Textabbildung Bd. 281, S. 1Fig. 1.Dynamo von Smit & Co.

1) Willem Smit und Co. in Slikkerveer (Holland) geben ihrer Dynamo die in Fig. 1 abgebildete Form. Die Elektromagnete derselben bestehen aus Schmiedeeisen, der Anker ist nach Gramme-Art aus weichem Eisendraht auf einem bronzenen Mittelstück gewickelt, welches mit Vertiefungen behufs der Ventilation versehen ist. Die aus der Zeichnung ersichtlichen kupfernen Deckplatten oder Ringe an beiden Enden des Ankers sind an den Polstücken befestigt und sollen die ventilirende Thätigkeit des Ankers befördern; es lässt daher diejenige auf der Seite der Riemenscheibe eine concentrische Oeffnung von grösserem Durchmesser als die Welle, damit Luft durch dieselbe eintreten kann. Die eingesogene Luft kann durch Oeffnungen in den die Polstücke am oberen Ende verbindenden Deckplatten austreten. – Der Stromsammler ist mittels Schrauben auf der Welle befestigt, damit er leicht entfernt werden kann; die einzelnen Abtheilungen desselben sind durch Glimmer isolirt. Die Maschine ist für gleichbleibendes Potential gewickelt und kann bei 750 Umdrehungen in der Minute 150 Glühlampen von je 10 Kerzen speisen.

Unsere Quelle gibt auch die Abbildung einer für den Dampfer Groninger gebauten, unmittelbar von der Dampfmaschine getriebenen Dynamo derselben Fabrik, welche sich von der hier und der in D. p. J. 1891 279 * 54 abgebildeten dadurch unterscheidet, dass die Magnete über dem Anker liegen. Dampfmaschine und Dynamo befinden sich auf gemeinschaftlicher gusseiserner Grundplatte, von der die Lager und Magnete der Dynamo durch Zinkzwischenlager isolirt sind. Die Kurbelwelle des Motors und die Ankerwelle der Dynamo sind in der Schwungradnabe gekuppelt, jedoch ist das Schwungrad nicht aus dem Ganzen mit dieser hergestellt, sondern mittels Schraubenbolzen an derselben befestigt, damit man es für sich abnehmen kann. Durch einen unmittelbar auf das Dampfventil wirkenden Centrifugalregulator wird die Geschwindigkeit der Maschine bei veränderlicher Belastung geregelt. Die regelrechte Umdrehungszahl beträgt 260 in der Minute und bei derselben werden 52 Glühlampen von je 16 Kerzen und eine Bogenlampe von 3000 Kerzen gespeist. (Engineering, 1889 Bd. 48 S. 259.)

Textabbildung Bd. 281, S. 1Fig. 2.Tyne-Dynamo von Scott.

2) Ernest Scott und Co. in Newcastle on Tyne bezeichnen ihre durch die Abbildung Fig. 2 (nach dem Londoner Electrical Engineer, 1889 Bd. 5 * S. 235 und 1890 Bd. 6 * S. 444) gekennzeichnete Maschine mit dem Namen „Tyne“-Dynamo. Dieselbe besitzt gemischte Wickelung und vier tangential unter 45° um den scheibenförmigen Anker gelagerte Magnete, ist daher vierpolig. Die Magnetkerne bestehen aus ausgeglühtem weichen Schmiedeeisen und sind durch vier gusseiserne Schuhe verbunden, von denen die in der wagerechten Mittellinie liegenden getheilt und durch Schraubenbolzen verbunden sind; beim Abheben der oberen Magnete ist daher der Anker leicht zugänglich. Die Magnete ruhen mittels Seitenlappen ihrer Verbindungsschuhe auf entsprechenden Hervorragungen der kräftigen gusseisernen Grundplatte, wodurch die Ankerwelle ziemlich dicht über letzterer liegt. Der Anker hat Scheibenform, aber einen im Verhältniss zum Durchmesser grossen Querschnitt und ist mit einer einfachen Lage von rechteckigem Draht bewickelt, dessen Querschnittsmaasse beispielsweise bei der 15-Einheiten-Maschine 0,16 × 0,14 Zoll engl. betragen. Die Lagerstellen der stählernen Ankerwellen sind durch Ringe begrenzt; die Lager selbst haben Bronzeschalen, welche mit einem besonderen, von Scott und Co. hergestellten Weissmetall ausgegossen sind. Die durch Glimmer isolirten Stromsammlerabtheilungen bestehen aus hart gezogenen Kupferstäben, welche auf einer Bronzenabe befestigt sind, die durch Schraubenmuttern und eine Feder auf der Welle gehalten ist.

Textabbildung Bd. 281, S. 2Fig. 3.Wechselstrommaschine von Scott.

Dieselbe Firma baut auch Wechselstrommaschinen von der in Fig. 3 (nach dem Londoner Electrical Engineer, 1890 Bd. 6 * S. 445) abgebildeten Anordnung. Die Abbildung stellt eine Maschine dar, welche bei 1200 Umdrehungen in der Minute einen Strom von 10 bis 15 Ampère mit 1000 Volt Spannung liefern soll. Die Maschine hat ein cylindrisches Gehäuse, an dessen innerem Umfange 10 radial nach innen gerichtete Magnete angebracht sind. Dieselben sind mit isolirtem Kupferdraht bewickelt und werden durch eine gewöhnliche Dynamo erregt, welche unmittelbar mit der Welle der Wechselstrommaschine gekuppelt werden kann.

Der Kern des Ankers ist ringförmig aus Draht von rechteckigem Querschnitt gewickelt; dessen Lagen durch Papier von einander isolirt sind; über diesem Kern liegen 10 Spulen von isolirtem Draht, deren Wickelungen parallel zur Achse laufen, wie die Abbildung deutlich erkennen lässt. Diese Anordnung bietet den Vortheil einer guten Ventilation. Der im Anker erzeugte Strom wird durch kupferne, mit Gummi isolirte Leiter zum Stromsammler geführt, welcher aus zwei auf einer hohlen Bronzenabe befestigten Ringen aus demselben Material besteht. Diese Sammelringe sind durch Ebonitringe und Scheiben von der Nabe isolirt und der Strom wird durch zwei Bürsten von denselben abgenommen, deren Halter mittels Bolzen am Maschinengestell befestigt und von diesem durch Ebonitbüchsen isolirt sind. Die Lagerständer enthalten, wie bei der zuerst beschriebenen Maschine, Bronzeschalen mit Einlagen von Weissmetall.

Bei einer derartigen, auf der Edinburger Ausstellung von 1890 befindlichen Wechselstrommaschine wurde der Strom von 1000 Volt Spannung durch einen Scott'schen Stromumsetzer (Transformator) in einen solchen von 100 Volt umgesetzt. Diese Transformatoren befinden sich hier gewöhnlich in gusseisernen Kästen mit wasserdicht verschlossenen Zugängen; die primären und secundären Sicherheitspfropfen sind auf Porzellanlagern in diesem Kasten befestigt, so dass, falls eine der primären oder secundären Leitungen undicht werden sollte, keine Verletzungen durch den Strom bei Berührung des Kastens entstehen können.

Textabbildung Bd. 281, S. 2Dynamoregulator von Goolden & Ravenshaw.

3) Der Regulator für Dynamomaschinen von Goolden und Ravenshaw, in Fig. 4 und 5 nach dem Londoner Electrical Engineer, 1890 Bd. 6 * S. 447, abgebildet, hat folgende Einrichtung: Der Hebel C wird durch den bei zunehmendem Strom sich nach der einen Richtung, bei abnehmendem Strom sich nach der entgegengesetzten Richtung bewegenden Kern eines Solenoids in schwingende Bewegung gesetzt, die auf eine auf der Welle A verschiebbare Hülse übertragen wird. Diese Hülse ist auf einer Keilfeder a der Welle A verschiebbar und trägt eine mit den Stiften b versehene Scheibe B. Diese Stifte können je nach der Stellung der Hülse in die Gänge eines der Schraubengewinde E und E1 eingreifen, welche entgegengesetzte Steigung haben und auf die in den Lagern F und F1 ruhenden Wellen D und D1 geschnitten sind. Diese Wellen sind mit den in einander greifenden Gewinden H und H1 versehen; wenn daher D mittels der Riemenscheibe G angetrieben wird, ergibt sich ein Druck in der Richtung der beiden Achsen, durch welchen die Reibungsscheiben J und J1 gegen einander gedrückt werden, so dass auch die Welle D1 an der Umdrehung, aber in entgegengesetztem Sinne zu D, theil nimmt. Es wird also die zwischen Spitzen K laufende Welle A nach der einen oder anderen Richtung umgedreht, je nachdem die Stifte b in das Gewinde E oder E1 eingreifen. Diese Bewegung der Welle A wird in geeigneter Weise zur Ein- oder Ausschaltung von Widerständen benutzt und so der Strom regulirt.

Textabbildung Bd. 281, S. 2Fig. 6.Dynamobetrieb von Evans.

4) Eine eigenthümliche Art, Dynamomaschinen zu betreiben, ist von Evans in Boston angegeben und in Boston in einer Pumpstation angewendet worden; sie besteht in der Anwendung eines lose über die angetriebene Scheibe D (Fig. 6) gelegten Lederringes X, gegen welchen die treibende Scheibe C gepresst wird. Um gekehrt könnte auch D die Scheibe C treiben. Hierbei fällt der Druck in den Lagern geringer aus. Da hier treibende und getriebene Scheibe dicht neben einander liegen, so werden die sonst nothwendigen langen Riemen und damit Raum und Anlagekapital gespart. Durch Verschiebung der getriebenen Scheibe ist das Ausrücken derselben sehr leicht und schnell zu bewerkstelligen, während das Einrücken allmählich und ohne Stoss erfolgt.

Textabbildung Bd. 281, S. 3Fig. 7.Dynamobetrieb mittels Lederringes von Evans.

Fig. 7 zeigt die Anwendung dieser Uebertragungsweise auf die Regulirung der Umdrehungszahl der Trieb welle einer Dynamo. Zwischen den treibenden Kegel A und den getriebenen B, an dessen Welle die Dynamo angekuppelt sein oder von ihr aus mittels Riemen betrieben werden kann, ist der Evans'sche Lederring eingelegt, dessen Stellung in der Längenrichtung der Kegel durch den auf der angetriebenen Welle angebrachten Centrifugalregulator C E T entsprechend beeinflusst wird. (Modern Light and Heat, 1889 * S. 344.)

Textabbildung Bd. 281, S. 3Taylor's Wechselstrommaschine.

5) Taylor in Baroda (Indien) gibt in dem englischen Patent Nr. 17964 vom 8. December 1888 die Einrichtung einer Wechselstrommaschine an mit innerhalb des feststehenden Ankers umlaufenden Magneten. Zwei auf der Welle A befestigte Seitenrahmen B (Fig. 8 und 9) sind mit einer geraden Anzahl gleichweit von einander entfernter radialer Arme T versehen, welche durch isolirte Bolzen I verbunden sind und zwischen sich den aus Eisendraht oder Bandeisen hergestellten Ring H aufnehmen. Zwischen jezwei Armen T sind die Drahtspulen C auf den Ring H gewickelt. Das Ganze bildet die umlaufenden Feldmagnete, welche von dem feststehenden, in ähnlicher Weise hergestellten Anker umgeben sind. Die beiden Seitenrahmen F desselben haben ebenso viele radial nach innen gerichtete Arme S, als Arme T vorhanden sind, und werden durch die isolirten Bolzen L, M unter einander und mit dem in gleicher Weise wie H hergestellten Ringe G verbunden, der zwischen den Armen S wiederum mit den Spulen D bewickelt ist. Der Zwischenraum zwischen den Spulen C des inneren Ringes ist auf jeder Seite durch eine Anzahl Scheiben P von weichem Eisen, welche durch die Bolzen K getragen werden (Fig. 9), ausgefüllt: ebenso sind die betreffenden Zwischenräume am Anker durch die von den Bolzen M getragenen Scheiben Q ausgefüllt. Die Abtheilungen des in gewöhnlicher Weise ausgeführten Stromsammlers sind mit den Drähten der Spulen C, die gleichfalls auf der Welle A festen Ringe R, R1 (Fig. 10) abwechselnd mit den Stromsammlerplatten verbunden.

6) Die Société Anonyme pour la Transmission de la Force par l'Électricité hatte auf der letzten Pariser Weltausstellung eine sehr bedeutende Anlage, theils für Beleuchtungszwecke, theils für Kraftübertragung dienend und Ströme von hoher und niedriger Spannung liefernd. Als Betriebskraft dient nach Engineering, 1889 Bd. 48 * S. 68, eine von Lecouteux und Garnier in Paris gebaute 500pferdige Zwillingsdampfmaschine mit Bajonettbalken; jeder der beiden Cylinder hat 813 mm Bohrung, 1219 mm Kolbenhub; die Maschine macht 60 Umdrehungen in der Minute, sie arbeitet mit 12,6 at Kesselspannung und ist mit Condensation versehen. Die Kurbelwelle trägt zwei Schwungräder von je 762 mm Kranzbreite und je 15 t Gewicht, die gleichzeitig als Riemenscheiben dienen. Die Cylinder haben eine abgeänderte Corlisssteuerung; die beiden Regulatoren werden von einer gemeinschaftlichen Welle betrieben, arbeiten daher beide in gleichem Sinne. Diese Maschine ist für eine Centrale in St. Ouen bestimmt, welche sowohl zur Kraftlieferung, als auch zur Beleuchtung in diesem Theile von Paris von der eingangs genannten Gesellschaft erbaut wird. Diese Anlage soll 12 solcher Zwillingsmaschinen erhalten und etwa 10000 elektrische liefern, so dass jede Zwillingsmaschine etwa 1000   leisten muss; während der Tagesstunden sollen dieselben zur Kraftlieferung, während der Nachtstunden für Beleuchtungszwecke in Thätigkeit sein. Es wird ferner verlangt, dass jeder Cylinder einer Zwillingsmaschine für sich allein die ganze Arbeit derselben verrichten kann, und deshalb sind alle Gleitflächen und Lagerschalen in aussergewöhnlichen Abmessungen ausgeführt. Von den Schwungrädern aus wird durch Riemenübertragung eine Zwischenwelle mit 180 Umdrehungen in der Minute angetrieben, welche acht Riemenscheiben zum Betriebe von vier Doppelankerdynamo nach Marcel Depez' Anordnung trägt.

Textabbildung Bd. 281, S. 3Fig. 11.Dynamo, Betrieb für die Beleuchtung der Pariser Weltausstellung.

Jede dieser Dynamomaschinen (Fig. 11) besteht aus zwei sowohl mechanisch, als auch elektrisch von einander unabhängigen Ankern mit einem gemeinschaftlichen Feldmagnete. Der Kern des letzteren hat die Grundform eines Rechtecks; die beiden längeren Seiten desselben tragen die Wickelung für die Erregung, während die beiden kurzen Seiten getheilt und als Polstücke für jeden der beiden Anker ausgebildet sind. Jeder Anker ist daher der Wirkung eines zweipoligen Feldes ausgesetzt; der Lauf der magnetischen Kraftlinien in den Feldmagneten hat dieselbe gleichbleibende Richtung, nur unterbrochen durch den Zwischenraum zwischen den Ankern und Polstücken. Die Polstücke sind, wie aus Fig. 11 ersichtlich, durch eine Metallkappe B verbunden, welche sich über den Anker legt, diesen vor Beschädigungen von oben schützt und dem Ganzen eine grössere Stabilität verleiht. Falls einer der Anker herausgenommen werden soll, müssen sowohl Kappe B als auch die beiden Magnetschenkel entfernt bezieh. zur Seite gezogen werden. Letzteres wird mit Hilfe der durch eine Kurbel oder einen Schlüssel zu drehenden Welle S (Fig. 11) erreicht, welche zwei Schnecken trägt, die in entsprechende, auf zwei festgelagerte Schraubenspindeln aufgesetzte Räder greifen; die Muttern dieser Schraubenspindeln sind an den Füssen, mit welchen die Magnetschenkel auf der Grundplatte ruhen, befestigt. Die beiden Anker liegen in der nämlichen Drehungsachse, aber jeder hat seine eigene Welle, deren innere Lager zwar auf einem gemeinschaftlichen Untersatze ruhen, im Uebrigen aber getrennt und mit besonderen Schmiervorrichtungen versehen sind. Jede Ankerwelle hat ausserhalb eine feste und eine lose Kiemenscheibe, so dass jede unabhängig von der anderen angehalten oder in Gang gesetzt werden kann. Die Riemenverschiebung wird mit Hilfe der aus Fig. 11 ersichtlichen Schraubenspindeln bewirkt. Ausser dieser mechanischen Trennung sind beide Anker auch elektrisch von einander unabhängig und werden erst am Schaltbrett parallel, oder hinter einander geschaltet.

