schwefeln der Wolle verdrängt sein wird durch das Bleichen mit Wasserstoffsuperoxyd. Für Baumwolle scheint die Chlorbleiche ihres erheblich billigeren Preises wegen beibehalten werden zu müssen (Chemiker- Zeitung).

Das Bleichen und Färben der Tussah-Seide beschäftigt noch immer die Seidenfärber. Für halbgebleichte Seide wird mitunter Kaliumpermanganat und schweflige Säure in der Weise verwendet, daſs man die Seide in eine lauwarme Auflösung von 10g Permanganat für jedes Pfund Seide eintaucht und unter gelindem Erwärmen kurze Zeit in dem Bade verweilen läſst. Man wäscht dann in heiſsem Wasser, welchem eine Auflösung von schwefliger Säure zugesetzt ist. Wenn die Bleichung vollständig ist, wird die Faser herausgenommen und im Wasser gespült. Ein reines Weiſs kann auf diese Weise indessen nicht erzeugt werden. Für diesen Zweck ist noch immer Wasserstoffsuperoxyd das einzige Mittel, welches in Verbindung mit Wasserglas und schwefliger Säure in nachfolgender Weise angewendet wird.

Die Seide wird in ein Bad aus heiſsem Wasser gebracht, zu welchem man 15l käufliches Wasserstoffsuperoxyd für 10k Soda und etwas Wasserglas gesetzt hat. Die Seide wird umgezogen und das Bad wiederholt zum Sieden erhitzt. Die Bleichung vollzieht sich rasch und die Seide wird allmählich weiſs. Sie wird sorgfältig gewaschen und schlieſslich in bekannter Weise in der Kammer geschwefelt. Die so gebleichte Seide hat noch einen Stich ins Gelbe, welcher indessen in bekannter Weise durch Bläuen entfernt werden kann.

Die obige Vorschrift muſs nicht selten den Umständen angepaſst und mehr oder weniger verändert werden, da die Seide sowohl bezüglich der Farbe, als auch bezüglich ihrer Widerstandsfähigkeit gegen Bleichmittel erheblich schwankt.

Eine andere billigere Methode, welche weniger Wasserstoffsuperoxyd, dafür aber mehr Zeit und Arbeit verlangt, ist das bekannte ältere Verfahren, in welchem statt des Wasserglases Ammoniak verwendet wird. Man arbeitet in der Kälte und zieht die Seide häufig um. Das erzielte Weiſs ist nicht ganz so klar, als das nach der zuerst beschriebenen Methode erhaltene, dafür ist weniger Gefahr vorhanden, daſs die Seide selbst leidet.

Bezüglich des Färbens der Tussah-Seide scheinen alle Schwierigkeiten für mittlere und dunklere Farben überwunden zu sein. Die Farbebäder werden wie für gewöhnliche Seide mit gebrochener Seife und Säure angesetzt, doch nimmt man etwas mehr von der letzteren. Da die Tussah-Seide gern unegal färbt und auch Neigung zum Verfilzen hat, so muſs viel umgezogen und der Farbstoff sehr langsam zugesetzt werden. Die auf Tussah erhaltenen Färbungen dunkeln beim Trocknen stark nach, beim Färben auf Nuance muſs daher dieser Umstand berücksichtigt werden. Es empfiehlt sich beim Vergleichen einige Fäden des gefärbten Stranges zu trocknen, ehe man den Vergleich vornimmt. Auch für die Avivirbäder wird mehr Säurezusatz empfohlen als bei gewöhnlicher Seide (Textile Manufacturer).

Camille Köchlin gab in dem Bulletin de la Société industrielle de Mulhouse werthvolle Notizen über das Bleichen baumwollener Gewebe. Er weist nach, daſs das früher beobachtete Zurückbleiben von Schlichtebestandtheilen in der gebleichten Waare heutzutage bei Anwendung des Mather und Platt'schen Verfahrens nicht mehr vorkommen kann. Sobald die Stärke der angewendeten alkalischen Laugen 3,5° B. überschreitet, werden alle Stärkebestandtheile aus der Faser herausgelöst. Kohlensaures Natron vermag die Stärkebestandtheile nicht zu entfernen. Da in dem neuen Verfahren von Horace Köchlin das dem Apparate entströmende Waschwasser noch 4,5° B. besitzt, so müssen alle Unreinigkeiten in demselben gelöst worden sein. Obschon die modernen Bleichverfahren wesentlich gründlicher sind als die früher üblichen, so ist doch die aus denselben hervorgehende Faser noch nicht absolut rein, Kalk und Eisen können gewöhnlich noch nachgewiesen werden. Es ist dies indessen nur dann ein Fehler, wenn diese Metalle in genügender Menge vorhanden sind, um beim Drucke Farbstoffe anzuziehen und da& Weiſs zu beschmutzen. Verfasser bespricht ferner noch die verschiedene Festigkeit, mit der Säuren vom Baumwollgewebe zurückgehalten werden; Schwefelsäure läſst sich am leichtesten auswaschen und sollte daher beim Ansäuren im Bleich verfahren den Vorzug vor der sehr schwer zu entfernenden Salzsäure erhalten.

Ueber das Bleichen der Baumwolle hat auch Albert Scheurer im Bulletin de la Société industrielle de Mulhouse eine sehr bemerkenswerthe ausführliche geschichtliche und experimentelle Untersuchung veröffentlicht. Da sich dieselbe zur Wiedergabe in kurzer Form nicht eignet, so sei hier darauf verwiesen.

Unter den Beizen finden namentlich die für die Herstellung echter Färbungen so wichtigen Metallbeizen die gröſste Beachtung. Namentlich die Herstellung praktischer Chrom beizen wird nach immer neuen Methoden angestrebt. Das D. R. P. Nr. 45998 von Moritz von Gallois beschäftigt sich einläſslich mit diesem Gegenstande. Es hebt hervor, daſs die bisher üblichen Beizen leicht ungleichmäſsig aufgehen und daſs durch einmaliges Einhängen der Faser in die Beizflüssigkeit und darauf folgende Fixation eine genügende Menge von Chromsäure meist nicht fixirt werden kann. Es sind dann mehrmalige Beizungen nothwendig, wodurch bedeutender Material- und Zeitverlust entsteht. Der Erfinder benutzt als neue und seiner Ansicht nach vortreffliche Beize das neutrale Chromat des Chromoxydes Cr2(CrO4)3 + 9H2O, welches durch Auflösen eines Moleküls Chromoxydhydrat in einer Lösung von 3 Molekülen Chromsäure und vorsichtiges Abdampfen der Lösung in langen Krystallnadeln erhalten werden kann. Die verdünnte wässerige Lösung dieses Körpers zersetzt sich beim Erhitzen unter Abscheidung ihres Chromoxydes und die gleiche Zersetzung erfolgt auf der Faser durch Dämpfen. Damit dabei die Faser nicht angegriffen werde, wird eine entsprechende Menge von Natrium- oder Magnesiumacetat zugesetzt. Durch organische Säuren können weiſse Muster geätzt oder reservirt werden. Zum Beizen der Schafwolle ist die neue Verbindung ebenfalls geeignet, da sie sich ohne Weiteres vollständig mit derselben verbindet. Ein basisches Chromichromat Cr2(CrO4)2(OH)2 ist ebenfalls geeignet, doch ist seine Lösung nicht haltbar. Ganz besonders aber empfiehlt sich das Sulfatchromat Cr2CrO4SO2(OH)2, welches durch Auflösen von einem Molekül Chromhydroxyd in einem Molekül Schwefelsäure und einem Molekül Chromsäure erhalten wird. Die Schwefelsäure läſst sich durch äquivalente Mengen Salz-, Salpeter- und Essigsäure ersetzen. Diese Beize gibt ihr Chromoxyd an alle Fasern gleichmäſsig ab und eignet sich daher ganz besonders auf Mischgeweben, auf welchen man durch einmaliges Anheizen gute Resultate erhält. Bezüglich der genauen Vorschriften für die Zusammenstellung der einzelnen Beizen wird auf das Patent verwiesen. Beispielsweise sei hier eine Druckfarbe mit Sulfatchromat angeführt. Man bereitet dieselbe aus

25g Mehl, 75g Weizenstärke, 10cc Olivenöl,

900cc basischem Chromsulfat Cr2(SO4)2(OH)2, aus 200g Chromalaun bereitet, werden zusammen verkocht, mäſsig abgekühlt und lauwarm mit 39g gelbem chromsauren Kali und 100g Magnesiumacetat von 16° Bé. versetzt. Die Farbe druckt sich gut und ist unbeschränkt haltbar. Für die Aetzung und die Reservage dieser Chromfarbe bedient man sich der nachfolgenden Gemische:

Enlevage Reservage Leiogomme 4400g 6000g Wasser 7000g 7000g Citronensäure 3000g 4000g Weinsäure 2000g 2666g Schwefelsäure 66° B.     50g     65g

Die mit diesen Beizen oder Beizfarben imprägnirten oder bedruckten Gewebe werden behufs Fixirung der Chromoxydes nach dem Trocknen 15 Minuten im Niederdruckdämpfapparat gedämpft (oder 24 Stunden in einen etwa 30° R. warmen Raum gehängt). Hierbei wird durch die Wirkung des Dämpfens bezieh. Hängens das gesammte in der Beize vorhandene Chromoxyd als stark basisches Chromat in unlöslicher Form in der Faser gefällt. Man passirt nun durch die Sodalösung (1 Proc. Krystallsoda, 3 Minuten bei 30° R.), wäscht oder „kuhkothet“ eventuell gründlich und färbt nach bekannter Methode aus. Die auf das Dämpfen folgende Passage durch eine schwache Sodalösung hat also nicht den Zweck (wie bei den meisten der bis jetzt in Anwendung stehenden Chrombeizverfahren), durch Anwendung heiſser concentrirter alkalischer Bäder (Alkalicarbonate) das Chromoxyd unlöslich auszufällen, sondern soll nur ein leichteres Benetzen der Faser, sowie bei aufgedruckten Enlevage- bezieh. Reservagefarben ein Absättigen der überschüssigen organischen Säuren (und dadurch Vermeidung von Fluſs) bewirken.

G. Stein macht darauf aufmerksam, daſs die bereits früher erwähnte neue Chrombeize, das Fluorchrom, welche als lebhaft grünes krystallinisches Pulver von 42 bis 44 Proc. Oxydgehalt in den Handel gebracht wird, bereits eine Nachahmung gefunden hat. Dieses Product, welches sich im Handel unter dem Namen Chromfluorid findet, bildet ein schmutzig olivenbraunes Pulver, welches nur wenig wirkliches Chromfluorid enthält, daneben aber Natriumsulfat, Chromsulfat und Natriumchromat.

Einen wichtigen und interessanten Beitrag zur Theorie des Beizens und Färbens hat E. Knecht geliefert (Berichte der deutschen chemischen Gesellschaft, 1888 Bd. 2 S. 804). Derselbe stellte durch Auflösen von Schafwolle in einem Gemische aus 2 Th. Schwefelsäure und 3 Th. Wasser die bisher ungenügend bekannte Lanuginsäure dar und zeigte, daſs dieselbe hervorragende Affinität zu fast allen Farbstoffen besitzt, so zwar, daſs mit ihrer Hilfe diese Farbstoffe in Form von Lacken gefällt werden können, welche sogar, wie es scheint, nach bestimmten Molekularverhältnissen zusammengesetzt sind. Der Verfasser nimmt nicht ohne Grund an, daſs beim Färben von Wolle in Säurebädern sich diese oder eine ihr nahe verwandte andere Amidosäure bildet und zur Fixirung der Farbstoffe Veranlassung gibt.

In der Färberei selbst begegnen wir weniger wirklich neuen Verfahren, als namentlich passenden Vorschriften für neue oder bisher in der Praxis noch nicht genügend erprobte Farbstoffe.

Die Bestrebungen, Anilinfarben auf Seide aus Bädern zu färben, welche kein Wasser enthalten, beschäftigen nach wie vor viele Färber. Ein derartiges Verfahren hätte in der That eine groſse industrielle Wichtigkeit, denn das Färben aus wässeriger Lösung ist nur auf Strängen bequem anwendbar. Seidene Gewebe, namentlich die besseren Qualitäten derselben leiden durch das Färben in Wasser und verlieren einen Theil ihres Glanzes und ihres Griffes. Besäſse man ein Verfahren, welches das tadellose Färben seidener Gewebe gestattete, so würden dadurch die Herstellungskosten dieser letzteren erheblich verringert werden und die Seidenfabrikanten wären im Stande, vorräthig hergestelltes ungefärbtes Seidengewebe nach den Erfordernissen der beständig wechselnden Mode rasch und sicher in kurzer Zeit zu färben. Ein solches Verfahren hätte den weiteren Vortheil, daſs seidene Kleidungsstücke nach dem Reinigen mittels Benzin ohne Weiteres und ohne daſs sie zertrennt zu werden brauchten, einer Ueberfärbung unterworfen werden könnten. Alle diese Vortheile machen die Einführung der sogen. trockenen Färberei in der That sehr wünschenswerth und erklären es, daſs trotz der höchst langsamen Fortschritte die Versuche über diesen Gegenstand nicht aufgegeben werden. Die Lösung des Problems gelänge am leichtesten, wenn man eine Anzahl von Farbstoffen besäſse, welche in Benzin leicht löslich und aus dieser Lösung auf Seide zu färben befähigt wären. Man pflegt zu diesem Zwecke bisher die stearin- und ölsauren Salze der basischen Anilinfarbstoffe zu verwenden, welche durch Fällung der Chlorhydrate mittels Seifenlösungen erhalten und mit freier Stearinsäure vermengt von einzelnen Fabriken unter dem Namen „Fettlösliche Farbstoffe“ in den Handel gebracht werden. Der bekannte Erfinder Müller-Jacobs (vgl. 1889 273 139) schlägt nun vor, benzinlösliche Farben dadurch zu erzeugen, daſs er wässerige Lösungen von Farbstoffen, welche mit Metallsalzen (Zinksulfat, Alaun) versetzt sind, mit Harzseifenlösung niederschlägt. Die so erhaltenen Niederschläge sollen nicht nur in Benzin, sondern auch in Chloroform, Aether und Schwefelkohlenstoff löslich sein. Es bleibt abzuwarten, ob diese Producte bemerkenswerthe Vorzüge vor den fettlöslichen Farbstoffen darbieten.

Ueber die trockene Färberei haben auch noch Laffite und Carey-Montreau eine Studie in dem Bulletin de la Société scientifique et industrielle de Marseille veröffentlicht. Die Verfasser schlagen vor, Fettsäuren, wie sie durch Versetzen von Marseillerseife mit Salzsäure erhalten werden, mit 10 bis 11 Proc. ihres Gewichtes an käuflichem Ammoniak von 0,88 spec. Gew. zu neutralisiren. Es entsteht eine Ammoniakseife, welche im Benzin des Handels in allen Verhältnissen löslich ist und ihrerseits bewirkt, daſs die gewöhnlichen basischen Farbstoffe des Handels sich ebenfalls in dem Benzin lösen, wenn man sie in alkoholischer Lösung in dasselbe einträgt. (Es ist dies offenbar eine sinnreiche Methode zur Ueberführung der Farbstoffchlorhydrate in Oleate, indem das vorhandene Ammoniak zur Neutralisation der Salzsäure dient. Ref.)

Eine sehr interessante neue Errungenschaft ist die gemischte Indigo-Indophenolküpe, deren Einführung den andauernden Bemühungen der Firma Durand, Huguenin und Comp. zu verdanken ist. Dieselbe beruht auf der höchst merkwürdigen Thatsache, daſs das Indophenol, welches bekanntlich zur Verwendung in der Küpe für sich nicht geeignet ist, seine Eigenschaften vollständig verleugnet und dafür die des Indigos annimmt, sobald es mit dem letzteren gemischt wird. Da das Indophenol weit billiger und gleichzeitig ausgiebiger ist als Indigo, so wird durch seinen Zusatz zur Blauküpe eine ganz erhebliche Ersparniſs erzielt. Die erhaltenen Nuancen sind den mit reinem Indigo erzielten an Schönheit und Tiefe mindestens gleichwerthig. Daſs dieselben aus einem Gemische von Indigo und Indophenol bestehen, läſst sich leicht und sogar quantitativ nachweisen, wenn man den gefärbten Stoff mit Alkohol extrahirt, wobei das Indophenol mit blauer Farbe in Lösung geht, der Indigo aber unlöslich auf dem Gewebe zurückbleibt. In allen anderen Stücken verhält sich aber das so gefärbte Gewebe wie ein normales Küpenblau, namentlich läſst es sich auch mit groſser Leichtigkeit genau so wie dieses mittels Chromaten ätzendes ist somit für eine der hauptsächlichsten Verwendungen des Küpenblaues durchaus ebenso geeignet wie dieses. Als Reductionsmittel für die gemischte Küpe eignet sich das von Schützenberger und De Lalande eingeführte und jetzt ganz allgemein benutzte Hydrosulfit. Die Küpe wird angesetzt aus 10k Indigo, welcher mit 30l Wasser und 2l Natronlauge fein vermählen worden ist. Hierzu fügt man 3k,3 Indophenol in Pulver, 48k Natriumbisulfit von 40°, dann setzt man langsam und unter gutem Rühren 9k Zinkstaub, welcher mit 10l Wasser zur Paste angerührt ist, hinzu. Man rührt eine halbe Stunde und fügt dann noch 30l Natronlauge bei. Endlich wird das Gemisch auf 500l mit Wasser verdünnt und absetzen gelassen. Die Farbeküpe besitzt 5000l Inhalt, sie wird mit 4000l Wasser gefüllt und mit zwei der oben beschriebenen Ansätze vermischt, nachdem man vorher, um den im Wasser enthaltenen Sauerstoff zu zerstören, eine aus 2 Th. Zinkstaub, 12l,5 Bisulfit von 40°, 25l Wasser und 8l Natronlauge von 38° bereitete Hydrosulfitlauge zugesetzt hat. In einer so bereiteten Küpe kann man 30 Stücke Baumwollenstoff färben, wobei das Gewebe 2 Minuten im Bade bleibt. Sobald die 30 Stücke durchgegangen sind, setzt man 123l der Stammküpe hinzu, um die Färbeküpe nicht zu sehr zu erschöpfen. Es können nun neue 30 Stücke gefärbt werden u.s.w. Die erhaltene Nuance entspricht in ihrer Tiefe einem alten Küpenblau, welches 450 bis 500g Indigo für das Stück enthält, während bei der neuen gemischten Küpe der Indigoverbrauch bloſs 250g beträgt. Die Küpe ist stets klar, wird niemals schlammig und färbt daher höchst gleichmäſsig. Wenn die Stücke aus der Küpe kommen, so genügt es nicht, sie wie beim alten Verfahren bloſs an der Luft vergrünen zu lassen, sondern sie müssen behufs vollständiger Oxydation des Farbstoffes schlieſslich ein zweites kaltes Bad mit 2g Kaliumbichromat für das Liter passiren, in welchem die Eintauchung ebenfalls 2 Minuten beträgt. Es unterliegt keinem Zweifel, daſs dieses eigenthümliche Verhalten des Indophenols darauf beruht, daſs sein Reductionsproduct sich in der Küpe mit dem entstandenen Indigoweiſs chemisch vereinigt. Die so entstandene Verbindung vereinigt sich als solche mit der Faser und wird beim nachträglichen Vergrünen zu einem Gemisch der beiden Farbstoffe oxydirt. Diese für die Färberei sehr wichtige Erfindung ist in allen Industriestaaten patentirt worden mit Ausnahme von Deutschland, wo ein Patent in allen Instanzen verweigert wurde.

Fischli erhielt einen Preis der Société industrielle de Mulhouse für eine Arbeit über „Die Theorie des Türkischroth-Prozesses“. Der Verfasser sucht nachzuweisen, daſs die Türkischrothöle des Handels lediglich aus freier Ricinusölsäure bestehen oder doch beim Erhitzen mit verdünnter Salzsäure solche abspalten. Mit chemisch reiner Ricinusölsäure erhielt Verfasser Resultate, welche denen des besten Türkischrothöles gleichkamen. Ricinusölsäure Alkalien liefern mit Thonerdesalzen einen dicklichen Niederschlag, welcher der Formel

Textabbildung Bd. 275, S. 173

entsprechen soll. Erhitzt man diesen Niederschlag in wässeriger Suspension mit Alizarin, so beginnt er bei 40° sich zu färben, bei höherer Temperatur schmilzt er und bei 105° wird er glänzend roth. Der so erhaltene Lack wird durch Kochen mit Seife nicht zersetzt, ist aber in Alkohol und Aether löslich und kann mittels dieser Lösung mit türkischrother Nuance auf Baumwolle fixirt werden. Auf Grund dieser Beobachtungen empfiehlt der Verfasser ein Färbe verfahren, welches sich aus den nachfolgenden Operationen zusammensetzt.

1) Oelen. Der Verfasser empfiehlt die Anwendung ricinusölsauren Natrons, welches auf der Faser durch Kohlensäureanziehung zersetzt werden soll.

2) Beizen. Das auf die Baumwolle gebrachte Aluminiumacetat setzt sich mit der Oelbeize unter Bildung von ricinusölsaurer Thonerde um.

3) Kreidebad. Dient zur endgültigen Befestigung der Thonerde und zur Fixirung einer gewissen Menge Kalk auf dem Gewebe.

4) Färben. Dabei entsteht ein Alizarinricinusthonerdelack, welcher noch freie Oelsäure enthält, wenn man dem Färbebade Türkischrothöl zusetzt.

5) Oelen. Diese Operation ist überflüssig, wenn das Türkischrothöl bereits dem Färbebade zugesetzt wurde. Das erhaltene Roth zeigt einen Stich ins Braune, wenn nicht genug Fettbeize vorhanden ist.

6) Dämpfen. Durch diese Behandlung wird die vorhandene freie Fettsäure dem Lacke einverleibt und dieser selbst dringt tiefer in die Poren des Gewebes ein. Eine Erhöhung des Glanzes der Nuancen ist das Resultat.

7) Seifen. Dasselbe entfernt die Reste der noch vorhandenen freien Fettsäure.

Wenn man auch noch die Behandlung mit Zinnsalz vornimmt, so tritt Zinn in die Verbindung von Thonerde, Oelsäure und Farbstoff ein. Dies hat einen vortheilhaften Effect, wenn die Waare mit Alizarin und Anthrapurpurin gefärbt wurde. Kam aber ein Flavopurpurin haltiger Farbstoff zur Verwendung, so muſs Zinn vermieden werden. Flavopurpurin sollte überhaupt nur zum Drucken Anwendung finden. Der Verfasser unterwirft auch das Aetzverfahren auf türkischrother Waare einer Kritik und nimmt an, daſs der Farbstoff während des Aetzens zur Phtalsäure oxydirt werde.

(Schluſs folgt.)

In dem Nachlasse H. Leplay's hat sich eine längere Abhandlung über die Ursachen der Miſserfolge in der Rohrzucker- und Alkoholgewinnung aus Sorghum vorgefunden, welche im Bulletin de l'association des chimistes, Jahrg. 7 Nr. 3 und 4 S. 160, vollständig und in der Zeitschrift des Vereins für Rübenzuckerindustrie, Jahrg. 39 Decemberheft S. 1081, im Auszuge veröffentlicht worden ist. Die äuſserst breite und wiederholungsreiche Schreibweise des verstorbenen Verfassers, welche die Urschriften schwer genieſsbar macht, läſst eine kurze Inhaltsangabe, die zugleich alles Wesentliche enthielte, sehr schwierig erscheinen. Bei der Wichtigkeit jedoch, welche die Möglichkeit einer Sorghum-Rohrzucker-Industrie darbietet, ist die Erkenntniſs, warum eine solche bisher nicht erreicht worden ist, auf jede Weise anzustreben und es mögen daher die folgenden Mittheilungen Leplay's ernster Aufmerksamkeit empfohlen sein. Dabei sei erläuternd bemerkt, daſs dieselben mit den authentischen Mittheilungen Wiley's u.a. in keinerlei Widerspruch stehen, sondern von diesen vielfach bestätigt und bekräftigt werden, ohne daſs bisher den merkwürdigen Thatsachen die gebührende Beachtung zu Theil geworden wäre. Leplay sagt, nachdem er die bisherige Geschichte des Sorghums und die Versuche, aus demselben Rohrzucker und Alkohol zu gewinnen, besprochen

S. auch K. Löffler, Das chinesische Zuckerrohr, Braunschweig, Vieweg, 1889.

:

„Was kann wohl die Ursache dieses allgemeinen Miſserfolges sein?

Ich habe diese Ursachen in allen ihren Einzelheiten in mehreren Sorghumbrennereien im südlichen Frankreich studirt, welche unter meiner Leitung standen und jedes Jahr mehrere Millionen Kilo Sorghum verarbeiteten.

Im ersten Jahre lieferten 100k Stengel 7l,5 Alkohol.

Im zweiten Jahre 6l, im dritten 4l,5, im vierten 2l.

Diese unheilvolle Abnahme im Alkoholerzeugnisse, mithin im Zuckergehalte, wurde erkannt als die Folge der Befruchtung der Blüten des Zuckersorghums durch diejenige des in derselben Gegend angebauten Sorghum vulgäre, des Besensorghums. Der Wind beförderte den Blütenstaub des letzteren auf die Blüte des ersteren und die so entstandenen Samenkörner lieferten bei der Aussaat Stengel voll weiſsen Markes ohne Saft, ebenso wie sie der Besensorghum zeigt, oder auch halbmarkige Stengel, welche statt 90 Proc. Saft nur noch 50, 40, 20 Proc. eines sehr wenig zuckerhaltigen Saftes besaſsen.

Alle gegen eine solche Plage angewandten Mittel blieben erfolglos. Man konnte zwar an der Beschaffenheit der Aehren die Stengel erkennen, welche unter der Kreuzung nicht gelitten hatten, aber an der vom Blutenstäube des Besensorghums befruchteten Blüte war der Einfluſs nicht zu erkennen, so daſs der Samen, obwohl von 15 bis 16 Proc.

Zucker führenden Stengeln geerntet, bei der folgenden Aussaat nur ausgeartetes Sorghum lieferte. Samen von ein und demselben 16 Proc. Zucker führenden Stengel lieferten nach der Aussaat Pflanzen mit so verschiedenartigem Samenbüschel und Samen auf demselben Stengel, daſs man daraus ebenso viele mehr oder weniger zuckerhaltige Abarten hätte herleiten können, während sie doch nur die Folge einer Entartung unter dem Einflüsse einer mehr oder weniger ausgesprochenen Kreuzung jedes einzelnen Samenkorns waren.

Die Erfahrung dieser wenigen Jahre war verderblich; in Folge derselben verschwand eine Industrie, auf welche man die allergröſsten Hoffnungen gesetzt hatte und das geschah nur in Folge einer Kreuzung mit dem Besensorghum, welche ganz allein die Schuld trägt.

Was in Frankreich geschah, muſs auch in Amerika geschehen, die Ursachen des Miſserfolges des Zuckersorghums müssen in beiden Ländern die gleichen sein. Nach Mittheilungen Wiley's wurden in Amerika schon vor der Einführung jener Montigny'schen Samen verschiedener Sorghum angebaut: s. bicolor, s. vulgäre, s. saccharatum, und jetzt werden nach demselben Verfasser 40 Abarten gezogen. Unmöglich kann man inmitten so vieler Varietäten eine bestimmte und beständige annehmen, während vielmehr der Zufall alle denkbaren Kreuzungen und Ausartungen bewirken kann. In einer Umgebung, wo es mehrere Sorghumarten mit mehr, weniger oder gar keinem Zucker gibt, kann sich eine solche mit dem höchsten Gehalte an Rohr- und dem geringsten an anderem Zucker nicht erhalten. – – – Aufmerksame Beobachtungen und viele Vergleiche der äuſseren Merkmale und inneren Beschaffenheit vieler Sorghumpflanzen haben im Wesentlichen ergeben, daſs das Zuckersorghum unter gewissen Einflüssen eine Ausartung erleidet, welche eine Verarmung an Zucker im Stengel zur Folge hat. Der Stengel wird markig und saftlos vom oberen Theile ab und zwar um so weiter nach unten, je hochgradiger die Ausartung ist. Der noch safthaltige untere Stengeltheil enthält weniger Saft und ist daher zuckerärmer als bei normalen Pflanzen von gleicher Stufe. Im oberen Theile verschwindet der Saft ganz, im unteren theilweise bei geringerem Zuckergehalte. Eine so weit fortgeschrittene Ausartung ist auch äuſserlich unfehlbar zu erkennen: der obere Theil des Stengels hat seine Biegsamkeit verloren, ist dicker, steif aufrecht, ebenso der Büschel; die Aehre ist schwerer, enthält mehr Samen, diese stehen dichter, ihre Stiele sind kräftiger, breiter, gedrehter und haben das Bestreben, sich der mittleren Aehre mehr zu nähern.

Der Samen ist gelblich roth und dem der Besenhirse ähnlicher als dem des Zuckersorghums.

Der Saft des nicht ausgearteten Sorghums hat eine Dichtigkeit von 1,088 mit 160 bis 170g Zucker im Liter, während er nach eingetretener Ausartung nur 1,065 Dichte und 121 bis 123g zeigt.

Diese äuſseren Merkmale des ausgearteten Sorghums sind auch früher schon an dieser Pflanze wahrgenommen worden, aber man hat dieselben nicht dem Zuckergehalte gegenüber gestellt, wie entsprechende Vergleichsbestimmungen solchen ergeben haben würden. Höchstens hat man aus den äuſseren Merkmalen ebenso viele Varietäten abgeleitet, ohne deren Bedeutung für den Werth der Pflanze zu erkennen. Aber die Verminderung des Saftes und des Zuckergehaltes in dem verminderten Safte gestattet wohl die Annahme, daſs diese Entartung auf den Einfluſs verschiedener Sorghumarten zurückzuführen ist, welche in Algier, woher die von mir geprüften ausgearteten Pflanzen stammten, angebaut worden.