Die Anlage auf der Pariser Ausstellung lieferte zunächst Strom für mehr als 200 Bogenlampen, von denen über die Hälfte in Entfernungen von 915 bis 1372 m aufgestellt waren. Zur Ersparung an Kosten der Leitungen wurde für diese Lampen ein hochgespannter Strom gewählt, für dessen Erzeugung die Dynamo Nr. 4 mit entsprechender Wickelung versehen war. Die Magnete derselben wurden durch den Strom einer Speicherbatterie erregt und die Dynamo lieferte einen solchen von 600 Volt und 50 Ampère. Die Polklemmen beider Anker dieser Dynamo sind getrennt nach zwei für hohe Spannung bestimmten Schaltbrettern geführt, woran sich je fünf Stromkreise, jeder für 12 hinter einander geschaltete Bogenlampen, vereinigen. Jeder dieser Stromkreise hat seinen eigenen Ammeter zu 50 Ampère, Widerstand und Umschalter, während der von der Dynamo kommende Strom zunächst durch ein Ammeter für 50 Ampère geht, bevor er sich in die fünf einzelnen Kreise theilt. Ein Rheostat hier und ein ebensolcher am Hauptschaltbrett regeln den für beide Anker gemeinschaftlichen Feldstromkreis. Die Rückleitungen der fünf Stromkreise vereinigen sich mit Hilfe je eines Sicherheitsausschalters zu einer gemeinschaftlichen, nach dem Anker der Maschine geführten Leitung. Die auf einander folgenden Lampen, welche sich in ihrer Wirkung zu unterstützen haben, sind an zwei verschiedene Stromkreise angeschlossen, so dass, falls in einem derselben eine Störung eintritt, dennoch die Beleuchtung aufrecht erhalten wird.

Die übrigen drei Dynamo dienten in der Ausstellung zur Erzeugung schwach gespannter Ströme, welche 76 Cance-Bogenlampen zu je 8 Ampère in verschiedenen Stromkreisen, 3 Lampen derselben Art zu je 25 Ampère, 6 Breguet-Lampen zu je 12 Ampère, 120 Pilsen-Lampen zu je 8 Ampère in verschiedenen Stromkreisen, 2 dgl. zu 25 Ampère und endlich 9 Bogenlampen verschiedener Art speisten. Ausserdem wurden noch 1200 Glühlampen zu 4 Kerzen und 1400 dgl. zu 10 Kerzen mit Strom versorgt. Die 4kerzigen Lampen beanspruchen jede 20 Volt und sind zu 5 parallel geschaltet auf denselben Stromkreis wie die 10kerzigen, für 100 Volt hergestellten Lampen. Sämmtliche Glühlampen waren nach Cruto's Weise hergestellt; ihre Kohlenfäden werden aus einer besonderen teigartigen Mischung durch Pressung hergestellt und zeichnen sich durch Gleichmässigkeit ihrer Beschaffenheit aus. – Die erwähnten 10kerzigen Lampen für 100 Volt brauchen je 0,35 Ampère.

Ausser der genannten Beleuchtungsanlage wurden von derselben Centralstation noch ein 3pferdiger Elektromotor in der Abtheilung der französischen Nordbahn und ein solcher von 5 in einer anderen Abtheilung betrieben.

In der gedachten Anlage für Bogenlampen wurde ein Strom von 75 Volt verwendet und waren die Lampen hinter einander geschaltet; für die Glühlampen waren dagegen 100 Volt nöthig, auch hatten die Dynamo in der Zwischenzeit Speicherbatterien mit 160 Volt zu speisen. Diesen Anforderungen entsprechend war das Schaltbrett so eingerichtet, dass die sechs Anker der drei Dynamo mit niedriger Spannung entweder hinter einander geschaltet werden konnten (für die Bogenlampen), wobei die Erregung so geregelt wurde, dass jede Maschine 75 Volt hervorbrachte, oder die Anker wurden paarweise parallel geschaltet für die Speisung der Glühlampen oder Speicherbatterien, wobei die Erregung so regulirt wurde, dass jedes Paar entweder 115 oder 160 Volt hervorbringen konnte.

Diese verschiedenen Bedingungen wurden mit Hilfe eines entsprechend angeordneten Schaltbrettes erfüllt, welches ausserdem die nothwendigen Messinstrumente und Sicherheitsschaltungen, auf Schieferplatten befestigt, enthielt.

Jede der beiden Speicherbatterien enthält 65 Zellen; um den gestellten Anforderungen zu entsprechen, ist eine dreifache Regulirung der im Stromkreis befindlichen Zeilenzahl erforderlich; nämlich 1) der im ladenden Stromkreis; 2) der im entladenden, d.h. arbeitenden Stromkreis und 3) der in dem mit der Maschine parallel geschalteten Stromkreis. Die beiden ersten Regulirungen werden an den positiven Enden der Batterien, aber durch je zwei verschiedene Umschalter, die letzte aber, wobei durch die Zellenzahl das Potential regulirt wird, an den negativen Enden der Batterien, mittels je eines dritten Umschalters bewerkstelligt. Es können hiernach beide Batterien geladen werden, während die Lampen nur durch einen Theil derselben gespeist werden, oder das Laden und Entladen kann getrennt geschehen oder endlich können die Batterien als Regulatoren in der angegebenen Weise thätig sein.

Textabbildung Bd. 281, S. 4Fig. 12.Umschalter für Dynamobetrieb.

Die Glühlampen waren auf zwei Stromkreise vertheilt, einer für öffentliche und einer für private Beleuchtung. Für jeden Stromkreis ist eine Controllampe am Schaltbrett über dem Batterieumschalter befestigt, so dass letzterer nach derselben regulirt werden kann: Vor den vier Regulirungsumschaltern ist eine wagerechte, mit vier Schnecken versehene Spindel gelagert, durch welche vier entsprechende, auf den Achsen der Umschalter befestigte Räder gedreht werden können, so dass sämmtliche Umschalter in gleicher Weise gestellt werden. Die negativen Leitungen der Batterien, Dynamomaschinen und Lampenkreise, sind mit den Umschaltern verbunden, und zwar sind die Batterieleitungen mit jedem Umschaltercontactstück in der durch Fig. 12 dargestellten Weise auf der Rückseite des Schaltbrettes verbunden.

7) Die von der Société Alsacienne de Constructions Mécaniques gebauten vielpoligen Dynamo mit Aussenanker ähneln, wie Fig. 13 erkennen lässt, in ihrer äusseren Erscheinung der vielpoligen Trommeldynamo mit Aussenpolen der Allgemeinen Elektricitäts-Gesellschaft in Berlin (vgl. 1889 274 * 503). Die Magnetkerne der Elsasser Maschine sind nach Industries, 1889 * S. 381, aus bestem Schmiedeeisen hergestellt und auf einer gusseisernen Nabe befestigt, welche an das Gestell der Maschine angeschraubt ist und dadurch eine durchgehende Verbindung hergestellt. Die Polstücke selbst sind am Umfange sorgfältig abgedreht. Die gusseiserne Nabe hat eine concentrische Oeffnung, durch welche die in äusseren Lagern ruhende Ankerwelle frei hindurchgeht.

Textabbildung Bd. 281, S. 5 Fig. 13.Vielpolige Dynamo der Allgemeinen Elektricitäts-Gesellschaft.

Auf letzterer ist nahe dem einen Aussenlager (in der Abbildung dasjenige an der Seite der unmittelbar angekuppelten Betriebsmaschine) ein gusseiserner Stern aufgekeilt, an dessen den Magneten zugekehrter Seite der Anker so befestigt ist, dass er über die Magnete überhängt. Der Anker selbst ist ein grosser Gramme-Ring. Der Stromsammler ist auf dem äusseren Umfange des Ankers angebracht, so dass selbst bei der geringen Zahl von 150 Umdrehungen in der Minute eine bedeutende Umfangsgeschwindigkeit des Stromsammlers erzielt wird. Die Maschine hat sechs Pole; demgemäss sind sechs Sätze Bürsten angebracht. Jeder Bürstensatz sitzt auf einem Halter, die sämmtlich von einem sechsarmigen Stern getragen werden, der, wie die Abbildung zeigt, mittels eines Zahnkranzes und eines in denselben greifenden Triebes gedreht werden kann, so dass alle Bürsten gleichzeitig auf dem Stromsammlerumfange verstellt werden. Durch eine weitere Einrichtung können alle Bürsten vom Stromsammler abgehoben bezieh. an denselben angelegt werden. Die Lagerung der Ankerwelle ist sehr sorgfältig ausgeführt, auch ist besondere Sorgfalt auf genaue Ausbalancirung des Ankers verwendet, damit ein ruhiger Gang der Maschine erzielt werde. Der grosse Ankerdurchmesser erlaubt eine geringe Umdrehungszahl; die Dynamo kann daher mit einer verhältnissmässig langsam gehenden Dampfmaschine unmittelbar gekuppelt werden, wobei Zwischenübertragungen entbehrlich sind.

Textabbildung Bd. 281, S. 5Fig. 14.Fritsche's Wickelung für eine vierpolige Maschine.

8) W. Fritsche in Berlin hatte in dem D. R. P. Nr. 45808 eine neue Ankerwickelung angegeben, die besonders für vielpolige Gleichstrommaschinen von Vortheil ist und eine geringere Umfangsgeschwindigkeit des Ankers als bei anderen Anordnungen zulässt. Die gewöhnliche Trommelwickelung, bei welcher der Draht, ähnlich wie die Lagen eines Garnknäuels über die Mantel- und Stirnflächen eines Cylinders oder einer Trommel gewickelt wird, ist besonders für Maschinen mit grosser Stromstärke unzulänglich. Massive Drähte mit einem der grossen Stromstärke entsprechenden Querschnitte lassen sich schwer biegen und wickeln, so dass man genöthigt ist, mehrere dünne Drähte zu verwenden. Dieselben müssen durch Baumwollenbespinnung von einander isolirt sein, und hierdurch, sowie durch die Anwendung mehrerer Drähte wird der Wickelungsraum nicht so vortheilhaft ausgenutzt, als dies mit einem Draht oder Stab von grossem Querschnitte möglich ist. Legt man andererseits massive Kupferstäbe von rechteckigem oder quadratischem Querschnitt neben einander, so wird zwar der Wickelungsraum besser ausgenutzt, aber es wird die Verbindung dieser Stäbe quer über die Stirnflächen des Cylinders schwierig. Die Stäbe müssen gekröpft sein und zwar in verschiedener Weise, wodurch die Ausführung vertheuert wird. Dieselben Uebelstände treten bei einer Ringankerwickelung oft in erhöhtem Maasse ein. Alle diese schon bei der zweipoligen Dynamo fühlbaren Uebelstände machen sich bei der mehrpoligen noch weit stärker geltend und diese Maschinen thatsächlich sind nur, je nach der Polzahl, zwei, drei u.s.w., parallel geschaltete zweipolige Maschinen.

Textabbildung Bd. 281, S. 5Fig. 15.Fritsche's Wellenwickelung.

Fritsche stellte zunächst eine aus starken Stäben bestehende Wickelung nur auf der Mantelfläche des Cylinders, ohne Benutzung der Stirnflächen desselben, her. Fig. 14 zeigt diese Wickelung für eine vierpolige Maschine; die Kupferstäbe liegen auf dem Ankerkern parallel zu dessen Achse, sind an den Seiten gekröpft, wo sie als Schraubenlinien über den verlängert gedachten Cylinder verlaufen. Diese Wickelung, welche sich zwar in der Praxis bewährt hat, hat aber den Nachtheil der kostspieligeren Herstellung.

Textabbildung Bd. 281, S. 5Fig. 16.Radanker von Fritsche und Pischon.

Deshalb hat Fritsche diese Wickelung, nach dem D. R. P. Nr. 45808 in der in Fig. 15 dargestellten Weise, der sogen. „Wellenwickelung“, abgeändert, bei welcher die Stäbe lediglich auf dem Mantel des Cylinders liegen, die nun sämmtlich in Hintereinanderschaltung nach einander durch alle Pole geführt werden. Wie die Abbildung zeigt, besteht die Wickelung aus geraden Stäben von rechteckigem Querschnitt, die sämmtlich mit den Stromsammlerabtheilungen verbunden sind und nur zwei um 90° von einander entfernte Stromabgabestellen haben. Obwohl auch diese Wickelung sich bewährt hat, so ist dieselbe doch vom Erfinder in anderer und noch vortheilhafterer Form für den Bau von Dynamomaschinen nutzbar gemacht worden.

Zeichnet man nämlich die in Fig. 15 dargestellte Wellenwickelung auf den abgewickelten Umfang des Cylinders auf und denkt sich diese dann als parallele Linien erscheinenden Stäbe in der Papierebene um einen in letzterer liegenden Mittelpunkt aufgewickelt, so erhält man das Wickelungsschema für den Radanker von Fritsche, wie er in den Dynamomaschinen von Fritsche und Pischon in Berlin angewendet wird.

Dieser in Fig. 16 abgebildete Radanker hat weder eine aus übersponnenen Drähten bestehende, noch überhaupt eine Wickelung, sondern besteht aus lauter festen Stäben, die zu einem Rad zusammengestellt und hinter einander geschaltet sind. Diese Stäbe bestehen aus Schmiedeeisen; soweit sie nicht in der Nabe gehalten werden, sind sie nur durch einen Luftzwischenraum von einander isolirt. Diese Stäbe bilden am Umfange gleichzeitig die Stromsammlerabtheilungen, so dass ein besonderer derartiger Apparat nicht nothwendig ist. Die Stromabnahme erfolgt an zwei Stellen, entweder oben, oder seitwärts, je nachdem es am bequemsten ist.

Dieser Radanker läuft zwischen zwei Reihen kreisförmig, concentrisch zur Ankerachse angeordneter Magnete; die einander gegenüber stehenden Magnete haben entgegengesetzte Polarität; die Magnetkerne sind an den beiden scheibenförmigen Gestellwänden der Maschine befestigt. Die Umfangsgeschwindigkeit des Radankers beträgt 7 bis 9 m in der Secunde, während sich dieselbe bei anderen Maschinen auf 15 bis 16 und selbst bis 22 m beläuft.

Die Vorzüge dieser Dynamo sind: 1) die Unverbrennlichkeit des Ankers, weil jede Baumwollisolirung vermieden ist; 2) wird durch Wegfall des besonderen Eisenkernes die Bildung von Foucault-Strömen und in Folge dessen jede Erwärmung des Ankers vermieden, 3) werden durch die Anwendung von Eisenstäben statt der Kupferstäbe nicht bloss die elektrischen, sondern auch die magnetischen Ströme geleitet, 4) wird durch Anwendung der freistehenden Stäbe eine vorzügliche Ventilation des Ankers bewirkt, 5) ist die vielpolige Maschine in Folge der eigenartigen, nur zwei Stromabnahmestellen erfordernden Schaltung thatsächlich nur eine Maschine, und 6) gestattet der Radanker eine geringe Umlaufszahl.

Die folgende, von Fritsche und Pischon aufgestellte Tabelle lässt letzteren Umstand deutlich erkennen.

Modell Volt Ampère Umdrehungenin der Minute Lampen zu16 Norm.-Kerz. L2   65110     50    25 240270     55    50 L   65110   100    50 240270   110  200 C   65110   200  100 180210   220  200 2C   65110   400  200 140165   440  400 4C   65110   800  400 115130   880  800 M   65110 1600  800   90105 17601600 2M   65110 32001600   70  82 35003200

Wir geben noch in Fig. 17 die Abbildung einer Fritsche-Dynamo, sowie in Fig. 18 ein Schema des achtpoligen Ankers, beide nach Revue Industrielle

Daselbst wird eine verwandte Dynamo berührt, welche Desroziers erfunden hat.

vom 29. März 1890 * S. 121. Aus der letzteren Zeichnung ist ersichtlich, dass der Anker aus zwei Reihen hinter einander liegender, entgegengesetzt geneigter Stäbe besteht, die in der Mitte an einer Nabe befestigt und am Umfange durch zur Achse parallele Stäbe verbunden sind. Letztere stellen die Verbindung zwischen zwei entgegengesetzt geneigten Stäben her, sind von einander isolirt und bilden die Abtheilungen des Stromsammlers, auf welchem die beiden Bürsten B1 und B2 ruhen.

Textabbildung Bd. 281, S. 6 Fig. 17.Fritsche's Dynamo.

Der durch die Bürste B1 in die Stromsammlerabtheilung 11 (Fig. 18) eintretende Strom geht in die beiden durch dieselbe verbundenen geneigten Stäbe von entgegengesetzter Neigung und gelangt in der durch Pfeile angedeuteten Richtung zur Bürste B2. Der Stromsammler hat 79 Abtheilungen; die elektromotorische Kraft der Maschine ist gleich der Summe der in jeder dieser Abtheilungen erzeugten Kraft, die sämmtlich hinter einander geschaltet sind.

Textabbildung Bd. 281, S. 6 Fig. 18.Fritsche's Dynamo.

In Folge ihrer geringen Umdrehungszahl können diese Dynamomaschinen sehr gut unmittelbar mit ihrem Motor gekuppelt werden.

Die nachstehende, dem französischen Journal entnommene Tabelle gibt die Hauptverhältnisse der von Crompton und Co. zu Paris gebauten Fritsche-Dynamo, sämmtlich für 110 Volt.

Um-drehnungenin derMinute Ampèrefür 110 Volt Watt Widerstanddes Ankersin Ohm GewichtderMaschinein k Gewicht für1 Dampf-HPin k 180   50   5500 –    1421,9 193 160   85   9400 0,060    2132,8    167,5 160 130 14300 0,040    2843,8    147,2 140 200 22000 0,025 3860 132 140 330 26300   0,0138 5180    147,2 110 540 59400 – 7110      88,8

(Fortsetzung folgt.)

Die lebhaften Erörterungen über die Verwendbarkeit der Druckluft als Kraftfernleiter, über den Erfolg der Pariser Anlage im Besonderen, wie auch über den Vergleichs werth zur elektrischen Kraftvertheilung haben in letzter Zeit wieder eine grosse Anzahl recht interessanter Untersuchungen und Abhandlungen hervorgebracht, welche sich sogar bis auf eine genauere Bezifferung des Preises von Kleinkraftbetrieb erstreckten.

Bei dieser Gelegenheit ist auch die geschichtliche Entwickelung des Druckluftbetriebes näher behandelt worden und hat sich dabei herausgestellt, dass die Verwendung von Vorwärmern bei Druckluftmaschinen keineswegs neu ist, vielmelr lange vor Popp in Paris bekannt war.

Im Jahr 1876 erschien bei Dunod in Paris ein Werk vom Ingenieur M. A. Pernolet über die Druckluft und ihre Anwendungen. In diesem Buche wird bereits beschrieben, dass die Druckluft vor ihrer Verwendung in den Arbeitscylindern vorgewärmt oder mit einem Dampfstrahl vermischt wird. Die bezügliche Stelle im genannten Werke hat folgenden Wortlaut:

„Um die Endtemperatur in den Arbeitscylindern über Null Grad zu erhalten, hat man verschiedene Mittel angewendet, von denen aber keines eine gute Wirkung gab, weil man nicht hoffen kann, beim blossen Durchgange der Luft durch einen am Ende der Rohrleitung und vor dem Eintritt in den Arbeitscylinder befindlichen Vorwärmer ihr eine hinreichende Temperaturerhöhung zu geben. In der Maschine selbst und während die Luft in ihr arbeitet, musste man auf sie einwirken, wie z.B. durch einen Umlauf von warmem Wasser oder noch besser durch Einspritzung von Dampf, wie dies schon durch Siemens in England und durch Cornet in Belgien hervorgehoben worden ist.“

Es wird in jenem Buche vorgeschlagen, die Luft durch einen Röhrenvorwärmer streichen zu lassen, der ähnlich wie die Winderhitzer an Hochöfen eingerichtet ist.

Des Weiteren werden an besagter Stelle zwei Vorwärmer vorgeschlagen nach der Construction von Hurd und Simpson und Mekarski.

Hurd und Simpson in England, welche Luftcompressoren und Schrämmaschinen bauten, haben als Vorwärmer einen gusseisernen Apparat vorgeschlagen, den sie am Ende der Kanalisation anbringen. Der innere Cylinder wird mit glühender Holzkohle und Eisendrehspänen angefüllt, und lassen sie dann die Luft durch diese hoch erwärmte Masse streichen. Es muss die so unmittelbar erwärmte Luft offenbar eine sehr hohe Eigentemperatur annehmen; aber es ist nicht einzusehen, wie ein Apparat dieser Art ununterbrochen arbeiten kann; denn der Brennstoff, welchen er enthält, muss in wenigen Minuten durch den Druckluftstrom, der durch ihn hindurchgeht, aufgezehrt sein, und dann wird der Apparat vollständig wirkungslos.

Einen Luftvorwärmer mit überhitztem Wasser bringt Mekarski auf den von ihm erfundenen Trambahnwagen zur Anwendung.

In diesem selbsthätigen Trambahnwagen ist die Betriebskraft Druckluft, welche unter einem Drucke von 25 at in Behältern von 2 cbm Fassung, unter dem Wagen gelegen, aufgespeichert ist. Diese Druckluft tritt in zwei doppelt wirkende Cylinder, die je zu jeder Seite des Wagens liegen und auf eine Wagenachse arbeiten. Damit nun aber Luft unter diesem Druck vortheilhaft expandiren könne, muss man ihr Wärme zuführen. Zu diesem Zwecke schaltet Mekarski zwischen den Luftbehältern und Cylindern einen kleinen Blechbehälter ein, der vor der Abfahrt mit heissem Wasser gefüllt wird, entnommen aus einem Dampfkessel von 5 at Druck, das mithin auf ungefähr 180° überhitzt ist. Die Druckluft kann erst in die Cylinder treten, nachdem sie durch dieses Wasser durchgegangen und sich an ihr erwärmt hat. Auf diese Weise bildet die Luft, welche in die Cylinder eintritt, ein Gemenge von Luft und Dampf zu 180°, welches unter bedeutender Abkühlung expandirt, jedoch lange nicht mit der Abkühlung, als wenn kein Vorwärmer da wäre. Und gewöhnlich vermehrt diese Wärme, welche das überhitzte Wasser der Luft während ihrer Arbeitszeit abgibt, um ebensoviel die Arbeit, welche letztere auf die Treibkolben ausüben kann. Wäre nun die auf diese Weise abgegebene Wärmemenge hinreichend, um eine gleichförmige Temperatur der Luft zu bewahren, so würde letztere vollständig die Arbeit wieder abgeben, welche zu ihrer Compression unter derselben, gleichfalls constant erhaltenen Temperatur nöthig gewesen war, und dies ist das theoretische Resultat, dessen Erreichung man in der Anlage von Vorwärmern anstreben soll.

Der Mekarski'sche Vorwärmer soll beim Betriebe einer Lufttrambahn in Paris in Thätigkeit gewesen sein, ohne dass jedoch der erwünschte günstige Erfolg erkennbar geworden sei. Dem gegenüber muss betont werden, dass beim sogen. Popp'schen System gerade der Vorwärmer als der günstige Factor angesehen werden muss.

Beachtenswerth bleibt noch eine Mittheilung in jenem Buche, zufolge welcher ein Ingenieur Pochet in seiner neuen industriellen Mechanik bereits 1874 die Ansicht ausgesprochen habe, wie vortheilhaft es für das Kleingewerbe sein würde, wenn man an gewaltigen Centralstellen Luft verdichtete und diese Druckluft durch ein Rohrnetz an die Kleinindustrie abgebe.

Pochet berechnet, dass 1 Druckluft an der Verbrauchsstelle 4,67 k Kohlen kosten würde. Diese Ziffer erschien damals sehr gering. –

Die ausführlichsten und eingehendsten Veröffentlichungen zu Gunsten des Druckluftbetriebes rühren von A. Riedler her, vgl. Neue Erfahrungen über die Kraftversorgung von Paris durch Druckluft (System Popp), mit 36 Abbildungen und 15 Tabellen, Berlin 1891, bei R. Gärtner, ferner Zeitschrift des Vereins für Gewerbefleiss in Preussen, Januar 1891, sowie Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1891 S. * 110 u. f.

Riedler hat in diesen Veröffentlichungen besonders eingehende Untersuchungen über die Betriebsverhältnisse bekannt gegeben, wie er sie mit Gutermuth vorgefunden und geprüft hat. Riedler kritisirt die in Paris benutzten Maschinen; namentlich die Compressoren, als sehr schlecht.

Die erste 2000pferdige Pariser Anlage in der Rue St. Fargeau arbeitet mit sechs Paxman-Maschinen (Compressor nach Sturgeon) und leistet mit denselben mittels einer Dampfpferdekraft eine stündliche Verdichtungsarbeit von 7,5 cbm angesaugter Luft, bei 6 at Enddruck der Druckluft. Die Luftverdichtung erfolgt wegen mangelhafter Bauart fast mit voller Wärmeentwickelung und ist der Ueberdruck im Compressor beträchtlich grösser als in der Luftleitung.

Die 1889 vorgenommene Vergrösserung der Anlage beziffert sich auf 2000 . Die Anlage arbeitet mit fünf Cockerill-Maschinen (Compressor nach Dubois-François) und mit diesen Maschinen leistet eine Dampfpferdekraft stündlich die Verdichtungsarbeit von 8,5 cbm angesaugter Luft bei 6 at Enddruck.

Bei Inbetriebsetzung der Compressoren war der Einfluss des schädlichen Raumes anfangs so bedeutend, dass bei höherer Geschwindigkeit die Saugwirkung 50 Proc. und darunter vermindert wurde. Durch Verminderung des schädlichen Baumes wurde dieser Verlust an Saugwirkung auf 15 Proc. vermindert.

Ein von Riedler verbesserter Cockerill-Compressor leistet trotz mancher Unvollkommenheiten die stündliche Verdichtungsarbeit von 10,4 cbm angesaugter Luft bei 6 at Enddruck, also etwa 30 Proc. Mehrleistung als die Paxman-Maschinen.

Tabelle I.

Paxman- (Sturgeon)-Compressor.

(Centralstation Rue St. Fargeau, Paris.)

Compressor Minutl.Um-drehung IndicirteCom-pressor-arbeit Compressor-druckat Volum-Wirkungs-grad Luftlieferung Wirkl.Saug-volum.cbm Stünd-lich 1 Dampf-HPund Stundecbm Paxman.Cyl.-Durchm.:600 mm u. 560 mmHub: 1219 mm 3737 302258 6,06,0 0,870,87 1,181,18 26202378 7,407,82

Tabelle II.

Cockerill-Compressoren.

(Centralstation Rue St. Fargeau, Paris.)

Compressor Minutl.Um-drehung IndicirteCom-pressor-arbeit Compressor-druckat Volum-Wirkungs-grad Luftlieferung Wirkl.Saugvol.p. Umdr.cbm Stünd-lich 1 Dampf-HPund Stundecbm Cockerill.Cyl.-Durchm.:600 mmHub: 1200 mm 40454040   38,6   38,5   38,6 337353342377324337329 6,06,06,06,06,06,06,0 0,830,830,880,850,890,890,91 1,321,32  1,4081,36  1,423  1,422    1,4448 316835643379,23753,63303,63287,63346 7,08 8,57 8,40 8,46 8,67 8,33 8,64

Tabelle III.

Riedler-Compressor.

(Centralstation Rue St. Fargeau, Paris.)

Compressor Umdrehungin derMinute IndicirteCom-pressor-arbeit Compressor-druckat Volum-Wirkungs-grad Luftlieferung Wirkl.Saugvol.p. Umdr.cbm Stünd-lich 1 Dampf-HPund Stundecbm Ridler.Cyl.-Durchm.:1090 mmbezw. 670 mmHub: 1200 mm 52603839 615709422424 6,06,06,06,0   0,9850,98  0,985  0,985   2,1952,18  2,195  2,195 6848790250005136 10,020   10,026* 10,656 10,890

Die Luftverdichtung erfolgt hier in zwei Stufen, indem der Niederdruckcylinder die atmosphärische Luft ansaugt, bis auf 2 at verdichtet und in einen Zwischenbehälter drückt, aus welchem der Hochdruckcylinder saugt, um die Luft auf 6 at zu verdichten. Die Luft wird im Zwischenbehälter durch Wassereinspritzung auf die Anfangs- bezieh. Wassertemperatur abgekühlt.

Die Tabellen I bis III geben einige Auszugszahlen aus Versuchsreihen von Riedler und Gutermuth über die Leistung dieser drei Compressorarten in St. Fargeau:

Die neue Centralanlage am Quai de la Gare soll insgesammt auf 24000 gebracht werden können, von denen noch im Laufe dieses Jahres 10000 verfügbar sein sollen. Im Laufe dieses Sommers sollen bereits vier Maschinen von zusammen 8000 in Betrieb kommen.

Die neue Centralstation liegt unmittelbar an der Seine, am Rande der Stadtumwallung. Am Flusse wird ein Landungsquai mit Verladevorrichtung ausgeführt, so dass wahrscheinlich schon durch den Transport auf dem Flusse allein die Heizkohlen um mehr als 2 Frcs. die Tonne billiger bezogen werden können als z. Z. in der alten Centralstation auf der Höhe von Belleville. Dies schafft schon grossen Unterschied in den Betriebskosten. Der Bezug beliebiger Mengen reinen Wassers bereitet keine Schwierigkeit und fast keine Kosten; die Folge hiervon wird sein, dass die Kühlung der Compressoren, vor allem aber die Dampfcondensation der grossen Betriebsmaschinen in der vollkommensten Weise möglich sein wird.

In der alten Anlage begegnet die Wasserbeschaffung den grössten Schwierigkeiten. Es kann nur Wasserleitungswasser bei hohen Kosten verwendet werden, und für die Condensation muss dasselbe Wasser bei künstlicher Abkühlung wiederholt verwendet werden. Letztere lässt vieles zu wünschen übrig und es kommt oft vor, dass die Kühlung mangelhaft bleibt und für die Condensation Einspritzwasser von sehr hoher Temperatur verwendet werden muss, so dass die Luftleere und damit die Brennstoffausnutzung eine sehr ungünstige ist.

Bei der erwähnten günstigen Lage der neuen Centralstation werden sich die allgemeinen Betriebsauslagen für die Krafterzeugung, im Vergleich zum gegenwärtigen Betriebe, viel günstiger gestalten und wesentlich billigere Erzeugung ermöglichen.

Das Grundstück ist vom Fluss durch die Uferstrasse getrennt, welche für Kohlenzufuhr überbrückt wird. Die Ecke des Grundstückes wird von der Pariser Gürtelbahn und Orleansbahn durchschnitten; der leicht herstellbare Gleisanschluss wurde bei der überwiegenden Bedeutung des Flussweges unterlassen.

Die Dampfkessel für vier 2000pferdige Maschinen sind in vier Gruppen aufgestellt. Die Kohlenzufuhr wird zwischen den beiden Kesselhäusern auf einem Mittelgeleise, später durch selbsthätigen Transport im oberen Stockwerk der Mittelgalerie erfolgen, welches durch Gleise und Hochbahn mit der mechanischen Entladevorrichtung am Flusse verbunden wird. Die Lagerung der Kohle wird in Blechkasten der Mittelgalerie erfolgen, welche Kasten zugleich Träger des Eisenbaues bilden.

Jede Dampfkesselgruppe ist mit ausschaltbaren Vorwärmern versehen. Die Dampf- und Speiseleitung ist durchaus doppelt derart ausgeführt, dass jeder Kessel mit jeder Maschine arbeiten und jede Speisevorrichtung jeden Vorwärmer oder Kessel speisen kann.

Hierzu kommen die Vortheile der neuen Betriebsmaschinen. Kessel und Maschinen der neuen Centralstation werden mit Dampf von 12 at Ueberdruck betrieben. Die Antriebsdampfmaschinen werden als dreistufige Expansionsmaschinen mit der erreichbaren Vollkommenheit, nach dem heutigen Stand der Erfahrung ausgeführt. Die ausführende Maschinenfabrik, Schneider und Co. in Creusot, gewährleistet einen Kohlenverbrauch von 700 g für die Stunde und Dampfpferdekraft mit 20000 Frcs. für je 100 g Mehrverbrauch.