Hier einige Vergleiche zwischen Zucker- und Besensorghum:

7 Stengel Besensorghum wogen 1300g, 7 „ Zuckersorghum im gleichen Grade der Entwicklung 2900g.

Die Analyse ergab:

Besen- Zucker- sorghum Saftdichte 1,046   1,045 Zucker in 100cc      0 7,60 1k Stengel ergab Asche       von Alkaligehalt   200°    30°       von unlöslichem Kalkgehalt   145°    40°

Der Saft des Besensorghums, ehe er bei der Samenreife verschwand, enthielt also keinen Zucker, der des Zuckersorghums im selben Stande der Entwickelung dagegen 7,6 Vol.-Proc.

Dagegen enthielt jener eine auſserordentlich bedeutende Menge Kalisalze mit organischen Säuren, nämlich auf das Kilo grüner Stengel das Aequivalent von 10g Schwefelsäurehydrat, während der Gehalt des Zuckersorghums nur 1g,5 entsprach. Ebenso war so iel Kalk mit organischer Säure verbunden, wie 7g,250 Schwefelsäurehydrat bezieh. nur 2g entsprach.

Diese Ausartung war zur Zeit, wo ich sie beobachtete (1858), bereits eine allgemeine, aber sie blieb unbeachtet, und es erklärt sich leicht, warum alle Vorschläge für Behandlung der Stengel vor der Verarbeitung ohne günstigen Erfolg bleiben muſsten und wieder aufgegeben wurden. Ebenso wirkungslos war die Auswahl der Samen nach den Eigenschaften der Stengel, denn die Ausartung ging gerade von den Samen aus, so daſs ein Stengel mit dem höchsten Zuckergehalte und äuſserlich normaler Spitze und Aehre doch bei Aussaat seines Samens vollkommen ausgeartete Pflanzen zu liefern vermochte. Die Auswahl konnte so getroffen werden, daſs nur Samen von nicht ausgearteten Stengeln genommen wurde, aber sie traf doch nicht die Aehre, deren Samen, ohne äuſserlich erkennbar zu sein, zum Theil den Einfluſs der Besensorghumblüten erlitten hatten und erst in der folgenden Generation, also viel zu spät, diesen Einfluſs erkennen lieſsen.

Es ist hiernach wohl als feststehend zu betrachten, daſs, wenigstens in Frankreich und Algerien, das Zuckersorghum (s. saccharatum) in der Blüte durch das Besensorghum (s. vulgäre) eine Kreuzung und Ausartung erleidet, welche in der folgenden Generation als Saft- und Zuckerverminderung gekennzeichnet wird.

In den Vereinigten Staaten konnten trotz der seit 40 Jahren gemachten Anstrengungen, um die Zuckerfabrikation aus Sorghum ins Leben zu rufen, die zahlreich errichteten Fabriken nicht dahin gelangen, im J. 1883 mehr als eine Million Pfund Sorghumzucker herzustellen. Es kann angenommen werden, daſs die dort angebauten zahlreichen Spielarten des Besensorghums die Hauptursache dieses geringen Erfolges gewesen sind. Es folgt aus den angeführten Thatsachen, daſs das eigentliche Zuckersorghum sich in einem Lande nicht zu erhalten vermag, wo andere Spielarten, namentlich das s. vulgäre, angebaut werden; will man trotzdem Sorghum für Zucker- oder Alkoholgewinnung bauen, so wird man keinen inländischen Samen brauchen können, sondern alljährlich die erforderliche Menge aus Ländern beziehen müssen, wo die Ausartung der Pflanze nicht vorkommt.“

In Folge der Beobachtung auffallend hoher Polarisation bei ausgelaugten Diffusionsschnitzeln stellte Dr. A. Herzfeld (Berlin) Untersuchungen (Deutsche Zuckerindustrie, Bd. 14 8. 1335) über die Ursache solcher Vorkommnisse und über die Frage an: Bis zu welcher Polarisation sollen die Schnitzel in der Batterie ausgelaugt werden?

Es war nämlich in einer Zuckerfabrik im September die Beobachtung gemacht worden, daſs die ausgelaugten Schnitzel 2,44 Proc. Zucker, nach der gewöhnlichen Methode untersucht, enthielten. Natürlich wurde zunächst, dem ersten Impulse folgend, weit mehr Saft abgezogen, als sonst üblich. War dann stundenlang eine Auslaugung von 0,2 erreicht worden, so zeigten plötzlich die ausgelaugten Schnitzel wieder Polarisationen von 2 und 3 Proc. Gleichzeitig aber ergab die Untersuchung der Schnitzel nach der Alkoholmethode, daſs die hochpolarisirende Substanz kein Zucker sei und auſserdem stellten sich die Ausbeuten an erstem Product am Schlusse der ersten Woche im Verhältnisse, zur Polarisation der Rüben so günstig, daſs erhebliche Zuckerverluste in der Diffusionsbatterie kaum anzunehmen waren.

So wurde gefunden:

Pol der ausgelaugten Schnitzel nachder alten Methode (Preiſssaft der zer-kleinerten Schnitzel mit Bleiessig) Nach der Alkoholextractionsmethode(Scheibler-Sickel)     2,27 Proc.    0,20 Proc. 1,80    „ 0,00    „ 1,43    „ 0,50    „

Die Untersuchung der ausgelaugten Schnitzel von 2,44 Proc. Polarisation durch Herzfeld ergab nach Zusatz einer genügenden Bleiessigmenge die fast vollständige Ausfällung der hochpolarisirenden Substanz; denn es wurden gefunden:

1) 0,2 Pol. bei der Untersuchung nach der Alkoholdigestionsmethode, 2) 0,2 „ „ „ „ „ „ wässerigen Digestionsmethode, 3) 0,15 „ nach der Extractionsmethode Scheibler-Sickel, 4) 0,22 „ „ „ alten Preſssaftmethode.

Daſs aber in der That hochpolarisirende rechtsdrehende Substanzen vorhanden waren, konnte durch die Untersuchung des Bleiessigniederschlages nachgewiesen werden. Der Niederschlag von der alten Preſssaftmethode mit Schwefelsäure zerlegt gab ein Filtrat von 0,75 Polarisation auf Schnitzel berechnet, der von der wässerigen Digestion mit Salzsäure zerlegt, ein solches von 1,0 Proc. Bei der Untersuchung nach der Inversionsmethode nahm zunächst die Rechtsdrehung zu. Es konnte nach alledem kein Zweifel sein, daſs hier eines der ersten Lösungsproducte der Pektose, etwa die von Fremy Parapektin genannte Substanz, vorlag. Es ist kaum anzunehmen, daſs dieselbe von vornherein in den Rüben vorhanden gewesen sei, sondern dieselbe hat sich wahrscheinlich während des Erhitzens der Schnitzel in der Batterie in diesen gebildet. Sobald die Zersetzung der Pektose nicht weiter geht, als hier geschehen, werden die gebildeten activen Substanzen nach Weiſsberg vollständig bei der Scheidung durch den Kalk gefällt, so daſs also ein nachtheiliger Einfluſs auf die fernere Arbeit in der Fabrik nicht hervortreten kann; die einzige allerdings nicht gering anzuschlagende Gefahr, welche das Auftreten jener Substanzen mit sich bringt, würde somit darin liegen, daſs in der irrthümlichen Annahme, es liege Zucker vor, der Saftabzug vermehrt und die Temperatur in der Batterie unnütz erhöht werde, wodurch der Betrieb unnütz vertheuert und die Säfte verschlechtert werden.

Die Erscheinung trat so sporadisch in der Fabrik auf, daſs sich weder die Rüben, von denen die betreffenden Schnitzel stammten, noch der zugehörige Scheideschlamm mit Sicherheit aussondern lieſsen.

Mitte Oktober trat die Erscheinung nach längerer Pause wieder ein, ohne daſs indeſs der Betriebsleiter nach den früheren Erfahrungen sich deshalb beunruhigte.

Es wurde gefunden nach der alten Methode

1)2)3) 0,771,280,71 Pol. in den ausgelaugten Schnitzeln,

während die Extractionsmethode nur 0,1 Pol. ergab.

Diesmal gelang es auch Dr. Herzfeld im Vereinslaboratorium nicht, die Substanz mit Bleiessig vollständig aus der wässerigen Lösung auszufällen, so daſs es scheint, daſs schon ein weiteres Zersetzungsproduct des Parapektins in der Richtung der mit Bleiessig in neutraler Lösung nicht mehr fällbaren Metapektinsäure vorliegt.

Es wurden hier gefunden:

1) 0,4 Pol. direkt, 0,5 Pol. (Rechtsdrehung) nach der Inversion, die mit doppelt so        groſser Concentration der Salzsäure, als wie üblich, aus-        geführt wurde, 2) 1,3 Pol. direkt, 1,5 Rechtsdrehung nach der Inversion, 3) 0,5 Pol. direkt, 0,6 Pol. nach der Inversion.

Die Untersuchung einer gröſseren Menge Bleiessigniederschlages, wurde in ähnlicher Weise durchgeführt, indem der sorgfaltig mit Wasser ausgewaschene Niederschlag mit Schwefelwasserstoff zerlegt, und das eingedickte Filtrat nach der Inversionsmethode untersucht wurde.

Es wurde gefunden:

Rechtsdrehang direkt +   8 nach Zusatz von 10cc concentrirter Salzsäure + 10 nach 3 Minuten Inversion bei 69° C + 12 nach 10 Minuten Inversion erfolgte starke Trübung,    die Drehung betrug +   6

Als Ursache der Erscheinung ist zweierlei anzuführen. Zunächst ist sicher eine gewisse Disposition des zur Verarbeitung gelangenden Rübenmaterials für das Auftreten der Parapektin- und ähnlicher Körper vorauszusetzen. In der That hat ja auch Scheibler darauf hingewiesen, daſs die Ausbeuten an metarabinsaurem Kalk nach seinem Verfahren bei verschiedenen Rüben ganz verschieden ausfallen. Eine fernere Ursache des Auftretens der Erscheinung ist jedoch unzweifelhaft darin zu suchen, daſs die betreffenden Schnitzel zu lange in der Batterie erwärmt worden sind, daſs dieses Erwärmen auch fortgesetzt worden ist, nachdem der Zucker bereits vollständig ausgelaugt worden war. In der in Rede stehenden Fabrik liegen die Verhältnisse in dieser Beziehung sehr ungünstig. Dieselbe muſs ein sehr groſses Rübenquantum täglich überwältigen, für welches die Diffusionsanlage ursprünglich nicht eingerichtet worden ist. Um rasch genug arbeiten zu können, müssen sämmtliche Gefäſse, mit Ausnahme des letzten und ersten, heiſs gehalten werden und es kann nicht, des sporadischen Auftretens dieser Erscheinung wegen, der heiſse Theil der Batterie plötzlich verkürzt werden. Wäre dies möglich, so würde vermuthlich die lösliche active Pektinsubstanz in den Schnitzeln nicht Zeit gehabt haben sich zu bilden.

Man ersieht aus dem Mitgetheilten, daſs man sich nicht ein für alle Mal damit begnügen darf, die Polarisation der ausgelaugten Schnitzel nach einer einzigen Methode festzustellen, sondern man soll, besonders wenn die Auslaugung scheinbar sehr schwierig zu gehen scheint, entweder durch Vergleichung von Alkohol- und Wasserpolarisation, oder durch Untersuchung des Bleiessigniederschlages und durch die Inversionsmethode feststellen, ob die rechtsdrehende Substanz im Schnitzelpreſssafte wirklich Zucker sei. Vor vielen Jahren hat ja auch Scheibler schon auf die Wichtigkeit derartiger Untersuchungen aufmerksam gemacht, und, dem damaligen Stande der Wissenschaft entsprechend, vorgeschlagen, den wirklichen Zuckergehalt der ausgelaugten Schnitzel in der invertirten Preſsflüssigkeit mit Fehling'scher Lösung zu bestimmen, ein Verfahren, welches auch heute noch gültig, in der Ausführung etwas zeitraubender ist, als die Inversionsmethode.

Eine Neuerung bei der Scheidung und Reinigung von Rübensäften mittels Aetzkalk wurde Dr. Eugen Kuthe in Fröbeln und Ernst Anders in Magdeburg patentirt (D. R. P. Kl. 89 Nr. 50032 vom 30. März 1889).

Dieses Verfahren bezweckt, die Scheidung und Reinigung mit nicht mehr Aetzkalk durchzuführen, als zur chemischen Einwirkung eben ausreicht, und die für die glatte Filterarbeit unumgänglich nothwendige körnige Beschaffenheit des Kalkniederschlages nicht mehr wie bei der üblichen Scheidesaturation dadurch hervorzurufen, daſs man doppelt und selbst dreimal so viel Kalk zusetzt, als zur chemischen Einwirkung nothwendig ist, sowie den Niederschlag durch sofortiges Einleiten von Kohlensäure im Safte selbst zu erzeugen, sondern, um die schädliche lösende Einwirkung der Kohlensäure auf die ausgeschiedenen basisch organischsauren Kalksalze vollständig auszuschlieſsen, diesen körnigen Niederschlag fertig gebildet in das Gemenge von geschiedenem Saft und Scheideschlamm zu bringen und gieichmäſsig in ihm zu vertheilen.

Zu dem Zwecke verwenden die Erfinder heiſs (bei über 70° C.) gefällten kohlensauren Kalk, wie er sich bei Anwendung des Verfahrens selbst als Abfallproduct, nämlich beim Saturiren des vorher vollkommen filtrirten Scheidesaftes durch Kohlensäure bildet, also den in den Filterpressen nach der ersten oder einer weiteren Saturation aufgefangenen, fast trockenen bröckligen Saturationsschlamm.

Zur praktischen Ausführung der Erfindung verfährt man wie folgt:

Nachdem die von der Diffusion kommenden Säfte in geeigneten Vorwärmern bis über diejenige Temperatur erhitzt worden sind, bei welcher das Rübeneiweiſs gerinnt, werden sie je nach ihrer Qualität mit etwa 1 bis 1¾ Proc. Aetzkalk geschieden. Zu gleicher Zeit wird der gefällte kohlensaure Kalk oder Schlamm von den Kohlensäuresaturationen hinzugefügt, und zwar ist es rathsam, sämmtlichen Schlamm, welcher bei der ersten, zweiten und etwaigen weiteren Saturationen abfällt, wieder zu verwenden.

Fabriken, welche den Kalk in Form von Kalkmilch anwenden, setzen den fast trockenen bröckligen Saturationsschlamm am passendsten im Kalkmilchrührwerke zu.

Wird dagegen mit trockenem Aetzkalk geschieden, so wird derselbe in einem geeigneten Rührwerke im Rohsafte aufgelöst und dann erst die erforderliche, durch die Praxis vollkommen geregelte Menge Saturationsschlamm in Form eines Breies hinzugesetzt, zu welchem das Absüſswasser von den Pressen oder Kohlenfiltern verwendet ist, und durch das Rührwerk gieichmäſsig mit dem Rohsafte vermischt.

Der Saft wird dann unter beständigem Umrühren mit dem Gemenge von Kalk und kohlensaurem Kalk, je nach Beschaffenheit der Säfte, entweder bei 65° R. geschieden oder kräftig aufgekocht und durch Filterpressen gedrückt.

Der nunmehr vollkommen klar filtrirte geschiedene Saft, welcher je nach dem Zuckergehalte und der Temperatur der Säfte eine Kalkalkalität von 0,18 bis 0,24 besitzt, wird nun so lange saturirt, bis letztere bis auf 0,02 gesunken ist. Der entstandene weiſslich gelbe Schlamm läſst sich leicht filtriren.

Der klare Saft von einer Kalkalkalität von 0,02 wird nun mit Kohlensäure oder schwefliger Säure wie gewöhnlich weiter behandelt.

Durch das beschriebene Verfahren wird es ermöglicht, mittels Filterpressen eine vollständige Trennung des Niederschlages vom Scheidesafte, also ganz klare und feurige Säfte zu erzielen, ohne mehr Filtertücher als bei der Scheidesaturation zu verbrauchen und so zu vermeiden, daſs der zur Saturation gelangende Saft irgend welche Trübungen enthält. Ferner hat das Verfahren von der üblichen Scheidesaturation noch den Vortheil voraus, daſs statt 2 bis 3 und mehr Procent Aetzkalk nur 1 bis 1¾ Proc. zur Anwendung gelangen, und daſs nur ein geringer Theil dieses Zusatzes durch Kohlensäure entfernt zu werden braucht, wodurch eine wesentliche Entlastung der Kalkofenstation herbeigeführt wird.

Patentanspruch: Bei der Scheidung und Reinigung von Rübensäften mittels Aetzkalk der Zusatz von gefälltem kohlensauren Kalk von der Saturation von klarem geschiedenem Safte, um die Filtration des Scheideschlammes zu erleichtern.

Ein Verfahren zur Darstellung von trockenen oder wasserarmen Zuckerfüllmassen lieſs sich Theodor Bögel in Brieg, Regierungsbezirk Breslau, patentiren (D. R. P. Kl. 89 Nr. 50033 vom 9. April 1889).

Um bei der Fabrikation des Zuckers aus dem Safte der Rüben oder anderer Pflanzen eine möglichst wasserarme Zuckerfüllmasse herzustellen, was durch Trocknen der gewöhnlichen Füllmassen nur sehr schwer gelingt, wendet der Erfinder folgendes Verfahren an.

Die Rübensäfte (oder auch Säfte anderer Pflanzen oder Lösungen von Rohrzucker) werden auf bekannte Art im Vacuum eingedickt bezieh. auf Korn gekocht, der Sud abgelassen und hierauf auf bekannte Art der Syrup von den Krystallen getrennt. Diesen Syrup nun dampft man in einem Verdampfapparate stark ein, erhitzt ihn dann schnell auf mindestens 95°, jedoch nicht über 138° C, und setzt ihm nun in einem Gefäſse mit Heizvorrichtung und Rührwerk unter stetigem Umrühren und Erwärmen den gesammten vorher von ihm getrennten Rohzucker oder eine nahezu gleiche Menge anderen Rohzuckers allmählich wieder zu. Zweckmäſsig soll man bei dieser Arbeit Temperaturen von 100 bis 110° C. einhalten, ohne jedoch an sie gebunden zu sein. Bei diesen Temperaturen bildet nun trotz des geringen Wassergehaltes der Syrup mit dem wieder eingebrachten Rohzucker eine sehr wasserarme Masse, welche jedoch in der Hitze noch flieſst, wenn auch nur schwierig. Diese läſst man in Krystallisirgefäſsen in einem geschlossenen heizbaren Raume recht langsam erkalten.

Man erhält so eine feste, bei richtiger Arbeit fast oder ganz trockene Krystallmasse. Dieselbe wird mechanisch zerkleinert und kann auf bekannte Art gereinigt oder ausgewaschen werden; geschieht letzteres mit Alkohol, so erhält man nach Angabe des Erfinders fast sämmtlichen Zucker als reinen Zucker, wenigstens ist der in die Auswaschlauge übergegangene Theil so gering, daſs man von seiner Wiedergewinnung absehen kann.

Man kann auch so verfahren, daſs man zu einer auf die bekannte bisherige Art dargestellten Zuckerfüllmasse unter stetigem Umrühren und Erwärmen so viel Rohzucker in Krystallform hinzusetzt, bis die Füllmasse mit demselben derart gesättigt ist, daſs sie nach dem Erkalten eine fast trockene oder ganz trockene feste Masse bildet.

Der Erfinder beabsichtigt, auf diese Weise sämmtlichen in Pflanzensäften enthaltenen Zucker als Rohzucker in nur einer Operation zu gewinnen, also ohne, wie bisher, verschiedene Producte oder Krystallisationen (erstes, zweites und drittes Product) zu erhalten.

Patentanspruch: Die Darstellung einer wasserarmen, im kalten Zustande trockenen Zuckerfüllmasse aus einer durch gewöhnliches Kornkochen erhaltenen Zuckerfüllmasse in der Weise, daſs man entweder den Zuckergehalt derselben durch Einbringen neuer Mengen von Rohzucker in Krystallform bei Temperaturen nicht unter 95° und nicht über 138° C. erhöht, oder daſs man bei einer durch gewöhnliches Kornkochen erhaltenen Zuckerfüllmasse die Zuckerkrystalle von dem Syrup trennt, hierauf den Syrup für sich wieder eindickt und den so erhaltenen jetzt wasserärmeren Syrup entweder mit der von demselben vorher getrennten oder mit einer etwa gleichen Menge anderer Rohzuckerkrystalle bei Temperaturen nicht unter 95° und nicht über 138° C. wieder vermengt.

Ueber das Steffen'sche Auslauge-Verfahren (vgl. 1888 269 377 und 1889 273 517) theilt die Chemiker-Zeitung (Repertorium, Jahrg. 13 Nr. 36 S. 320, nach Journal des fabricants de sucre, 1889 Jahrg. 30 Nr. 45) folgende Einzelheiten mit:

Das Prinzip dieses Verfahrens besteht im methodischen Auswaschen des Rohzuckers mit Zuckerlösungen von steigender Reinheit, und zwar geschieht dies in offenen Wannen, die einen mit feinem Drahtsiebe belegten Doppelboden besitzen, der mit einer Luft- und einer Syruppumpe in Verbindung steht. Man benutzt 32 Lösungen, deren jede 7 Proc. des in Arbeit genommenen Rohzuckers beträgt und 20 bis 30 Minuten zum Durchgange durch den Rohzucker braucht. Nachdem man die 9. oder 10. Deckflüssigkeit aufgegeben hat, setzt man die Pumpe in Betrieb und erhält 8 bis 12cm Luftleere. Ein Zucker von 95,8 Polarisation, 1,4 Asche, 1,28 Wasser und 1,52 Organischem kann, wenn man nur das Lösungsvermögen des Wassers in Betracht zieht, angesehen werden als bestehend aus 92,98 Proc. Krystallzucker und 7,02 Proc. Syrup, welcher 2,82 Zucker, 1,4 Asche, 1,28 Wasser und 1,51 Organisches enthält. In Wirklichkeit erhält man 89,84 Proc. Zucker von 99,85 Polarisation, 0,07 Asche und 0,08 Organischem (trocken gedacht) und 10,16 Proc. Syrup von 54,0 Polarisation, 11,85 Asche, 21,30 Wasser, 12,85 Organischem und 68,60 Reinheit. Folgendes ist die Zusammensetzung der 32 Deckflüssigkeiten:

° Bx. Polarisation. Quotient. ° Bx. Polarisation.   1) 78,3 54,57 69,70 17) 71,9 62,76   2) 77,9 55,15 70,80 18) 71,5 63,20   3) 77,5 55,72 71,90 19) 71,1 63,63   4) 77,1 56,28 73,00 20) 70,7 64,05   5) 76,7 56,80 74,10 21) 70,3 64,46   6) 76,3 57,37 75,20 22) 69,9 64,86   7) 75,9 57,90 76,30 23) 69,5 65,26   8) 75,5 58,43 77,40 24) 69,1 65,64   9) 75,1 58,94 78,50 25) 68,6 65,85 10) 74,7 59,46 79,60 26) 68,2 66,15 11) 74,3 59,96 80,70 27) 67,7 66,21 12) 73,9 60,45 81,80 28) 67,4 66,25 13) 73,5 60,93 82,90 29) 67,0 66,19 14) 73,1 61,40 84,00 30) 66,8 66,33 15) 72,7 61,86 85,10 31) 66,5 66,30 16) 72,3 62,32 86,20 32) 66,4 66,33

Der erste (schlechteste) Syrup wird ausgeschaltet und zu Nachproduct verkocht; die übrigen Syrupe verdrängen sich gegenseitig, was leicht und gleichmäſsig geschieht, werden in einem in 32 Fächer getheilten Sammelgefäſse aufgefangen und bei der folgenden Operation weiter benutzt. Schlieſslich wird der Zucker noch mit 40 bis 50 Proc. reiner Deckkläre übergössen, vom Ueberschusse derselben durch Abschleudern befreit und entweder eingeworfen und umgeschmolzen oder getrocknet und gemahlen: die abgeschleuderte Deckkläre wird weiter benutzt.

Hierzu bemerkt der Berichterstatter der Chemiker-Zeitung mit Recht: Bei der Angabe, daſs man 89,84 Proc. trockenen weiſsen Zucker erhalte, ist, wie es scheint, nicht berücksichtigt, daſs man von dieser Zahl die Menge des in Form von Deckkläre eingeführten Zuckers, so weit letztere nicht in absolut unverändertem Zustande wiedergewonnen wird, abziehen muſs. Sind z.B. zum Ersätze der aus dem Turnus ausgeschalteten geringsten Deckflüssigkeit gleichfalls 7 Proc. des Rohzuckers an Deckkläre nöthig, so werden in diesen etwa 66 Proc. = 4,62 Proc. Deckzucker eingeführt, so daſs in diesem Falle nicht 89,84, sondern 85,22 Proc. in Rechnung zu stellen wären. Der Zucker, der aus der Deckkläre häufig dem ausgewaschenen Krystallzucker ankrystallisirt und dessen Gewicht bis über 100 Proc. des in Arbeit genommenen Rohzuckers vermehren kann, darf natürlich nicht mit in die Rechnung einbezogen werden.

Zuckerhutformen für Brod-Centrifugen lieſs Leopold Schroeder in Czakowitz bei Prag patentiren (* D. R. P. Kl. 89 Nr. 48361 vom 14. Februar 1889).

Bei Benutzung Fesca'scher Brod-Centrifugen hat man die Erfahrung gemacht, daſs die Dichtigkeit der erzeugten Brode eine ungewöhnlich hohe ist, wie sie bei der Bodenarbeit niemals erzielt werden kann. Diese hohe Dichtigkeit hat zwar ihre groſsen Vorzüge, indessen hat sich bei den Abnehmern in letzterer Zeit das Bedürfniſs gezeigt, Fesca-Brode zu erhalten, welche unter Beibehaltung ihrer sonstigen vorzüglichen Eigenschaften weniger dicht sind, so daſs der Zucker auch leichter löslich ist. Die Herstellung solcher Brode mittels der Brod-Centrifuge bietet indessen wegen der bei der Behandlung der Brode in der Centrifuge auftretenden sehr groſsen Centrifugalkraft groſse Schwierigkeiten. Es spielt die Festigkeit des Krystallskeletts eine wesentliche Rolle beim Centrifugiren, und thatsächlich hat auch die Erfahrung gezeigt, daſs diese Festigkeit und somit das Gelingen des Centrifugirens von dem Feuchtigkeitsgehalte der Füllmasse in erster Linie abhängig ist insofern, als ein geringer Feuchtigkeitsgrad eine hohe und ein hoher Feuchtigkeitsgrad eine geringe Festigkeit des Krystallskeletts bedingt. Während für die Behandlung der Brode auf dem Boden z.B. 12 bis 13 Proc. Feuchtigkeit die Regel ist, darf man beim Ausschleudern von Broden nicht über 9 bis 10 Proc. gehen, derart, daſs z.B. bei einem Gehalte von 11 Proc. das Ausschleudern schwierig, wenn nicht gar unmöglich ist. Eine Füllmasse von diesem Feuchtigkeitsgehalte gibt nämlich ein Krystallskelett, welches der Centrifugalkraft nicht genügend Widerstand leistet, so daſs nicht nur der Grünsyrup abgeschleudert wird, sondern auch Krystalle aus dem Skelett sich loslösen und die Form sich ihres Inhalts nach und nach, oft bis zur Hälfte, entleert.

Nun ist man aber andererseits behufs Herstellung weniger dichter Brode gezwungen, Füllmassen mit höherem Feuchtigkeitsgehalte zu schleudern, und es waren daher Einrichtungen an den Formen zu ermitteln, welche dies ermöglichen. Die bisher angewendeten Formen weichen von den üblichen Formen für die Bodenarbeit nicht ab. Sie bestehen aus einem Blechmantel von der Form des zu erzeugenden Hutes oder Brodes, und sind an der Spitze mit einer Oeffnung versehen, welche beim Füllen der Form durch einen Nagel so verschlossen wird, daſs nach der Erstarrung der Füllmasse und Entfernung des Nagels ein Hohlraum entsteht. Dieser Hohlraum ist erforderlich, damit der Grünsyrup und die Deckflüssigkeit frei durch die Oeffnung der Form nach auſsen abflieſsen kann. Indem sich die Krystalle um den Nagel lagern, bilden sie gewissermaſsen ein Gewölbe, das einestheils wirkenden Kräften das Gleichgewicht hält, andererseits aber auch durch die zwischen den Krystallen verbleibenden Fugen die flüssigen Bestandtheile der Füllmasse entweichen läſst. Es findet also an der inneren Mantelfläche des Hohlraumes eine Abscheidung des Syrups von den Krystallen der Füllung statt, und der in den Hohlraum gedrungene Syrup verläſst denselben durch die Oeffnung. Nun ist leicht einzusehen, daſs der Hohlraum während der ganzen Dauer der Behandlung des Brodes in der Centrifuge unverletzt bleiben muſs, wenn die Abscheidung des Grünsyrups und der Abfluſs des Deckklärsels sachgemäſs stattfinden soll. Sobald daher der centrifugale Druck die Festigkeit der den Hohlraum begrenzenden Zuckerkrystalle in Folge ihres gröſseren Feuchtigkeitsgehaltes überwiegt, oder der ausflieſsende Grünsyrup einige Krystalle fortspült, wird das den Hohlraum bildende Gewölbe gewissermaſsen einstürzen, die losgelösten Zuckerkrystalle werden die Form durch die Oeffnung verlassen und die hinter jenen Krystallen gelegenen Theile der Füllung werden denselben Weg nehmen, da sie nicht mehr durch die vorher das Gewölbe des Hohlraumes bildenden Krystalle gestützt werden. Nach und nach wird die Spitze der Form sich weiter entleeren, so daſs ein Hohlraum entsteht und das so erhaltene Brod unbrauchbar wird.