Gerade in Hinsicht des Betriebsaufwandes wird die neue Anlage grosse Vortheile bieten, da die Dampfmaschinen der alten Centralstation, bei zweistufiger Expansion, gewöhnlicher Schiebersteuerung, niedriger Dampfspannung, schlechter Condensation und auch wegen ihrer Bauart nur sehr massigen Anforderungen genügen können. Die Paxmam-Maschinen arbeiten mit einem stündlichen Dampfverbrauch von über 9 k, die Cockerill-Maschinen über 8 k; ein Verbrauch, der zu Zeiten mangelhafter Condensation weit überschritten wird, während mit den neuen Maschinen voraussichtlich ein Dampfverbrauch von 5,3 k erreicht werden wird.

Weiter ist hervorzuheben, dass in Paris schon seit mehr als zwei Jahren der Druckluftbetrieb zu einem fast continuirlichen Betrieb herangewachsen ist. Die Abgabe motorischer Kraft ist ohne Beleuchtungsbetrieb so bedeutend, dass zu allen Tageszeiten ein grosser Theil der Maschinenanlage in vollem Betriebe steht. Bei der neuen Anlage wird dies in noch erhöhtem Maasse der Fall sein, da auch der ganze elektrische Betrieb mit Accumulatoren eingerichtet wird. Die Belastung der Maschinen ist im Gegensatz zu anderen Arten von Kraftübertragung unter allen Umständen gleichbleibend und die günstigste, die Anpassung an die Veränderlichkeit des Betriebes erfolgt nur durch Aenderung der Geschwindigkeit; ohne ungünstige Beeinflussung des Dampf Verbrauches und sonstiger Betriebskosten.

In Folge dessen schien es zweckmässig, überhaupt nur Maschinen von grosser Einzelleistung aufzustellen, weil diese viel vortheilhafter betrieben werden können, als kleinere Maschinen. Die hohen Kosten des Baugrundes, sowie auch andere Rücksichten verlangten die Aufstellung stehender Maschinen, die um so erwünschter waren, als nur mit solchen die Instandhaltung der grossen Dampfkolben zu sichern ist. Die Grösse jeder einzelnen Maschine wurde mit 2000 bemessen. Die Maschinen sind in Gruppen von je vier aufgestellt, unter einander starr verbunden, aber vollständig unabhängig von den Gebäuden. Die Compressoren werden unmittelbar über den Dampfcylindern angetrieben. Die Verdichtung erfolgt in zwei Stufen; zwei Niederdruckcylinder saugen Luft aus dem Freien durch die hohlen Dach träger hindurch an, drücken in einen Zwischenbehälter, in diesem erfolgt die vollständige Abkühlung und der Hochdruckcylinder vollendet die Verdichtung.

Die Ausnutzung der Druckluft in den Luftmaschinen behandelt Riedler mit besonderer Ausführlichkeit. Er geht bei diesen Untersuchungen von der Annahme aus, dass der Druckverlust in den Leitungen bei einem Versorgungsgebiet von etwa 20 km Durchmesser insgesammt 1 at nicht übersteige.

Riedler betrachtet als das Fundament einer zweckmässigen Verwendung von Druckluft mit Recht die Vorwärmung als eine kräftige Energiezuführung in die Druckluft. Durch eine solche Vorwärmung werden die Unbequemlichkeiten der Eisbildung beseitigt, die Luft bei gleichbleibender Spannung ausgedehnt und ihr ein grosses Arbeitsvermögen unmittelbar zugeführt. Die Einführung einer praktisch brauchbaren Luftvorwärmung ist erst durch die Popp'sche Pariser Anlage gelungen. Was an Vorwärmeeinrichtungen vor der Pariser Anlage bestanden hat, ist sehr unvollkommen und praktisch nicht lebensfähig.

Für Bergbauzwecke wurde von lange her Druckluft für zahlreiche unterirdische oder Stollenanlagen verwendet; richtige Vorwärmung ist aber dort örtlicher Verhältnisse wegen nie durchgeführt worden, auch schwer durchführbar. Man hat wesentlich nur die Eisbildung im Auspuff bekämpft, meist in verkehrter Weise, z.B. durch Erwärmung des Auspuffrohrs. Bei einer Bergbauanlage hatte der Maschinist, um die Eisbildung zu bekämpfen, das Auspuffrohr mit schlechten Wärmeleitern umhüllt; eine sinnlose Verwechselung von Ursache und Wirkung, die selbstverständlich das vollständige Einfrieren bewirken musste. Dass der Mensch in seinem dunklen Drange sich des rechten Weges oft bewusst ist, mag weiter dadurch belegt werden, dass auf einer belgischen Grube die Wärmezuführung dadurch versucht und auch eine Zeit lang durchgeführt wurde, dass der Luftcylinder mit einem Blechmantel umgeben und in diesem Kalk gelöscht wurde!

Eine einzige Anlage verdient in dieser Hinsicht ernste Beachtung, das ist die Anlage von Cornet auf der Grube Levant-Flenu. Bei dieser sind überhaupt vollkommenere Maschinen verwendet worden, als sie sonst für Bergbauzwecke üblich waren. Die Wärmezuführung in die Luftcylinder erfolgte durch Einspritzung warmen Wassers, welches, von einem Grubenbrande herrührend, zur Verfügung stand. Die dort erzielten Ergebnisse waren auch wesentlich günstiger, als sie bei gleichartigen Anlagen erreicht wurden. Die von Popp benutzten gusseisernen Oefen mit Zellenwänden gewähren den Vortheil grosser Einfachheit und bequemer Aufstellbarkeit und haben im Betrieb überall entsprochen. Niemand wird solche gusseiserne Oefen als vollkommene Heizapparate betrachten. Immerhin sind die Betriebsresultate mit denselben sehr befriedigend.

Während der Expansion der Druckluft in der Luftmaschine kann die bei der Vorwärmung aufgenommene Wärmemenge fast vollständig in Arbeit umgesetzt werden; sogar die einfachen gusseisernen Oefen arbeiten mit mehr als 80 Proc. Wärmeausnutzung.

Umstehende Tabelle IV enthält einen Auszug der Ergebnisse genauer, von Gutermuth durchgeführter Versuche. Es ergibt sich, dass vom Heizwerth des Brennstoffes (Koksabfälle) 5600 W.-E. thatsächlich in die Luft übertragen werden können. In dieser durch keine andere Einrichtung erreichbaren vortheilhaften Ausnutzung der nachträglich zugeführten Wärme liegt die grosse Bedeutung der Luftvorwärmung.

Tabelle IV.

Leistung von Vorwärmöfen.

Art des Ofens Heiz-flächeqm StündlicherwärmteLuftmengein cbm Lufttemperaturam Ofen Stündlich übertragene Wärmemenge im Ganzen auf 1 qmHeizfläche mit 1 k Koks beim Ein-tritt beim Aus-tritt Wärme-Einheiten Gusseiserner Ofen 1,31,3   576  313   7°  7° 107°184° 1790017200 1376013230 44704530 Schmiedeeiserner Röh-    renofen 4,3 1088 50° 175° 39200   9100 5600

Tabelle V.

Motor Spannungat Brems-leistungHP Lufttemperaturan der Maschine Luftverbrauchfür Brems-HP undStunde Eintritt Austritt cbm Gekuppelte 4- und 6pferdige Luft-maschinen mit doppelterVorwärmung 5,55,5   6,116,0 110°150°   65°100° 20,418,3

Tabelle VI.

1pferdige alte Rotationsluftmaschinen.

Um-drehungenminutlich Spannungat Brems-leistung Lufttemperaturan der Maschine Luftverbrauchfür 1 Brems-HPund Stundeohne Vor-wärmungcbm Eintritt Austritt Alte 1pferdige Rotations-Luftmaschine   91117187 4,04,04,0   0,7550,931,08 16°16°16° –10°–10°–15° 84,283,455,1

Tabelle VII.

Luftverbrauch kleiner rotirender Luftmaschinen.

Um-drehungenin derMinute Brems-leistung Lufttemperaturan der Maschine Luftverbrauchfür 1 Brems-HP undStunde Eintritt Austritt ohne Vorw.cbm mit Vorw.cbm Alte Rotationsmaschinen, ohneExpansion, bei 4 at Druck½pferdige Maschine„            „1pferdige Maschine„            „ 234241187230 0,510,611,081,42 15°50°15°60° – 18°–– 15°   23° 66–  55,1– –47,3–46,0 Rotationsmaschinen mit Expansion1pferdige Maschine„            „„            „2pferdige Maschine„            „„            „ 221207210200235241 1,24 1,18 1,20 2,3 2,72 3,22 16°15°70°20°70°60° – 36°– 42°     3°– 48°––   2° 41,636,4–30,0–– ––27,2–24,024,0

Der stündliche Brennstoffaufwand beträgt 0,09 k für jede Nutz- der Luftmaschinen. Dieser Aufwand an Brennmaterial ist so gering, dass derselbe für alle, auch grössere Maschinenbetriebe keine nennenswerthe Rolle spielt.

Der grosse Werth der Vorwärmung liegt darin, dass in den Heizöfen, bei unmittelbarer Uebertragung der Wärme in die Druckluft, die Brennstoffausnutzung eine etwa sechs Mal so vortheilhafte ist, als bei Dampfkesseln. 1/10 k Brennstoff vermindert den Luftverbrauch der Luftmaschinen auf die Hälfte bezieh. verdoppelt die Leistung, während dieses 1/10 k in Dampfmaschinen kaum den zehnten Theil dieser Arbeit leisten kann.

Mit vollkommeneren Heizvorrichtungen ist es ohne nennenswerthe Erhöhung des Brennstoffverbrauches möglich, der Druckluft so viel Wärme zuzuführen, dass nicht nur alle Verluste bei Erzeugung der Druckluft ersetzt werden, sondern dass auch mehr Arbeit abgegeben werden kann, als ursprünglich zur Luftverdichtung aufgewendet wurde. 15 bis 20 Proc. Mehrarbeit ist mit einfachen, praktisch lebensfähigen Mitteln erreichbar und es steht in dieser Hinsicht den Luftmaschinen ein weites Feld offen. 30 Proc. Mehrarbeit ist beispielsweise schon bei Vorwärmung auf 250° möglich.

Weitere Entwickelung der Luftmaschinen kann geschaffen werden durch Heizvorrichtungen mit weitergehender Ausnutzung des Brennstoffes mit Gegenstrom, durch vollkommene Regulirung, weiter durch Heizeinrichtungen mit stufenweiser Vorwärmung der Luft, nach dem Vorgang der Verbunddampfmaschinen. Den Einfluss zweimaliger geringer Vorwärmung zeigt nebenstehende Tabelle V, Uebersicht eines älteren Versuches, mit zwei als Verbundmaschinen hinter einander gekuppelten Luftmaschinen, welcher die Einleitung weiterer Fortschritte auf diesem Gebiete bildete.

Der Luftverbrauch für die Brems- verminderte sich bei diesem Verbundbetrieb, von 23 cbm der einzelnen Maschine, auf 20,4 bezieh. 18,3 cbm stündlich, bei den angegebenen niedrigen Vorwärmetemperaturen. Die untersuchten Maschinen waren mangelhafte alte Dampfmaschinen.

Bedeutungsvoll für die Zukunft der Druckluft ist ihr Zusammenhang mit anderen Wärmekraftmaschinen, mit calorischen und Gasmaschinen. Es gibt jetzt schon calorische Maschinen, welche mit höherem Druck arbeiten, aber bisher nicht lebensfähig werden konnten, weil diese Maschinen die Druckluft selbst durch kleine Compressoren erzeugen mussten. Erst durch die Zuführung von Druckluft, im Grossen erzeugt und in Städten überall zur Verfügung stehend, kann aus diesen Maschinen Lebensfähiges geschaffen werden.

In Verbindung mit Gasmaschinen kann die Explosionswärme unmittelbar der Druckluft zugeführt oder die durch die Mantelkühlung verlorene Wärme durch die Druckluft aufgenommen und ausgenutzt werden. Wenn hierfür die rechte Ausführungsform gefunden ist, kann nach wissenschaftlicher Erfahrung 1 mit einem Brennstoffaufwand von 300 bis 400 g erzeugt werden, d. i. der Hälfte dessen, was die besten Dampfmaschinen brauchen.

Riedler bespricht die Betriebsergebnisse mit unvollkommenen rotirenden Luftmaschinen, weil diese kleinen schlechten Maschinen einen Grenzwerth kennzeichnen.

Kleine Luftmaschinen mit rotirendem Kolben ergaben früher einen Luftverbrauch bis 70 cbm. Dies entspricht einem Gesammtwirkungsgrad von 15 Proc. Dieselben Motoren wurden von Gutermuth und Riedler genau untersucht. Tabelle Nr. VI und VII enthalten einen Auszug aus den Versuchen.

Diese Motoren verbrauchten bei höherer Umdrehungszahl 30 bis 40 Proc. weniger Luft, und die Untersuchung bestätigte die Vermuthung, dass die Kolben vollständig undicht waren und bei höherer Umdrehungszahl weniger empfindliche Verluste auftraten.

Aehnliches gilt für kleine Motoren mit Kurbelbetrieb; die zahlreichen Gutermuth'schen Versuche haben selbst für nur 2pferdige Maschinen günstigeren Luftverbrauch nachgewiesen, als früher diese sehr mangelhaft ausgeführten Maschinen ergaben.

(Fortsetzung folgt.)

Textabbildung Bd. 281, S. 11Fig. 1.Golding's Maschine zur Herstellung von Gitterwerk.

In dem Werke der British Metal Expansion Company zu West-Hartlepool, England, ist eine Maschine zur Herstellung von Gitter werk in Thätigkeit, wozu Abfallstreifen von 175 mm Breite und 2400 mm Länge aus weichem, 0,9 bis 1 mm starkem Stahlblech verwendet werden. Diese von J. T. Golding in Chicago erfundene, nach , 1890 Bd. 50 * S. 102 im Folgenden beschriebene Maschine (Fig. 1) ist im Wesentlichen einer Scher- oder Lochmaschine, bezieh. einer Ziehpresse vergleichbar, in deren lothrecht geführten Stösselschlitten eine ganze Reihe schuppenartig sich überdeckende Stempel angeordnet sind, die etwas schräg zur Bewegungsebene des Schlittens eingestellt sind.

Textabbildung Bd. 281, S. 11Golding's Messer zum Gitterschneiden.

Zu diesen sind passend eine gleiche Anzahl Unterstempel in gleicher Schräglage angeordnet, die ebenfalls eine Reihe bilden, keine lothrechte Bewegung, wohl aber eine seitliche wagerechte Ausschiebung dadurch erhalten, dass ihre Rahmenschiene vermöge einer Curvenscheibe irgend eine vorbestimmte Schwingungsbewegung in der Wagerechten erhält.

Durch die Kantenform der Plattenstempel einerseits und durch das Zusammenwirken der lothrecht bewegten oberen Plattenstempel mit den wagerecht schwingenden unteren Platten andererseits entsteht ein Arbeitsvorgang, durch welchen die Herstellung des rhombisch gestalteten Gitterwerkes ermöglicht wird.

Dieses Arbeitsverfahren ist an sich so einfach, dass es ohne weiteres in Papier nachgeahmt werden kann und dem bekannten Spielwerk, Körben u.s.w. aus geschnittenem und verzogenem Papier vergleichbar ist.

Die unteren Plattenstempel a (Fig. 2) sind durch Schrauben c in der vorbeschriebenen Weise an eine wagerecht geführte Schiene angeschraubt.

Der in Fig. 4 eingezeichnete Pfeil gibt diese Bewegungsrichtung an, während die Schräglage der Platten Stempel a ohne weiteres: daraus ersichtlich ist.

Jeder dieser gleichgeformten Plattenstempel hat den nach 5, 6 und 7 abgeschrägten Kopftheil, welcher die eigentlichen Arbeitskanten und -Flächen bildet. In Fig. 2 ist nun die Anfangslage nach beendeter Blechverschiebung und beginnendem Niedergang des oberen Stösselschlittens dargestellt.