Aus diesen Ausführungen ist zu entnehmen, welchen wesentlichen Einfluſs die Festigkeit des Krystallskeletts auf das Gelingen des Schleuderns hat, und daſs ferner der Feuchtigkeitsgehalt der Füllmasse auf einem bestimmten niedrigen Grade gehalten werden muſs, um verkäufliche Waare zu erhalten. Um dies nun zu ermöglichen, wird nach vorliegender Erfindung an Stelle der Oeffnung an der Spitze der Formen eine fein gelochte Siebplatte angeordnet, welche so beschaffen ist, daſs sie durch ihre Löcher zwar das centrifugale Entweichen des Syrups und der Deckflüssigkeit gestattet, die Zuckerkrystalle aber zurückhält, und denselben einen kräftigen Stützpunkt bietet, so daſs dieselben nicht wie bei dem durch einen Nagel geschaffenen Hohlraum abbröckeln und mit dem Syrup entweichen können. Mittels solcher Formen ist man in der Lage, auch Füllmassen mit 13 Proc. Feuchtigkeitsgehalt in der Brod-Centrifuge ebenso leicht und sicher fertig zu schleudern, als Brode aus Füllmassen mit 9 bis 10 Proc. Feuchtigkeitsgehalt und den bei den letzteren in der Regel eintretenden Uebelstand einer glasigen (blumigen) Brodoberfläche, der durch ein zu schnelles und zu dichtes Anschlieſsen der Zuckerkrystalle einer wasserarmen Füllmasse gegen die Wandungen der Form entsteht, zu vermeiden.

Die besondere Einrichtung der fein gelochten Austrittsfläche kann mannigfache Abänderungen erfahren, sowohl was die Beschaffenheit der Fläche, als auch deren geometrische Gestalt betrifft. An Stelle der dargestellten Fläche kann man z.B. auch eine gewölbte Fläche benutzen. An Stelle von durch Lochung oder Bohrung gebildeten Oeffnungen kann man letztere auch durch ein feines Sieb herstellen, das durch ein Gitter, welches an der Spitze der Form angebracht ist, gehalten wird.

Damit die Formen gefüllt werden können, ist es erforderlich, die feinen Oeffnungen der Fläche oder die Löcher des Siebes zu schlieſsen. Dies geschieht zweckmäſsig mittels einer Einrichtung, welche aus einer mit einem Kautschukringe oder anderem Dichtungsmateriale ausgefütterten Tasse besteht. In diese Tasse wird die Form mit der Spitze eingestellt. Die Abmessungen des Ringes müssen hierbei so getroffen sein, daſs die gelochte Austrittsfläche nicht den Boden der Tasse berührt und eine vollkommene Abdichtung stattfindet.

Patentansprüche: 1) Zuckerhutformen für Brod-Centrifugen, bei denen an der Spitze der Form das sonst übliche einfache Loch durch eine mit feinen Oeffnungen versehene Austrittsfläche ersetzt ist, die nur den Abfluſs des Syrups und der Deckflüssigkeit gestattet, die Zuckerkrystalle aber zurückhält und denselben beim Schleudern einen sicheren Stützpunkt bietet.

2) Die mit einem Dichtungsringe ausgefütterten Tassen, in welche die Hutformen mit ihrer Spitze so eingestellt werden, daſs sich ein abgeschlossener Raum unter der Austrittsfläche der Form bildet, der sich mit Füllmasse anfüllen kann, so daſs nach dem Erstarren der letzteren und Entfernung der Tasse an der Austrittsfläche eine poröse Bruchfläche der Füllmasse entsteht welche beim nachfolgendn Schleudern den freien Austritt des Syrups und der Deckflüssigkeit gestattet.

Ueber eine elektrische Glühlicht-Polarisationslampe theilt die Deutsche Zuckerindustrie, Bd. 14 S. 1591, folgendes mit:

So oft auch die Erdöllampen in denjenigen Zuckerfabriken, die keine Gasbeleuchtung haben, verwünscht wurden, als Polarisationslampen gab es bisher keinen Ersatz dafür.

Da die meisten dieser Fabriken jetzt zur elektrischen Beleuchtung übergegangen sind, so wird es sicherlich die Chemiker sowohl als auch die den Nachtbetrieb controllirenden Beamten derselben interessiren, zu erfahren, daſs sich die im letzten Jahre von der Allgemeinen Elektricitäts-Gesellschaft in den Handel gebrachten kleinen birnförmigen mattgeätzten Glühlichtlampen von 16 Kerzen, sowie auch die gröſseren von 32 Kerzen Lichtstärke, deren Kohlenfaden in der Mitte in einer Schleife gewunden ist, sehr gut als Polarisationslampen verwenden lassen.

Man umgibt die Lampe zu diesem Zwecke mit einem entsprechend groſsen Kästchen oder Cylinder von Pappe, Holz oder Metallblech, versieht diese in der Höhe der Schleife des Kohlenfadens mit einer Oeffnung, steckt in diese eine Hülse mit einer der bei Polarisationslampen gebräuchlichen Glaslinsen und verstärkt vortheilhaft den Reflex durch einen kleinen Spiegel, den man der Linse gegenüber im Inneren anbringt.

Als Lampenhalter verwendet man am besten eine transportable Lampe mit niedrigem Fuſse, in dem die Lampe auf- und abstellbar ist, umgibt die Fassung mit einer Scheibe von etwa 70mm Durchmesser und stellt auf diese das oben und unten mit einigen Löchern versehene Kästchen bezieh. den Cylinder, nachdem man noch den Boden mit einem Ausschnitte versehen hat, von der Gröſse, daſs die Glühlichtlampe bequem hindurch geht,

Noch beschäftigt gegenwärtig das Saccharin von Fahlberg und List alle Kreise der Zuckerindustrie und entscheidende Untersuchungen über seine noch immer angezweifelte physiologische Wirkung, durch welche man ihm den Untergang bereiten möchte, sind von den verschiedensten Seiten in Angriff genommen; in manchen Ländern, wie England, Frankreich, Belgien, Italien, Spanien und Portugal, hat man sogar durch vorschnelle Verbote oder Zölle jedes Aufkommen des Saccharins vereiteln wollen (vgl. 1889 274 565). Aber schon droht nunmehr der Zuckerindustrie eine neue Concurrenz in einem neuen Versüſsungsstoff, dem Methyl-Saccharin (Deutsche Zuckerindustrie, Bd. 14 S. 1190). Das Fahlberg'sche Saccharin scheint demnach thatsächlich nur das erste Glied in einer gröſseren Kette von Entdeckungen von hervorragend süſsen Stoffen bleiben zu sollen, an dem zweiten Gliede, dem Methyl-Saccharin, versucht sich jetzt die gröſste aller Theerfarbenfabriken Deutschlands, die Badische Anilin- und Sodafabrik in Ludwigshafen a. Rh., welcher soeben ein Verfahren zur Darstellung des Methyl-Benzoësäure-Sulfinids oder Methyl-Saccharins patentirt ist (D. R. P. Kl. 12 Nr. 48583 vom 12. Februar 1889). Das Verfahren führt, wie die Fahlberg'schen Verfahren, wieder ganz in das bunte Formelgewirr der organischen Chemie und ist noch besonders dadurch interessant, daſs bei seiner Herstellung einer der giftigsten Körper, das Cyankalium, als Hilfsstoff benutzt wird, später aber wieder vollständig zur Ausscheidung bezieh. Zersetzung gelangt, so daſs das fertige, zum Consum bestimmte Methyl-Saccharin auch nicht mehr die geringste Spur von demselben enthält, wie es für ein Genuſsmittel selbstverständlich unter allen Umständen nothwendig ist. Der Gang der Darstellung ist ein äuſserst verwickelter und umständlicher.

Das Methyl-Saccharin schmeckt wie das Saccharin oder Benzoësäure-Sulfinid intensiv süſs und soll für dieselben Zwecke, wie dieses, Verwendung finden. Es ist in kaltem Wasser sehr schwer, in heiſsem aber bedeutend leichter löslich. Sein Schmelzpunkt liegt bei 246° C; das Saccharin von Fahlberg dagegen schmilzt schon bei 218° (unrein sogar schon bei 200°).

St.

Geschwindigkeit des Windes in verschiedenen Höhen.

Ueber die Geschwindigkeit des Windes in verschiedenen Höhen wurden mit Hilfe des Eiffelthurmes von Angot Messungen angestellt, über welche nach einer Mittheilung in Le Génie Civil in der Sitzung der „Académie des Sciences“ vom 4. November 1889 durch Mascart Bericht erstattet wurde.

Die Geschwindigkeit wurde in 303m Höhe stetig durch ein Richard'sches selbstregistrirendes Anemometer gemessen. Ein eben solches Meſswerkzeug wurde auf dem Thurme des meteorologischen Centralbureaus in 21m Höhe, und zwar in einer Entfernung von etwa 500m vom Eiffelthurme, aufgestellt. Bis zum 1. Oktober hatte man im Ganzen 101 vollständige Beobachtungstage. Die täglichen Schwankungen, für jeden der drei Beobachtungsmonate besonders berechnet, erfolgten genau nach demselben Gesetze, und wurden mit den vom Bureau central météorologique angegebenen Werthen zusammengestellt. Es ergibt sich, daſs die Geschwindigkeit am oberen Beobachtungsorte 7m,05 und bei dem meteorologischen Bureau 2m,24 betrug.

Die Beobachtungen im meteorologischen Bureau zeigten, wie es bei allen niedrig gelegenen Beobachtungsorten der Fall ist, in dem täglichen Wechsel der Geschwindigkeiten ein Miniraum, nämlich beim Aufgange der Sonne, und ein Maximum, um 1 Uhr Nachmittags, entsprechend dem Wechsel der Temperatur. Gerade das Umgekehrte zeigte sich auf dem Eiffelthurme, wie es auch schon an anderen Beobachtungsorten (Puy de Dôme, Pic du Midi) festgestellt wurde. Nur war es bemerkenswerth, daſs sich der Unterschied hier in der verhältniſsmäſsig geringen Höhe des Eiffelthurmes schon bemerkbar machte. Das tägliche Minimum der Windgeschwindigkeit trat hier gegen 10 Uhr Morgens, das Maximum gegen 11 Uhr Abends ein.

Erwähnenswerth ist, daſs die Windgeschwindigkeit bei 300m viel gröſser ist, als man gewöhnlich annimmt; für 101 Sommertage überstieg die mittlere Geschwindigkeit 7m. Von 2516 Beobachtungsstunden aus dieser Zeit hatten 986 Stunden – d.h. 39 Proc. der Zeitdauer – über 10m Geschwindigkeit.

Härtungsverfahren.

Wie Stahl und Eisen, 1890 Nr. 1 S. 71, mittheilt, macht in Amerika gegenwärtig der „Redeman-Tillford-Prozeſs“ viel von sich reden. Derselbe ist ein Härtungsverfahren und soll den Zweck haben, weichen Stahl in harten zu verwandeln, oder billigem Bessemerstahle die Eigenschaften von feinstem Guſsstahle zu geben. Das Härtungsmittel ist Glycerin und Ammoniak. Die Erfinder behaupten, Stahlplatten so behandeln zu können, daſs eine Seite derselben weich bleibt, während die andere glashart wird. Die so behandelten Platten sollen die Compoundplatten ersetzen. Die amerikanische Regierung macht z. Z. in Annapolis Versuche mit diesen Platten und sollen die Ergebnisse bis jetzt vollkommen zufriedenstellend gewesen sein.

Erwärmung des ausziehenden Schachtes durch Wasserdampf.

Nach der Zeitschrift für Berg-, Hütten- und Salinenwesen, 1889 S. 137, wurde nach Inbetriebnahme des neuen Maschinenschachtes der Eisenerzgrube Werner bei Bendorf (Bergrevier Wied), welcher Schacht in gleicher Höhe wie der alte Schacht und in etwa 200m Entfernung von demselben liegt, letzterer zu Wetterzwecken verfügbar. Um durch denselben im Sommer einen ausreichenden Wetterwechsel zu erreichen, hat man die noch im Schachte stehende, aber nicht mehr benutzte 71m hohe Steigröhrenleitung der früheren Speisewasserpumpe, welche aus guſseisernen Flanschenröhren von 100mm Durchmesser bestand, über Tage mit der Dampfleitung verbunden und am unteren Ende derselben einen Condensationstopf angebracht. Diese Einrichtung bewährte sich sehr gut, indem nach erfolgter Austrocknung des früher nassen Schachtes der ausziehende Wetterstrom zur Wetterversorgung der ausgedehnten Grubenbaue vollständig genügte. Man hatte es in der Hand, durch geringeren oder höheren Dampfdruck einen schwächeren oder stärkeren Wetterstrom zu erzeugen. Der Verbrauch an Kohlen war verhältniſsmäſsig gering und betrug bei ununterbrochenem Betriebe für den Monat 12t.

Feilenhefte aus Papier.

Die Feilenhefte aus Papier überraschen bei ihrem holzartigem Aussehen durch groſse Festigkeit und unbegrenzte Haltbarkeit, weshalb sie sich in kurzer Zeit einführen dürften. Verwundung der Hand des Arbeitenden durch Splitter ist ausgeschlossen. Auch brauchen die Hefte nicht ausgebrannt zu werden; vielmehr kann man eine Bohrung, welche 3mm stark ist, bis zu 20mm auftreiben, ohne das Heft zu sprengen. Die Papierwaarenfabrik Gustav Mühle in Dresden fertigt diese Hefte fabrikmäſsig an.

Verwendung des sogen. Monier-Gewölbes zu Straſsenbrücken.

Die Baudirektion der k. u. k. priv. Südbahngesellschaft in Wien hat in Aussicht genommen, bei dem bevorstehenden Umbaue zahlreicher Wegebrücken in der Strecke Wien-Felixdorf (Wiener-Neustadt) das eine sehr geringe Constructionshöhe erfordernde sogen. Monier-Gewölbe dort anzuwenden, wo nach Lage der Verhältnisse gemauerte Bögen nicht Platz linden. Da ausreichende Erfahrungen über die Eignung der bezeichneten Gewölbe für Brückenbauten noch nicht vorliegen., so hat man auf dem Güterbahnhofe in Watzleinsdorf bei Wien ein 4m breites Probegewölbe von 10m Spannweite ausgeführt und dasselbe mehrfachen Belastungsversuchen unterworfen.

Das Gewölbe ist zwischen gemauerten Widerlagern am 19. Oktober 1889 aus Stampfbeton in Schichten von je 4cm Stärke hergestellt worden. Die Pfeilhöhe beträgt nur 1m = 1/10 der Spannweite, die Gewölbestärke im Scheitel 15cm, an den Kämpfern 20cm; die Zwickel sind nicht übermauert. Der Beton besteht aus 1 Th. Portlandcement und 3 Th. Donausand. Das zu dem Monier-Gewölbe gehörige Drahtgeflecht, welches geviertförmige Maschen von je 55cm Weite hat, liegt nur 2cm von der inneren Leibung entfernt. Die der Stirn parallelen Stäbe bestehen aus 10mm starken Rundeisen, welche von Widerlager zu Widerlager in einem Stücke durchgehen; die parallel den Widerlagern angeordneten Drähte sind 7mm stark.

Nach 14 Tagen wurde der Bogen ausgerüstet und mit einer eben abgeglichenen Kiesschüttung überdeckt, welche im Scheitel 25cm hoch ist. Die ganze Constructionshöhe im Scheitel beträgt daher 15 + 25 = 40cm. In der Kiesschüttung ruht ein vollspuriges Eisenbahngeleis, dessen Querschwellen je 80cm von einander entfernt sind. Am 10. December 1889, bei einer Kälte von – 8°, wurde das damals 52 Tage alte Gewölbe mehrfachen Probebelastungen unterzogen, bei welchen zunächst zweiachsige Lastwagen von bezieh. 3000 und 6000k Achsdruck in verschiedenen Stellungen zur Verwendung kamen und neben. dem schwereren Wagen auch noch eine dem Menschengedränge entsprechende gleichförmige Belastung aufgebracht wurde. Schlieſslich führte man noch einen dreiachsigen Tender von 9200k Achsdruck, endlich denselben Tender in Verbindung mit einer dreiachsigen Locomotive von bezieh. 13000, 13000 und 10300k Achsdruck hinüber. Die Einsenkungen des Gewölbes beobachtete man an neun Punkten, von denen drei in der Scheitellinie und je drei in der Mitte zwischen Scheitel und den beiderseitigen Widerlagern sich befinden. Die gröſste vorübergehende Senkung bei diesen starken Belastungen betrug 1½ bis 2mm, während an zwei Punkten die gröſsten bleibenden Senkungen mit ¾ und 1mm beobachtet wurden. Irgend ein Riſs oder eine Beschädigung des Gewölbes konnte nicht wahrgenommen werden.

Seit den Probeversuchen und bis zum Ablaufe des Winters und Frühjahres bleibt das Versuchsgewölbe vollständig den Witterungseinflüssen ausgesetzt, weil man ein Urtheil auch über die Wetterbeständigkeit der Construction gewinnen will. Zu Anfang des nächsten Sommers sollen nochmals zwei Reihen von Belastungsversuchen bis zum Bruche des Gewölbes durchgeführt werden, so daſs dann genügende Unterlagen für die Entscheidung über die Verwendbarkeit desselben gewonnen sein dürften. (Nach Centralblatt der Bauverwaltung vom 11. Januar 1890.)

Unterirdische Wasserhaltungsmaschine.

Auf der Kohlengrube zu Bernissart wurde nach Ledent (Revue universelle, 1888 Bd. 2 S. 1) eine unterirdische Wasserhaltungsmaschine erbaut, deren Einzelheiten Bemerkenswerthes darbieten. Die von Mailliet zu Anzin entworfene Anlage befindet sich 240m unter Tag in einer mit Trägern und zwischenliegenden Gewölben gedeckten Kammer von 15m Länge, 4m,7 Breite und 3m,45 Höhe; sie besteht wie gewöhnlich aus zwei durch eine Welle gekuppelten Dampfpumpen, zwischen welchen sich der Condensator und die Luftpumpe befinden. Letztere wird durch zwei beiderseits vom Schwungrad aufgekeilte Excenter bewegt, deren Excenterstangen mit der Kolbenstange der Luftpumpe verbunden sind. Die Druckpumpen bestehen aus je zwei Cylindern mit gemeinschaftlichem Mönchkolben.

Die Dampfcylinder haben 0m,9 Hub und 0m,45 Durchmesser, das Schwungrad 3m,5 Durchmesser und 4000k Gewicht. Die Steuerung ist die Rider'sche mit drehbarem Expansionsschieber, dessen Schlitze, wie die Mündungen der Dampfkanäle, schräg gestellt sind. Die Aenderung der Expansion erfolgt selbsthätig durch den Regulator. Die Luftpumpe hat einen Scheibenkolben mit 0m,3 Hub und 0m,33 Durchmesser; sie saugt wie gewöhnlich mehr Wasser, als die Dampfpumpen aufnehmen können, und der Ueberschuſs läuft durch ein Ueberfallrohr in den Sumpf zurück. Das Wasser gelangt in den Condensator durch ein Rohr mit 650 seitlichen Oeffnungen von 6mm Durchmesser, wodurch eine innige Mengung mit dem Dampf und gute Condensation des letzteren erzielt wird.

Die Mönchkolben der Pumpen, welche mit beiden Enden in die einander gegenüber stehenden Pumpencylinder tauchen, haben 0m,115 Durchmesser und wie die Dampfkolben 0m,9 Hub. Die Cylinder sind, wie die Figur zeigt, durch parabolische Linien begrenzt und die Mönchkolben am Ende abgerundet.

Textabbildung Bd. 275, S. 190

Durch diese den Farcot'schen Pumpen eigene Construction wird es möglich, dem Kolben eine groſse Geschwindigkeit zu ertheilen, ohne daſs das Wasser diese letztere annehmen muſs, und es sind dabei die sonst auftretenden hydraulischen Stöſse beseitigt. Wenn der Kolben sich von der punktirten Anfangsstellung aus gegen die rechte Seite bewegt, muſs das den freiwerdenden Raum ausfüllende Wasser in umgekehrter Richtung durch den ringförmigen Querschnitt zwischen Kolben und Cylinderwand zuströmen. Die Kolbengeschwindigkeit wächst nun vom Anfang bis zur Mitte des Hubes, mithin auch die in gegebener Zeit zuströmende Wassermenge; dem entsprechend wird aber auch der erwähnte ringförmige Querschnitt gröſser, daher die Geschwindigkeit des Wassers stets eine mäſsige bleibt. Nachdem die Wassertheile jenen Querschnitt passirt haben, müssen sie sich hinter dem Kolben in radialer Richtung gegen die Cylinderachse bewegen, und um die Geschwindigkeit auch dieser Bewegung zu ermäſsigen, ist das Kolbenende abgerundet. Nach Farcot ist es für letzteren Zweck noch vortheilhafter, den Kolbenquerschnitt gegen das Ende allmählich zu verjüngen, so daſs die Zuschärfung eine gröſsere Länge erhält. In dieser Kolbenform und in der Erweiterung des Cylinders gegen die Mitte, wo die zum Saug- und Druckventil geführten Rohre s und d einmünden, sieht Farcot das wesentliche Mittel, um eine grolse Kolbengeschwindigkeit und Umgängszahl ohne hydraulische Stöſse erzielen zu können.

Die Pumpen zu Bernissart verrichten in der That 44 Hübe in der Minute, welchen eine Kolbengeschwindigkeit von 1m,32 entspricht; diese kann ohne Anstand auf 1m,65 gesteigert werden.

Die Ventile sind Kegelventile mit einfachem Sitz und im Mittel 8mm Hub, sie haben jedoch groſse Durchmesser, und zwar das Saugventil 0m,14, das Druckventil 0m,175. An denselben sind Stangen befestigt, welche durch Stopfbüchsen nach auſsen gehen und das Spiel der Ventile zu beobachten gestatten; um den Schluſs der letzteren zu sichern, sind die Stangen mit Metallkugeln belastet. Doch bleiben die Ventilstangen bei zu fest angezogener Packung stecken, welche letztere daher stets sorgfältig in Stand gehalten werden muſs. Ventile mit einfachem Sitz können auch bei bedeutend gröſserem Durchmesser verwendet werden, nur soll die Sitzfläche, um ein Verlegen durch Sand oder andere Körper zu hindern, conisch sein. Der Schluſs der Ventile ist noch durch Kautschukpuffer erleichtert; dieselben bewegen sich schon vor Ende des Kolbenlaufs gegen den Sitz und schlieſsen sich genau im Moment des Hubwechsels. Bei der in der Figur angedeuteten Stellung des Druckventils d kann sich keine Luft im Cylinder ansammeln.

Am Ende des zweiten Cylinders der Pumpe ist ein kleines Saugventil mit stellbarem Hub von 1 bis 2mm angebracht, durch welches in der Saugperiode stets etwas Luft zum Ersatz der Verluste der Windkessel eingesaugt wird; dadurch vermindert sich die Wassermenge um ungefähr 5 Proc.

Die Pumpen arbeiten vollkommen ohne Stoſs, die Pressung schwankt am unteren Ende der Steigrohrleitung um nicht mehr als 0at,5.

Bei 43 Hüben in der Minute heben die beiden doppeltwirkenden Pumpen in einer Stunde 75cbm Wasser auf 250m Höhe, während die theoretische Menge 83cbm,7 beträgt; der Verlust rührt jedoch nach dem Vorigen zum Theil von den Luftventilen. Die Maschine arbeitet mit ungefähr 4at Anfangsspannung im Cylinder und 1/7 Füllung. Das Verhältniſs der für 75cbm erforderlichen reinen Leistung zur indicirten Arbeit der Dampfmaschine ergab sich gleich 0,8, und in dem Verlust von 20 Proc. sind daher alle Reibungen der Maschine und der Pumpen, sowie der Verlust durch die Luftventile enthalten; dieses Resultat ist ein sehr günstiges. (Nach der Oesterreichischen Zeitschrift, 1889 Nr. 20.

Elektrische Beleuchtungsanlage mit Windradbetrieb.

Im Anschluſs an frühere Mittheilungen über elektrische Beleuchtungsanlagen, bei denen ein Windrad als Motor diente, berichtet die Technische Rundschau, 1889 * S. 299, nach den Annales Industrielles über eine derartige Anlage auf dem Cap de la Havre bei le Havre an der französischen Nordküste, bei welcher die Betriebskraft zum Laden von Accumulatoren verwendet wird, welche dann den elektrischen Strom nach Bedarf für die Zwecke der Küstenbeleuchtung abgeben.

Das zur Verwendung kommende Windrad ist nach der Anordnung von Halladay gebaut, mit selbsthätiger Regulirvorrichtung versehen und auf einem gut verankerten Holzgerüst montirt; dasselbe gibt bei 10m Windgeschwindigkeit eine Kraft von 18 . Die Windradachse treibt durch ein conisches Getriebe eine mitten durch das Holzgerüst geführte lothrechte Welle an. welche ihrerseits wiederum durch Winkelräder die in geeigneter Höhe gelagerte wagerechte Antriebswelle der Dynamomaschinen in Bewegung setzt. Letztere trägt zwei Riemenscheiben zum Antriebe der beiden Dynamomaschinen und zwar sind diese Scheiben von verschiedenem Durchmesser, weil je nach der Windradgeschwindigkeit nur die eine oder nur die andere Dynamomaschine eingekuppelt wird. Deshalb war eine selbsthätige Umschaltvorrichtung erforderlich.

Als Stromerzeuger dienen zwei langsam laufende Wechselstrommaschinen „Victoria“ nach System Brush, deren an den Polen gemessener Strom 75 Volt beträgt. Bei der kleineren der beiden Maschinen macht der Ring 100 bis 260 Umdrehungen in der Minute und besitzt bei 100 Umdrehungen eine Stromstärke von 8 Ampère, bei 260 Umläufen dagegen 40 Ampère. Bei der gröſseren Maschine schwankt die Ringgeschwindigkeit zwischen 250 und 650 Umdrehungen, wobei die Stärke zwischen 40 und 160 Ampère variirt. Die Pole der Dynamomaschinen sind mit den Accumulatoren unter Einschaltung selbsthätig wirkender Unterbrecher verbunden, welche die Rückentladung bei zu langsamem Gange der Dynamomaschinen verhüten. So schaltet z.B. der Unterbrecher den Strom aus, wenn die kleine Maschine unter 8 Ampère oder die groſse unter 40 Ampère sinkt.

Der Umsteuerapparat enthält eine Kuppelungsmuffe, deren Umschalthebel am anderen Ende mit einer regulirbaren Spiralfeder und einem Solenoid verbunden ist. Letzteres durchläuft ein von jeder der Dynamomaschinen ausgehender Nebenstrom. Wenn der Hauptstrom die gröſste zulässige Zahl von Ampère für die kleine Maschine erreicht, wirkt das Solenoid auf den Umschalthebel und schiebt die Muffe nach links; sinkt der Strom wieder unter dieses Maximum, so kommt die Feder zur Wirkung und rückt die Muffe nach rechts. Dadurch wird die Muffe zeitweise links oder rechts in eine lose auf der Welle der Muffe sitzende Muffe eingelegt und so von den mit diesen beiden Muffen verbundenen Kegelrädern entweder das rechtsseitige oder das linksseitige mit einem dritten Kegelrade in Eingriff gebracht, auf dessen Welle ein Querstück mit Kurbelzapfen sitzt, von welchem aus mittels Schubstangen die sorgfältig geführten Ausrücker der Dynamomaschinen verschoben werden, so daſs immer die eine Maschine eingerückt ist und die andere stillsteht. Auf der Welle des dritten Kegelrades ist noch eine mittels stellbarer Spannfeder schlieſsbare Muffenkuppelung angebracht, welche den Bruch der Welle bei unvorhergesehenen plötzlichen Beanspruchungen verhütet.

Glasuren für Ofenkacheln.

Dir. Krätzer in Leipzig empfiehlt, als bewährt, folgende Mischungen:

1) Weiße Glasur. 120 Th. concentrirte Natron Wasserglaslösung und Kalkmilch aus 7,5 bis 12 Th. Kalk werden so lange tüchtig zusammengerührt, bis die Mischung trocken wird. Ist dies der Fall, so wird die Mischung gepulvert, gemahlen und gesiebt. Die rohen Ofenkacheln bestreicht man entweder mit Wasserglaslösung, oder das Pulver wird vor der Benutzung mit Wasserglaslösung genäſst, als Glasur aufgetragen und gebrannt. – Eine weiſse Glasur erhält man auch durch das Zusammenschmelzen von 100 Th. reinem kohlensauren Kali, 12,5 Th. salpetersaurem Kali, 25 Th. gelöschtem Kalke. Die in einem Schmelztiegel geschmolzene Masse wird pulverisirt, aufs innigste mit Wasserglaslösung gemischt, aufgetragen und eingebrannt.

2) Hochrothe Glasur. In einem neuen Schmelztiegel werden geschmolzen: 15 Th. feinst pulverisirtes weiſses Glas, 7,5 Th. borsaures Natron, 5 Th. fein geschlämmte Kreide, 1,25 Th. pulverisirter Kalisalpeter, 2,5 Th. Goldpurpur. Die geschmolzene Masse wird pulverisirt, mit Wasserglas aufgetragen und eingebrannt.

3) Tiefrothe Glasur. 24 Thl. weiſses Glas, 12 Th. Soda, 9 Th. Borax, 9 Th. Mennige, 4,5 Th. Kalisalpeter, ⅜ Th. roher Spiesglanz, 3 Th. Goldpurpur und 3 Th. Chlorammonium; die feinst gepulverten Körper werden gemischt und wie oben behandelt.

4) Azurblaue Glasur. 16 Th. Glas, 5,33 Th. Soda, 4 Th. Borax, 2,75 Th. Knochenasche, 15 Th. Kalisalpeter und 1,33 Th. Kobaltoxyd (Deutsche Töpfer- und Ziegler-Zeitung).

IV. Kaltluftmaschinen.

Als neueste Erscheinung auf dem Gebiete der Kaltluftmaschinen ist ein Apparat zu besprechen, der dazu dienen soll, um die bei der Compression und Expansion von Luft frei werdende Wärme und Kälte zu verwerthen, und insbesondere letztere zur direkten Kühlung und Lüftung von Räumen, auch von Gähr- und Lagerkellern zu verwenden; derselbe ist dem Marquis Montgrand in St. Menet bei Marseille patentirt worden (D. R. P. Nr. 34414 vom 17. April 1885). Dieses neue Verfahren beruht darauf, daſs, wie bekannt, bei Verdichtung der Luft Wärme frei wird, während sie bei der Verdünnung gebunden wird.

Wenn von zwei bestimmten Volumen Luft das eine zusammengedrückt und das andere ausgedehnt wird, und sie in diesem gezwungenen Zustande unter Beibehaltung ihrer Spannkraft nur durch gute Wärmeleiter getrennt erhalten werden, so wird das erste Luftvolumen Wärme entwickeln, die vom zweiten Luftvolumen völlig absorbirt wird, so daſs beide schlieſslich die gleiche Temperatur annehmen. Bei dieser gleichen Temperatur sind aber die Spannungen oder Luftvolumina höchst verschieden, und wenn nun die Spannungen einzeln auf den gewöhnlichen Atmosphärendruck zurückgeführt werden, so hat das gepreſste Volumen um die vorher an seinen Nachbar abgegebene Wärme zu wenig, während das letztere einen Ueberschuſs von diesem Quantum Wärme haben wird.

Hierauf gestützt ist ein Apparat (Fig. 1 bis 5) aus zwei abgesonderten Theilen zusammengestellt. Der eine, als Compensator bezeichnet, dient dazu, zwei gegebene Luftvolumina, von denen das eine comprimirt, das andere ausgedehnt wird, in mittelbare Berührung zu bringen; der andere Theil dient dazu, bestimmte Mengen atmosphärischer Luft zu schöpfen, in den Compensator einzuführen und in dem geeigneten Zustande wieder abzuziehen.

Der Compensator (Fig. 1) besteht aus einem metallischen Kasten abcd, der mit einer isolirenden Hülle umgeben ist. Im Inneren dieses Kastens befindet sich eine Unzahl senkrechter metallischer Röhren I von gleichen Dimensionen gleichmäſsig vertheilt, die oben und unten frei mit einander communiciren. Das Innere dieser Röhren und deren Verbindungsraum werden mit comprimirter Luft gefüllt, deshalb wird dieser Raum „Compressionsraum“ genannt. Der übrige Raum im Kasten, welcher die verdünnte Luft enthalten soll, wird als „Verdünnungsraum“ bezeichnet. Der Raum ist so berechnet, daſs ein bestimmtes Gewicht Luft ebenso lange darin bleibt wie im Compressionsraume.

Der Compensator nimmt vier Röhren A, B, A1 und B1 auf, von denen zwei oben und unten dargestellt sind, das erste Rohr A führt Luft in den Compressionsraum, das zweite B in den Verbindungsraum, das dritte A1 führt die Luft aus dem erstgenannten Raume ab, das vierte B1 aus dem letztgenannten Raume.

Der Boden des Compensators ist mit zwei kleinen Recipienten R und R1 versehen, die unter einander getrennt sind, von denen aber der eine mit dem Compressionsraume, der andere mit dem Verdünnungsraume communicirt. Jeder dieser Recipienten steht auſserdem mittels eines Ventils mit einem Wasserreservoir K in Verbindung, welches dem atmosphärischen Drucke ausgesetzt ist.

Der Apparat, welcher das Circuliren der Luft besorgt, besteht aus zwei Paar Cylindern CC1 und DD1 (Fig. 2 und 3), das erste Paar für den Compressions-, das zweite für den Verdünnungsraum. Alle vier sind doppelt wirkend, von der gleichen Betriebsquelle bewegt, und ihre Kolben haben den gleichen Hub, die drei Cylinder C, C1 und D haben die Capacität, die für das Maximum ihrer Leistung erforderlich ist, ebenso der vierte D1. Den beiden ersten Cylindern jeden Paares C und D fällt die Aufgabe zu, bestimmte Volumina atmosphärischer Luft abzumessen, und sie in einem der beiden Theile des Compensators durch die Verbindungen AA2 und BB2 einzuführen. Die Luft tritt in diese Cylinder C und D durch die Röhren P ein. Die beiden anderen Cylinder C1 und D1 wollen wir einzeln prüfen.

Angenommen, die Luft im Compressionsraume habe die Spannkraft der äuſseren Luft. Wenn der Kolben von C1 beginnt, sich in einer Richtung zu bewegen, so ist die Communication zwischen dem Cylinderraume und dem Compressionsraume durch A1 A3 offen. Die Luft dieses Theiles des Compensators füllt daher unter der ihr eigenen Spannung den Cylinder aus. Vor Ankunft des Kolbens am Ende seines Hubes aber schlieſst sich die Communication, und die Luft expandirt gleichsam wie in dem Cylinder einer Dampfmaschine. Es folgt hieraus, daſs die Verbindung des Verdichtungsraumes mit dem Cylinder C1 wie bei solchen Expansionsmaschinen geregelt werden muſs. Das Gewicht an Luft, welches der Cylinder C und C1 aus dem Compressionsraume in C1 eintritt, wird immer kleiner sein als das Gewicht an Luft, welches der Cylinder C in den Compressionsraum hineindrückt; es wird also die Spannung der Luft im Compressionsraume bis zur gewünschten Höhe steigen.

Im Verdünnungsraume bringt das Spiel der Kolben in den Cylindern D und D1 eine ähnliche, aber umgekehrte Wirkung hervor. Nehmen wir wieder an, die Spannung sei zunächst der äuſseren atmosphärischen gleich. Bei dem Hube des Kolbens in D1 in einer Richtung ist die Communication des Verdünnungsraumes mit dem freien Cylinderraume durch B1 B3 offen, der sich mit Luft aus dem Verdünnungsraume füllt. Diese Communication bleibt während des ganzen Hubes dieses Kolbens offen, welcher einen bedeutend gröſseren Raum freilegt als der Kolben des Cylinders D, da der Cylinder D1 bedeutend gröſser gewählt ist.

Bei jedem Kolbenspiel entnimmt also der Cylinder D1 mehr Luft aus dem Verdünnungsraume, als ihm der Cylinder D zuführt Die Verdünnung der Luft in dem Verdünnungsraume wird also bis zu einem vorher bestimmten Grade zunehmen, bei welchem die vom Cylinder D1 ausgestoſsene Gewichtsmenge an Luft der vom Cylinder D eingeführten gleich sein wird. Was die Art des Austreibens dieser Luft anbetrifft, so wird bei Rückgang des Kolbens in D1 (entgegen der Bewegung, durch welche Luft aus dem Verdünnungsraume eingesaugt wurde) die Communication von dem Verdünnungsraume abgeschlossen, und der Kolben, den Cylinderraum vor ihm verkleinernd, gestattet der Luft, sich zusammen zu ziehen, bis sie die gewöhnliche atmosphärische Spannung erreicht hat. Durch diese Verdichtung wird die Luft warm und die Weiterbewegung des Kolbens in D1 treibt die warme Luft durch das Rohr E aus und durch geeignete Leitungen dahin, wo man der Wärme bedarf. Die Verdünnung der atmosphärischen Luft im Verdünnungsraume würde sich immer gleich bleiben, wenn man dem Kolben immer gleichen Hub gäbe. Die hierbei entwickelte Kälte könnte aber der durch die Compression im Compressionsraume entstehenden Wärme nicht mehr entsprechen und das Gleichgewicht der Temperaturen beider Räume des Compensators stören. Es wird somit nöthig, ein Mittel anzuwenden, durch welches man den Hub des Kolbens in D1 nach Bedarf verändern kann. Diese Einrichtung ist in Fig. 4 und 5 dargestellt.

Anstatt die Kurbel der Triebwelle a direkt mit der Kolbenstange in Verbindung zu setzen, ist ein geschlitztes Zwischenstück b benutzt, an dessen einem Ende die Pleuelstange c angreift und dessen anderes Ende um einen festen Punkt d schwingt, welcher einerseits in den Stangen gg hängt und andererseits mit der Stange e verbunden ist, die mittels des Handrades f in der festen Mutter h auf- oder niedergeschraubt werden kann, wodurch der Kolbenhub regulirt wird. Sobald die Luft vor dem Kolben D1 die atmosphärische Spannung erreicht hat, hebt sie bei der Weiterbewegung des Kolbens ein Ventil, durch welches sie in die für sie eingerichtete Röhrenleitung gelangt.

Ein auf anderem Prinzip beruhendes ähnliches Verfahren von Wilhelm Schmidt in Halberstadt (D. R. P. Nr. 46864 vom 30. März 1888) besteht darin, daſs man ein gegebenes Gas- oder Luftvolumen so hoch erwärmt und ihm durch Verdunstung einer Flüssigkeit so viel Dampf zuführt, daſs bei der nachträglichen Abkühlung der Mischung ein Theil der Dämpfe abgeschieden wird, worauf man das benutzte Gas- oder Luftvolumen in den Kreisprozeſs zurückführt.

Fig. 6 und 7 veranschaulichen einen Kälteerzeugungsapparat, mit welchem das Verfahren ausgeführt werden kann. Derselbe besteht aus dem Behälter A, in dem eine Schlange P angeordnet ist, die durch die beiden Rohre TT1 mit der Vorkammer N des Behälters G verbunden ist. In diese Vorkammer münden die offenen Enden R der am anderen Ende geschlossenen Röhren K aus. Diese Röhren, welche als Kühlröhren fungiren, sind mit Filz bekleidet und durch Filzstreifen E unter einander verbunden. Der Behälter G besitzt auſserdem eine zweite Vorkammer V, in welche die offenen Enden der Rohre B münden, die am anderen Ende geschlossen sind. Die Vorkammer V ist mit zwei Stutzen BC versehen, welche Dampf durch B in die Röhren H führen, der dort condensirt wird und abflieſst. Der Behälter G ist ferner mit dem Ventilator W und der Kühlschlange S verbunden, die in einem Kühlwasserbehälter angeordnet ist.

Durch B eintretender Dampf erwärmt die Röhren H und die aus D aufsteigende Luft, welche zwischen den Röhren H und K passirt. Gleichzeitig träufelt Aether o. dgl. aus den Sprühröhren F auf die umkleideten Röhren K und läuft an denselben hernieder. Durch den entgegenkommenden erwärmten Luftstrom findet eine Verdunstung des Aethers statt, dessen Dampf die Luft aufnimmt. Durch diese Verdunstung findet eine Abkühlung der Röhren K und durch die Nach- und Neuerwärmung des Luftstromes an den Heizröhren H eine fortdauernde Verdunstung auf den Kühlröhren statt. Zur Ausnutzung der Verdunstungskälte kann in den Kühlröhren z.B. eine Kälteflüssigkeit circuliren, die darin abgekühlt wird und beim Passiren durch die Schlange P aus der Flüssigkeit des Gefäſses A Wärme aufnimmt bezieh. diese Flüssigkeit abkühlt und eventuell in Eis verwandelt. Die mit Aether geschwängerte Luft wird mittels des Ventilators durch das Rohr O nach DD1 gebracht, wo sich der in der Kühlschlange S condensirte Aether ansammelt, von da durch eine Pumpe abgesaugt und aufs Neue in die Sprühröhren befördert wird, während die abgekühlte und getrocknete Luft ihren Kreislauf durch D wieder antritt.

Statt zur Kühlung kann das Verfahren auch zum Erwärmen benutzt werden. In diesem Falle fällt die Kühlschlange S weg und wird z.B. durch einen Röhrendampfkessel ersetzt.

V. Klareisapparat.

Von Emile Fontenille in Paris ist ein neuer Apparat zur Erzeugung conischer Eisblöcke bei Vacuumeismaschinen (D. R. P. Nr. 36884 vom 3. März 1885) construirt worden. Derselbe ist auf Fig. 8 Taf. 9 im senkrechten Schnitt dargestellt; rechts oben ist ein Rohr a, durch welches auf das Gefäſs b eine Vacuumkühlmaschine wirkt; c ist ein in das Gefäſs b eingeschlossenes Metallgefäſs von conischer Form, welches mit ersterem Gefäſse von oben und unten vereinigt ist, ohne jedoch mit ihm zu communiciren; es ist oben geschlossen, gestattet aber einem nach auſsen mündenden Rohre den Durchgang. Das Gefäſs c besitzt oben einen Aufsatz, welcher ein kleines Reservoir bildet. Das Gefäſs b ist unten durch den klappenförmigen Boden d geschlossen. Ueber dem Gefäſse c mündet ein mit Hahn e versehenes Rohr f ein, welches eine schwer gefrierbare Lösung enthält. Am unteren Ende des Gefäſses b ist ein mit Hahn v ausgerüstetes Ablaſsrohr t angebracht, welches in ein luftleeres Gefäſs x führt. Anstatt eines einzigen Gefäſses c können deren mehrere in demselben Apparate b angebracht werden. Die Wirkungsweise dieses Apparates ist folgende: Durch das Rohr a entsteht Luftleere im Gefäſse b; das Wasser, welches zum Gefrieren gebracht werden soll, wird durch ein senkrechtes Rohr in das Gefäſs c eingeführt; dann öffnet man den Hahn e, und es tritt unter dem Einflüsse der Luftleere die in dem Bassin s befindliche schwer gefrierbare Lösung in das Gefäſs b, flieſst auf den oberen Theil des Gefäſses c und breitet sich in dünnen Strahlen längs der Wände dieses Gefäſses aus. Die Lösung bietet dadurch eine groſse Oberfläche dar, verdunstet in Folge dessen lebhaft, erzeugt sehr niedrige Temperatur und überträgt ihre Kälte auf das Wasser, welches sich im Gefäſse c befindet und gefriert. Um die abgekühlte Lösung aufs Neue zu benutzen, läſst man dieselbe durch das Rohr t in das Gefäſs x treten, wo ebenfalls Luftleere herrscht, und regelt die Entleerung mittels des Hahnes v. Mittels der Pumpe z wird die Lösung aus dem Gefäſse x in das Bassin s zurückgeschafft. Wenn man das erzeugte Eis herausnehmen will, schlieſst man das Saugrohr a, läſst alle Lösung in das Gefäſs x ab, leitet dann Luft in die Gefäſse b und c und öffnet die Bodenklappe d; das in dem Gefäſse c befindliche Eis fällt dann heraus. Nötigenfalls kann man das Herausfallen des Eises befördern, indem ein Dampfstrahl durch das Rohr m in das Gefäſs b geleitet wird.

Mittels dieses Apparates läſst sich nach Belieben weiſses oder durchsichtiges Eis herstellen. Man erhält weiſses Eis, indem man unter Anwendung gewöhnlichen Wassers auf oben beschriebene Art und Weise verfährt. Um aber transparentes Eis zu erzielen, wird in das Gefäſs c Condensationswasser oder auch gewöhnliches Wasser eingeführt, welches man mittels einer Rührvorrichtung o fortwährend in Bewegung hält. Die Rührvorrichtung wird durch das senkrechte Rohr hindurch in das Gefäſs c eingeführt.

Nach einer anderen von Dr. Raydt vorgeschlagenen Construction (D. R. P. Nr. 38675 vom 27. Juni 1886) wird die Entlüftung des Wassers durch eine Bewegung der Gefrierzellen selbst herbeigeführt, und zwar wird diese durch Daumenräder oder Excenter, oder durch eine stoſsweise wirkende Pumpe hervorgerufen. Bei der in Fig. 9 dargestellten Einrichtung ruhen die einzelnen Zellen a mit ihren abgerundeten, seitlichen Zapfen b auf Schienen c, die ihrerseits wieder mit ihren Enden durch Daumenräder d unterstützt werden. Bei dieser Construction sind die Schienen c zu diesem Behufe an ihren beiden Enden mit je einem Lappen versehen, der einen kreisförmigen Ausschnitt mit einem Zahne besitzt. Eine Drehung der Daumenwellen c in Richtung rechts hat zur Folge, daſs die Schienen c an beiden Enden gleichzeitig und mit ihnen auch die Gefrierzellen a emporgehoben werden. Sobald ein Daumenpaar der Wellen c die Zähne verlassen hat, fallen letztere in Lücken der Daumenräder d, welcher Bewegung die Schienen und damit die Gefrierzellen folgen. Die hierdurch verursachte Erschütterung der Zellen theilt sich dann dem gefrierenden Wasser der Zellen mit.

Eine Abänderung dieser Construction ergibt sich, wenn die Schienen c nicht gleichzeitig an beiden Enden gehoben werden, sondern diese Bewegung an den Enden wechselt. Setzt man in diesem Falle an Stelle der Daumenräder d Excenter, so entsteht die verlangte Bewegung des gefrierenden Wassers durch Hin- und Herschwingen der Zellen.

Bei der in Fig. 10 dargestellten Einrichtung wird die Kühlflüssigkeit durch die Rotationspumpe R als constanter Strom in den Refrigerator getrieben. Dieselbe nimmt hierbei den durch die Pfeile gekennzeichneten Weg. Die Gefrierzellen a, die mit ihren runden Zapfen b auf den festen Schienen c hängen, werden in Folge der Stromrichtung aus ihrer senkrechten Lage gedrängt und nehmen die in Fig. 10 links punktirt gezeichnete Lage an. Die rotirenden Daumenräder d drücken dann die Gefrierzellen gleichmäſsig an und, damit diese Bewegung sich im ganzen Apparat gleichzeitig vollzieht, sind die Zellen mit seitlichen Knaggen f ausgestattet, mit denen sie sich an einander legen. Sobald der von den Daumenrädern d auf die Zellen a ausgeübte Druck aufhört, so tritt wieder die Kraft des Kühlstromes in Wirksamkeit und bewegt die mit den Knaggen f an einander liegenden Zellen gegen die Daumenräder d hin.

Bei einer in Fig. 11 dargestellten Abänderung wird gleichfalls die Kraft des Kühlstromes zur Bewegung der Zellen a verwendet, doch erfolgt hier diese Bewegung unter Ausschluſs jedes Hilfsmechanismus lediglich durch einen pulsirenden Strom. Die Kühlflüssigkeit wird durch eine einfach wirkende Pumpe P stoſsweise in den Refrigerator getrieben und nimmt den durch die Pfeile in Fig. 11 gekennzeichneten Lauf. Strömt dieselbe in den Refrigerator, so werden die Zellen a, dem Stromlaufe entsprechend, aus ihrer senkrechten Lage gebracht; hört dann der Druck des Wassers auf, so kehren die Zellen a vermöge ihres Eigengewichtes wieder in ihre senkrechte Lage zurück. Das gefrierende Wasser der Zellen wird demnach in jedem Falle durch die pendelnde Bewegung letzterer in Bewegung versetzt.

Eine andere Rührvorrichtung zur Herstellung von Klareis (D. R. P. Nr. 37233 vom 24. Februar 1886) ist von Fuglsang und Hilterhaus in Mülheim an der Ruhr construirt, welche darüber Nachstehendes mittheilen:

Bei den für die Klareisfabrikation bisher angewendeten Rührvorrichtungen macht sich der Uebelstand geltend, daſs die Flossen, welche fest- in einem auf und ab bewegten Rahmen verbunden sind, in den Zellen nicht bis auf das Eis herab bewegt werden können, da dieselben in der einen Zelle, welche etwas mehr gefroren ist als die andere, sich einstemmen und eine weitere Bewegung nicht zulassen würden.

Da es aber, um klares Eis herzustellen, hauptsächlich nothwendig ist, daſs das untere, eben gefrierende Wasser mit von den Flossen berührt wird, wurde die auf beistehender Abbildung (Fig. 12) dargestellte nachstehend beschriebene Anordnung getroffen, mittels welcher vollständig klares Eis erzielt werden kann. Um erstens den Hub der Flossen dem noch freien Wasserstande in den hinteren, ziemlich zugefrorenen Zellen einigermaſsen anzupassen, wurden die Stangen N um den Punkt M, welcher sich hinter den bereits gefrorenen Zellen befindet, drehbar angeordnet, während dieselben am entgegengesetzten Ende, wo die Zellen eingeschoben werden und somit wenig oder gar kein Eis vorhanden ist, durch die Kurbel entsprechend weit hin und her bewegt werden. Mit den Stangen N sind Querstege verbunden, und in diesen sitzen die Flossen in Bohrungen bezieh. besonderen Führungen, und zwar nicht fest, sondern verschiebbar, und an denselben befinden sich die Platten, welche sich ebenfalls verschieben lassen. Wird nun der Rahmen durch die Kurbel niederbewegt, so trifft jede der Flossen auf das Eis auf, und es bleibt gleichgültig, ob eine Zelle mehr oder weniger zugefroren ist, da durch die Verschiebung die Flossen unabhängig vom Rahmen sind.

Die Platte wird ebenfalls so weit niederbewegt, bis sie an den mehr oder weniger gefrorenen Rändern der Zellen gehalten wird.

Von Gustav Hose in Elberfeld ist ein Quirlwerk zur Entlüftung des Gefrierwassers construirt worden (D. R. P. Nr. 35948), welches in Fig. 13 skizzirt ist.

In die Gefrierzelle A ist der aus einem dünnen, quadratischen Stäbchen B bestehende Quirl so eingehängt, daſs er sich in einem in dem Schnurrädchen C befindlichen quadratischen Loche senkrecht emporschieben kann, während das Rädchen mit dem Quirl rotirt. An dem oberen Ende des Quirls befindet sich ein Bügel E, welcher die aufsteigende (fortschreitende) Bewegung mitmacht, nicht aber die rotirende. Der Bügel hängt an einer Kette, die über eine Rolle geführt ist und ein Gegengewicht trägt. Das Schnurrädchen ist mit seinem Zapfen in einem Bocke gelagert. Nachdem die Gefrierzelle mit Süſswasser gefüllt ist, wird der Quirl durch den Schnurtrieb in Rotation versetzt, in Folge dessen das in der Zelle befindliche Wasser in geringem Grade mit- rotirt. Indem nun die unter 0° temperirte Salzlösung die Wärme aus dem in der Zelle befindlichen Süſswasser aufnimmt, findet die Eisbildung statt, an dem Umfang der Zelle beginnend und nach dem Inneren fortschreitend.

Zu diesem seither erloschenen Patente wurde unter Nr. 36846 D. R. P. ein Zusatzpatent auf folgende Verbesserung genommen:

Das Rührstäbchen B des im Hauptpatente beschriebenen Quirlwerkes ist von quadratisch gezogenem geschweiſsten Eisenrohr hergestellt und an der tiefsten Stelle mit einem eingelötheten Boden versehen, wodurch ein wasserdichter Hohlraum entsteht, der den Zweck hat, das Stäbchen mit einem höheren Auftrieb zu versehen und zu ermöglichen, daſs dasselbe durch einen glühenden Eisendraht, Dampf oder heiſses Wasser, welches in den Hohlraum einzubringen ist, aufgethaut werden kann, wenn es durch irgend eine Störung einfrieren sollte.

Zur Darstellung destillirten und luftfreien Wassers für Krystalleis-Erzeugung bei Compressions-Kältemaschinen wurde der Gesellschaft für Linde's Eismaschinen in Wiesbaden im Deutschen Reiche eine Neuerung unter Nr. 43426 patentirt.

Die Durchführung des Verfahrens, die Condensation des Wasserdampfes, welcher das destillirte Wasser für die Eisfabrikation liefert, bei höherer Temperatur zu bewerkstelligen, damit durch die frei werdende latente Wärme die Kühlflüssigkeit unter einem solchen Drucke verdampft, daſs die entwickelten Dämpfe zum Betriebe des Motors dienen können, fernerhin die weitere vollkommene Ausnutzung der Flüssigkeitswärme des destillirten Wassers, die Abkühlung des letzteren und seine weitere Behandlung behufs dessen Entlüftung und bis zu seiner Einfüllung in die Gefrierzellen bezweckt die Gesellschaft für Linde's Eismaschinen mittels der nachstehend beschriebenen Einrichtungen:

Ein gewöhnlicher Dampfkessel A von beliebiger Construction (Fig. 14) liefert den zur Condensation bestimmten Dampf, der durch eine Leitung k in den Röhrenapparat C eines Kessels B strömt, in welchem – da stets ein durch Wasserdampf betriebener Motor ins Auge gefaſst ist – ein etwas geringerer Druck als im Kessel A herrscht. In Folge dessen ist die Temperatur des den Röhrenapparat C umgebenden Wassers niedriger als diejenige des in C eingetretenen Dampfes. Letzterer wird bei dem stattfindenden Wärmeaustausch niedergeschlagen, ersteres aber verdampft.

Der entwickelte Dampf strömt durch die Leitung l zu der die Eismaschine betreibenden Dampfmaschine, während das in dem Röhrensystem C niedergeschlagene Wasser durch ein Rohr n in ein tiefer stehendes Sammelgefäſs D geführt wird. Die Speisung des Kessels A erfolgt in üblicher Weise durch eine Speisepumpe L, welche das sehr weit vorgewärmte Wasser dem Gefäſs M entnimmt, der Kessel B hingegen empfängt sein Speisewasser aus dem Kessel A durch ein Rohr m mit eingeschaltetem Hahn q, welch letzterer nur geöffnet zu werden braucht, um bei dem überwiegenden Druck in A Wasser von da nach B übertreten zu lassen. Diese Methode der Speisung des Kessels B mit gekochtem Wasser bietet den Vortheil, daſs eine Ablagerung von Kesselstein an dem Röhrenapparat C und eine Beeinträchtigung von dessen Heizflächenwirkung nicht zu befürchten ist.

Da das destillirte, in D sich ansammelnde Wasser eine sehr hohe Temperatur besitzt, welche mindestens derjenigen im Kessel B gleich ist, wird der weitaus gröſste Theil der ursprünglich von dem Wasser absorbirten Luft abgeschieden bleiben und dadurch Gelegenheit geben, sie zu entfernen. Das wird durch eine zur Dampfleitung l führende Leitung o gestattet, wobei das abströmende Quantum durch ein Ventil p fixirt wird.

Um die noch in dem Wasser zurückbleibende Luft vollends durch Aufkochen desselben unter annähernd atmosphärischer Spannung auszutreiben, sind folgende Einrichtungen getroffen.

Durch ein Rohr r wird das destillirte Wasser dem Kochgefäſs E zugeführt und strömt in dasselbe nach Passiren der Heizspirale F und des Regulirventils s bezieh. s1 frei aus. Dieses Ventil, bis zu welchem Apparate die Leitungen noch unter demjenigen Drucke stehen, der in dem Kessel A herrscht, regelt die austretende Wassermenge derart, daſs der Wasserstand in dem Luftabscheidegefäſs D ein constanter bleibt, daſs also weder ein Entleeren dieses Gefäſses und ein Uebertreten nicht condensirten Dampfes zum Aufkochgefäſs, noch ein Ueberfüllen desselben und eine Anfüllung des Röhrenapparates C vorkommt. An Stelle einer Regulirung von Hand kann auch eine selbsthätige Regulirung treten, indem die Stellung eines Regulirhahnes s von dem Wasserstande in dem Gefäſse D durch Anordnung eines Schwimmers und der geeigneten Hebelverbindung abhängig gemacht wird.

Hat das über 100° C. warme Wasser das Regulirventil passirt und strömt aus, so gelangt es unter nahezu atmosphärischen Druck. Aus diesem Grunde kocht dasselbe auf, wobei es zu einem kleinen Theile verdampft. Dieses Aufkochen wird durch die Heizspirale F befördert und damit das Austreiben aller absorbirten Luft bewirkt, welche, gemischt mit Dampf, durch das Rohr a entweicht. Ein Schwimmer t mit Regulirventil u sichert in dem Aufkocher einen gleichbleibenden Wasserstand.

Weil das destillirte Wasser von dem Eintritt in die Heizspirale eine ganz erheblich über 100° C. liegende Temperatur besitzt, während das unter atmosphärischem Druck stehende kochende Wasser nur etwa 100° C. aufweist, ist die der Temperatur über 100° entsprechende Flüssigkeitswärme an den durch a abgehenden Dampf übertragen worden.