Jeder der oberen Plattenstempel b hat ebenfalls abgeschrägte Kanten und zwar mit folgenden Bestimmungen:

Die Kante 2–3 schneidet längs der Kante 6–7 einen Schlitz in das Blech von der Länge 2–3 in Fig. 5. Die Kantenecke 2 liegt alsdann oberhalb von 6, eine Fortsetzung des niederwärts gerichteten Stösselhubes wäre unthunlich, sofern nicht die Stempelplatten a etwas nach links sich bewegten. Da nun dies thatsächlich erfolgt, so legt sich die Kantenfläche 2–1 längs der Kantenfläche 5–6, so dass die Ecken 2 und 3 mit den beiden Nachbarecken 5 und 5 zusammenfallen, wie Fig. 3 es anzeigt. Hierdurch wird der vor dem Schlitz (Durchschnitt) 2–3 liegende Blechstreifen (Fig. 5) nach der Kante 5–6 gebogen, während das Vollblech 1–2 um den etwas abgerundeten Scheitel 6 (Fig. 2) einseitig abgebogen wird und sich die bereits vorher gebildete Ecke des Netzwerkes an die Kante 3–4 schmiegt.

Textabbildung Bd. 281, S. 12Fig. 6.Golding's Gitter aus Blechstreifen.

Ist der Niederhub des Stössels beendet, so beginnt der Aufhub, wobei der untere Stösselrahmen nach rechts schwingt, sobald die oberen Plattenstempel b das Blech freilassen.

Textabbildung Bd. 281, S. 12Fig. 7.Golding's Gitter aus Blechstreifen.

Alsdann findet eine Rechtsverschiebung des vollen Bleches um den Betrag der Theilung oder der zur Kante 2–3 parallelen Rhombusseite statt, was durch eine von der Excenterwelle betriebene Kammscheibe erreicht wird, die auf eine in den Stempelrahmen befestigte Rolle wirkt. Diese durch den Pfeil (Fig. 4) angegebene Richtung der Schaltbewegung der unteren Stempelschiene bedingt, dass die Arbeit an einer Blechecke beginnt, in der Art, dass der erste Stösselhub einen Blechschlitz, der zweite zwei Schlitze u.s.w. ausführt, bis diejenige, der Maschinenweite entsprechende Breite des Gitterwerkes entsteht, welche einer schrägen Abmessung des 2400 mm langen und 175 mm breiten Blechstreifens entspricht.

Textabbildung Bd. 281, S. 12Fig. 8.Golding's Gitter aus Blechstreifen.

Darauf folgend nimmt die Anzahl der Netze bis auf eines wieder ab. Es kann daher in einer und derselben Maschine je nach Bedarf ein schmales und langes, oder ein kurzes, dafür aber breiteres Vollblech zu Gitterwerk umgebildet werden. Wünscht man Abänderungen in der Gitterform, wie sie in Fig. 6 bis 8 zur Ansicht gelangen, so müssen sowohl die Plattenstempel entsprechend umgestaltet, als auch der Schaltungshub durch Auswechselung der Kammscheibe entsprechend abgeändert werden.

Diese Gitterbleche finden Verwendung als Zäune und als Einlagen zur Herstellung von feuerfestem Gussmauerwerk. Leider kann das fertige Gitter werk nicht gerollt versendet werden.

Pr.

Eine direct mit Dampfkraft wirkende Schmiedepresse ist von B. und S. Massey in Openshaw, Manchester, aufgestellt worden.

Bemerkenswerth an derselben ist nach , 1889 Bd. 7 * S. 396, die Anordnung der beiden Dampfcylinder, welche zwischen den vier Gerüstsäulen der Presse selbständig eingebaut sind, deren Kolben durch Stopfbüchsen gehen und deren unterer Kolben vermöge einer durch den, oberen Kolbenkörper geführten Kolbenstange unmittelbar auf die Gesenkplatte wirkt.

Textabbildung Bd. 281, S. 12Massey's Schmiedepresse mit Dampfbetrieb.

Indem aber diese Gesenktischplatte eigentlich auf der freien Fläche des oberen Dampfkolbens ruht, so kann durch diese Verdoppelung der Kraftmaschinen nicht nur eine Verstärkung des Arbeitsdruckes, sondern auch eine Vervielfältigung der Arbeitsvorrichtungen ermöglicht werden.

Das feste Gesenk wird an die obere Kopfplatte der Presse, das untere, bewegliche auf die Tischplatte eingestellt.

Nun kann man unter Umständen unmittelbar an die Kolbenstange des unteren Dampfkolbens einen Durchstoss anbringen, so dass man in das zwischen den Gesenktheilen gehaltene Schmiedestück ohne weiteres Löcher stanzen oder sonstige Formen einpressen kann.

Obwohl diese Unabhängigkeit der beiden Arbeitsmittel namentlich in Bezug auf die Hubgrösse vortheilhaft sein kann, so ist doch die Uebertragung der Kraft durch eine freie Kolbenstange nicht gerade sehr günstig.

Der Durchmesser jeder der beiden Dampfkolben ist 124,8 cm, die Druckfläche demnach 12200 qc, was bei einer Dampfspannung von 4,1 k/qc Ueberdruck annähernd 50 t Pressung für jeden Kolben, demnach 100 t für die gleichzeitige Wirkung beider ausmacht. Bei einem grössten Kolbenhube von 0,38 m entspricht dies einer Leistung von 38 mt.

Der grösste freie Abstand zwischen Tisch und Kopfplatte beträgt 600 mm, die Seitenlänge der viereckigen Tischplatte 1270 mm. Hiernach ergibt sich ein genügender Arbeitsraum für die Aufnahme der Gesenktheile.

Für die Werkstätten der Paris-Orleansbahn in Orleans sind für die Herstellung der Blattfederlagen von 75 bis 140 mm Breite und bis 15 mm Blattstärke nach , 1890 Bd. 4 Nr. 8 * S. 57, eine dreifache Lochstanze mit sechs verschiedenen Werkzeugen und ein Walzwerk zum Ausspitzen der Federenden in Verwendung gebracht.

Textabbildung Bd. 281, S. 13Frey's Lochmaschine zur Herstellung von Tragfedern.

In der allgemeinen Anordnung entspricht diese dreifache Lochstanze der gewöhnlichen Bauweise solcher Maschinen, mit dem Unterschiede jedoch, dass am rechtsseitigen Stösselschlitten (Fig. 1 und 2) drei einzelne Lochstanzen für die Löcher D, E, F (Fig. 4) der längsten Federlage, welche den Durchgang der Federstützen ermöglichen, sich befinden.

Textabbildung Bd. 281, S. 13Frey's Lochmaschine zur Herstellung von Tragfedern.

Am linksseitigen Stösselschlitten ist in der Mitte desselben eine Stanze, mit welcher die Enden der Federlage nach A (Fig. 4) abgeeckt werden, ferner eine Schlitzstanze für B und eine Druckstanze zur Herstellung der Tülle C, welche in den Endschlitz B der nächsten kürzeren Federlage einsetzt.

Der mittlere Schlitten trägt eine Schere, um 140 mm breite und 15 mm starke Stahlplatten kalt zu schneiden, und ein Druckwerk zum gleichzeitigen Einpressen der mittleren Tüllen P und P1, welche symmetrisch zum mittleren Federstift angeordnet sind.

Der Betrieb der Maschine wird von der Schwungradwelle a mit den Fest- und Losscheiben b durch ein Stirnradpaar c auf eine zweite Welle d übertragen, welche zur Schonung des mittleren Excenteransatzes f vermöge zweier Stirnradpaare e, e1 auf die Excenterwelle f einwirkt. Die auf die beiden Endzapfen aufgeschobenen Druckstangen g sind in einem Kreuzkopf h eingeschlossen, welcher durch Vermittelung eines drehbaren Zwischenstückes i ausser Einwirkung auf den Schlitten k gebracht werden kann. Die Mittelentfernung der an den Endseiten der Maschine angeordneten Stanz Werkzeuge beträgt 140 mm. Zur genauen Einstellung der Mittellinie der Werkstücke sind stellbare Führungsklötzchen l vorgesehen.

Das zum Ausspitzen bezieh. zum Verjüngen der zur Herstellung gewundener Pufferfedern bestimmten Stahlbleche dienende Walzwerk (Fig. 5 bis Fig. 7) besteht aus den Lagerständern a, deren oben offene Gabelführung vermöge je eines verzahnten Deckels b geschlossen wird, durch welche die auf das Lager d wirkende Druckschraube c geht. Zwischen dem Lager d der Oberwalze e und dem Lager f der unteren Walze g befindet sich ein Stellkeil h, durch eine Schraube i verschiebbar, wodurch der Achsenabstand gesichert wird.

Textabbildung Bd. 281, S. 13Frey's Walzwerk zur Herstellung von Tragfedern.

Der mittlere Schafttheil der unteren Walzenwelle k ist in drei excentrischen Stücken (Fig. 5) abgedreht, auf welchen drei Walzenringe g1, g2 und g3, jeder mittels vier Einlegekeilen (Fig. 7), verbunden wird.

Die einzelnen Walzenringe g besitzen zunehmende Excentricität, so dass die einzelnen Ringtheile entweder zur Wiederholung des Walzvorganges oder für verschiedene Blattdicken benutzt werden können, ohne erst Umstellungen der Walzenlagerentfernung zu erfordern.

Während die obere glatte cylindrische Walze e frei mitläuft, wird die untere durch ein Stirnradpaar, unterstützt durch ein Schwungrad m, mittels einer Festscheibe n betrieben.

Textabbildung Bd. 281, S. 14Fig. 6.Frey's Walzwerk zur Herstellung von Tragfedern.

Um die Hochränder der ausgespitzten Federbleche gerade zu richten, sind zwei Walzen, o, p, vorgesehen, welche auf den Wellenenden der Hauptwalzen fliegend angeordnet sind. Diese mit drei staffelförmig abgesetzten Rillen versehenen Rillen walzen o und p laufen aber centrisch mit den Walzen wellen um.

Pr.

In der Druckindustrie kommen zur Herstellung von Massenarbeiten; wie Zeitungen, Prospecten u.s.w., bekanntlich nur zwei Arten von Druckmaschinen in Frage, die ältere Cylinderdruckschnellpresse und die jüngere Rotationsdruckmaschine, von denen die erstere eine Leistungsfähigkeit von etwa 1200 einseitig bedruckten Bogen stündlich (2500 Abzüge in der Ausführung als Doppelschnellpresse) besitzt, während die Rotationsmaschine etwa 15000 zweiseitige Abdrücke in der gleichen Zeit zu liefern vermag. Bei einer derartigen Differenz in der Leistungsfähigkeit ist es daher natürlich, dass die Cylinderschnellpresse für mittelgrosse Auflagen zu langsam liefern wird, während die Rotationspresse für derartige Auflagen unrationell arbeiten und sich schlecht verzinsen würde. Diesem Bedürfniss nach einer zweckmässigen Druckpresse für Auflagen zwischen 3000 und 10000 Exemplaren hat man u.a. durch den Bau von Tiegeldruckpressen grösseren Formates zu begegnen gesucht, doch haben sich derartige sogen. Tiegeldruckschnellpressen, in Deutschland wenigstens, nicht in nennenswerther Weise Eingang zu verschaffen vermocht, da sie langsam und schwer arbeiteten und viel Betriebskraft erforderten.

Das vorhandene Bedürfniss nach einer derartigen Zwischenform gibt indess fortgesetzt Anlass zu neuen Constructionen und ist neuerdings wiederum ein derartiger Versuch in Amerika von einer grossen und leistungsfähigen Maschinenfabrik, der Meisel Printing Press Co. in Albany (New York), gemacht, welche jetzt die in den untenstehenden Figuren dargestellte Doppeltiegeldruckpresse auf den Markt bringt. Der Constructeur dieser Maschine, die in Deutschland unter Nr. 55237 patentirt ist, ist Francis Meisel, der frühere technische Leiter der Kidder Press Manufacturing Co. in Boston (Papierzeitung, 1891). Da die Maschine von einer endlosen Papierrolle druckt, unter Erzeugung von Schön- und Widerdruck, nennt der Erfinder sie „Type Web Perfecting Press“.

Die beigegebenen Figuren zeigen die Maschine in einer Gesammtansicht und in einem Querschnitt (nach dem amerikanischen Fachblatte „Paper and Press“), welch letzterer in der Hauptsache mit der in der deutschen Patentschrift Nr. 55 237 gegebenen Ausführung übereinstimmt. Die Maschine besitzt in der Mitte ein mit den Gestellwänden fest verbundenes Gussstück a mit zwei wagerechten parallelen Flächen, über und unter welchem die mit starken Rippen versehenen Gusstheile b und c in entsprechenden Führungen auf und ab bewegt werden. Diese drei Theile bilden Form und Drucktiegel in der Weise, dass die oberen Seiten von c und a die Schön- bezieh. Widerdruckform m1 bezieh. m aufnehmen, während die unteren Seiten von a und b die zugehörigen Drucktiegel abgeben. Der Druck erfolgt dementsprechend durch Anheben von c und Senken von b, welche Bewegungen von der Antriebswelle w aus durch Streckung des Kniegelenkes f f1 und Abwärtsführung der Kurbel s mit Zugstange e bewirkt werden. Es werden also gleichzeitig beide Theile b und c, unter gleichzeitiger Erzeugung von Schön- und Widerdruck, gegen das feste Gussstück a bewegt, und wird durch diese Bewegung und die gewählten Betriebsmittel eine Gewichtsausgleichung der bewegten Massen erzielt, welche eine wesentlich geringere Betriebskraft als früher ermöglicht und einen ökonomischen Betrieb sichert.

Textabbildung Bd. 281, S. 14Fig. 1.Meisel's Tiegeldruckschnellpresse.

Der zu bedruckende von der Rolle k kommende endlose Papierstrang n wird von den Abzugsrollen l unter Bildung einer Schleife über die Leitwalze l1 nach der Schöndruckform m1 an der Unterseite von a entlang geführt und läuft dann über Walzen x y nach der Widerdruckform m und von hier über Walzen t t1 t2 nach den Abzugswalzen und der Schneidvorrichtung o, worauf die erzeugten Bogen n auf den Tisch z ausgelegt werden. Der Papiervorschub erfolgt natürlich intermittirend und erhalten die Abzugs walzen l und w einen durchaus gleichartigen Antrieb derart, dass die jedesmal vorgezogene Papierlänge der zu erzeugenden Bogengrösse entspricht. Zur Festlegung des Papiers während des Druckvorganges dienen drei Greifervorrichtungen n1, y und t1, welche entsprechend geschlossen und geöffnet werden und von denen die erste am festen Gussstück a gelagert ist, während die beiden letzteren am Tiegel b sitzen und mit diesem auf und ab bewegt werden.

Textabbildung Bd. 281, S. 15Fig. 2.Meisel's Tiegeldruckschnellpresse.

Das Farbwerk wird von vier entsprechend an den Fundamenten a und c gelagerten Farbcylindern d1 bis d4 mit den Farbkästen g gebildet, deren Auftragwalzen h in Gliederketten i gelagert sind und nach jedem Druck über die Formen geführt werden, dabei einmal von d1 d3, das andere Mal von d2 d4 Farbe entnehmend. Eine andere, zweckmässiger erscheinende Färb Vorrichtung ist in der Patentschrift Nr. 55237 gegeben, bei welcher die Auftragwalzen in Schlitten gelagert sind und nach jedem Druck über die Formen hin und wieder zurückgeführt werden, so dass hier eine zweimalige bessere Einfärbung der Form erfolgt. Bezüglich der Einzelheiten dieser Einrichtung sowie derjenigen der oben erwähnten Greifervorrichtungen n1 y t1 sei auf die genannte Patentschrift hingewiesen.

Zur Verhütung des Abschmutzens des Schöndrucks am Tiegel b kommt eine endlose, sich von einer Rolle ab- und auf eine zweite aufwickelnde Leerlaufpapierleitung u (vgl. 1890 277 * 442) in Anwendung, welche, über Rollen t geführt, derart bewegt wird, dass nach jedem Druck eine frische Stelle der Abschmutzleitung zwischen Tiegel b und Papierbahn n zu liegen kommt.

Diese Meisel'sche Maschine, welche in amerikanischen Druckereien schon seit einem Jahre in Betrieb ist, arbeitet mit einer Geschwindigkeit von 6000 bis 7000 Druck, so dass sie im vorliegenden Falle 3000 bis 3500 zweiseitig bedruckte Bogen liefert. Als Vortheil würde ferner zu bezeichnen sein, dass sie direct vom Satz druckt, so dass die Stereotypiearbeit der Rotationsmaschine wegfällt. Auch kann der Druck jeder einzelnen Form unabhängig von der anderen geregelt werden; die Druckarbeit selbst scheint nach den bis jetzt vorliegenden Berichten eine befriedigende zu sein. Die Meisel'sche Maschine dürfte somit, da sie sich billiger als die Rotationsmaschine stellt und leistungsfähiger als die Cylinderschnellpresse ist, geeignet sein, dem vorhandenen Bedürfniss nach einer derartigen Zwischengrösse zu entsprechen.