Um nun sowohl diese, als auch diejenige Flüssigkeitswärme, welche an das durch v abströmende destillirte Wasser gebunden ist, wieder zu gewinnen, ist einerseits die Abdampfleitung a an einen Rohrapparat P im Gefäſse M, andererseits die Leitung v des aufgekochten Wassers an einen Rohrapparat O im Gefäſse N behufs Vorwärmung des Kesselspeisewassers derart angeschlossen, daß letzteres, vom Gefäſse G kommend, zuerst N, dann M durchströmt und sodann der Speisepumpe L zuläuft. Durch zweckmäſsige Construction der Vorwärmer N und M als Gegenstromapparate, sowie durch Wahl genügend groſser Oberflächen der Röhrenapparate hat man einerseits eine starke Erwärmung des Kesselspeisewassers, andererseits eine weitgehende Kühlung des destillirten Wassers in der Hand. Um nun aber diese Kühlung noch zu vervollständigen, da es ja von groſsem Werthe ist, für die Eiszellen recht kaltes Füllwasser zu besitzen, ist noch ein Kühler G mit Röhrenapparat H angeordnet, dem das destillirte Wasser durch f zuläuft. Der Kühler empfängt durch Rohr w das gesammte für die Eismaschine erforderliche Wasser, und zwar vor anderweitiger Benutzung desselben. Da dessen Menge mindestens 15mal so groſs ist als diejenige des destillirten und schon weit abgekühlten Wassers, wird letzteres sich nahezu vollständig auf die Kühlwassertemperatur abkühlen und das Kühlwasser selbst sich nur äuſserst wenig, also nur um Bruchtheile eines Grades, erwärmen, wird somit als Kühlwasser für die Eismaschine nichts an Werth eingebüſst haben. Die Leitung x soll die Zuführung des Wassers zu den Condensatoren der Kältemaschinen vermitteln, ein kleinerer Theil, nämlich derjenige, der das Füllwasser für die Zellen und den Dampf für die Dampfmaschine zu liefern hat, flieſst durch b zum Vorwärmer N.

VI. Kühlvorrichtungen.

Auch in der Anwendung der künstlichen Kühlung zur Abkühlung von Räumen, speciell in Brauereien, sind einige beachtenswerthe Neuerungen zu verzeichnen.

P. Bender in Mannheim will in seiner patentirten Kellerkühlung die Kühlröhren in einem besonderen Raume oberhalb der zu kühlenden Keller anordnen, und sowohl der verbrauchten wie der gekühlten Luft getrennte Wege anweisen, wie dies aus der Fig. 15 ersichtlich erscheint. Zu beiden Seiten der Kühlkammer A erstrecken sich die Lagerräume BB1 und ist in der Figur eine derartige Anordnung gezeigt, daſs die warme Luft der Räume B, nachdem sie gekühlt ist, wieder in dieselben zurückkehrt, während die verbrauchte Luft der Lagerräume B1 in das Freie entweicht und durch frische Luft ersetzt wird.

Der Lagerraum B öffnet sich in seinem Gewölbe zu einem Luftschachte C, der durch einen Kanal a mit dem Kühlraum in Verbindung steht und oberhalb des Kanales durch eine Klappe oder einen Schieber b verschlossen ist. Eine zweite seitliche Oeffnung f des Luftschachtes, die im vorliegenden Falle gleichfalls durch einen Schieber verschlossen ist, mündet in das Freie. Die dem Lagerraume B entströmende verbrauchte erwärmte Luft steigt empor, flieſst an der schrägen Wölbung entlang in den Luftschacht C, steigt in diesem empor und gelangt, da die Klappe b geschlossen ist, durch den Kanal a in den Kühlraum.

Der Kühlraum nimmt in seiner Mitte und in seiner ganzen Länge eine Eiskammer D auf, die auf den einen Rost bildenden Trägern c ruhend, von Wänden mit möglichst groſser Oberfläche, also z.B. Wellblech, umgeben ist. Zu beiden Längsseiten dieser Kammer D sind in der Kammer A eine dem zu kühlenden Raume entsprechende groſse Anzahl Röhren d, in denen die kalte Flüssigkeit circulirt, angeordnet. Die in die Kühlkammer A durch den Kanal a eintretende Luft wird über die erwähnten Kühlröhren d hinstreichen, sich abkühlen, niedersinken und das ganze Kühlrohrbündel bestreichen, um dann durch die am Boden der Kühlkammer A befindliche Einfallöffnung e wieder in den Lagerraum B zu gelangen. Die Einströmung der auf dem beschriebenen Wege abgekühlten und fast auf die Temperatur der Kühlflüssigkeit gebrachten Luft kann an der Einlaſsöffnung e durch den verstellbaren Schirm geleitet und regulirt werden. Die Luft führt also einen permanenten Kreislauf aus, indem sie sich im Lagerraum B erwärmt, in dem Luftschachte C emporsteigt, durch den Kanal a in die Kühlkammer A tritt, sich dort abkühlt, niedersinkt und wieder durch die Oeffnung e auf den Boden des Lagerraumes B flieſst.

Können durch irgend eine Veranlassung die Kühlröhren d nicht in Thätigkeit versetzt werden, so tritt die Wärmeentziehung der Luft durch den Eisblock der Kammer d in Kraft. Die warme Luft strömt dann über die nicht gekühlten Röhren d hinweg auf den Eisblock, kühlt sich ab, sinkt zwischen Eis- und Blechwand nieder, tritt am Boden der Eiskammer D wieder hinaus und gelangt durch e in den Lagerraum B. Der Eisblock bildet somit, wie ersichtlich, ein Kühlreservoir, welches nur in Thätigkeit tritt, wenn die Röhrenkühlung abgestellt ist, und da während des Functionirens der Röhrenkühlung das Kältereservoir nicht angegriffen wird, sondern der Eisblock in dieser Zeit nur noch fester gefriert, da die Luft beim Durchstreichen des Rohrbündels schon alle Wärme abgegeben hat, so bilden beide Einrichtungen zusammen eine Anlage, die die Fortführung der Kühlung bei jeder absichtlichen und unabsichtlichen Unterbrechung der Kaltwassererzeugung sichert.

Eine andere beachtenswerthe Neuerung bezüglich der Luftkühlung in Kellern ist von Mignon und Rouart vorgeschlagen (D. R. P. Nr. 23601). Die Kühlung erfolgt hier dadurch, daſs man Luft mittels eines Ventilators oder durch andere mechanische Mittel durch die kalte Flüssigkeit in den abzukühlenden Raum drückt. Die Luft wird, ehe sie mit der in der Kühlmaschine abgekühlten Flüssigkeit in Berührung kommt, durch natürliche Mittel vorgekühlt, wie z.B. durch Berührung mit Wasser oder Leitung durch den Boden, oder durch die Temperaturausgleichung mit der Luft, welche aus dem abgekühlten Raum entweicht.

Die Abbildung (Fig. 16) zeigt einen zur Kühlung verwendeten Rohrstrang im Schnitt. Derselbe besteht aus einem äuſseren, oben offenen Rohr oder einer Rinne R aus Thon oder emaillirtem Metall, welche von einer die Wärme nicht leitenden Bekleidung, wie Holz oder einem anderen isolirenden Stoff, umgeben sind. Diese Bekleidung hat den Zweck, die Condensation von Wasserdämpfen an der äuſseren Rohrwand zu verhindern. Das offene Rohr R dient zur Aufnahme der die Kälte weitertragenden Flüssigkeit von sehr niedrigem Gefrierpunkt. Die Höhe dieser Flüssigkeit wird durch einen besonderen Apparat regulirt. In der Flüssigkeit des oben offenen Rohres R ist das für die Circulation der Luft bestimmte Rohr L eingelegt. Dasselbe ist von Metall und auf seiner unteren Fläche gespalten oder mit kleinen Löchern versehen, und zwar auf der ganzen Länge des Röhren Systems. Durch diesen Spalt oder auch die Löcher dringt die durch einen Ventilator oder andere Einrichtungen in die Röhren gepreſste Luft, indem sie sich durch die aus der Eismaschine kommende kalte Flüssigkeit in der Rinne R emporarbeitet.

Die Luft wird bei ihrem Aufsteigen innerhalb der Flüssigkeit fein zertheilt und durch Berührung mit derselben auf eine sehr niedrige Temperatur gebracht. Aus dem oben offenen Rohr R aufsteigend, erfüllt sie den ganzen abzukühlenden Raum. Das Rohr R kann je nach Umständen eine verschiedene Form haben; es kann oben in Gestalt einer Rinne weit geöffnet oder beinahe geschlossen sein, wie ein oben gespaltenes Rohr. Um die Luft vorzukühlen, leitet man sie am besten durch senkrecht in der Erde versenkte Röhren. Die in den Erdröhren abgekühlte Luft kann auſserdem durch einen besonderen Refrigerator nochmals weiter vorgekühlt und auf eine noch niedrigere Temperatur gebracht werden.

Eine andere Art der direkten Kühlung der Luft mittels gekühlter Salzlösung ist noch von Emanuel Mosler vorgeschlagen (D. R. P. Nr. 35686). Der hiezu dienende Apparat besteht aus einem Kasten, welcher unter dem Gewölbe des zu kühlenden Raumes angebracht ist, und in welchem die kalte Salzlösung zunächst durch ein groſses Röhrensystem geleitet wird, welches, an der unteren Fläche nach beiden Seiten mit kleinen Löchern versehen, das Ausspritzen der kalten Flüssigkeit ermöglicht. Den unteren Theil des Kastens bildet eine Schale, welche so groſs ist, daſs sie die gesammte ausspritzende Flüssigkeit auffängt. Zwischen den Röhren und oberhalb dieser Schale sind drei oder mehr feinmaschige Siebe in dem Kasten eingeschaltet, welche die ausflieſsende Salzlösung noch feiner vertheilen. An den beiden Seiten des Kastens sind Jalousien angebracht, durch welche die Luftcirculation stattfinden kann. Der Zweck dieser Anordnung soll eine bessere Ausnützung der Kühlwirkung unter gleichzeitiger Reinigung der Luft von Miasmen sein, wie dies ähnlich schon bei früher besprochenen Kühlsystemen erörtert wurde.

Ein anderer Kühlapparat, der direkt durch Luftexpansion wirkt, ist von A. Th. Müller in Berlin construirt worden (D. R. R Nr. 29031). Der Haupttheil dieses Apparates (Fig. 17 Taf. 10) ist eine doppeltwirkende Pumpe E, die durch Zahnradsegmente, welche in die in eine Zahnstange übergehende Kolbenstange eingreifen, bewegt wird. Die Saugventile der Pumpen befinden sich im oberen Theil bei b, im unteren Theil bei b1, die Auslaſsventile im oberen Theil von E bei c, im unteren Theil bei c1; an beiden Theilen befinden sich Wärmevertheilungsringe W. Die Pumpe selbst ruht auf einem guſseisernen Ständer H und ist mittels eines Façoneisens mit dem aus Eisenblech hergestellten Wasserbehälter K fest verbunden, in welchem ein cylindrisches, mit durchlöchertem Boden versehenes, mit Eis gefülltes Kühlgefäſs K1 eingehängt ist. Beim Niedergange des Kolbens wird die Luft comprimirt, erhitzt sich dabei und gibt die Wärme wieder an das umgebende Kühlwasser ab. Sie tritt dann durch das Ventil bei c1 in die linksseitigen Kästen H ein. Diese bestehen aus einem mit zwei Zwischenwänden und Durchlaſsöffnungen versehenen Rahmen, dessen Seiten von starken Platten gebildet werden. In diesem erleidet die Luft eine zweite Compression, gibt ihren Wärmeüberfluſs ebenfalls ab und tritt mittels des Verbindungsrohres hi unter bestimmtem Druck in den Gewichtsventilkasten L. Von hier gelangt sie, indem sie beim Austritt aus dem Gewichtsventile sich in Folge der eintretenden Expansion abkühlt, durch das Rohr k nach einem Röhrensystem in den Kühlbottich, in welchem sich die abkühlende Flüssigkeit befindet, durchläuft dasselbe und kehrt dann durch das Saugventil b1 in die Pumpe E zurück. Beim Rückgange des Kolbens tritt die Luft gleichfalls unter Compression und Kühlung in die rechtseitigen Kästen H, durchstreicht dieselben unter fortdauernder Abgabe ihrer Compressionswärme, gelangt durch das Rohr i in den Ventilkasten L1 und von dort aus unter Abkühlung in Folge von Expansion nach einem mit Düsen versehenen, oberhalb des Kühlbottichs angebrachten Spiralrohre M, von welchem sie sich über die abzukühlende Flüssigkeit herabsenkt. Das Saugventil b entnimmt den Luftbedarf mittels der Röhre b direkt aus der Atmosphäre. Der Apparat dient auſser zur Luftkühlung in geschlossenen Räumen auch als Bottichkühlapparat. Die Kühlung der im Bottich enthaltenen Flüssigkeit geschieht in zweifacher Weise und zwar: 1) durch innige Berührung der Flüssigkeit mit einem eiskalten Röhrensystem, und 2) durch auf die Oberfläche der Flüssigkeit sich herabsenkende Eisluft. Behufs schnellerer Abkühlung ist es zweckmäſsig, möglichst viele Theilchen der Flüssigkeit mit den Kühlern in Berührung zu bringen, und dies geschieht durch ein Schaufelrührwerk. Diese Construction soll im Brauerei- und Brennereibetriebe zur schnelleren Abkühlung der Maische, wie überhaupt da zur Anwendung kommen, wo es sich um eine thunlichst beschleunigte Abkühlung stark erwärmter Flüssigkeit handelt.

Eine etwas umständlichere Anordnung, welche aber anscheinend recht zweckmäſsigen Schutz gewährt, ist in Fig. 22 Taf. 10 dargestellt.

Die geschützte Säge ist auch hier eine wagerechte Pendelsäge. Sie schwingt um die Betriebswelle a mit ihrem gabelförmigen Gestelle, welches durch ein Gewicht g ausgeglichen ist. Die Säge liegt auſserhalb der Gabel, in welcher nur die kleine Betriebsriemenscheibe b Platz gefunden hat.

Der des geringeren Gewichtes wegen aus gelochtem Bleche hergestellte Schutzmantel B ist an einer um die Betriebswelle a drehbaren Stange befestigt und liegt mit einem an dem äuſseren Umfange angebrachten Bügel c auf einem Haken auf, der mit der zur Bewegung der Kreissäge gegen das Holz dienenden Handhabe H verbunden ist. Bei der Arbeit legt sich der Schutzmantel auf die obere Fläche des Arbeitsstückes und bleibt während der ganzen Arbeit liegen, während die Säge durch die Handhabe weiter nach abwärts bewegt wird. Beim Heben der Säge nimmt sie den Mantel mit Hilfe des Hakens wieder mit. Das Arbeitsstück ist auf einem auf Schienen laufenden Wagen gelagert.

Für senkrechte Pendelkreissägen ist die Schutzvorrichtung von C. L. P. Fleck Söhne in Berlin (* D. R. P. Kl. 38 Nr. 47494 vom 27. September 1888) bestimmt, welche mit Bezug auf Fig. 23 und 23a beschrieben sei.

Das um die Welle o schwingende Pendel P zeigt in seinem untersten, als Lagerung ausgebildeten Theile die das Kreissägeblatt tragende Welle i, und ist an P eine einen Halbkreis bildende Kappe k angebracht, in welcher sich um i als Centrum zwei halbe Kappen k1 und k2 drehen. Durch kk1 und k2 ist nunmehr das Sägeblatt S vollständig verdeckt.

Unter der Aufhängewelle o ist zur Aufnahme des zu zerschneidenden Holzes h ein Gestell G vorgesehen, welches für winkelrechte Schnitte einen Anschlag a besitzt. Sobald das Pendel P durch Ziehen an dem Griffe m sich um o dreht, also die Säge S zum Schnitte geführt wird, hebt sich der Theil der Kappe, der in der Zeichnung mit k1 bezeichnet ist, vermöge des an dieser in entsprechender Form angebrachten Anlaufes b, indem er sich um i dreht, so hoch, als die zu durchsägende Stärke des Holzes erfordert, und gleitet, auf diese drückend, entlang, während sich der Theil der Kappe, der in der Zeichnung mit k2 bezeichnet ist, bei der Drehung des Pendels P mit seiner Stoſscurve c gegen das Gestell G lehnt und dadurch um i gedreht wird. Nach beendetem Schnitte wird der Griff m losgelassen und das Pendel P geht durch das angebrachte Gegengewicht C in seine ursprüngliche Lage zurück, indem der Schutz den gemachten Weg zurückkehrt und sich selbsthätig beim Verlassen des Holzes bezieh. Gestelles G schlieſst. Um genau vorgezeichnete Schnitte machen zu können, ist an dem Anlaufe b ein Zeiger angebracht, der genau die Lage des verdeckten Sägeblattes S angibt.

Vielfach vorgeschlagen und auch ausgestellt sind Handschuhe zur gefahrlosen Zuführung des Werkstückes. Diese Handschuhe sind an den Fingerspitzen mit runden Blechkappen besetzt, welche mit ihren aufgesetzten oder ausgedrückten Spitzen wohl eine sichere Haltung des Werkstückes gestatten mögen; dagegen wird die Gefahr, von der Säge ergriffen zu werden, für den Arbeiter wohl kaum vermindert, sondern eher erhöht, weil der Arbeiter das Tastgefühl wesentlich verliert.

Die Schutzvorrichtungen an Bandsägen

beziehen sich meist nur auf eine Ummantelung des Sägenbandes, welche nur die Arbeitsstelle frei läſst. Es wird somit ein Schutz gegen die Verletzungen an der Schnittstelle nicht geleistet, vielmehr soll die Ummantelung im Wesentlichen nur verhindern, daſs beim Zerspringen des Bandes dieses von der Maschine abfällt, in die Werkstatt geschleudert wird und dabei die bekannten gefährlichen Verletzungen verursacht.

Die Umhüllungen des Sägenbandes schlieſsen sich oberhalb und unterhalb der Bandrollen und decken meist auch letztere. Die Umhüllungen sind aus Brettern, Blechen oder häufiger aus Drahtgeflechten hergestellt.

Wesentlich trägt zur Sicherung eine gute Seiten- und Rückenführung des Blattes bei.

Schutzvorrichtungen für Abrichtehobelmaschinen.

Die Abrichtehobelmaschinen sind nächst den Kreissägen die gefährlichsten Arbeitsmaschinen, wenn die durch sie herbeigeführten Verletzungen auch nicht so schwer ausfallen, als bei der Kreissäge. Da am häufigsten die Finger des Arbeiters in den Schnittspalt hineingerathen und dabei abgeschnitten werden, so wird die Abrichtehobelmaschine in Arbeiterkreisen häufig Fingerhobelmaschine genannt.

Die gewöhnlichste Schutzvorrichtung besteht in der Anordnung von mehreren Klappen über dem Schnittspalt, welche nur in solcher Zahl aufgeschlagen werden, also den Messerspalt so weit frei geben, daſs das Arbeitsstück über den Messern zwischen Lineal und Klappen passiren kann. Naturgemäſs ist der hiermit gebotene Schutz nur sehr dürftig.

Besser ist die Anordnung einer Schieberplatte, welche den ganzen Messerspalt bedeckt und in der Längsrichtung der Messerwelle immer nur genau um so viel zur Seite geschoben wird, daſs die Messer nur um die Breite des Arbeitsstückes freigelegt werden.

Der Schieber besteht oft aus mehreren in einander bezieh. über einander schiebbaren Stücken, so daſs der herausgezogene Schieber niemals weit über den Arbeitstisch herausragen kann.

Bei einem in der österreichischen Abtheilung gezeigten Modell wurde der Schieber ständig durch eine belastete Schnur in seine die Messerwelle abschlieſsende Stellung zurückgeführt. Bei dieser in der Fabrik von R. Fernau und Co. in Wien eingeführten Schutzvorrichtung war behufs leichterer Seitwärtsbewegung des Schiebers durch das vorgeschobene Arbeitsstück selbst der Schieber am Lineal durch eine Bogenleiste abgegrenzt, ähnlich wie dies bei Kreissägeschutz Vorrichtungen gebräuchlich ist.

Sehr beliebt ist auch die Anordnung eines um einen Bolzen auf dem Arbeitstische schwingenden gebogenen Bleches, welches so geformt ist, daſs es nur allmählich den Messerspalt frei gibt und dem Vorschübe des Holzes ausweicht. Durch ein Schnurgewicht oder eine Spiralfeder wird das Blech stets in seine den Spalt abschlieſsende Stellung zurückgeführt, wenn das Holz geschnitten ist.

Alle diese Schutzvorrichtungen genügen ebenso wenig, als die nicht unmittelbar auf der Tischplatte angeordneten Klappenschieber. Am besten dürfte noch die Anordnung von Walzen beiderseits des Messerspalts sein, welche das Holz aber gerade über den Messern sicher aufdrücken müssen, damit letzteres sauber und glatt behobelt wird; die versäumte sichere Aufdrückung des Holzes über der Messerwelle rächt sich aber durch schlechte Arbeit.

Empfehlenswerth ist die Verwendung besonderer Vorschiebeklötze, welche mittels Stifte das Arbeitsstück sicher zu führen gestatten und durch Anordnung der Handhabe weit über der Tischplatte die Hand doch vor den Messern schützen.

Von einer Schutzvorrichtung für Abrichtehobelmaschinen, welche die Wagenfabrik von Lohner und Comp. in Wien aufstellte, sei in Fig. 24 eine Abbildung gegeben. Diese Anordnung ist zum Abrichten von Radfelgenstücken bestimmt, welche behufs Sicherung des Arbeiters in einen Rahmen a eingespannt und mit diesem vorgeschoben werden.

Der Rahmen a aus Guſseisen umschlieſst die Felge, welche zwischen den Ansätzen d und der Schraube c eingespannt wird. Der Arbeiter faſst somit nur den Rahmen weit oberhalb der gefahrbringenden Messer an und bewegt denselben in Führungen über die Maschine.

Die Mülhauser Gesellschaft hatte eine Abrichtehobelmaschine ausgestellt, welche durch ihre gesammte Anordnung jede Schutzvorrichtung für die Messer überflüssig machen soll, indem der Messerspalt des Arbeitstisches so klein als möglich gehalten ist und den Hobelmessern eine thunlichst geringe Umlaufzahl gegeben ist; die Enden der in den Messerspalt zulaufenden beiden Theile des Arbeitstisches sind unterhalb bogenförmig zugeschärft, so daſs sie sich unmittelbar dem Messerkreise anschlieſsen. So schön diese Ausführung auch erscheint, so sehr läſst sie eine Schutzvorrichtung vermissen, während andererseits gegen den gar zu engen Messerspalt die Abführung der Späne spricht.

Dieselbe Gesellschaft hat auch als Schutzvorrichtung ein verstellbares Anschlaglineal vorgeschlagen. Dasselbe wird immer so weit gegen das gegenüberliegende Ende der Messerwelle gestellt, daſs von dieser nur eine der Breite des Arbeitsstückes entsprechende Länge frei liegt, während der übrige, zur Zeit unbenutzbare Theil der Messerwelle theils von dem breiten Fuſs des Lineals bedeckt ist, theils aber völlig ungedeckt hinter demselben liegt.

Auch der Höhe nach verstellbare Schutzkappen sind seitens der Mülhauser Gesellschaft eingeführt, doch stellen sich diesen Anordnungen auſser den oben genannten Bedenken auch die praktischen Schwierigkeiten entgegen, welche diese Ausführungen beim Hobeln hochkantiger Werkstücke verursachen.

Eine von der Firma A. Goede in Berlin in den Handel gebrachte Schutzvorrichtung ist in Fig. 25 bis 27 dargestellt.

Ein Schutzblech a, welchem durch gewellte Form ausreichende Steifigkeit gegeben ist, liegt über der Tischöffnung und deckt dadurch die Messerwelle b. Dieses Schutzblech wird in der zweitheiligen Lagerung c verschiebbar gehalten und überdeckt für die gewöhnlichen Arbeiten die ganze Breite der Messerwelle bis zum Lineal, während für das ungefährliche Ueberführen von hohen Hölzern das Schutzblech für die erforderliche Durchgangsbreite zurückgeschoben wird. Die Schutzblechlagerung wird von zwei Rundstangen dd getragen, welche in einem an die Maschine geschraubten Consol e zur senkrechten Auf- und Niederbewegung geführt werden. Die beiden Rundstangen sind unten durch einen Quersteg f verbunden, an welchem ein Seil über Rolle g mit dem Gewichte h zieht. Indem dieses Gewicht wenig leichter als Schutzblech mit Zubehör ist, wird das Schutzblech ohne besonders angebrachte Begrenzung stets auf dem Tische oder dem untergeschobenen Holze liegen, welches bei der Zuführung nach der Messerwelle an der aufgebogenen Seite des zum gröſsten Theil ausbalancirten Schutzbleches ein leichtes Heben desselben bewirkt.

Um dieses selbsthätige Heben mit Hölzern von verschiedener Dicke bei entsprechenden Höhenstellungen des Schutzbleches zu ermöglichen, ist der Stellring i auf eine der Rundstangen d gesetzt, mit welcher derselbe in verschiedenen Lagen durch Schraube und Fingerrad zur Begrenzung des Niederganges vom Schutzblech festgestellt werden kann. Dabei wird das Schutzblech immer freien Aufgang behalten, und die niedrigste Stellung muſs so bestimmt werden, daſs das Holz durch Hand mit dem Schutzblech über der Messerwelle zu halten ist.

Schutzvorrichtungen für Fräsmaschinen.

Die schnell umlaufende senkrechte Frässpindel bringt mit ihrem Werkzeuge erhebliche Gefahren hervor, wenn der Arbeiter beim Zuführen des Werkstücks von Hand ausrutscht.

Als beste Schutzvorrichtung erscheint hier ein über der Fräse angeordnetes und diese im Durchmesser weit überragendes, durchbrochenes Rad. In neuerer Zeit wird auch wohl eine entsprechend groſse und dicke Glasscheibe für diesen Zweck vorgeschlagen.

Die österreichische Abtheilung zeigte noch einige anders geartete Anordnungen, welche zwar wenig zweckmäſsig und zu umständlich erscheinen, aber doch erwähnt sein sollen, weil sie in der Praxis angewendet werden.

Fig. 28 zeigt eine über der Frässpindel a angeordnete Glocke b, welche an einem Ständer des Arbeitstisches verstellbar angeordnet ist. Wenn auch die Fräse hiermit ziemlich gut gedeckt ist, so verliert doch der Arbeiter jede Möglichkeit, die Arbeit zu beobachten und genaue Umrisse zu fräsen.

Bei der Anordnung nach Fig. 29 und 30, welche in einer österreichischen Eisenbahnwerkstatt benutzt werden soll, ist auf der Spindel eine die Schneiden des Werkzeugs überragende Platte p befestigt. Der Seitenschutz besteht aus einer halbkreisförmigen guſseisernen, an dem Tisch befestigten Platte PP, an welcher ein halbkreisförmiger Blechschutzmantel b mittels Haken angebracht ist. Die Platte P besitzt zwei senkrechte Seitentheile tt, an welchen sich eine in der Mitte mit einem viereckigen Ausschnitt versehene hölzerne Schutzplatte h mittels Schlitzen und Schrauben verschieben und wieder feststellen läſst. Bei der Arbeit treten die Schneiden des Werkzeuges durch den Ausschnitt.

Zur Erleichterung der Handgriffe sind für das Arbeitsstück A federnde Führungen in Anwendung. Die obere Führung besteht aus den Stahlfedern ff, welche das hölzerne Gleitstück g gegen die obere Fläche des Arbeitsstückes drücken, während ein ähnlicher Druck gegen die freie Seitenfläche durch zwei Rollen rr ausgeübt wird, die in Gabelbolzen drehbar gelagert, durch in den Hülsen H befindliche Federn stetig angepreſst werden. Der Arbeiter hat daher nur für die Verschiebung des Arbeitsstückes zu sorgen; während der Arbeitspause ist der freie Theil des Werkzeuges durch das herabsinkende Gleitstück g gedeckt; letzteres kann durch Verschiebung der Schutzplatte h für verschieden starke Arbeitsstücke eingestellt werden. Die Fräserspindel kann durch ein Handrad vom Arbeiter höher oder tiefer gestellt werden.

Schutzvorrichtungen für Rindenschälmaschinen.

Ig. Spiro und Söhne, Papier- und Cellulosefabrik in Krumau, stellen ein interessantes Modell der Holzbearbeitungsabtheilung ihrer Fabrik aus. An der ausgestellten Rindenschälmaschine sind auf liegender Welle zwei Teller angebracht, in welchen das Schälmesser umläuft. Je nachdem stärkere oder schwächere Rinde entfernt werden soll, wird es stärker oder schwächer angestellt. Die senkrecht stehenden Teller drehen sich mit der Welle. Die Maschine ist doppelt wirkend, so daſs man Rundholz von jeder Seite an das Schälmesser drücken kann. Dabei ist die Einrichtung getroffen, daſs auch unrunde Scheite ohne zu groſsen Holzverlust geschält werden können.

Ein Blechmantel umfaſst die Messerscheibe fast vollständig. Ein Schutzblech legt sich selbsthätig auf das Arbeitsstück, wenn dasselbe gegen den Arbeitsausschnitt des Blechmantels gebracht wird.

Schutzvorrichtungen für Metallbearbeitungsmaschinen.

Auſser der Verkapselung der Zahnradgetriebe waren nur in der österreichischen Abtheilung einige Modelle gezeigt, welche die Auffangung bezieh. Ablenkung von Drehsplittern u.s.w. zeigen sollten.

Die Stahlfederfabrik Heintze und Blanckertz in Berlin hat einen hübschen Aufbau errichtet, in welchem die wichtigsten Maschinen für Stahlfederfabrikation in Thätigkeit gezeigt werden. Die meisten dieser Maschinen sind Balanciers und gleich anderen Abarten derselben Gattung ziemlich gefährlich. Sie bieten namentlich Gelegenheit zu Kopf- und Fingerverletzungen.

Bei der Maschine, welche Plättchen für Stahlfedern und Federhalterhülsen ausstanzt, sind die Schnittwerkzeuge mit einem Schutzring versehen, welcher bestimmt ist, Fingerverletzungen zu verhüten. Das besonders gefährliche Stempelwerk, auf welchem die Federn mittels Fallhammers mit Firma versehen werden, erhielt mehrere Schutzvorrichtungen. Es ist an der einen Seite durch einen Schutzkorb, an der anderen durch eine Glasplatte eingeschlossen. An der Stelle, wo die Plättchen aufgelegt werden, ist eine besonders construirte Schutzklammer angebracht. Bei der Bieg- und Formmaschine (wieder einem Balancier) ist die Bahn der Schwungkugeln mit zwei eisernen Schutzringen umgeben, so daſs Verletzungen des Kopfes verhütet werden. Die Federnschleifmaschine ist über der Schmirgelscheibe mit einem Schutzhelm versehen, welcher zugleich den abspritzenden Schmirgel auffängt.

Das Spalten der Federn wird dadurch bewirkt, daſs zwei kräftige, scharf geschliffene Messer an einander vorbei geführt werden. Damit der Finger nicht zwischen die Messer geräth, wird deren Bewegung durch einen Riemen auf möglichst geringes Maſs beschränkt, Eine ebenfalls ausgestellte Kreissäge, ein Drehbanksupport und eine Fräsmaschine sind mit Schutzkappen versehen, welche bei der ersteren zugleich als Spanauffänger dienen.

Sodann wären die Vorrichtungen zu erwähnen, welche seitens der Eisen- und Stahlberufsgenossenschaft ausgestellt waren, die aber wohl sämmtlich in das Gebiet der Eisenhüttenkunde fallen (1889 274 * 359).

Schutzvorrichtungen für Schleifmaschinen.

Die das Auffangen der einzelnen Stücke eines zersprungenen Schleifsteins bezweckenden Schutzkappen, welche den gröſsten Theil des Steins umgeben und nur einen Sector desselben frei lassen, dürften wohl trotz ihrer ungemein starken Ausführung nur in sehr wenigen Fällen genügen, um die Steinstücke wirklich aufzufangen; in den meisten Fällen wird die Fliehkraft der Steintrümmer die Schutzbleche zerstören.

Die reichhaltigste Ausstellung geschah von der Firma S. Oppenheim und Co. in Hainholz bei Hannover. Hier ist besonders eine Guſsputzmaschine zu erwähnen, bei welcher auf den Enden der wagerechten Betriebswelle eine Schmirgelscheibe und eine Stahldrahtbürste angeordnet sind. Der entstehende Staub wird von den die Scheiben theilweise einhüllenden Mulden aufgefangen und durch einen mitten zwischen beiden Putzscheiben auf der Betriebswelle sitzenden Ventilator abgesaugt. Die Schutzmulden, sowie die Saugewege des Lüfters sind im Gestell der Maschine eingegossen.

Schulzvorrichtungen für Textilmaschinen.

Das Textilgewerbe ist sehr knapp vertreten, trotzdem gerade bei den vielen, hier vorkommenden gefährlichen Arbeitsmaschinen der Unfallverhütung ein groſses Schaufeld geboten worden wäre. Die hervorragendsten Sicherheitsmaſsnahmen für Textilmaschinen sind von Oscar Schimmel und Co. in Chemnitz und von der Mülhauser Gesellschaft ausgestellt.

Der von Schimmel ausgestellte Krempelwolf besteht aus einem groſsen Tambour von 1m,210 äuſserem Durchmesser, 2 Entréecylindern mit einer Putzwalze, 3 Paar Arbeiter- und Wenderwalzen, sowie einem Volant, welcher als Auswurfwalze dient. Sämmtliche Walzen sind jedoch statt der Krempelbeschläge mit starken eingeschlagenen Haken versehen, welche 20mm hoch sind. Diese Haken stehen in 12mm von einander entfernten Kreisen um die Walzen; die Theilung dieser Kreise muſs genau sein, denn die Walzen stehen sämmtlich mit diesen Zähnen einige Millimeter in einander hinein, so daſs ein Durchrutschen der verfilzten Wolle gar nicht möglich ist. Da aber die Zähne trotz des Ineinandergreifens immer noch viel Zwischenraum lassen, so kann das Wollhaar sich seitlich vertheilen, und da die Geschwindigkeiten nur geringe sind, so wird das Haar nicht angegriffen, obgleich die Zertheilung eine ganz unbedingte ist. Bei Strumpflappen oder carbonisirten Geweben läſst man den Tambour etwas schneller laufen, da derartige Sachen natürlich etwas kräftiger bearbeitet werden müssen.

Für Wolle macht der Tambour 120 Umgänge in der Minute, die Leistung ist aber trotzdem sehr bedeutend, weil statt der einen, hier vier Arbeitslinien durch die 3 Walzenpaare hergestellt sind. Die erste Arbeit ist wie beim Reiſswolf vom Cylinder weg; der Tambour treibt die Wolle nicht wie beim Reiſswolf abwärts, sondern aufwärts und führt dieselbe unter die 3 Walzenpaare. Auch diese sind anders angeordnet als bei der Krempel; der Arbeiter liegt vorn und dahinter der Wender; es wird also die im Arbeiter sitzende Wolle vom Wender abgenommen und sofort dem Tambour wieder zugeführt; die Wolle passirt also unter diesen Walzen einfach durch, wodurch sie genügend geöffnet wird.

Da die Arbeitswalzen einen stärkeren Widerstand zu leisten haben als bei den Krempeln, so werden dieselben mit Rädern betrieben. Die Tambourbreite ist gewöhnlich 1m; ein Krempelwolf in dieser Breite öffnet in 12 Arbeitsstunden etwa 30 Centner Wolle. Der Kraftverbrauch ist der Production angemessen, von 1 bis 3 .

Alle mit Zähnen versehenen Walzen sind durch Haubenverdeck abgeschlossen, welche sich behufs Reinigung der Walzen leicht aufheben und feststellen lassen. Die Zahnräder sind mit einem Verdeck umhüllt, welches beim Ausheben der Hauben getheilt wird, so daſs die Walzen dann leicht aus der Maschine heraus gehoben werden können. Der Betriebsriemen ist durch einen vom Arbeiterstande aus zu fassenden Hebel zu beeinflussen.

Um zu verhüten, daſs der Arbeiter beim Auflegen und Ausbreiten der Wolle auf dem Zuführtische den gezahnten Zuführcylindern zu nahe kommen und von diesen erfaſst werden könnte, liegt vor den Zuführcylindern eine hölzerne Druckwalze über dem Tisch, so daſs die Hände des Arbeiters nicht bis an die Zuführcylinder heran können. Sollte durch irgend einen Zufall dieser Fall doch eintreten, so kommt eine an dem Triebwerk für die Zuführcylinder angeordnete Ausrückkuppelung zur Wirkung, welche die Cylinder sofort stillsetzt. Letztere Kuppelung kommt überhaupt zur Geltung, wenn irgend ein harter Gegenstand, wie ein Schraubenschlüssel u.s.w. aus Unachtsamkeit zwischen die Cylinder gelangt, so daſs durch dieselbe die Betriebssicherheit der Maschine erhöht ist.

Auf die ausgestellte Reiſskrempel genannter Firma soll etwas näher eingegangen werden.

Die Reiſskrempel sollen aus den lockeren Wolllöckchen ein Flieſs oder einen Pelz von bestimmtem Gewichte und bestimmter Länge und Breite bilden. Die Wolllöckchen werden hierzu in der Krempel zwischen Walzen mit Zahnbeschlag erst in die einzelnen Fasern aufgelöst; der dann von der letzten Walze abgekämmte Faserflor wird auf eine Trommel gewickelt, bis die Wickelung eine bestimmte Stärke erreicht hat, worauf durch Zerreiſsen der Umwickelung und Abnahme von der Trommel der Pelz erhalten wird. Die Anordnung der Krempel ist ähnlich wie die des Krempelwolfes, es ist auch ein groſser Haupttambour vorhanden, über welchen die Walzen mit den entgegenstehenden Zähnen, die sogen. Arbeiter, und deren Reinigungswalzen, die sogen. Wender, angeordnet sind. Die Wolle wird ebenso von einem, hier aber sehr langsam laufenden Lattentuche durch zwei gezahnte Zuführcylinder eingeführt, jedoch gibt hier der Tambour die Wolle an eine langsam laufende Walze ab, von welcher die gebildete Faserschicht durch einen kurz und schnell schwingenden Kamm, den Hacker, abgekämmt wird, Die gebogenen hakenartigen Zähne der Walzen sind hier viel feiner, und zwar aus Stahldraht gebogen, sogen. Kratzen, und stehen sehr dicht. Damit der Tambour seine Wolle leicht an die letzte Walze abgibt, wird dieselbe aus seinem Kratzenbeschlage, in welchen sich die einzelnen Fasern eingezogen haben, durch eine schnell laufende Walze mit sehr elastischem Beschlag, den sogen. Volant, wieder an die Zahnspitzen gehoben. Dieser Volant verursacht nun durch seine schnelle Drehung, 600 bis 800 Umdrehungen in der Minute, einen starken Luftstrom, welcher kleine Fasern von der Krempel ablöst, wodurch die Luft in den Krempelsälen mit Staub und Fasern angefüllt wird.

Eine werthvolle Schutzvorrichtung an dieser Maschine ist die sogen. Volant-Umhüllung, welche den letztgenannten Uebelstand beseitigt und auch eine Sicherung für die Arbeiter gewährt. Fig. 31 bis 33 veranschaulichen diese Anordnung.

Die Lagerbüchsen b bilden gleichzeitig die an die Seiten des Volants V sich legenden Scheiben S, auf denen eine aus zwei durch Scharnier c verbundenen Theilen l und l1 bestehende Blechhülle zur Auflage kommt; der hintere Theil l1 wird auf den Scheiben S durch die, vermöge ihres rauhen Randes leicht von Hand zu lösenden Schrauben h befestigt und am Ende durch federnde Klammern f gehalten; der vordere Theil l wird an seinem Ende durch die daran befestigte Schiene r von den Schrauben n mit den Muttern m (Fig. 31) an Nasen der Scheiben S gehalten und kann somit die nahe an den Flugwender W reichende Anfangskante der Hülle dicht gegen den Beschlag des Volants eingestellt werden, so daſs an dieser Stelle keine Luft in die Hülle eintreten kann; durch diese Nachstellbarkeit ist der Luftzutritt auch noch verhindert, wenn der Volant durch Abnutzung seinen Durchmesser verringert hat und da die Hülle auch dann noch immer concentrisch zu dem Beschläge bleibt und die innere Wandung vollkommen glatt ist, so ist die gute Wirkung der neuen Umhüllung auch bei kleiner werdendem Volant gesichert.

Die in dem Beschläge des Volants noch verbleibende Luft, welche durch die Centrifugalkraft innerhalb der Hülle ausgetrieben wird, kann durch einen am Ende des Theiles l vorgesehenen Schlitz p (Fig. 33), welcher durch ein feines Drahtnetz verschlossen ist, entweichen. Durch die ruhenden Scheiben S und Lagerbüchsen b kann dort sich absetzender Flug nicht mehr bei der Drehung mit herumgeführt werden und durch die über einen vorspringenden Rand an den Scheiben S greifenden Seitenscheiben o (Fig. 32) des Volants ist auch innerhalb ein vollkommener Abschluſs von dem Beschläge gegen die Volantspitzen erreicht und durch diese Art des Abschlusses können sich keine Fasern mehr innerhalb der Hülle zwischen den Scheiben S und dem Volant einklemmen.

Die bei den Kämmen des Spinnmateriales zwischen dem Tambour und dem letzten Arbeiter A frei werdenden Fasern, welche der Tambour fortgeschleudert, nimmt die Walze w auf, so daſs sich dieselben nicht an der Hülle absetzen und zu zeitweiligem Mitreissen in die Krempel ansammeln können; die Walze w wird von der Arbeiterkette e aus gleich mit in langsame Drehung versetzt und gibt die aufgefangenen Fasern ununterbrochen dem Tambour zurück. Die Walze w verhindert auch, daſs der vom Tambour herrührende Luftstrom gleich in den Volantbeschlag eintritt und dadurch wird das Arbeiten des Volants, dessen Arbeitsstelle am Tambour nun zwischen den Walzen W und w abgeschlossen ist, ein besseres.

Die aus dem Schlitze p austretende Luft wird durch den Kasten k nach oben geleitet, so daſs sie nicht gegen den Arbeiter A trifft, und der Kasten k ist genau gegen die Walze w einzustellen; die Schrauben n können nach Lösung der oberen Mutter leicht aus den seitlich aufgeschlitzten Löchern der Befestigungsnasen gebracht und dann der vordere Theil l der Hülle zurückgeschlagen werden, so daſs der Volant zur Beobachtung seiner Einstellung zum Tambour frei liegt; bei diesem Oeffnen verhindern schon die über den Volantbeschlag vorstehenden Scheiben S den seitlichen Luftzutritt. Die Doppelmutter m sichert beim Wiederschlieſsen der Hülle die vorherige Einstellung der vorderen Kante der Hülle, welche von den sich etwa daran setzenden Fasern durch den Wender W beständig gereinigt wird.

Der seitliche Luftzutritt in dem vom Tambour, dem Volant und dem Flugwender W eingeschlossenen Raume wird durch die an den Scheiben S befestigten Lappen z verhindert.

Die ganze Hülle, welche durch die Scheiben S mit den Lagern b verbunden ist und ein Ganzes bildet, folgt auch bei der Verstellung der Stelleisen t dem Volant von selbst und wird, da ihre Construction sehr leicht ist, mit dem Volant zugleich beim Putzen der Krempel abgehoben.

Fig. 34 zeigt die an dieser Reiſskrempel angeordnete Schmutzfangmulde. Da nämlich die schnell umlaufenden Wenderwalzen noch der Wolle beigemengte Schmutztheile in die Mulden werfen, müssen letztere zeitweise gereinigt werden. Um hierbei unvermeidliche Gefährdungen des Arbeiters zu verhindern, findet hier die Reinhaltung der Fangkante selbsthätig statt.

Vor den Wundern W sind feststehende Blechmulden angebracht, welche Räumerflügel R haben.

Diese Flügel R streichen dicht über die Fangkante F der Mulden und den daran schlieſsenden Theil, welcher genau nach dem von der Flügelkante beschriebenen Kreise geformt ist.

Die Flügel R werden ununterbrochen von dem Arbeiter A aus mittels der endlosen Schnur s in langsame Drehung versetzt und reinigen dabei beständig die Fangkanten F, indem sie den dort sich absetzenden Schmutz nach hinten schieben.

Im hinteren Theile ist nun die Mulde wesentlich anders als bisher gestaltet; erstens ist die Form des Bodens eine gebrochene, wodurch ein tieferer frei zugänglicher Theil gebildet wird, und zweitens ist eine Leiste P mit Lederlappen angebracht, die Räumer R schieben folglich den an der Fangkante F abgesetzten Schmutz nach hinten, wo der letztere in den tieferen Muldentheil M abfällt, also aus dem Bereiche des Drehungskreises des Räumers tritt und bei der weiteren Drehung der Räumer wischen sich die Flügelkanten desselben an den vorstehenden Lederlappen ab. Es kann demnach kein Schmutz von den Flügeln wieder mit an den Wender zurückgenommen werden und der hintere tiefere Muldentheil M gestattet eine vollkommen gefahrlose Reinigung.

An der Pelztrommel ist ein selbsthätiger Pelzbrecher vorgesehen, welcher insofern Unfälle verhüten kann, als die Arbeiterin nicht mehr wie früher nöthig hat, bei der erreichten Pelzstärke den Pelz auf der Trommel zu zerreiſsen und abzunehmen, also gar nicht mehr den gefährlichen Betriebstheilen nahe zu kommen und an denselben zu arbeiten hat. Hat nämlich die Pelztrommel eine bestimmte Anzahl Umdrehungen gemacht, ist also ein Pelz von bestimmter Stärke erreicht, so rückt selbsthätig eine Vorrichtung ein, welche die Pelze zerreiſst, von der Trommel abzieht und in einen Sammelkasten befördert, aus welchem die Arbeiterin die Pelze zu ganz gelegener Zeit entnehmen kann. Ein hoher Werth dieser selbsthätigen Vorrichtung für Unfallverhütung liegt auch noch darin, daſs die die Krempel bedienende Arbeiterin in ihrer Aufmerksamkeit für ihre Maschine entlastet wird, die Bedienung also erleichtert und die Vorsicht gegen Unfälle vermindert wird, und dies hat ebenso Bezug auf die selbsthätigen Schmutzfangmulden.

Um der Forderung der Textilberufsgenossenschaft, zufolge welcher jede Arbeitsmaschine für sich ausrückbar sein soll, zu genügen, müssen namentlich die älteren Krempeln mit besonderen Riemenausrückern nachträglich versehen werden. Ein solcher nachträglich anbringbarer Ausrücker ist von Schimmel und Comp. ebenfalls ausgestellt; derselbe ist in Fig. 35 abgebildet.

An dem Krempelbogen wird zwischen zwei Walzenstelleisen an einer passenden Stelle ein Stelleisen mit einer Nabe fest angeschraubt, in welcher eine abgedrehte Spindel steckt, die durch eine kräftige Klemmschraube darin festgehalten wird. Die Spindel trägt an ihrem vorderen frei ragenden Ende eine besonders aufgeschraubte Zahnstange, und auf der Spindel ist eine Hülse verschiebbar, an welcher die zwei Stifte, zwischen denen der Antriebsriemen durchgeht, befestigt sind. In der Hülse ist noch, senkrecht zur Spindel stehend, ein Bolzen drehbar, welcher innerhalb der Hülse ein kleines in die Zahnstange greifendes Zahnrad und auſserhalb ein Handrad trägt; bei Drehung des letzteren wird also durch den Zahnstangentrieb die Hülse auf der Spindel und damit der in der Stiftgabel laufende Antriebsriemen auf seinen Scheiben verschoben.

Obwohl die Hülse durch den kleinen Zahntrieb einer Selbstverschiebung durch den Riemen genügend Widerstand entgegensetzt, kann auſserdem noch die Hülse in ihren Endstellungen durch eine Schraube mit Flügelkopf auf der Spindel festgeklemmt werden. Die Verschiebung mittels des Zahnstangentriebes gestattet ein ruhiges, langsames und sicheres Ueberführen des Riemens, wie es der allmählichen Einrückung von Maschinen, welche, wie die Krempeln, schwer zu laufen anfangen, entspricht und wie dies mittels eines Riemengabelhebels nie zu erreichen ist.

Dieser Riemenausrücker gestattet dadurch, daſs die Spindel in dem am Krempelbogen befestigten Stelleisen verdreht werden kann, ein in allen Fällen passendes Einstellen der Riemengabel. Auch die beiden Stifte derselben sind den wechselnden Riemenbreiten entsprechend in Schlitzlöchern der Hülse gegen einander zu verstellen, so daſs für die Anfertigung eines solchen Riemenausrückers nur die Angabe des äuſsersten Abstandes der Antriebsscheiben vom Krempelbogen erforderlich ist.

Der Riemenausrücker hat nur eine einzige Befestigungsstelle mit nur einer Schraube, und zwar noch in höherer bequem zugänglicher Lage, wodurch auch der Gang zwischen den Krempeln nicht verengt wird.

Fig. 36 erläutert einen im Modell ausgestellten Fangkorb für die Abfallstoffe der Walzenkrempeln, wie er von G. Josephy's Erben in Bielitz, österreichisch Schlesien, in den Handel gebracht wird.

Der Fangkorb ist unterhalb der Wenderwalze a angeordnet.

Durch Löcher in dem Schutzbleche b ist während des Betriebes der Krempel die Anhäufung des Schmutzes am Tischbleche c stets bemerkbar und damit auch leicht zu erkennen, wenn derselbe entfernt werden muſs. Der Arbeiter legt mit der Hand das um a drehbare Schutzblech b nach vorn um und zieht damit gleichzeitig das durch Gelenkstangen e mit b verbundene und in Führungen auf eine Unterplatte d gleitende Tischblech c derart zurück, daſs, wie in der Skizze punktirt eingezeichnet ist, die Bleche b und c eine Fläche bilden. Jetzt kann, da das Wollschmutzblech von der Wenderwalze W etwa 150mm entfernt ist, dasselbe leicht, schnell, vollkommen und ohne jede Gefahr gereinigt werden.

Die von der böhmischen Kotzen- und Pferdedeckenfabrik von S. Heller in Neuötting ausgestellte Sicherheitsvorrichtung (Fig. 37) ist an einem Klopfwolfe angebracht. Dieselbe besteht aus einem durch Hebel und Gewicht ausbalancirten Blechschieber S, welcher mit dem Deckel D des Klopfwolfes durch die Stangen s so verbunden ist, daſs sich der Schieber vor die Wolftrommel schiebt, sobald der Deckel geöffnet wird.

Die Gesammtausstellung von Schutzvorrichtungen für Textilmaschinen, welche die Mülhauser Gesellschaft veranstaltete, sei nunmehr eingehender besprochen.

Baumwolleschlagmaschine. Die meisten Unfälle an diesen Maschinen entstehen durch Berührung mit [dem Schläger. Es kommt besonders vor, daſs die Arbeiter während des Betriebes der Maschine oder – was am häufigsten eintritt – bevor dieselbe vollständig still steht, die Haube aufheben oder daſs sie die Wolle, welche öfters zwischen Schläger und Tambour auf dem Roste festsitzt, mit der Hand herausnehmen wollen, indem sie die Klappe des letzteren öffnen.

Um jede Berührung der Hand mit dem Schläger unmöglich zu machen, hat man in erster Linie versucht, das Oeffnen der Klappe zu verhindern, indem man letztere verschraubte oder durch ein Vorhängeschloſs sicherte, zu welchem nur der Meister einen Schlüssel besaſs.

Natürlich sind diese Maſsnahmen sehr lästig für den Arbeiter und deshalb nur noch selten in Gebrauch.

Statt dessen sind verschiedene sehr hübsche und zweckmäſsige Anordnungen in Anwendung gekommen, welche ihren Zweck vollständig erfüllen, ohne eine so lästige Beschränkung des Arbeiters herbeizuführen.

Vorrichtung von Steinheil-Dieterlen. Um das Oeffnen des Schlosses den Arbeitern zu gestatten, sobald die Maschine stille steht, ist die Treibscheibe mittels einer Eisenplatte, welche zwei Oeffnungen besitzt, geschlossen. Durch diese Oeffnungen geht der erste Ring einer Kette, an welche der Schlüssel des Vorlegeschlosses befestigt ist. Bevor die Maschine in Gang gebracht wird, und nachdem die Klappen verschlossen sind, wirft man Schlüssel und Kette durch die Oeffnungen in das Innere der Scheibe hinein. Der Schlüssel kann während des Betriebes somit nicht erreicht werden.

Die Verfahren, Apparate und Maschinen zum Waschen, Bleichen, Färben nehmen in der heutigen Appreturtechnik eine bedeutende Stellung ein, und es ist in Folge der an sie gestellten hohen Anforderungen der erfinderische Geist bemüht gewesen, auf diesem Gebiete Neues und Vollkommenes zu schaffen. Die betreffenden Neuerungen erstrecken sich nun entweder., unter Erzielung rationeller Arbeitsverfahren, auf die zur Ausführung derselben dienenden Specialmaschinen, ganz besonders aber beziehen sie sich auf diejenigen Apparate und Maschinen, auf denen die Ausführung der oben genannten Operationen, d.h. das Waschen, Bleichen, Färben u.s.w. in ununterbrochener Folge und nach Belieben möglich ist und auf denen auſserdem entweder Gespinnstfasern, Garne, Gewebe o. dgl. behandelt werden können.

Unter Berücksichtigung dieses Umstandes dürfte es bei einer näheren Betrachtung der einzelnen Einrichtungen nicht rathsam sein, einer Eintheilung derselben die zu behandelnden Materialien oder die betreffenden Appreturoperationen zu Grunde zu legen, wie es in früheren Berichten dieses Journals geschehen ist und wie es noch neuerere Werke gethan haben; es empfiehlt sich vielmehr nach Ansicht des Verfassers dieser Zeilen, einer solchen Eintheilung die verschiedenen Verfahren zu Grunde zu legen, welche bisher angewendet worden sind, um die betreffende Flüssigkeit mit dem zu behandelnden Stoffe zusammenzubringen.

Geht man von diesem Gesichtspunkte aus und berücksichtigt man weiter, daſs der Stoff entweder nur auf seiner Oberfläche oder seiner ganzen Ausdehnung nach behandelt werden soll, so ergeben sich vier groſse Abtheilungen, in denen die einzelnen Apparate und Maschinen bezieh. die denselben zu Grunde liegenden Verfahren untergebracht werden können.

In die erste Abtheilung würden dann diejenigen Einrichtungen zu rechnen sein, bei welchen die Flüssigkeit auf die Oberfläche des zu behandelnden Gutes aufgetragen wird;

der zweiten Klasse lassen sich diejenigen Vorrichtungen zutheilen, bei welchen das Material in die Flotte eingebracht wird;

in die dritte Abtheilung gehören die Apparate und Maschinen, bei denen ein Durchziehen des Materials durch die Flotte erfolgt und

in die vierte Gruppe diejenigen, bei welchen das Umgekehrte der Fall ist, d.h. die Flotte durch das Material getrieben wird.

Unter diesen Gesichtspunkten sollen nun die in neuerer Zeit gemachten Erfindungen der sogen. Naſsappretur im Nachstehenden behandelt werden, die Verfahren, sofern sie rein chemischer Natur sind und nicht Veranlassung zu besonderen Constructionen gegeben haben, sollen in einem besonderen Berichte eine Betrachtung finden und ebenso auch die eigentlichen Wollwaschmaschinen, die das Reinigen und Entfetten der Wolle besorgen und als solche nicht zur Appretur gerechnet werden können.

A. Auftragen der Flüssigkeit auf die Oberfläche des Materials.

Das Auftragen der Flüssigkeit auf die Oberfläche der Gewebe u.s.w. kann in dreierlei Weise erfolgen, und zwar:

1) in fein zertheiltem Zustande, wobei Zerstäuber und Bürsten in Anwendung kommen;

2) in Form starker Strahlen, und

3) durch Vorbeiführen des Materials an einem Flüssigkeitsbehälter, mit dessen Inhalt das letztere entweder direkt oder durch eine Walze, Bürste u.s.w. in Berührung gehalten wird.

Das Verfahren, die Flüssigkeit in fein vertheiltem Zustande auf Gewebebahnen u. dgl. aufzutragen, ist älteren Datums, jedoch ist man in neuerer Zeit bemüht gewesen, dasselbe durch Umgestaltung der bekannten Apparate besonders für die Färberei geeignet zu machen. Mit Hilfe des durch die Patentschrift Nr. 4634 vom 8. Juni 1878 geschützt gewesenen Zerstäubeapparates von Gustav Knape in Meerane (vgl. 1879 233 455) war es möglich geworden, zwar gleichzeitig mehrere Appretursubstanzen aufzutragen, jedoch nur neben einander, ein eigentliches Mustern war nicht möglich. Gebrüder Levinstein in Berlin gingen in ihrem D. R. P. Kl. 8 Nr. 9966 vom 18. Oktober 1879 wieder zu nur einer Flüssigkeit zurück, wendeten aber eine Schablone an, mit welcher sie das zu bestäubende Gewebe u.s.w. bedeckten und erzielten hierdurch eine Musterung. Das Auftragen der Farbe bewirkten sie durch einen Zerstäuber oder eine Bürste. Fig. 1 bis 3 Taf. 11 geben ein Bild von der gesammten Einrichtung.

Der Stoff wird auf den Tisch d aufgespannt, und zwar so, daſs er auf beiden Enden durch die Walzen t gehalten wird. Vermöge dieser Walzen ist man im Stande, den Stoff o so weit auszudehnen, daſs die Farbe sich den kleinsten Poren desselben gleichmäſsig mittheilt. Ist der Stoff derartig aufgespannt, so wird die Schablone l, wie in Fig. 3 ersichtlich, aufgelegt. Die sich drehende Bürste n ruht mit ihrer Achse in einem Gestelle, welches mittels der Zahnräder g und k auf zwei auf beiden Seiten des Tisches befindlichen Zahnstangen h sich hin und her bewegen läſst. Indem man nämlich die Kurbel m nach der entsprechenden Richtung, d.h. von links nach rechts in Bewegung setzt, greift das Zahnrad g in die Zähne des Rades k, welches mit der Achse der Bürste fest verbunden ist, wodurch eine entgegengesetzte Umdrehung der Bürste hervorgebracht wird. Die Walzen e, b und c sind Farbübertragungswalzen, von denen e in einem Kästchen mit flüssiger Farbe sich dreht. Sämmtliche Walzen werden durch gegenseitige Reibung in Umdrehung gesetzt. Unter der Bürste ist ein Drahtsieb p angebracht, das die Borsten der Bürste streifen, so daſs die an die letztere übertragene Farbe zerstäubt wird und auf die Schablone niedersinkt. Die Schutzbleche p1 verhindern ein Bespritzen des noch nicht auf den Tisch gekommenen oder denselben verlassenden Stoffes.

Findet an Stelle der Bürste ein Zerstäuber Anwendung, so findet ein ebensolcher Tisch Anwendung, auch erfolgt das Aufspannen des Stoffes und das Auflegen der Schablone ebenso wie bei Verwendung einer Bürste. Das Auftragen der Farbe geschieht dagegen in nachstehender Weise:

Unter dem Tische am Fuſsboden ist ein Blasebalg c (Fig. 1) angeschraubt, an dessen oberer Seite sich ein Fuſsbrett d befindet, durch welches der Blasebalg in Bewegung gesetzt wird. Die Luft wird durch das Mundstück m des Blasebalges in einen Gummischlauch i getrieben, welcher dieselbe nach dem aus Gummi hergestellten Windreservoir b führt, aus dem die Luft durch den Schlauch h nach dem Zerstäuber n gelangt, welcher sich an dem Farbenbehälter a befindet. Sobald nun der Blasebalg in Bewegung gesetzt wird, füllt sich das Reservoir b so lange mit Luft, bis dieselbe bis zu einem gewissen Grade zusammengepreſst ist, alsdann tritt die Luft in den Zerstäuber und die Farbe in Staubform aus der Flasche. Die Flasche selbst kann mit der Hand hin und her geführt werden.