Kn.

Das Blech kommt mit Eigenschaften behaftet aus den Walzen hervor, von welchen es befreit werden muss, um als Handelsproduct auf den Markt gebracht werden zu können. Zur Beseitigung der Sprödigkeit und Härte des Bleches wird dasselbe geglüht, wobei es aber den Glanz verliert und schmutzig wird. Um den Glanz wieder herzustellen, werden die Bleche mit Bürsten gescheuert, indem man sie durch umgehende Bürstenreiber laufen lässt, welche, wenn sie abgenützt oder mit Russ und Abbrand verschmiert sind, ausgewechselt werden können.

Textabbildung Bd. 281, S. 15Apparat zum Reinigen von Eisenblechen.

In untenstehend gezeichneten Figuren wird zum Zwecke dieses Reinigens anstatt der Bürsten ein Strahl erhitzter Luft oder ein Dampfstrahl benutzt, welcher gegen die Oberfläche des Bleches unter einem Winkel von ungefähr 30° gerichtet wird. Der Dampf wird möglichst hoch erhitzt, und die Bleche so erwärmt, dass der Dampf sich nicht niederschlagen und Rost verursachen kann (Fig. 1 und 2). A ist der Maschinenrahmen, auf oder in welchem die Zuführungsrollen a a mit angemessen stellbar angeordneten Lagern liegen, und welche beliebig angetrieben werden können, so dass die erste Rolle ihre Bewegung dem zweiten Paar mittels Riemen mittheilt.

Zwischen diesen Rollenpaaren passirt das Blech und wird sowohl auf der oberen als auch auf der unteren Seite mittels der Dampfröhren C C – welche in Fig. 3 in etwas vergrössertem Maasse dargestellt sind – mit Dampfstrahl oder erhitztem Luftstrahl bestrichen. Diese zwischen den Zu- und Abführungsrollen liegenden Dampfröhren haben abgeflachte Ebenen, so dass diese Röhren dem Blech E nahe gebracht werden können. Ausserdem haben dieselben einen Längsschlitz, dessen Weite nach Bedürfniss verstellbar ist.

Dies geschieht, indem man die auf Fig. 3 ersichtliche Platte dem oberen Rande des Schlitzes nähert oder von ihm entfernt, zu deren Wiederbefestigung der gezeichnete im Schlitzloch laufende Bolzen dient. Auf der entgegengesetzten Seite der abgeflachten Ebenen befinden sich an den Dampfröhren C C die Stellvorrichtungen, um dieselben gegen die Blechflächen nach Wunsch einstellen und den Winkel – unter welchen der Dampfstrahl wirken soll – richten zu können.

Textabbildung Bd. 281, S. 16Fig. 3.Apparat zum Reinigen von Eisenblechen.

Auf diese Weise werden beide Flächen gleichzeitig durch den möglichst überhitzten Dampf und zwar auf das sorgfältigste gereinigt und verlassen die Abführungsrollen glänzend rein, trocken und fertig zum Versandt. (The Iron Age).

R. Volkmann,Yonkers, NY.

Textabbildung Bd. 281, S. 16Pneumatischer Fünfzigpfundhammer.

Die beifolgenden ausführlichen Zeichnungen (Fig. 1 bis 7) geben von diesem Hammersystem, angewandt zum Glätten und Ausrichten von Röhren und Blechen, eine ausführliche Anschauung.

Fig. 1 gibt eine Ansicht, Fig. 2 einen Grundriss dieses Hammers und zugleich die Maasse der Säulen eingehend wieder, während Fig. 3 den Arbeitsmechanismus im Querschnitt zeigt. Im Mittel befindet sich eine gusseiserne Führung, um den Arbeitsplunger aufzunehmen, welche sich zu beiden Seiten nach oben erstreckt, um die Lager der Kurbelachse von 2'' Durchmesser und 3½'' Länge aufzunehmen, welche mit einer Flügelstange mit dem hohlen Stahlplunger verbunden ist, der selbst im Innern in zwei Kammern getheilt ist, welche wieder mittels Stahlkolbenstange verbunden sind. Der obere Luftkolben bildet mit dem unteren Ende der Flügelstange eine Verbindung. Der äussere Durchmesser des Plungers beträgt 3¾'' und die Durchmesser der Luftkolben 2¾ bezieh. 2⅞''. Auf der Kurbelachse sitzt eine geflanschte Riemenscheibe von 10'' Durchmesser und 3½'' Weite, mit einem Contreschaft für die Riemeneinrückung versehen.

An einer Seite der Säulen ist ein Handhebel mit Stellvorrichtung vorgesehen, um den Treibriemen der Maschine anzuspannen, wenn diese arbeiten soll; mit der Spannvorrichtung ist eine kräftige Bremse verbunden, welche die Maschine nach wenigen Umgängen still setzt und welche zur Anwendung kommt, wenn der Treibriemen schlaff ist.

Um Röhren auszuglätten, wird eine lange schmiedeeiserne Achse auf zwei fahrbare gusseiserne Gestelle gelegt, welche auf Schienen laufen, und der Hammer so arrangirt, dass Röhren von 4' an ihrem Umfang genau ausgerichtet, ausgeglättet und gepoltert werden können. Des Weiteren zeigen die Fig. 4 und 5 die verschiedenen Formen, mit welchem die fahrbaren Ständer auf ihren oberen Köpfen versehen werden können, je nach der Verschiedenheit der Arbeit, die mit dem Hammer vorgenommen werden soll.

Die Entfernung zwischen den Ständern beträgt 6' und die Höhe bis unter den Querträger 5', während die höchste Spitze der Arbeitsformen auf dem Wagen auf 4' 1¾'' liegt, also in bequemer Arbeitshöhe. Der Hub des Kolbens, welcher im Stande ist, in der Minute 500 Schläge zu machen, beträgt 5''. Dieser Hammer erscheint zum Schweissen von Flammröhren besonders geeignet; die Herstellung von Vorrichtungen, welche ein schleuniges Unterschieben der schweisswarmen Arbeitsstücke ermöglichen, wird bei dem reichlichen freien Räume, der unterhalb des Hammers zur Verfügung steht, keine Schwierigkeit bieten. Gebaut wird der Hammer von Thwaites Brothers Limited Bradford (The Iron Age).

R. Volkmann,Yonkers, NY.

Die vorliegende Druckmaschine, welche sich zufolge der cylindrischen Form der Druckplatte als Rotationsmaschine bezeichnen lässt, soll hauptsächlich zur Herstellung solcher Drucksachen dienen, von welchen bei verhältnissmässig rascher Anfertigung gleichzeitig ein sauberer Ein- und Mehrfarbendruck beansprucht wird. Diese Maschine, für welche unter Nr. 50466 an J. H. Spoerl ein deutsches Reichspatent ertheilt ist und welche von der Firma Fasbender in Düsseldorf ausgeführt wird, besitzt eine von den sonstigen Rotationsmaschinen völlig abweichende Bauart, da hier nicht Plattencylinder und Papierbahn gleichzeitig in derselben Richtung mit gleicher Geschwindigkeit bewegt werden, sondern beide Theile sich abwechselnd in zu einander rechtwinkligen Bahnen und event. mit verschiedener Geschwindigkeit bewegen, wobei gleichzeitig an Stelle des Druckcylinders ein ebener Tiegel als Papierunterlage tritt.

Textabbildung Bd. 281, S. 17Fig. 1.Spoerl's Rotationsdruckmaschine.

Die nebenstehenden Figuren zeigen die Maschine in zwei Ausführungen, und zwar gibt Fig. 1 die einfachere Bauart,  während Fig. 2 in einem zu Fig. 1 senkrechten Schnitte die Einrichtung für zweiseitigen Druck veranschaulicht, von welcher Bauart Fig. 3 ein Schaubild gibt. Wie Fig. 1 erkennen lässt, befinden sich am Untergestell a, zu beiden Seiten, die Laufschienen f, welche zur Aufnahme eines aus den Seitengestellen b und den Laufrädern d bestehenden Wagens dienen. In diesem ist in der Mitte der Cylinder C gelagert, auf welchem die Stereotypplatten befestigt sind, die aber nur einen Theil des Cylinderumfangs umfassen. Auf der Oberfläche des Untergestelles n ruht ferner eine Platte e, deren Oberfläche die Zurichtung für den Druck bildet.

Textabbildung Bd. 281, S. 17Fig. 2.Spoerl's Rotationsdruckmaschine.

Der Wagen b nebst Plattencylinder C und Farbwerk z z1 wird von der Kurbelscheibe k aus in hin und her gehende Bewegung versetzt, wobei der Cylinder gleichzeitig durch auf seine Achse aufgekeilte Zahnräder und durch an den Laufschienen f befestigte Zahnstangen eine zwangsläufige Rollbewegung erhält. Er wälzt sich dabei auf der auf e liegenden Papierbahn ab, welche zu diesen Zeiten natürlich in Ruhe ist, aber vorgeschoben wird, während der Wagen sich in der Nähe der Umkehrpunkte seiner Bewegung befindet. Die Führung der Papierbahn ist ähnlich der in Fig. 2 dargestellten, aber nur insofern einfacher, als das von der Rolle A ablaufende Papier direct der an e befindlichen Leitwalze zugeführt wird.

Die in Fig. 2 und 3 dargestellte Ausführungsform ist, wie erwähnt, zur Erzeugung zweiseitiger Drucke bestimmt. Da es sich hier also um Schön- und Widerdruck handelt, ist sowohl der Plattencylinder C in die Wider- und Schöndruckform P bezieh. P1, wie der Drucktisch in die zwei Theile e und e1 zerlegt, während die Papierbahn i in der rechtsseitig dargestellten, etwas umständlichen, nach der Erfahrung der Fabrik aber vollkommen zuverlässigen Weise geführt wird. Nach dieser Anordnung wird das Papier von der Rolle A continuirlich abgezogen und läuft dann durch einen aus Hebeln und Leitwalzen m gebildeten Aufspeicherungsapparat, aus dem es ruckweise herausgezogen wird. Es steigt dann schräg empor, läuft über die Rollen d und c und von der letzteren über die mit Aufzug und Zurichtung versehene Druckplatte e nach der rechtsseitigen Leitrolle c.

Dieser auf e liegende Theil der Papierbahn erhält dabei durch die Hin- und Herführung des Plattencylinders C den Widerdruck und wird nach Vollzug desselben über die Leitwalze f und von hier mittels der Rollen n um die Rolle A und die zugehörigen Theile herumgeführt, so dass dieser jetzt mit i1 bezeichnete Theil der Papierbahn unter dem zum Widerdruck geleiteten Theil i zu liegen kommt. Dieser also bereits mit dem Widerdruck versehene Theil i1 wird dann wieder nach den Walzen d und c, mit i zusammen, geleitet, von c aus aber nun nach links über den Drucktisch e1 mittels der Walzen c1 geführt und hier von der Form P1 des Cylinders C mit dem Schöndruck versehen. Das somit beiderseitig bedruckte endlose Papier wird dann um die Walze g herum und zwischen Walzenpaaren h k und o p hindurch einer Schneidvorrichtung zugeführt, von welcher die einzelnen Bogen, wie in Fig. 3 links ersichtlich, auf einen schrägen Tisch ausgelegt werden.

Die Papierführung über die Rollen n um die Walze A herum, deren Länge etwa 6 bis 8 m beträgt, bezweckt das Trocknen des auf e erzeugten Widerdruckes zur Beseitigung des Abschmutzens beim zweiten Druck, welchem Abschmutzen noch durch eine über e1 mitlaufende Leerlaufpapierbahn (vgl. 1890 277 * 442) vorgebeugt werden kann.

Auf der in den Fig. 2 und 3 dargestellten Maschine kann auch Mehrfarbendruck ausgeführt werden, indem man dann auch die Farbwerke entsprechend der Cylindertheilung PP1 theilen muss. Der Vorschub der Papierbahn wird dann so geregelt, dass die letztere immer um den Betrag des Farbendruckformates vorrückt. Die Führung soll hierbei wie beim Schön- und Widerdruck bis auf den halben Millimeter genau sein.

Textabbildung Bd. 281, S. 18Fig. 3.Spoerl's Rotationsdruckmaschine.

Die Maschine ist auch für Billetdruck eingerichtet worden. Der Plattencylinder ist dann in vier Theile getheilt, und beträgt der Vorschub der Papierbahn dementsprechend ein Viertel der Cylinderlänge. Bei Pferdebahnfahrscheinen z.B. gibt der erste Cylinderabschnitt den Rückseitendruck (Anzeigen), der zweite die grossen bunten Buchstaben, der dritte den Text und der vierte die fortlaufende Numerirung. Selbst bei solchen Arbeiten, welche unter Benutzung gewöhnlicher Schnellpressen und Billetdruckmaschinen nicht lohnend sind, soll sich die Spoerl'sche Maschine noch mit Nutzen verwenden lassen. Da der Papiervorschub der Grösse der Druckfläche genau angepasst werden kann, lässt sich jedes beliebige, innerhalb der Maximalgrenzen einfügbare Format ohne Abfall bedrucken. Weniger Freiheit hat man betreffs der Rollenbreite, da diese durch die Grösse der Maschine bestimmt wird; indessen kann man auch hier durch radiale Verstellung des Kurbelzapfens k (Fig. 1) Veränderungen eintreten lassen.

Die Fasbender'sche Maschine dürfte sich bei Massendruck einzelner Arbeiten (z.B. Zeitungs-, Prospect-, Formular-, Etiquettendruck u.s.w.) als geeignet erweisen und kann bei solchen Arbeiten die kostspielige grosse Rotationsmaschine mit veränderlichem Format (vgl. 1889 273 * 341) zum Theil ersetzen. Der Güte und Genauigkeit des Druckes wird ein sehr günstiges Zeugniss ausgestellt.

Kn.

Ein Verfahren zur Reinigung von Rohzuckersäften

wurde für Paul Beuster (Görlitz) vom 2. April 1890 ab unter Nr. 55171 patentirt.

Dasselbe beruht wesentlich auf der Anwendung von Barythydrat, einem giftigen Stoffe, dessen Gebrauch zur Herstellung von Nahrungsmitteln nicht zu gestatten ist.

Von einer Beschreibung des Verfahrens wird daher hier abgesehen und nur der Patentanspruch angeführt, welcher lautet:

Verfahren zur Reinigung von Rohzuckersäften, bestehend in der combinirten Anwendung von kohlensaurem Natron, Barythydrat und Kalkhydrat, derart, dass die organischen Nichtzuckerstoffe, zuerst an Natron und dann an Baryt gebunden, durch gegenseitige Reaction dieser alkalischen Stoffe in eine derartige unlösliche Form gebracht werden, dass Kalk, selbst bei Siedetemperatur, nicht mehr auf sie einwirken kann.

Ein Verfahren zur Regelung der Alkalität von Zuckersäften zur Vermehrung der Ausheute

wurde im Deutschen Reiche vom 19. Februar 1890 ab für Alexander Komorowski (Sojki, Gouvernement Warschau, Russland) unter Nr. 45359 patentirt.

Bekanntlich muss das Kochen der Zuckersyrupe so geleitet werden, dass eine Zunahme der Krystallausscheidung mit der Herstellung eines von den Krystallen gesondert bleibenden und leicht von ihnen abfliessenden Syrups zugleich stattfinde; es muss der klare, leicht flüssige Syrup bei der Beendigung des Sudes deutlich und scharf von den Zuckerkrystallen geschieden sein und auch bei Erkaltung bis zur mechanischen Trennung vom Zucker geschieden bleiben.

Diesen Zweck erreicht man durch das nachfolgende Verfahren:

Der Zuckersaft wird in der zweiten bezieh. dritten Saturation auf 0,015 Proc. Alkalität gebracht, und diese Alkalität wird nachher durch mechanische Filtration bezieh. durch Spodiumfiltration vor der Verdampfung des Saftes auf 0,01 Proc. reducirt; in solchem Falle zeigt der Dicksaft, bis auf 47° Brix eingedampft, eine Alkalität von 0,015 bis 0,02 Proc. Um den auf solche Weise neutralisirten Zuckersaft in gutem Zustande zu erhalten, ist es dann nöthig, ihn von der zweiten Saturation bis zum Vacuumapparat bei einer Temperatur von 72° R. zu erhalten. Am Schlusse des Kochens der Füllmasse erhöht man dann die Alkalität des Syrups, und zwar in der Weise, dass in den Vacuumapparat ein gewisser Zusatz, etwa 0,1 bis 0,8 Proc. je nach Beschaffenheit der Füllmasse, entweder von Kalk in Gestalt von Kalkmilch oder von Sodalösung, oder auch ein Zusatz von anderen Alkalien eingeführt und gleichmässig in der Füllmasse vertheilt wird.

Durch diese Manipulation wird der klebrige Syrup dünnflüssiger gemacht, wodurch eine vollkommenere, schärfere Trennung der Krystalle vom Syrup ermöglicht und auch die Bildung von kleinen, losen Nachkrystallen beim Erkalten der Füllmasse verhütet wird.

Die so bewirkte Absonderung der Krystalle vom Syrup ermöglicht nachher eine viel raschere Ausschleuderung auf den Centrifugen und eine grössere Ausbeute an weissem Zucker als I. Product aus der ersten Füllmasse.

Dieses Verfahren ist besonders insofern neu, als in der Zuckerfabrikation bisher noch niemals die Alkalität des Syrups im Vacuumapparat künstlich erhöht worden ist.

Patentanspruch:

Verfahren der Regelung der Alkalität von Zuckersäften zur Vermehrung der Ausbeute an I. Product, darin bestehend, dass man die Zuckersäfte mit einer Alkalität von nur 0,015 bis 0,02 Proc. Calciumoxyd (CaO) in den Vacuumverkochapparat einführt und in Verbindung hiermit nach dem Fertigkochen der Füllmasse auf Korn, Kalkmilch, Sodalösung oder eine andere Alkalilösung zusetzt, um den den Zuckerkrystallen anhaftenden Syrup dünnflüssiger zu machen und um den Syrupen den erforderlichen Alkalitätsgrad zu ertheilen.

Ein Oberflächenverdampfer

wurde im Deutschen Reiche vom 23. August 1889 ab für Julius Schwager (Berlin) unter Nr. 53043 patentirt.

Bei diesem Verdampfapparat liegt die zu verdampfende Flüssigkeit mit ihrer freien Oberfläche in dünner Schicht auf den Heizflächen.

Textabbildung Bd. 281, S. 19Schwager's Oberflächenverdampfer.

In der Zeichnung geben die Fig. 1 und 2 in schematischer Weise einen senkrechten bezieh. wagerechten Schnitt durch einen vollständigen Apparat, während die Fig. 3 das wesentliche Detail der Einrichtung in grösserem Maassstabe darstellt. In diesem Verdampfer sind die stehenden Rohre a derart eingebaut, dass dieselben den unteren Boden f und den oberen, aus den Platten c und d gebildeten Behälter b und den zwischen beiden liegenden – durch den Mantel q begrenzten – Raum c durchsetzen. Die Rohre a sind in dem Boden f und in der oberen Deckplatte c unter entsprechender Abdichtung befestigt, dagegen sind die Oeffnungen o in der unteren Platte d des Behälters b grösser als der äussere Rohrdurchmesser. Durch die senkrecht bewegliche Zarge t mit den Führungsstiften u (Fig. 3) können die Düsen s, deren je eine je ein Rohr a umschliesst, gehoben und gesenkt, hiermit also die Oeffnungen o um die Rohre a geöffnet, erweitert, verengt, bis ganz geschlossen werden.

Wird nun die zu verdampfende Flüssigkeit in den Behälter b, etwa durch das Rohr g, eingeleitet, so fliesst dieselbe durch die – je nach dem Heben oder Senken der Zarge t mehr oder minder freigegebenen – Oeffnungen o in beliebig zu bemessenden Mengen trichterförmig auf die Aussenflächen der Rohre a und bildet im Abfluss an den Rohrwandungen um diese die eingangs bereits erwähnten Flüssigkeitsmäntel. Auf dem Boden f angelangt, wird die Flüssigkeit zur weiteren Verwendung, wie durch das Rohr h angedeutet, aus dem Raum c in geeigneter Weise und so schnell abgeleitet, dass nur ein unvermeidlicher, relativ geringer Bodensatz über f ansteht, der übrige Raum e aber frei bleibt.

Die Rohre a werden von innen beheizt; die dabei durch die Rohrwandung an die Flüssigkeit abgegebene Wärme bewirkt theilweise Verdampfung, der Dampf strömt von der relativ grossen freien Oberfläche der Flüssigkeitsmäntel frei in den Raum e aus und verlässt diesen, wie durch die Rohre i angedeutet, zur eventuell weiteren Verwendung.

Die Verdampfung kann unter einfacher oder mehrfacher Wirkung der Wärme im Einkörper- oder Mehrkörperapparat erfolgen.

Verzichtet man auf die Regelung des Querschnittes der Durchflussöffnungen o und begnügt man sich mit bestimmt bemessenen Oeffnungen, so kann die Beweglichkeit der Vorrichtungen s, t und u fortfallen, man hat dann immer noch die Möglichkeit, den Flüssigkeitsstand in dem Behälter b durch Schwimmervorrichtungen in bekannter Weise zu regeln und die Druckhöhe der Flüssigkeitssäule über den Ausflussöffnungen o zu variiren.

Die Beheizung der Rohre a ist in der Fig. 1 in der Weise angenommen, dass die Heizgase durch das Rohr k in den unteren Raum l einströmen, aus diesem durch die Rohre a in den oberen Raum m und von hier durch das Rohr n abziehen. Man könnte auch in umgekehrter Richtung und Folge die Gase durch das Rohr n einströmen und durch das Rohr k austreten lassen, wenn man auf Gegenströmung verzichtet. Hat man es mit Dampfheizung zu thun, dann dient das Rohr p zur Ableitung des Condensationswassers. Erfolgt die Beheizung unter theilweisem Vacuum, dann wird das Rohr n mit einem Condensator und einer Luftpumpe in bekannter Weise verbunden.

In den Fig. 1 und 2 ist ausser dem Innenmantel q noch ein Aussenmantel r angegeben, für den Fall, dass man die Innenmantelfläche zugleich noch als Heizfläche benutzen will, für welchen Aussenmantel man dann zweckmässig Wellblech wählen wird. Die Heizgase treten alsdann aus dem Rohr k auch theilweise in denjenigen Raum l1, welcher zwischen Mänteln q und r freigelassen ist, und finden nach Abgabe von Wärme durch das Rohr v Abzug. In diesem Falle erhält die Platte d des Behälters b noch an der Peripherie Oeffnungen o1, durch welche die Flüssigkeit auch auf die Innenfläche des Mantels q abfliesst, dessen Aussenfläche, wie vorbeschrieben, beheizt ist. Die Anordnung des Doppelmantels ist nützlich, aber zur Erzielung der Hauptvortheile, welche die Bildung der Flüssigkeitsmäntel um die Rohre in der gewählten Anordnung bietet, nicht nothwendig, dafür genügt der einfache Mantel q.

Patentansprüche:

1) Ein „Oberflächenverdampfer“ genannter Verdampfapparat, bei welchem die von innen beheizten, oben und unten flüssigkeitsdicht eingesetzten Heizrohre a einen zur Einführung der zu verdampfenden Flüssigkeit dienenden Raum b durchsetzen, dessen Boden d um die Rohre a Oeffnungen o freilässt, deren Durchmesser grösser ist als der äussere Durchmesser der Rohre a, so dass dünnwandige Flüssigkeitsmäntel längs der Rohre a abfliessen und in Folge der hierbei für das Verdampfen genügenden geringen Dampfspannung eine Vermehrung der entwickelten Dampfmenge eintritt.

2) Behufs Regulirung des Querschnittes der Durchflussöffnungen o bei dem unter 1) gekennzeichneten Oberflächenverdampfer die Anordnung von je ein Rohr a umschliessenden Düsen s, welche durch eine gemeinschaftliche Zarge t gehoben und gesenkt werden und die Oeffnungen o öffnen, erweitern, verengen und ganz schliessen können.

3) Bei dem unter 1) gekennzeichneten Oberflächenverdampfer die Anordnung von Peripherieöffnungen o1 an der die Durchflussöffnungen o enthaltenden unteren Platte d des Behälters b zur Erzielung von niederfliessenden dünnen Strahlen der zu verdampfenden Flüssigkeit in dem Falle, wenn ausser der Heizung durch das Innere der Rohre a auch noch eine Heizung durch einen Aussenmantel zur Ausführung gelangt.

Eine Nutschbatterie zur Gewinnung von weissem Zucker aus Rohzucker

wurde für Carl Steffen (Wien) und R. Racymaeckers (Tirlemont) im Deutschen Reiche vom 18. Mai 1889 ab, Nr. 53313, patentirt. (Zweiter Zusatz zum Patent Nr. 31486 vom 1. Juni 1884. 1888 269 377. 1889 273 517. 1890 275 182.)

Textabbildung Bd. 281, S. 20Nutschbatterie von Steffen und Racymaeckers.

Die Erfindung betrifft die Construction eines Apparates zur Ausführung des im Hauptpatent und erstem Zusatzpatent Nr. 33284 beschriebenen Verfahrens. Nach dem Hauptpatent diente zur Auslaugung der unreinen Zuckermasse eine Auslaugebatterie, wie sie bereits in den Rübenzuckerfabriken als Diffusionsbatterie verwendet wird, oder ein Diffuseur oder Diffundator bekannter Construction. Diese bekannten Apparate soll nunmehr der neue Apparat ersetzen. Derselbe ist in Fig. 4 in Ansicht, theilweise durchschnitten dargestellt; Fig. 5, 6 und 7 sind Schnittdarstellungen von einzelnen Theilen des Apparates.

Der Apparat besteht aus einer Anzahl von Körpergruppen, welche je aus mehreren gleichartigen Gefässen, z.B. Brodformen a11 . . . . a1n (bezieh. a21 . . . . a2n und an1 . . . . ann) bestehen. Die einzelnen Brodformen jeder Gruppe sind an ein gemeinsames Rohr b1 (bezieh. b2 . . . bn) angeschlossen, welche wiederum mit dem gemeinsamen Rohr c, welches die aus reiner Zuckerlösung bestehende Waschflüssigkeit zuführt, durch Verbindungsröhren d1, (bezieh. d2 . . . . dn) in Verbindung stehen. Die Verbindung der einzelnen Gefässe a mit den Röhren b wird durch die Hohlspindel f vermittelt, welche mit dem dicht schliessenden Deckel e für jedes Gefäss verbunden ist, ein Handrad h trägt, aussen Schraubengewinde erhält und in Stopfbüchsen dicht geführt wird. Die Einrichtung ist derartig, dass bei fest geschlossenem Deckel e eine Communication der Röhren b durch die Oeffnung g1 (Fig. 6) des Rohreinsatzes g und das Loch f1 der Hohlspindel f nach dem Gefäss bezieh. dem freien Raum desselben über der zu reinigenden Zuckermasse besteht. Die unteren Enden der Gefässe a (die Spitzen der Brodformen) sind in Stutzen der für die Gefässe jeder Gruppe gemeinsamen Abzugsröhre i1 dicht eingesetzt (Fig. 7).

Diese Abzugsröhren erhalten mit Hähnen oder anderen Abschlussorganen versehene Auslassstutzen j1 welche die abzulassende Waschflüssigkeit in untergestellte Gefässe K1 bezieh. K2 . . . . Kn ableiten. Die Verbindung der erwähnten Rohrleitungen ist zur Herbeiführung eines systematischen Arbeitsverfahrens, wie die Zeichnung ersichtlich macht, derart, dass das Abzugsrohr i1 der ersten Gruppe mit dem Zuführungsrohr b2 der zweiten Gruppe, das Abzugsrohr der zweiten Gruppe mit dem Zuführungsrohr b3 der dritten Gruppe u.s.w., und das Abzugsrohr in endlich der letzten Gruppe wiederum mit dem Zuführungsrohr b1 der ersten Gruppe durch Rohrleitungen l1 l2 . . . . ln verbunden wird. Alle Zuführungsröhren b1 b2 . . . . bn sind ausserdem durch Zweigröhren m1 m2 . . . . mn mit einer Pressluftleitung n in Verbindung gebracht, welche nach Abschluss der Zuführung für die Waschflüssigkeit das Nachdrücken mit Pressluft ermöglicht, so dass die gereinigte Zuckermasse verhältnissmässig trocken aus den Gefässen der auszuschaltenden Gruppe gewonnen wird. Die Röhren d und m für die Zuleitung der Waschflüssigkeit bezieh. der Pressluft, sowie auch die Auslassröhren j und die die Abzugsröhren i mit den Zuführungsröhren b verbindenden Rohrleitungen l sind mit Hähnen – durch Ziffern bezeichnet – oder anderen Abschlussorganen versehen, deren verschiedene Einstellung durch den Arbeitsprocess bedingt wird. Die Arbeitsweise des Apparates ist folgende:

Bei Beginn des Betriebes sind alle eventuell mit Siebeinlagen versehenen Gefässe a mit zu reinigender Zuckermasse gefüllt, und es sind nur der Hahn 1 des Rohres d1 nach dem Rohre b1 der ersten Gruppe, und der Hahn 6 des Auslasses jn der letzten Gruppe, sowie die Hähne 7 und 8 der Verbindungsröhren l1 l2 offen, während alle anderen Hähne, einschliesslich desjenigen des letzten Verbindungsrohres ln, geschlossen sind. Die Waschflüssigkeit tritt also zuerst gleichmässig über die Zuckermasse in allen Gefässen a11 . . . . a1n der ersten Gruppe, alsdann durch die Röhren i1 und l1 nach dem Zuführungsrohr b2 der zweiten Gruppe, hierauf durch alle Gefässe derselben und so fort, bis schliesslich durch alle Gefässe der letzten Gruppe, worauf die mit Syrup verunreinigte Waschflüssigkeit aus dem Auslass jn in das Gefäss hn abgezogen wird. Die Gefässe der ersten Gruppe werden nach Schluss des Hahnes 1 in der Zuleitung für die Waschflüssigkeit und nach eventuellem Nachdrücken mittels Pressluft gegen solche mit frischer, noch zu reinigender Zuckermasse ausgewechselt, nachdem ein Quantum Waschflüssigkeit über die Zuckermasse gedrückt worden ist, welches die Reinigung der letzteren vollzogen hat. Nun wird der Hahn 2, der Hahn 9 nach dem Rohr b1 und der Hahn 4 des Auslasses j1 geöffnet, und die Waschflüssigkeit nach einander durch die zweite bis letzte und neu eingeschaltete erste Gruppe gedrückt, worauf die Ausschaltung der zweiten Gruppe und der Ersatz derselben durch Gefässe mit frisch zu reinigender Zuckermasse erfolgt. So setzt sich das Arbeitsverfahren in systematischer Weise derart fort, dass stets die älteste, im Kreisprocess befindliche Gruppe von Gefässen zur Auswechselung gelangt, während das Abziehen der mit Syrup verunreinigten Waschflüssigkeit bei derjenigen Gruppe erfolgt, welche zuletzt in den Kreisprocess eingeschaltet worden war.

Die Form und Anzahl der zu jeder Gruppe verwendeten Gefässe ist für die Erfindung unwesentlich; wesentlich ist nur die Auflösung der Gruppen in einzelne Körper, weil hierdurch bei dem ganzen Arbeitsverfahren ein für den regelrechten Verlauf desselben vortheilhafter Beharrungszustand in Bezug auf die Beschaffenheit der Waschflüssigkeit und der zu waschenden Zuckermasse hergestellt wird.

Patentanspruch:

Zur Ausführung des durch Patent Nr. 31486 geschützten Verfahrens zur Gewinnung von weissem Zucker ein Apparat, bestehend aus den dicht abschliessbaren Gefässen a, welche gruppenweise durch die gemeinsamen Zu- und Ableitungen b bezieh. i verbunden sind, wobei die Zuleitungen (b) mit der Leitung c für die Waschflüssigkeit und der Leitung n zum Nachdrücken mit Druckluft, Dampf o. dgl. und die Ableitung i jeder Gefässgruppe mit der Zuleitung (b) der im Kreisprocesse folgenden Gefässgruppe verbunden sind.