Eine bedeutende Vervollkommnung der Lewinstein'schen Einrichtungen zeigen nun die Zerstäuber von Charles und Henri Dratz in Brüssel, welche durch das Englische Patent Nr. 9044 vom Jahre 1888 geschützt sind. Bei diesen Apparaten wird der Flüssigkeitsstrahl nicht durch Luft, sondern durch Dampf ausgetrieben und auſserdem trifft der Dampfstrahl das Flüssigkeitsrohr nicht unter einem Winkel, wie z.B. in den Fig. 1 und 10 Taf. 11 ersichtlich, sondern er wird derart getheilt, daſs er erstens die Flüssigkeit aus dem luftdicht verschlossenen Farbenbehälter hinausdrückt und dann an der Austrittsstelle zertheilt, wie es durch die Luft bei dem erwähnten Apparate von Knape bereits geschah und in Fig. 4 Taf. 11 wiedergegeben ist. Das Einführen des Dampfes in den Flüssigkeitsbehälter hat den Vortheil, daſs die Flüssigkeit selbst immer auf dem Siedepunkte erhalten bleibt und somit ein Ausscheiden von Farbe weniger zu befürchten ist. Das Hervorbringen von Mustern wird erstens durch Anwendung mehrerer mit verschiedenen Farben arbeitender Zerstäuber und unter Zuhilfenahme von begrenzten und endlosen Schablonen erzielt.

Die Fig. 5 und 6 Taf. 11 zeigen einen Zerstäuber, welcher über den Stoff bewegt wird, in Seiten- und Vorderansicht. Dieser Zerstäuber besteht aus einem Cylinder C, welcher an den beiden Seiten geschlossen ist und einen Handgriff trägt. Jede der beiden Stirnseiten trägt einen Zapfen c, auf welchen mit Hilfe von Schraubenmuttern je zwei Arme dd gehalten werden, die zwei mit Filz bezogene Führungsrollen d1 tragen, von denen die eine vor, die andere hinter dem Cylinder liegt. Der Zweck dieser Führungsrollen besteht darin, die durch den Zerstäuber auf den Stoff geworfene überschüssige Farbe abzunehmen, gleichzeitig aber auch entweder nur das Gewebe o. dgl. für die aufzutragende Flüssigkeit gespannt zu halten und auch noch die eventuell verwendete ebene Schablone auf den Stoff; aufzupressen. Der Cylinder C trägt einen Stutzen D, durch welchen der aus dem Rohre a zugeführte Dampf in denselben eintritt und die Farbflüssigkeit durch die Düse nn1 austreibt. Gleichzeitig ist der Stutzen D mit der Düse n durch ein Kniestück D1 verbunden und kann in Folge dessen auch ein Theil des aus a kommenden Dampfes in die Düse eintreten und die Flüssigkeit zerstäuben.

Sobald mehrere Farben gleichzeitig aufgetragen werden sollen, enthält der Cylinder mehrere Scheidewände, welche derart angeordnet sind, daſs der Dampf auf alle Kammern gleichzeitig einwirken und die Flüssigkeit durch die in dieselben einmündenden Rohre n1 austreiben kann. Jede Düse n ist dann auch mit dem Stutzen D verbunden.

Während bei dem in Fig. 5 Taf. 11 dargestellten Zerstäuber der Stoff in Ruhe blieb, ist dies bei den aus den Fig. 7 und 8 Taf. 11 ersichtlichen das Umgekehrte der Fall, d.h. hier wird der Stoff bewegt und der Zerstäuber steht fest.

Der Stoff kann dann entweder nach einander auf eine Folge von Rahmen aufgespannt werden, welche die verschiedenen Schablonen tragen und unter Zerstäubern vorbeigeführt werden, welche die entsprechende Farbe enthalten, wie es Fig. 7 Taf. 11 zeigt.

Oder es ist nur ein Rahmen vorhanden, der intermittirend oder nach einander unter einer Anzahl von Farbenbehältern hinweggeführt wird. Eine solche Ausführungsform zeigt Fig. 8 Taf. 11. In dem rahmenartigen Tische H ist auf Rollen der Tisch P gelagert, welcher mittels des Seilzuges hh1 H1 unter den Zerstäubern Cn1 hin und her gezogen werden kann. In den Tisch wird der in einen Rahmen G (Fig. 7 Taf. 11) eingespannte Stoff eingelegt und bei der Bewegung des Tisches durch die Walze J, welche auf Federn ruht und durch den Handhebel J1 unter den Tisch geführt werden kann, von unten gestützt. Die Walzen KK1 nehmen die überschüssige Farbe von dem Stoffe ab. Der Dampfzutritt erfolgt durch das Rohr N und kann durch Hahn O abgesperrt werden. Nachdem der Stoff einmal durch die Maschine gegangen ist, trocknet er und es wird der Zerstäuber und die Schablone ausgewechselt, um den Stoff mit einer zweiten Farbe zu versehen u.s.w. Soll der Apparat continuirlich wirken, so wird der Tisch durch Walzen ersetzt und der Stoff geht, nachdem er die Maschine einmal passirt hat, durch eine Trockenvorrichtung, von welcher er zu der Maschine zurückkehrt, um eine zweite Farbe zu empfangen.

Die Fig. 9 und 10 Taf. 11 zeigen einen Zerstäuber, bei welchem die Schablone zu einem Cylinder A zusammengebogen ist, welcher den Zerstäuber umschlieſst und über bezieh. um welchen das zu färbende Gewebe geleitet wird, während sich die Schablone dreht. Eine gröſsere Anzahl solcher Schablonen können unter Zwischenschaltung geeigneter Trockencylinder B (Fig. 11 Taf. 11) um eine groſse Trommel derart gelagert werden, daſs das Gewebe W dieselben nach einander passirt und somit mehrere Farben über einander empfängt. Die Zerstäuber haben hierbei entweder diejenige Ausführung, wie sie Fig. 10 Taf. 11 veranschaulicht; der Dampf tritt durch das gemeinschaftliche Zuleitungsrohr m in die Düsen n und zerstäubt die durch die Rohre n1 aus dem Behälter b angesaugte Flüssigkeit, oder sie sind so eingerichtet, wie es die Fig. 9 und 12 Taf. 11 wiedergeben. Das Dampfzuleitungsrohr D mündet in ein mit Düsen e1 besetztes parallel zu dem Flüssigkeitsbehälter G angeordnetes Rohr E, das ein zweites Rohr F umschlieſst, welches mit den Düsen e1 entsprechenden Düsen e und Rohren ausgestattet ist, welche letzteren in den Flüssigkeitsbehälter G münden. Sobald nun der Dampf aus dem Rohre D in Richtung des Pfeiles in das Rohr E eintritt, wird ein Theil desselben durch das Rohr E1 in den Behälter G gelangen und die in demselben befindliche Flotte durch das Rohr E2 in das Rohr F drücken, von wo sie durch die Düsen ee1 nach auſsen tritt und gleichzeitig von |dem das Rohr F umspülenden Dampf zerstäubt wird. Sobald mehrere Farben gleichzeitig neben einander auf den Stoff aufgetragen werden sollen, ist der Behälter G in eine entsprechende Anzahl Kammern getheilt und jede derselben steht mit dem Dampfraume E und den zugehörigen Düsen in Verbindung, wie es Fig. 12 Taf. 11 zeigt. Der zu färbende Stoff P geht von der Walze W in Richtung des Pfeiles über die Schablone A nach der Trockenvorrichtung Q und von da zur Walze W1. Nachdem derselbe mit Farbe bestäubt ist, läuft er auf ein endloses Tuch R auf, welches die überschüssige Farbe von dem Stoffe abnimmt, bevor er zur Trockenvorrichtung gelangt. Das endlose Tuch reinigt sich im Bottich x und die Walzen ff1 quetschen es wieder aus. Die überschüssige, an der Schablone haftende Farbe wird durch eine gegen dieselbe anliegende Walze abgenommen.

Aus Vorstehendem ergibt sich, daſs mit den in Fig. 9 und 10 Taf. 11 dargestellten Einrichtungen nur ein Auftragen mehrerer Farben neben einander, nicht aber über einander möglich ist, wie bei den zuvor besprochenen Einrichtungen. Dasselbe gilt von der in Fig. 13 Taf. 11 wiedergegebenen Ausführungsform. Dieselbe unterscheidet sich von der vorgenannten dadurch, daſs Jan Stelle einer cylindrischen Schablone eine endlose S angeordnet ist]und durch zwei Führungswalzen s auf den Stoff und mit diesem auf eine groſse Trommel T aufgepreſst wird. Der Zerstäuber selbst liegt ebenfalls innerhalb der Schablone und zeigt etwas Neues hinsichtlich seiner Construction nicht.

Der Vollständigkeit halber sei in Fig. 14 Taf. 11 noch ein Zerstäuber wiedergegeben, welcher ebenfalls von Dratz herrührt und dem D. R. P. Kl. 8 Nr. 47553 vom 5. Juli 1888 entnommen ist. Die im Behälter A befindliche Flüssigkeit wird durch den Dampfstrahl B in die Düse C getrieben und an der Ausmündestelle durch den Dampfstrahl D zertheilt.

Mit denjenigen Zerstäubern, bei welchen der Luftstrom bezieh. Dampfstrahl das Flüssigkeitsrohr unter einem Winkel trifft oder derart getheilt wird, daſs der eine Theil desselben die Flüssigkeit aus dem gut verschlossenen Behälter herausdrückt, während sie der andere Theil zertheilt, kann eine gleichmäſsige Färbung nicht erzielt werden, weil sich in dem Mantel des Staubkegels Tropfen bilden und diese dann klecksen. Auch lassen sich mit den alten Apparaten die Zerstäubungskegel nicht verändern, d.h. ihrem Durchmesser nach.

Wilhelm von Döhn in Berlin will diesen Uebelständen nun durch den in den Fig. 15, 16 und 17 Taf. 11 dargestellten Apparat abhelfen.

Der durch das D. R. P. Kl. 8 Nr. 46059 vom 2. Juni 1888 geschützte Apparat wird gebildet aus dem Luftrohre L mit dem Flüssigkeitsrohre R: das erstere, welches das Flüssigkeitsrohr concentrisch umgibt, ist mit einem einstellbaren Mundstück verbunden, durch welches das Luftrohr beliebig verlängert oder verkürzt werden kann. Der hintere im Rohre L sitzende Theil m dieses Mundstückes ist conisch abgedreht, damit sich der Luftstrom nicht an demselben stöſst. Von dem abgedrehten Theile bis zur Hälfte seiner Länge ist das Mundstück cylindrisch und von da ab verjüngt es sich bis zur Mündung. Der erstere Theil trägt einen Stift s, welcher in einer schraubenlinig gestalteten Führung p des Rohres L gleitet und somit bei Drehung des Mundstückes eine Verschiebung desselben veranlaſst. Die Länge des Schlitzes p ist hierbei so bemessen, daſs bei keiner Stellung des Mundstückes m die Luft durch denselben entweichen kann.

Sobald das Mundstück ganz ausgezogen ist, wird der Durchmesser des Staubkegels am kleinsten sein (Fig. 15 Taf. 11), im anderen Falle dagegen am gröſsten.

Die mittels des Zerstäubers gefärbten Stoffe erhalten eine überaus lebendige Farbe und ein sehr sauberes Aussehen; die Färbung ist jedoch im Allgemeinen nur eine oberflächliche.

(Fortsetzung folgt.)

Wir haben diese Maschine bereits bei dem Berichte über die Allgemeine Ausstellung für Unfallverhütung, 1889 274 * 399, kurz erwähnt. Wegen der bemerkenswerthen Einzelheiten und dem allgemeinen Interesse sei hier an der Hand der Patentschrift (D. R. P. Nr. 48723 vom 2. November 1888) nachstehend das Nähere ausgeführt.

Der Zweck vorliegender Erfindung ist der, den direkt wirkenden Wassersäulen-Maschinen die Fähigkeit zu verleihen, auch bei groſser und schneller Veränderlichkeit in der Belastung der Gestänge sich derart selbst zu reguliren, daſs sie stets eine bestimmte Hubzahl machen und in Folge dessen zum Betrieb von Fahrkünsten verwendet werden können. Bei den Fahrkünsten kommen groſse und schnelle Veränderungen in der Belastung der Gestänge dadurch vor, daſs dieselben einmal ganz leer gehen, ein andermal mit Bergleuten, die aus- oder einfahren wollen, theilweise oder voll besetzt sind.

Im ersten Falle hat die Maschine nur die Reibung des Apparates zu überwinden, im zweiten Falle, beim Ausfahren, hat sie bei jedem Hub eines Gestänges noch dazu das ganze Gewicht der aufgetretenen Mannschaft zu heben, und im dritten Falle, beim Einfahren, wird sie von dem Gewicht der niederfahrenden Bergleute getrieben und muſs also Arbeit vernichten; dabei muſs das Gestänge einen sanft und ziemlich genau begrenzten Hub haben, damit beim Uebertreten die Tritte, auf welchen die Bergleute stehen, auf annähernd dieselbe Höhe kommen. Auch darf das Gestänge keine groſse Geschwindigkeit annehmen, weil sonst zwischen zwei Hüben nicht Zeit genug bleibt, um von einem Tritt auf den anderen überzugehen. Seither wurden die Fahrkünste deshalb nur von rotirenden Wassermotoren betrieben, die Betriebskraft mit der Hand regulirt und die überschüssige Kraft beim Einfahren durch Bremsen des Schwungrades vernichtet. Die rotirenden Wassersäulen-Maschinen, welche man bei groſsen Gefällen seither ausschlieſslich anwendete, haben aber die Nachtheile, daſs sie zur Uebertragung der Betriebskraft Zahnradübersetzungen erfordern, wodurch bei der wechselnden Belastung oft gefährliche Unruhen und Brüche entstehen, und daſs zu ihrer Aufstellung groſse Räume nöthig sind.

Diese Uebelstände sollen von der vorliegenden, direkt wirkenden Wassersäulen-Maschine, welche eine sich selbst regulirende Steuerung besitzt, beseitigt werden.

Die Maschine besteht nach Fig. 1 beiliegender Zeichnung aus zwei stehenden Treibcylindern A und A1, welche unten mit einander verbunden sind, und in welchen zwei Kolben B und B1 sich bewegen. Der Raum unter den beiden Kolben ist stets mit demselben Wasser gefüllt. Das Betriebswasser tritt einmal über den Kolben B ein, treibt denselben abwärts, während das Wasser unter B den Kolben B1 in die Höhe treibt; das andere Mal strömt das Betriebswasser über den Kolben B1, während das Wasser über B abflieſsen kann. Die Kolbenstangen C und C1 sind oben durch Stopfbüchsendeckel hindurchgeführt und übertragen ihre Bewegung mittels Traversen D und D1 auf die Fahrgestänge F und F1. Die hydraulische Verbindung der beiden Treibcylinder unterhalb der Treibkolben B und B1 dient nicht bloſs zur Uebertragung der Betriebskraft von einem Kolben auf den anderen, sondern bildet auch gleichzeitig die gegenseitige Ausgleichung der Gewichte eines Theiles der Fahrgestänge. Die Maschine hat Kolbensteuerung. Das Betriebswasser tritt bei G in dieselbe ein und bei H und H1 aus derselben heraus.

Die beiden gekuppelten Steuerkolben K und K1 stehen in ihrer mittleren Lage so, daſs die beiden nach den Cylindern A und A1 führenden Kanäle J und J1 abgeschlossen sind. Bei der Bewegung der Steuerkolben nach rechts gelangt das Betriebswasser durch den Kanal J1 nach dem Cylinder A1, während das gebrauchte Wasser aus dem Cylinder A durch J und H abflieſsen kann. Bei der Bewegung der Steuerkolben nach links strömt das Betriebswasser durch J nach A und das gebrauchte Wasser aus A1 durch J1 und H1 ins Freie.

Fig. 1., Bd. 275, S. 226

Fig. 2., Bd. 275, S. 226

Die Steuerkolben werden auf zweierlei Weise bewegt, einmal durch die Maschine selbst mittels der Zahnrad- und Zahnstangenübersetzung ZRrz, der Schubstange zq und des in der Steuerkolbenstange gelagerten Hebels OO, und zweitens durch die doppelt wirkende hydraulische Hilfsmaschine W mittels des Kolbens M, der Schubstange N und des Hebels O.

Die Hilfsmaschine hateine Kolbensteuerung, welche von der Hauptmaschine bezieh. dem Fahrgestänge F aus im letzten Theil des Hubes und des Niederganges derselben bewegt wird, wodurch die Umsteuerung erfolgt. In den zwei Kanälen pp1 , welche das Betriebswasser in den Cylinder der Hilfsmaschine ein- und daraus abführen, befinden sich Hähne, welche fein regulirt werden können; durch die Stellung dieser Hähne hat man die Geschwindigkeit der Bewegung des Kolbens M ganz in der Gewalt.

Die Hähne werden so gestellt, daſs die Hilfsmaschine nur so viel Hübe macht, als die Fahrkunst machen soll. Der geometrische Zusammenhang der Hauptmaschine mit der Kolbensteuerung derselben und mit der Hilfsmaschine ist nun derart, daſs die Bewegung der Hauptmaschine stets die Hauptsteuerkolben in ihre mittlere Lage bringen, folglich Ein- und Auslaſs des Betriebswassers abschlieſsen will, die Bewegung des Hilfsmaschinenkolbens dagegen stets die Ein- und Ausströmungskanäle der Hauptmaschine zu öffnen strebt.

In der Fig. 1 ist der Treibkolben B in seiner tiefsten, der Kolben B1 in seiner höchsten Stellung gezeichnet. Das unterste Gelenk q des Hebels O steht in seiner äuſsersten Stellung nach rechts. Das Gestänge F hat kurz vor Vollendung seines Hubes die Steuerkolben des Hilfscylinders W mittels des Knaggens P und der Hebelübersetzung QT nach links verschoben. Das Betriebswasser strömt durch den Kanal p in den Hilfscylinder und hat den Kolben M desselben bereits so weit bewegt, daſs die Steuerkolben der Hauptmaschine angefangen haben, den Eintrittskanal J1 nach dem Cylinder A1, sowie den Austrittskanal J vom Cylinder A ins Freie zu öffnen.

Nach einiger Zeit werden die beiden Kolben B und B1 auf halbem Hub stehen; das Hebelende q hat dabei seine halbe Bewegung nach links gemacht, während der Kolben des Hilfscylinders und mit ihm das obere Hebelende s ihren Hub nach rechts vollendet haben, die Steuerkolben K und K1 dagegen nur regulirend hin- und hergeschoben worden, aber nicht vom Fleck gekommen sind.

Der Punkt s des Hebels O bleibt nun in Ruhe, während der Kolben B seinen Hub nach oben vollendet und dabei die Steuerkolben K und K1 so bewegt, daſs sie den Ein- und Austritt des Betriebswassers abschlieſsen. Gleichzeitig hat der obere Knaggen P die Umsteuerung des Hilfscylinders bewirkt, wodurch das Betriebswasser auf die rechte Seite des Hilfsmaschinenkolbens eindringen kann und diesen nach links bewegt, während die Hauptmaschine und mit ihr der Punkt q des Hebels O stillstehen bleiben. Hat der Kolben des Hilfscylinders sich so weit bewegt, daſs die Hauptsteuerkolben, welche er mitschleppt, umgesteuert haben, so fängt ein neues Spiel der Hauptmaschine an.

Jetzt kann das Betriebswasser über den Kolben B gelangen und das Wasser, welches sich über dem Kolben B1 befindet, durch J1 und H1 ausflieſsen. Die Hauptmaschine fängt an, sich und damit auch den unteren Punkt q des Hebels O zu bewegen, und zwar mit einer Geschwindigkeit, welche die Steuerung selbst regulirt.

Würde die Maschine zu rasch gehen, so würde auch der Punkt q des Hebels O schneller nach rechts verschoben, als der Punkt s durch die Hilfsmaschine nach links; die Folge wäre, daſs die Hauptsteuerkolben K und K1 die Kanäle J und J1 mehr abschlieſsen würden.

Ginge die Maschine zu langsam, so würde auch der Punkt q des Hebels O langsamer nach rechts verschoben, als der Punkt s nach links. Die Hauptsteuerkolben würden die Ein- und Ausströmungskanäle der Hauptmaschine weiter öffnen.

Nach einiger Zeit haben die Kolben B und B1 wieder ihren halben Hub, der Kolben M seinen ganzen Hub vollendet. Beim weiteren Niedergange des Kolbens B wird der Punkt q in seine äuſserste Stellung nach rechts versetzt, und damit schlieſsen die Hauptsteuerkolben das Betriebswasser ab und die Maschine kommt zur Ruhe.

Da die Kolben KK1 etwas länger sind als die Ein- und Austrittsöffnungen der Kanäle J und J1, so müssen sie einen kleinen Weg (gleich der doppelten äuſseren Ueberdeckung) zurücklegen, ehe sie Betriebswasser durch J ein- und durch J1 auslassen.

Es entsteht also eine Pause, in welcher die Bergleute Zeit haben, von einem Gestänge auf das andere überzutreten.

Der Knaggen P hat oben die Steuerkölbchen des Hilfscylinders verschoben und der Kolben M fängt seine Bewegung nach rechts an und kommt wieder in die Stellung Fig. 1.

Es ist leicht zu überschauen:

1) daſs man mit der äuſseren Ueberdeckung der Kolben K und K1 die Länge der Pause bestimmen kann;

2) daſs man durch Regulirung der Hähne p und p1 die Dauer des Hubes des Hilfscylinders und damit die Hubzahl der ganzen Fahrkunst in der Gewalt hat;

3) daſs das Fahrgestänge niemals eine gewisse gröſste Geschwindigkeit überschreiten kann, da die Hauptwassersäulen-Maschine sich selbst den Wasser-Zu- und -Abfluſs regulirt;

4) daſs in Folge der langsamen Bewegung der Hauptsteuerkolben die Maschine langsam aus der Ruhe in die Bewegung übergeht und in Folge der allmählichen Wirkung der Knaggen P und P1 auf die Steuerkölbchen der kleinen Hilfsmaschine auch langsam zur Ruhe kommt, und

5) daſs die Begrenzung des Hubes der Fahrkunst durch die regulirbare Stellung der Knaggen P und P1 ganz genau bewirkt werden kann.

Bringt man während des Ganges der Fahrkunst den Handsteuerhebel U in seine mittlere wagerechte Lage, so stellt sich die Maschine von selbst still. Bekommt nämlich der Hilfscylinder kein Wasser mehr, so hört seine Einwirkung auf den Hebel OO auf und die Hauptmaschine schlieſst ihr eigenes Betriebswasser ab. Selbstverständlich werden aber doch die Ein- und Auslaſsröhren der Kolbensteuerungen, sowohl der Hauptmaschine als auch der Hilfsmaschine, mit Abfluſsventilen versehen, um eventuell auch damit noch die Maschine beeinflussen und stillstellen zu können.

Da kleine Wasserverluste an den Treibkolben B und B1 nicht zu vermeiden sein werden, so ist an der Achse des groſsen Zahnrades R bei V (Fig. 2) ein Excenter zum Betriebe einer kleinen Druckpumpe angebracht, welche etwas mehr Wasser unter die Treibkolben B und B1 einpreſst, als voraussichtlich durch die Kolben verloren geht. Durch einen kleinen Hahn w (Fig. 1) am Fuſsstücke der Maschine wird das zu viel eingepumpte Wasser bei jedem Hube durch einen Zapfen x am Fahrgestänge F1 selbsthätig wieder entfernt. Der Hahn schlieſst sich durch ein kleines Belastungsgewicht, dessen Bewegung nach unten begrenzt ist, sobald der Kolben B1 bezieh. das Fahrgestänge F mit dem Zapfen x um so viel gesunken ist, als dem zu viel eingepumpten Wasser entspricht.

Es ist klar, daſs diese Steuerung ebenso gut für eine Fahrkunst mit nur einem Fahrgestänge gebraucht werden kann. Man hat in diesem Falle nur den Hauptcylinder A1 wegzulassen und dafür den Cylinder A doppelt wirkend zu machen.

Ein Regulirhahn steht unten mit dem Fuſsstücke der beiden Treibcylinder A und A1 und oben durch ein Rohr mit dem Raum J1 (über dem Kolben B1) in Verbindung. Auf dem Hahne ist ein Hebel befestigt, der rechts durch ein Gewicht belastet ist und links eine Verlängerung hat, welche sich zur Begrenzung der Drehung des Hahnes, nachdem derselbe abgeschlossen hat, an einen Stift anlegt. Geht der Treibkolben B1 in Folge des zwischen beide Kolben B und B1 eingepumpten Wassers zu hoch, so hebt ein am Fahrgestänge F1 angebrachter Stift x (Fig. 1) den Hebel des Hahnes w in die Höhe und öffnet denselben, wodurch das zu viel eingepumpte Wasser über den Kolben B1 entweicht und der Kolben zu sinken anfängt und so lange sinkt, bis der mitsinkende Stift x des Fahrgestänges F1 den Hahnhebel so weit freiläſst, daſs das Belastungsgewicht den Hahn wieder abschlieſsen kann.

Die Patentansprüche lauten:

1) Eine direkt wirkende Wassersäulen-Maschine mit zwei Treibcylindern zum Betriebe von Fahrkünsten für Bergwerke, welche Cylinder oben als einfach wirkende Wassersäulen-Maschinen wirken und unten zusammenhängen und mit Wasser gefüllt sind, um die Betriebskraft sich abwechselnd zu übertragen und um gleichzeitig als hydraulische Ausgleichung der Gewichte der Fahrgestänge dienen zu können.

2) Bei Maschinen der unter Patentanspruch 1) gekennzeichneten Art die Anordnung einer Steuerung zur Regelung der Geschwindigkeit und Hubzahl der Fahrgestänge und zur Erzeugung von Hubpausen, bestehend aus zwei durch eine Stange verbundenen Steuerkolben KK1 und einem Steuerhebel o, welcher einerseits von einer kleinen Hilfswasserdruckmaschine W und andererseits, und zwar gleichzeitig, von einem der beiden Fahrgestänge F oder F1 mittels einer Zahnrad- und Zahnstangenübersetzung oder einer Hebelübersetzung bewegt wird.

Die direkte Erzeugung der Azofarbstoffe auf der Faser macht groſse Fortschritte, namentlich im Elsaſs werden vielfach schöne Druck- und Farbeneffecte auf diese Weise erzielt. T. Buzzi veröffentlicht einen Artikel über diesen Gegenstand in der Industria auf Grund von Versuchen, welche in der Chemieschule zu Mülhausen angestellt wurden. Buzzi arbeitete hauptsächlich mit den Thioderivaten der aromatischen Basen. Die besten Resultate wurden mit Thioxylidin erzielt, welches durch Erhitzen gleicher Moleküle Schwefel und Xylidin auf 160 bis 170° unter gelegentlichem Zusätze von Bleioxyd erhalten wurde. Die Reactionsmasse wurde in Alkohol aufgenommen, die Lösung mit Salzsäure angesäuert, der Alkohol abdestillirt und der Rückstand mit Wasser ausgekocht. Die Lösung wurde mit Natronlauge gefällt, intactes Xylidin mit Wasserdampf abgetrieben und das zurückbleibende Thioxylidin in Chlorhydrat übergeführt. Die Diazoverbindung dieser Base zeigt eine so groſse Affinität für Baumwolle, daſs sie selbst aus einer halbprocentigen Lösung von dieser Faser ausgezogen wird. Die mit Diazoverbindung beladene Baumwolle kann an der Luft getrocknet werden. Die so vorbereitete Faser wurde nun mit alkalischen Lösungen von β-Naphtol, α-Naphtol, Brom-β-Naphtol, Resorcin und Phenol behandelt. Mit den erstgenannten 3 Phenolen wurden rothe Färbungen erzielt, während die beiden letztgenannten gelbe lieferten. Dieselben sind alle nicht flüchtig, ziemlich glänzend, wasch- und seifenecht, namentlich die β-Naphtolderivate sind glänzend und schön. Bei dem Eintauchen der Faser in das Naphtolbad findet ein Niederschlag in demselben nicht statt. Im direkten Aufdruck wurden bloſs auf folgendem Wege brauchbare Resultate erhalten: Die sehr beständige Diazoverbindung des Thioxylidins wurde mit Gummiwasser verdickt aufgedruckt und der Druck nach dem Trocknen durch Eintauchen in die Naphtollösung entwickelt. Schöne seifenechte Druckmuster wurden auf diese Weise erhalten.

E. Nölting bespricht in der Chemiker-Zeitung die von ihm entdeckten substantiven Azofarbstoffe, welche von der Société anonyme des matières colorantes de St. Denis erzeugt werden und sich von den Azoxyderivaten der primären aromatischen Basen ableiten. Der wichtigste dieser Farbstoffe, das Rouge des St. Denis, ist das Einwirkungsproduct diazotirten Azoxyortotoluidins auf α-Naphtol-α-Sulfosäure und zeichnet sich vor allen bis jetzt bekannten Substantiven Farbstoffen durch groſse Reinheit des Tones und vollkommene Säurebeständigkeit aus. Es hat aber andererseits die Eigenschaft, Pflanzenfasern auf alkalischem Bade anzufärben in viel geringerem Maſse als die Congofarben und Benzopurpurine, und unter den gewöhnlichen Bedingungen werden die Bäder nicht ausgezogen und keine dunklen Töne erzielt.

Man kann jedoch diesen Uebelständen durch passende Abänderung der Bedingungen abhelfen und Ausfärbungen erhalten, welche, was Schönheit und Tiefe des Tones anbetrifft, nichts zu wünschen übrig lassen. Die Bäder werden allerdings nicht völlig ausgezogen und müssen aufbewahrt werden, was übrigens auch bei den anderen Substantiven Farbstoffen der Fall ist. Zum Ausfärben auf Baumwolle, sowohl im Strang wie im Stück, bedient man sich des folgenden, von Rosenstiehl ausgearbeiten Verfahrens.

Färbebad für 10kBaumwolle. Auf 200g St.-Denis-Roth gieſst man 6l Aetznatron von 7° Bé., erhitzt, und wenn alles gut gelöst ist, gibt man die ganze Auflösung in ein vorher erhitztes Färbebad, welches mit 200l Wasser, 48k Kochsalz und 5l Aetznatronlauge von 40° Bé. angesetzt ist. Man erwärmt das Bad bis auf 85°, führt die Baumwolle ein, geht bis 90 bis 95° und bleibt während ½ Stunde bei dieser Temperatur. Die Ausfärbung ist in 30 Minuten völlig beendet. Hierauf zieht man die Baumwolle heraus, quetscht die Flüssigkeit gut aus, bringt die Waare in ein Säurebad, welches 1 Proc. Schwefel- oder Salzsäure enthält, während 5 bis 10 Minuten, wäscht sodann aus und trocknet. Das Färbebad, das nicht völlig ausgezogen ist, wird natürlich aufbewahrt und kann unbeschränkt lange dienen. Um bei den folgenden Ausfärbungen die gleiche Höhe des Tones wie bei der ersten zu erzielen, setzt man jedesmal für 10k Baumwolle 165g St.-Denis-Roth, in 5l,700 Aetznatron von 7° Bé. gelöst, und 0l,5 Aetznatron von 40° Bé. hinzu. Für ein sehr tiefes Roth nimmt man beim ersten Ausfärben 300g St.-Denis-Roth und 9l Aetznatron von 7° Bé., und für die folgenden Operationen 250g Roth, 8l,750 Aetzlauge von 7° Bé. und 0l,5 Lauge von 40° Bé.

Je nach dem angewendeten Färbeverfahren kann man die Wassermenge reduciren. In diesem Falle vermindert man aber auch die Quantität des Salzes und zwar so, daſs das Färbebad immer ein specifisches Gewicht von 14 bis 15° Bé. zeigt. Besonders für Baumwollzwirn und sehr dicht gewebte Baumwollstoffe ist die vorher beschriebene Färbemethode von Wichtigkeit. Je näher man beim Ausfärben der Temperatur von 100° C. gekommen, desto widerstandsfähiger gegen Seife wird die Farbe und desto besser wird das Bad erschöpft. Bei 60 bis 70° wird nur etwa die Hälfte des Farbstoffes ausgezogen.

Um immer Töne von gleicher Intensität zu erhalten, ist es von Wichtigkeit, den Salzgehalt des Bades stets constant zu halten; bei der Temperatur von 90 bis 95° muſs es ein specifisches Gewicht von 14 bis 15° Bé. zeigen. Ist es schwächer, so muſs man Salz hinzufügen.

Man muſs vermeiden, das Volumen des Färbebades durch Condensation des Dampfes zu vermehren, es ist also empfehlenswerth, nicht mit direktem Dampf, sondern mittels einer Schlangenröhre zu erhitzen, jedoch muſs man in diesem Falle das verdampfte Wasser ersetzen.

Bei genauer Einhaltung dieser verschiedenen Vorsichtsmaſsregeln, aber auch nur in diesem Falle, erhält man ausgezeichnete Resultate.

Wie alle Azoverbindungen, läſst sich das Rouge de St.-Denis durch Zinnoxydulverbindungen mit Leichtigkeit ätzen, wobei man die für Conga und Benzopurpurin gebräuchlichen Aetzfarben anwenden kann.

Eine Reihe von neuen Farbstoffen ist auf dem Markte erschienen. Ueber die nachfolgenden derselben ist uns Genaueres bezüglich der Anwendung bekannt geworden.

Violettschwarz der Badischen Anilin- und Sodafabrik gehört zur Klasse der Baumwolle ohne Beize färbenden Azoverbindungen. Es wird wie die bereits bekannten Substantiven Farbstoffe angewendet und liefert ein dunkles Violettschwarz, welches durch Säure in ein schönes Blauschwarz übergeht. Die Färbungen sind gegen Wasser und Seife ziemlich echt. Wie alle Substantiven Farbstoffe, so wirkt auch Violettschwarz als Beize für basische Anilinfarbstoffe. Das damit erzeugte Schwarz läſst sich daher durch Ueberfärben mit basischen Farbstoffen beliebig nüanciren. Auch auf thierische Fasern zieht das Violettschwarz sowohl aus alkalischem wie aus saurem Bade. Die aus ersterem erhaltenen Färbungen sind gleichmäſsiger. Auf Wolle färbt man am besten aus neutralem Bade ohne jeden Zusatz, wobei die Faser egal durchgefärbt wird und weich bleibt. Die erzielten Färbungen sind vollkommen walkecht. Auf Seide wird ein Zusatz von essigsaurem Ammoniak zum Bastseifenbade empfohlen, nach dem Färben und Auswaschen wird im Säurebade avivirt. Das Violettschwarz empfiehlt sich namentlich auch als Grundirfarbe, sowie zum Abdunkeln glänzender Töne.

Ein dem Violettschwarz in seiner Anwendungsweise ähnliches Product ist das sogen. Benzoschwarzblau der Farbenfabriken vorm. Friedrich Beyer und Co. in Elberfeld, welches dunkelschwarzblaue Töne liefert. Man färbt am besten im kochenden Seifenbade, welchem 4 Proc. Potasche zugesetzt worden, und erhält mit 3 Proc. Farbstoff ein schönes und weit tieferes Dunkelblau, als man es mit dem bisher benutzten Benzoazurin und Azoblau erhalten hat.

Das sogen. Primulin fährt fort, allgemeines Interesse zu erregen. Dasselbe ist jetzt als Sulfosäure einer Base erkannt worden, welche neben dem eigentlichen Thioparatoluidin durch Erhitzen des Paratoluidins mit Schwefel entsteht und von Dahl und Co. zuerst bereitet wurde (D. R. P. Nr. 35790 vom 7. November 1885). Durch seine Echtheit, seine groſse Affinität zur pflanzlichen Faser und durch seine Fähigkeit, sich auf derselben diazotiren zu lassen, verdient das Primulin in der That das rege Interesse, welches ihm von allen Seiten entgegengebracht wird. Die Diazoverbindung liefert bei nachträglicher Behandlung mit Phenol ein Goldgelb, mit Resorcin ein Orange, mit β-Naphtol ein etwas trübes Ponceauroth. Obgleich diesen Färbungen eine auſserordentliche Wasch- und Seifenechtheit nicht abgesprochen werden kann, so erscheint es doch bei der ziemlich complicirten Färbeweise fraglich, ob dieselben ein mehr als vorübergehendes Interesse besitzen.

Die Azoderivate des Primulins werden jetzt auch als solche hergestellt und als Substantive Farbstoffe in den Handel gebracht. Nach einem englischen Patente von Dreifuſs wird der aus diazotirtem Primulin mit β-Naphtol entstehende scharlachrothe Farbstoff durch Behandlung mit Bisulfitlauge in einen namentlich für den Druck geeigneten wasserlöslichen Zustand übergeführt. Das so erhaltene Product bildet ein braunes leicht lösliches Pulver. Zur Abscheidung des rothen Farbstoffes auf der Faser taucht man das bedruckte Gewebe in verdünnte Natronlauge oder man dämpft es.

Ein neuer gelber Baumwollfarbstoff ist das Carbazolgelb, welches aus Diamidocarbazol durch Diazotirung und Vereinigung mit Salicylsäure erhalten wird. Durch die Einführung dieses Productes wird auch dem Carbazol, welches im Steinkohlentheer in gröſserer Menge vorhanden ist, als man bisher anzunehmen pflegte, eine technische Verwendung gesichert. Die Verwendung des Carbazolgelbes entspricht genau der des Chrysamins und aller anderen Substantiv-Baumwollfarbstoffe. Ein dem Carbazolgelb ganz ähnlicher Farbstoff ist das Baumwollgelb G der gleichen Firma. Dasselbe eignet sich namentlich zum Zeugdrucke und kann sowohl ohne Beize als auch unter Zusatz von Chrombeize aufgedruckt werden.

Eine geeignete Druckvorschrift für Baumwollgelb und Carbazolgelb lautet wie folgt: 7g,5 Farbstoff werden in 400g kochendem Wasser gelöst. Hierzu werden 500g Traganthschleim, 5procentig, 50g 20procentige Marseiller Seifenlösung und 50g 20procentige Lösung von phosphorsaurem Natron gebracht. Man druckt, trocknet und dampft ¾ Stunden ohne Druck. Beim Färben von Baumwollgelb und Carbazolgelb empfiehlt sich ebenso wie für Hessischgelb ein Zusatz von Kochsalz zum Bade.

Unter dem Namen Thioflavin T und S bringt die Firma Leopold Casella und Co. zwei neue gelbe Farbstoffe in den Handel, von denen der erstere mit Tannin und Brechweinstein gebeizte Baumwolle färbt, während der andere auf ungeheizte Baumwolle zieht. Diese Farbstoffe liefern reine und echte Nuancen und eignen sich zur Herstellung von Mischfarben.

Obgleich sehr viele Versuche gemacht worden sind, die Orseille durch künstliche Farbstoffe zu verdrängen, so ist dies doch weniger rasch und vollständig gelungen, als es z.B. mit der Cochenille der Fall war. Der Grund für das Festhalten der Färber an der so flüchtigen Orseille liegt in der Fähigkeit der letzteren, auſserordentlich gleichmäſsig aufzufärben. Die Orseille eignet sich daher in ganz hervorragender Weise zur Herstellung der vielen Misch- und Modefarben, welche eine so groſse Rolle in der Färberei spielen. In einzelnen ihrer Anwendungsweisen ist ja die Orseille durch das Echtroth verdrängt worden, doch wird diesem Farbstoffe seine Tendenz, namentlich auf Seide sehr rasch aufzufallen, vorbeugen. Diesem Uebelstande soll das der Badischen Anilin- und Sodafabrik patentirte „Azocarmin“ genannte Product abhelfen. Durch die Gleichmäſsigkeit, mit der dieser Farbstoff auffärbt und selbst das dichteste Gewebe durchdringt, scheint dieser Farbstoff in der That berufen, als endgültiger Ersatz der Orseille einzutreten, welcher er in der Nuance vollständig gleichkommt. Dagegen ist seine Licht- und Seifenechtheit gröſser als die des genannten natürlichen Farbstoffes. Azocarmin ist empfindlich gegen Berührung mit Metallen, es empfiehlt sich daher bei seiner Verwendung statt der sonst üblichen kupfernen Färbekessel hölzerne Kufen zu benutzen.

Ein neuer Farbstoff der Firma Gillard, Monnet und Cartière in Lyon hat einiges Interesse. Derselbe wird als Carminaphte bezeichnet und dient einem sehr eigenthümlichen Zwecke. Er wird zum Färben von Garnen benutzt, welche der Weber aus irgend einem Grunde von gleichzeitig verarbeiteten anderen Garnen unterscheiden muſs. Man färbt mit Carminaphte im essigsauren Bade (15 Proc. Essigsäure vom Gewicht der Waare) kalt bis höchstens 50° warm. Je nach der Menge des angewendeten Farbstoffes färbt sich die Wolle rosa bis roth. Man kann auch die Schlichte anfärben, indem man zu einem aus 4k Stärke und 400l Wasser bereiteten Kleister lauwarm 1k Carminaphte hinzufügt. Erhitzt man die so gefärbte Faser auf über 80° C, so verschwindet die Färbung gänzlich.

Das Rhodamin hat sich endgültig die Stellung als schönster und glänzendster aller rothen Farbstoffe erobert. Vor allen Mitbewerbern um den gleichen Platz zeichnet es sich durch seine groſse Lichtechtheit aus, welche indessen auf Wolle und Seide gröſser ist als auf Baumwolle. Das Rhodamin hat das alte und namentlich bei Färbern viel verbreitete Vorurtheil durchbrochen, daſs glänzende Farbstoffe mit Nothwendigkeit lichtempfindlich sein müssen. In seiner Anwendung bietet Rhodamin nichts Neues, es wird auf Seide und Wolle wie alle basischen Farbstoffe aus schwachsaurem Bade gefärbt, auf Baumwolle mit Tannin und Brechweinstein oder zur Noth auch mit essigsaurer Thonerde fixirt.

Eines der Producte, welche wir auſser dem Rhodamin der Einführung des Dimethylmetamidophenols in die Technik verdanken, ist das Nilblau. Die Constitution dieses Farbstoffes ist noch nicht ganz aufgeklärt. Er entsteht durch gemeinsame Oxydation von α-Naphtylamin mit Amidodimethylmetamidophenol in änlicher Weise wie das Indophenol und es sind auch hier die bekannten Abänderungen des typischen Verfahrens zulässig. Das Nilblau ist ein grünlich blauer Farbstoff von groſsem Glänze, dessen Schönheit eben so sehr die des Methylenblaus überragt, wie dies bei Rhodamin gegenüber dem Eosin der Fall ist. Die Verwendung ist der des Methylenblaus ganz ähnlich. Das Anwendungsgebiet des Nilblaus dürfte hauptsächlich im Baumwolldrucke liegen, es kann entweder für sich allein oder mit Methylenblau gemischt zur Erzielung schöner Nuancen dienen. Einem vollkommenen Ersätze des Methylenblaus durch Nilblau dürfte der durch die Herstellungsweise bedingte hohe Preis des letzteren im Wege stehen.

Die Farbstoffe der Indulinreihe finden endlich die eingehende Bearbeitung, welche sie verdienen. Ihre auſserordentliche Echtheit in Verbindung mit ihrer dem Indigo gleichenden tiefdunkelblauen Nuance veranlaſsten den Referenten, schon vor Jahren sich mit dieser Klasse von Farbstoffen einläſslich zu beschäftigen. Die Firma Farbwerke vorm. Meister, Lucius und Brüning in Höchst a. Main hat durch Auffindung geeigneter Trennungsmethoden der in der Indulinschmelze entstehenden Farbstoffe einen erheblichen Fortschritt zu verzeichnen. Auch die zuerst von Dahl und Co. versuchte Einführung des Paraphenylendiamins in das Molekül der Induline ist von Wichtigkeit geworden. Die so erhaltenen Farbstoffe, welche jetzt schon in verschiedenen Nuancen geliefert werden können, haben den Vorzug, direkt in Wasser löslich und daher auch für Baumwollfärberei und Druck verwendbar zu sein.

Unter dem Namen Alizaringrün bringt die Badische Anilin- und Sodafabrik einen neuen Farbstoff in den Handel, welcher zu den zahlreichen durch die Alizaringruppe erzielbaren Nuancen auch noch ein hübsches Blaugrün fügt. Der Farbstoff wird durch Sulfirung und vermuthlich gleichzeitiger Oxydation des Alizarinblaus beim andauernden Erhitzen mit rauchender Schwefelsäure erhalten und kann durch Behandlung mit Natriumbisulfit ebenso wie die anderen Farbstoffe dieser Klasse in wasserlösliche Form übergeführt werden. Der Farbstoff erscheint dementsprechend in zwei verschiedenen Marken SW und S im Handel und bildet entweder ein wasserlösliches Pulver oder einen Teig. Ein neues verwandtes Product ist das in seiner Nuance zwischen dem Alizarinblau und Alizaringrün stehende Alizarinindigblau, welches aus dem Grün durch weiteres Erhitzen mit concentrirter Schwefelsäure auf 200 bis 210° erhalten wird und ebenfalls in verschiedenen Marken in den Handel kommt. Alle diese Producte eignen sich sowohl für Baumwolle als auch für Wolle, ganz besonders aber für letztere, auf welcher sie den Indigo zu ersetzen berufen sind. Sie werden gerade so wie das Alizarinblau selbst ausschlieſslich mit Chrombeize fixirt, doch sind von Eduard Köchlin auch Nickel- und Kobaltbeizen mit gutem Erfolge versucht worden. Die Walkechtheit dieser Producte ist ganz hervorragend, sie müssen mit Freuden begrüſst werden, da durch ihre Einführung ein weiterer Schritt zur Verdrängung des so unechten Indigocarmins gethan ist. Leider gibt es gewisse Nuancen, wie Schottischblau, Seladon, Meergrün, welche wegen ihrer feurigen Nuance noch immer mit keinem anderen Farbstoffe als mit Indigocarmin hergestellt werden können.

Ein sehr altes Product, welches dereinst das Aufsehen aller Chemiker erregte, dann aber in die chemische Curiositätenkammer verwiesen wurde, ist neu aufgenommen worden und hat sich in kurzer Zeit eine hervorragende Bedeutung erworben. Es ist das vor Jahren von Roussin hergestellte Naphtazarin, welches von Liebermann als ein Dioxynaphtachinon erkannt wurde; dasselbe wird jetzt von der Badischen Anilin- und Sodafabrik aus α-Dinitronaphtalin fabrikmäſsig hergestellt und durch Behandlung mit Natriumbisulfit nach der Brunck'schen Methode in wasserlösliche Form gebracht. Es wird als Paste unter dem Namen Alizarinschwarz S. W. in den Handel gebracht. Auf Chrombeize liefert es auſserordentlich echte schwarze Färbungen, welche namentlich für Wolle sich durch ihre Walkechtheit und ihre Widerstandsfähigkeit gegen Licht und Säure empfehlen.

Der Zeugdruck verwendet seinerseits natürlich ebenso eifrig wie die Färberei die beschriebenen neuen Farbstoffe. Besonders bemerkenswertbe Errungenschaften in der Technik desselben scheinen indessen nicht vorzuliegen. Die Art und Weise der Verdickung der zum Aufdrucke dienenden Farben hat vielfach geändert werden müssen, denn das arabische Gummi ist durch die fortdauernden Kriege im Sudan so selten und so kostspielig geworden, daſs die Industrie die gröſsten Anstrengungen macht, einen passenden Ersatz für dasselbe zu finden. In elsässischen Fabriken verwendet man jetzt vielfach ein Product, welches dadurch erhalten wird, daſs man die in kaltem Wasser unlöslichen indischen und amerikanischen Gummiarten in verschlossenen Kesseln unter Hochdruck dämpft. Der erhaltene dicke Gummischleim bleibt ebenso wie das arabische Gummi auch in der Kälte flüssig und kann das Senegalgummi für seine meisten Verwendungsweisen ersetzen.

Ein anderes, zu diesem Zwecke brauchbares Product ist das Schumann'sche Kunstgummi, welches durch das D. R. P. Nr. 41931 vom 25. August 1886 und das Zusatzpatent zu demselben Nr. 43146 vom 3. Mai 1887 geschützt ist. Nach diesen Patenten wird Stärke mit kaltem Wasser zur dickflüssigen Milch angerührt und durch 24stündiges Stehenlassen mit Säure aufgeschlossen. Hierauf wird sie durch gründliches Auswaschen entsäuert und alsdann durch Erhitzen auf 160 bis 170° in die lösliche Form übergeführt. Die erhaltene Lösung wird eingetrocknet und zur Erzielung einer dem Senegalgummi ähnlichen Form gekörnt.

Der Textile Manufacturer, 1889 S. 238, bringt in Erinnerung, daſs Federn nicht nur gefärbt, sondern auch bedruckt werden können, und daſs auf diese Weise sehr hübsche Effecte zu erzielen sind. O. Piquet veröffentlicht in dem Teinturier Pratique eine Reihe von Rathschlägen zu diesem Zwecke. Die Druckmodelle sollten die Form der zu druckenden Federn haben. Die Federn müssen vollkommen rein und weiſs sein und können vor dem Drucke mit etwas Zinnsalz und Oxalsäure behufs Erhöhung des Glanzes der Farben imprägnirt werden. Nach dem Drucke werden die Federn zunächst getrocknet, dann einige Stunden in einen feuchten Raum, gebracht und schlieſslich gedämpft. Der zum Dämpfen benutzte Dampf muſs sehr feucht sein, man läſst ihn daher durch Wasser strömen. Man benutzt ein Gefäſs, in welches die Federn auf Netzrahmen eingesenkt werden. Man dämpft nicht zu lange, gewöhnlich bloſs 15 bis 20 Minuten, dann wäscht man mit kaltem Wasser und macht in derselben Weise fertig, wie dies für gefärbte Federn üblich ist. Die von dem Verfasser gegebenen Recepte für verschiedene Farben sind den auf Wolle und Seide benutzten ähnlich und können daher hier übergangen werden.

M. E. Reuille hat ein neues System des Buntdruckes erfunden. Wir entnehmen über dasselbe Nachfolgendes einem von De Luynes an die Société d'encouragement erstatteten Berichte. Der Erfinder erzeugt mehrere Farben gleichzeitig neben einander mit Hilfe eines eigenthümlichen Druckmodells, in welchem das Dessin aus dicken, zu Bündeln vereinigten Baumwollenfäden zusammengesetzt ist. Diese Bündel sind aufrecht neben einander gestellt und verkittet und an der Druckfläche glatt abgeschnitten. Auf der oberen Seite sind die einzelnen Fäden, welche einer gleichen Farbe angehören, mit einander verbunden und stehen mit Hilfe eines Kautschukschlauches mit einem Reservoir in Verbindung, welches die Farbstofflösung enthält. Die letztere dringt durch Capillarität auf die Unterseite des Druckmodells über und erhält dieselbe stets feucht. Wenn man das Modell auf eine Zeugfläche abdruckt, so wird von jedem Baumwollfaden der ihm zugeführte Farbstoff an dieselbe abgegeben und es entsteht ein vielfarbiger Effect. Diese Erfindung ist jedenfalls eines weiteren Ausbaues fähig.

Das Xylidin wird jetzt auch in den Kreis derjenigen Basen gezogen, welche mit Hilfe von Oxydationsmitteln auf der Faser dauerhafte Färbungen erzeugen. S. Winterberg gibt in der Färberei-Musterzeitung, 1889 S. 15, eine Druckvorschrift für Dampf-Cachot:

6000g Wasser,   550 Stärke,   450 Kaliumchlorat

werden verkocht und nach dem Erkalten mit

660g Xylidin, 480 Salzsäure von 21° Bé. und 250 Essigsäure von 7° B.

vermischt. Vor dem Drucke werden 30g 1procentige Vanadinlösung zugesetzt. Man oxydirt in bekannter Weise und wäscht. Durch Zusatz von etwas Bismarckbraun wird die Farbe feuriger.

Ein hübsches Braun auf Baumwolle ist mit Hilfe von Dinitrosoresorcin von Horace Köchlin erhalten worden. Nach seinen Beobachtungen liefert dieser Farbstoff, welcher bekanntlich zur Erzeugung dunkelolivengrüner Nuancen in Verbindung mit Eisenbeizen benutzt wird, ein Braun, wenn man ihn mit Kobaltbeizen fixirt. Man verfährt wie folgt: Man druckt eine Beize, bestehend aus 1l Traganthschleim, 29g Kobaltnitrat, 25g Natriumacetat, auf und passirt während 2 Minuten bei 30° durch Natriumaluminat. Dann färbt man in einem Bade, welches für den Meter Baumwollenstoff je 5g Dinitrosoresorcin und 6g Chlorcalciumlösung von 20° Bé. enthält. Dieses Braun, welches sich auch auf Seide und Wolle erhalten läſst, läſst sich ebenso wie Bisterbraun mittels Zinnsalz ätzen, hat aber den groſsen Vorzug der vollständigen Luft- und Seifenbeständigkeit. Statt des Natriumaluminats kann auch Wasserglaslösung zum Fixiren der Kobaltbeize benutzt werden.

Zur Erzeugung von Dampf-Alizarinroth auf nicht präparirter Waare werden folgende Verfahren empfohlen. Für Roth:

  60g Mehl, 100 Wasser, 300 Alizarin (10 Proc. Paste)

werden zusammen verkocht und mit

50g Sulfoglycerin, 82 essigsaurer Kalk von 7½° Bé., 60 essigsaure Thonerde von 15° Bé. und 80 Säuregemisch

versetzt. Das Säuregemisch wird aus 1l Essigsäure von 8° Bé. und 10g Weinsäure bereitet. Statt Sulfoglycerin kann mit Vortheil das gewöhnliche Türkischrothöl genommen werden. Statt essigsaurer Thonerde kann auch Rhodanaluminium angewendet werden. Das so abgeänderte Recept lautet wie folgt:

200g Alizarin, 15 Proc., 280 Stärkekleister,   68 essigsaurer Kalk von 7½° Bé.,   60 Rhodanaluminium von 20° Bé.,   50 Türkischrothöl,   72 Säuregemisch.

Für Rosa nimmt man:

  187g Alizarinblaustich, 20 Proc.,   160 essigsaurer Kalk, 3500 Stärketraganthverdickung,   150 Rhodanaluminium,     75 Türkisckrothöl,   100 Säuregemisch.

Die Hauptschwierigkeit bei diesem Recept besteht darin, daſs die Abstreichmesser leicht angegriffen werden; sie müssen daher häufig geputzt werden (Färberei Musterzeitung).

Von gemeinsamem Interesse für die Färberei und den Zeugdruck sind Studien, welche über die Wirkung des Lichtes auf Farben, zunächst auf Seide, angestellt wurden.

Die Färber und Textilindustriellen beginnen nämlich neuerdings Farbstoffe nicht nur auf ihre chemische Lichtempfindlichkeit, sondern auch darauf zu prüfen, was man vielleicht als physikalische Lichtempfindlichkeit der Farbstoffe bezeichnen könnte, nämlich auf die scheinbaren Veränderungen, welche Farben erleiden, wenn sie verschiedenen Lichtarten ausgesetzt werden. Es ist eine bekannte Thatsache, daſs verschiedene Farben bei verschiedenen Beleuchtungen ganz verschieden erscheinen können. Diesem Umstände Rechnung zu tragen, hat Rousseau nach dem Textile Manufacturer einen Apparat construirt, welcher im Groſsen und Ganzen aus einer inwendig mit schwarzem Stoffe überzogenen Kammer besteht, in welche die zu untersuchenden gefärbten Muster hineingebracht und in solcher Weise mittels verschiedener Lichtquellen beleuchtet werden, daſs das Auge von den Strahlen der Lichtquelle selbst nicht getroffen wird. Die Muster selbst werden auf einen Untergrund von schwarzem Sammet gelegt, während ganz ebensolche Muster in derselben Anordnung und ebenfalls auf schwarzem Untergrunde auſserhalb des Apparates im Tageslichte liegen. In dieser Weise wurden die Effecte verschiedener Farbenzusammenstellungen mit Hilfe verschiedener Lichtquellen untersucht. Der Verfasser unterscheidet zwei Gruppen von künstlichem Lichte, in deren erste er die verschiedenen Arten der elektrischen Beleuchtung bringt, während er in der zweiten Wassergas, Leuchtgas, Stearin- und Paraffinbeleuchtung, Mineral- und Theeröl vereinigt. Die Beleuchtungsweisen der ersten Gruppe sind insofern dem Tageslichte ähnlicher, als sie das relative Verhältniſs der verschiedenen Nuancen zu einander intact lassen, während die Beleuchtungen der zweiten Gruppe auf die meisten Farben einen abschwächenden Effect ausüben und nur einige wenige, hauptsächlich helle Färbungen hervorheben. Scharlach- und rubinrothe Nuancen bleiben in ihrem Ton unverändert, erscheinen aber feuriger, Kirschroth zieht ins Ponceau, Ponceau in Rothorange, Rothorange in Orange, Orange ins Gelb, die gelben Farben verblassen, Lachsrosa scheint fast weiſs, bläuliche Rosa werden matt, Rose bengal und Fuchsinrosa werden in ihrem Glänze etwas erhöht, Silbergrau nimmt einen leichten Rosaton an und schadet bei Zusammenstellungen den benachbarten Farben. Alle anderen Arten von Grau verlieren an Glanz. Die blauen Farben verlieren ihren Glanz und werden meistens grüner, Olivengrün hebt sich bei künstlicher Beleuchtung, bläuliches Weiſs verliert seinen Glanz, während Gelbweiſs erhöhten Schimmer gewinnt. Bläulichviolette Farben verlieren viel, rothviolette werden röther und glänzender. Braune Farben behalten ihren Glanz sowohl allein als auch namentlich in Zusammenstellungen. Aus den angeführten Resultaten, welche selbstverständlich noch erweitert werden können, ergeben sich vielfache und werthvolle Winke für den Textilindustriellen.

An einschlägiger Litteratur sind auch diesmal einige neue Erscheinungen zu verzeichnen. In erster Linie das glänzend ausgestattete Werk von Otto Mühlhäuser, Die Technik der Rosanilinfarbstoffe. Dasselbe behandelt seinen Gegenstand in überaus übersichtlicher Weise und in einer bis jetzt nicht erreichten Vollständigkeit. Von groſsem Werthe sind die in demselben enthaltenen sehr genauen Zeichnungen aller vorkommenden Apparate und Anlagen, sowie die erschöpfenden Litteraturnachweise. Des Weiteren ist des französischen Werkes von Antonio Sansone, „L'impression des tissus de coton“, zu gedenken, einer von Montpellier ausgearbeiteten Uebersetzung des bereits früher erwähnten englischen Werkes des gleichen Verfassers.