Beitrag zur Härtebestimmung natürlicher Wasser mittels Seifenlösung, Der Grund der Differenz bei den Härtebestimmungen natürlicher magnesiahaltiger Wasser mittels Seifenlösung nach der Clark'schen Methode und den Bestimmungen auf gewichtsanalytischem Wege beruht darauf, dass bei nicht äquivalenten Kalk- und Magnesialösungen nicht gleiche Mengen Seifenlösung zur Hervorrufung bleibenden Schaumes beansprucht werden. E. L. Neugebauer suchte nun diese Fehlerquelle zu verringern, indem er zur Einstellung der Seifenlösung als auch zur Ermittelung der Scala eine natürlichem hartem Wasser entsprechende Mischung von 8 Vol. 12grädiger Gypslösung mit 2 Vol. 12grädiger Bittersalzlösung anwandte. Ausserdem verminderte er das Volumen der Seifenlösung und überträgt die Scala auf die Bürette.

Die aus Bleipflaster und Kaliumcarbonat hergestellte Seifenlösung wurde so eingestellt, dass 12 cc davon in 100 cc der erwähnten 12grädigen Mischung bleibenden Schaum hervorriefen. Durch Verdünnung der 12grädigen Calcium-Magnesiumsulfatlösung mit destillirtem Wasser wurden Lösungen von 1 bis 12° Härte hergestellt und die entsprechenden Mengen Seifenlösung festgestellt.

100 cc destillirtes Wasser erforderten   0,6 cc Seifenlösung 100 cc Wasser von 1° Härjte „   1,7 cc „ 100 cc „ „ 2° „ „   2,8 cc „ 100 cc „ „ 3° „ „   3,9 cc „ 100 cc „ „ 4° „ „   4,9 cc „ 100 cc „ „ 5° „ „   5,9 cc „ 100 cc „ „ 6° „ „   6,9 cc „ 100 cc „ „ 7° „ „   7,8 cc „ 100 cc „ „ 8° „ „   8,7 cc „ 100 cc „ „ 9° „ „   9,6 cc „ 100 cc „ „ 10° „ „ 10,4 cc „ 100 cc „ „ 11° „ 11,2 cc „ 100 cc „ „ 12° „ „ 12,0 cc „

Durch Subtraction der auf einander folgenden Seifenmengen erhält man die auf der in nebenstehender Figur abgebildeten Bürette verzeichneten Härtegrade, deren jede in 10 gleiche Theile getheilt ist. (Zeitschrift für analytische Chemie, 1890 Heft 4 S. 400.)

Textabbildung Bd. 281, S. 21Fig. 10.Bürette zur Bestimmung der Härte d. Wassers.

Diphenylamin im Abwasser der Gasfabriken. F. Dickmann theilt eine Beobachtung mit, die er beim Prüfen von Wasser auf Verunreinigung durch Abwasser einer Gasfabrik gemacht. Nach den üblichen Reactionen auf Ammoniaksalze, Kohlenoxyd und Rhodansalze dampfte er 500 cc des Wassers zur Rückstandsbestimmung ein und fand in demselben, durch den aromatischen Geruch aufmerksam gemacht, nach der bekannten Reaction mit Salpeter- und Schwefelsäure Diphenylamin. Er empfiehlt diese Reaction, kann aber leider nicht beweisen, ob das Auftreten dieses Körpers in Ammoniakwasser ein regelmässiges oder zufälliges ist. (Zeitschrift für analytische Chemie, 1890 Heft 4 S. 398.)

Textabbildung Bd. 281, S. 21Fig. 11.Werthbestimmung des Chlorkalks.

Werthbestimmung des Chlorkalks. L. Vanino empfiehlt zur Untersuchung des Chlorkalks, wenn absolute Genauigkeit nicht verlangt, die Benutzung des unten beschriebenen Apparates. Das Princip ist folgendes: Mit Wasserstoffsuperoxyd wird aus Chlorkalk Sauerstoff entwickelt, dieser in eine mit Wasser gefüllte Flasche geleitet und das verdrängte Wasser gemessen. In das Entwickelungsgefäss A (Fig. 11) bringt man die auf der Handwage abgewogene und mit Wasser fein verriebene Menge Chlorkalk, in das Rohr C gewöhnliche Wasserstoffsuperoxydlösung. Die Ausflussröhre p, welche am besten in eine Spitze verläuft, damit sich in derselben nicht so leicht Luftblasen bilden, wird vor Beginn des Versuches so tief herabgelassen, dass aus ihr einige Tropfen Wasser ausfliessen. Dieselbe muss vor und nach dem Versuche ganz mit Wasser gefüllt sein. Hiernach stellt man unter die Ausflussröhre einen Messcylinder und öffnet den Hahn an C. Es gelangt dann das Wasserstoffsuperoxyd auf den Chlorkalk und der sich entwickelnde Sauerstoff drängt ein ihm gleiches Volumen Wasser aus dem Ausflussrohr p in das Messgefäss. Man wartet hierauf bei jedem Versuche eine bestimmte Zeit und liest dann die Wassermenge in dem Messcylinder ab. Man berechnet nach der in der Zeitschrift für angewandte Chemie, 1890 Heft 3 S. 80, gegebenen Tabelle des Verfassers.

Beleganalysen zeigen die Richtigkeit des Verfahrens, das auch auf Kohlensäure anzuwenden ist; in letzterem Falle muss sich, um Absorption von Kohlensäure zu verhindern, auf dem Wasser eine Schicht Erdöl befinden. (Zeitschrift für angewandte Chemie, 1890 Heft 17 S. 509.)

Textabbildung Bd. 281, S. 22Fig. 12.Bestimmung des Fluors.

Quantitative Bestimmung des Fluors. Nach einem Rückblick auf die seither zur Bestimmung des Fluors verwendeten Methoden von Wöhler, Fresenius, v. Kobell, Liversidge, Tamman, Chapmann, Lasne, Penfield, Oettel und nach kurzer Besprechung der Vor- und Nachtheile dieser Methoden beschreibt Offermann seine maassanalytische Methode zur Bestimmung des Fluors, bei Anwesenheit von Kohlensäure, organischer Substanz und Chlor. Dieselbe gründet sich auf die Umwandlung des Fluors in Fluorsilicium, Zerlegen desselben durch Wasser und Titration der Kieselfluorwasserstoffsäure mit Normalkalilösung. Der dazu benutzte Apparat besteht, wie Fig. 12 zeigt, aus der Waschflasche B, die bis zur Hälfte mit concentrirter Schwefelsäure gefüllt ist und durch die reine Luft geleitet wird, Cylinder C und D sind halb mit Natronkalk, halb mit Chlorcalcium gefüllt. Der Kolben E, 200 bis 250 cc fassend, dient zur Zersetzung des Fluorminerals und ist mit dreifach durchbohrtem Gummistopfen verschlossen, durch welchen ein Scheidetrichter und ein Rohr zum Einleiten des Luftstromes sowie ein zweites zum Entweichen des Gases geführt sind. In den Kolben F, der halb mit conc. Schwefelsäure gefüllt ist, taucht ein Thermometer zur Innehaltung der richtigen Temperatur. In beiden Gefässen erfolgt die Erhitzung gleichmässig. Die beiden ⋃-Röhren G und H sind zur Hälfte mit Chlorcalcium und zur Hälfte mit Bimssteinstückchen mit entwässertem Kupfervitriol gefüllt. Das trockene Fluorsilicium kommt von da in das Glasgefäss K, dessen Boden mit einer Schicht Quecksilber gefüllt ist. Bei Ausführung des Versuches bringt man etwa 0,3 g fein pulverisirtes Mineral mit dem 15fachen Gewicht geglühtem Quarzpulver in E, gibt in K 150 cc Wasser, lässt durch den Scheidetrichter etwa 30 bis 40 cc conc. kalte, reine Schwefelsäure zufliessen, regulirt den Luftstrom so, dass in der Secunde 1 bis 2 Luftblasen die Waschflasche B durchziehen und erhitzt auf etwa 150 bis 160°, bis an der Flüssigkeitsoberfläche in E keine Gasbläschen mehr entstehen, worauf noch eine Stunde ein Luftstrom durch den Apparat geleitet wird. Da nach der Gleichung:

SiFl4 . 2 HFl + 6 KOH = 6 KFl + Si(OH)4 + 2 H2O

1 Mol. Kieselfluorwasserstoffsäure 6 Mol. Kaliumhydroxyd entspricht, so berechnet sich 1 cc normales KOH auf 0,0190 g Fl.

Es lässt sich also die Kieselfluorwasserstoffsäure und damit das Fluor direct durch Titration mit Normalalkali bestimmen. Die Beleganalysen beweisen Genauigkeit der Methode selbst für kleine Mengen Fluor. (Zeitschrift für angewandte Chemie, 1890 Heft 20 S. 615.)

Jodometrische Bestimmung der Nitrate und Chlorate. Bei der Einwirkung der Salzsäure auf Nitrate liefert die Hauptreaction Chlor, es können jedoch gleichzeitig andere, unbeständige Verbindungen, wie NOCl und NO2Cl entstehen. Diese 3 Vorgänge lassen sich durch die folgenden Gleichungen ausdrücken:

A) 3 HCl + HNO3 = NO + 2 H2O + 3 Cl. B) 3 HCl + HNO3 = NOCl + 2 H2O + 2 Cl. C)    HCl + HNO3 = NO2Cl + H2O.

Unter gewissen Bedingungen verläuft die Reaction nach Formel A und es beruht auf dieser Chlorentwickelung ein Verfahren von de Koninck und A. Nihoul zur jodo-metrischen Bestimmung der Nitrate und Chlorate.

Das Chlor wird nach der Methode Schwarz-Bunsen bestimmt, und zwar wird es in einer Lösung von Jodkalium aufgefangen und das frei werdende Jod mit Natriumhyposulfit titrirt.

Das Nitrat wird durch Salzsäure zersetzt mit Hilfe des von de Koninck und A. Lecrenier beschriebenen Apparates zur Bestimmung des verfügbaren Sauerstoffes in den Peroxyden bei Einwirkung von gasförmiger Salzsäure.

Textabbildung Bd. 281, S. 22Fig. 13.Jodometrische Bestimmung der Nitrate und Chlorate.

In ein Fractionirkölbchen C (Fig. 13) von etwa 30 bis 40 cc Inhalt wird die zu untersuchende Probe eingebracht mit 2 bis 3 cc Wasser für jedes Decigramm des zu bestimmenden Nitrates. Durch den Stopfen geht ein Rohr, dessen inneres ausgezogenes Ende fast bis zur Oberfläche der Flüssigkeit reicht, während eine Abzweigung am oberen Theil zum Salzsäuregasentwickelungsapparat, die andere zum Apparat zur Entwickelung reiner Kohlensäure führt.

Die verwendete Kohlensäure muss frei von Luft sein, da der Sauerstoff mit Stickoxyd leicht nitrose Gase liefert, die auf Jodkalium reagiren.

Die seitliche Röhre des Kolbens ist mit zwei auf einander folgenden Volhardt'schen Condensatoren D, D1 verbunden, die eine Lösung von Jodkalium enthalten. Um den Rücktritt von Luft zu verhindern, ist der Apparat mit einem Quecksilberverschluss verbunden und besteht derselbe aus einer Glasröhre von geringer Weite, die in 2 bis 3 mm Quecksilber, das sich in einem Erlenmeyer'schen Kolben mit zweifach durchlöchertem Stopfen befindet, eingetaucht ist. Die zweite Oeffnung trägt die Abzugsröhre. Beim Beginn der Operation ist sämmtliche Luft erst durch einen Kohlensäurestrom auszutreiben, worauf man mit dem Einleiten der Salzsäure anfängt. Ist die Lösung mit Salzsäure gesättigt, so erwärmt man leicht, bis keine Gasblasen mehr entweichen und die Färbung der Stickstoffoxychloride verschwunden ist, um dann bis zum Kochen zu erhitzen, wobei man fortwährend Kohlensäure einleitet, um die letzten Spuren Chlor in die Condensatoren zu treiben. Das frei gemachte Jod wird dann mit Natriumhyposulfitlösung titrirt, die für wenig Nitrat am besten 1/100, für mehr als 10 mg 1/10 oder 1/20 normal ist. (Zeitschrift für angewandte Chemie, 1890 Heft 16 S. 477.)

Textabbildung Bd. 281, S. 23Fig. 14.Entflammungspunkt von Mineralölen.

Elektrischer Apparat zur Bestimmung des Entflammungspunktes von Mineralölen. Ein Apparat zur Bestimmung des Entflammungspunktes von Mineralölen ist von H. N. Warren (Chem. News, 1890 311) angegeben, dessen Construction folgende ist (Fig. 14): A stellt einen Cylinder aus Kupfer oder verzinntem Eisenblech dar, welcher auf einem Dreifusse ruht. Die Capacität dieses Cylinders ist ungefähr 1 l Wasser. B ist ein weithalsiger Reagircylinder, in welchen zwei Platindrähte eingeschmolzen sind, welche mit einem Inductionsapparate, der im Stande ist, Funken von ungefähr 12 mm zu erzeugen, in Verbindung gebracht werden. Um den Apparat in Thätigkeit zu setzen, beschickt man ihn mit einer passenden Menge Wasser und setzt dann in die Eingussöffnung das Dampfrohr F ein. In das Reagensrohr B giesst man 20 bis 25 cc des zu untersuchenden Oeles und erwärmt den Cylinder. Der Stromunterbrecher am Inductionsapparate wird so regulirt, dass man zu jeder beliebigen Zeit durch leises Berühren des Hammers Funken in der Röhre B überspringen lassen kann. Wenn der Apparat ungefähr die Temperatur von 38° C. hat, lässt man versuchsweise einen Funken überspringen. Ist die Wirkung der Explosion etwas heftig, so nimmt man den Brenner weg und lässt den Funken nach einigen Secunden überschlagen, bis derselbe keine Detonation mehr bewirkt. Dieser Punkt fällt mit dem Entflammungspunkte des Oeles zusammen; man liest also schnell die Grade am Thermometer G ab, wobei dasselbe in das Wasser getaucht bleibt. Will man genaue Resultate erzielen, so muss man nach jedem Funken zur Entfernung explosiver Dämpfe die Röhre ausblasen; sonst kann es vorkommen, dass beim Ueberspringen eines neuen Funkens ein theilweise erschöpftes Gasgemisch bei einer niederen Temperatur nochmals geprüft wird. Bei Anwendung der nöthigen Vorsichtsmaassregeln liefert der Apparat genaue Resultate und gestattet in kurzer Zeit eine ganze Reihe von Proben zu untersuchen.

Man ist bekanntlich für Zwecke der Praxis davon abgekommen, Apparate mit elektrischer Zündung zur Bestimmung des Entflammungspunktes zu verwenden; und Neuconstructionen solcher Apparate erscheinen deshalb ziemlich gegenstandslos. Der hier beschriebene Apparat wird aber auch noch von Warren nach irrigem Princip gehandhabt, da das Oel während des Versuches nicht langsam erwärmt, sondern abgekühlt wird. Es liegt auf der Hand, dass bei solchem Verfahren der Entflammungspunkt stets zu hoch gefunden werden muss.

K.

Nachweis von Verfälschungen in Wachs. (The Analyst, 1891 54.)

1) Bestimmung der Stearinsäure.

3 bis 4 g einer Probe werden mit 60 cc Alkohol (96 Proc.) aufgekocht, beim Abkühlen gut durchgeschüttelt und mit halbnormaler Sodalösung titrirt; als Indicator verwende man Phenolphtalein. Da Wachs nur wenig löslich in kaltem Alkohol ist, so braucht man auf dessen Acidität kaum Rücksicht zu nehmen und kann für je 7,8 cc verbrauchte Sodalösung 1 g rohe Stearinsäure rechnen.

2) Bestimmung von Paraffin und Myristinsäure.

Die durch Titration neutralisirte alkoholische Lösung wird weiter mit 3 bis 4 cc 50procentiger Sodalösung versetzt und am Rückflusskühler gekocht behufs Verseifung. Wenn letztere vollständig herbeigeführt ist, wird der Ueberschuss des Alkohols abdestillirt, der Rückstand in einem Tiegel mit trockenem Sand und Asbestfasern gemischt, bei 100 ° C. getrocknet, pulverisirt und mit warmem Chloroform oder Petroläther extrahirt, wobei Paraffin und Myristinsäure in Lösung gehen.

Um das Paraffin zu trennen, hat Horn Acetylirung und Lösung des Esters in Essigsäure vorgeschlagen, worin Paraffin unlöslich ist. Nach Horn soll verseiftes Wachs unter diesen Bedingungen 50 Proc. lösliche Stoffe bei der Behandlung mit Eisessig geben.

Es war nach dieser Methode jedoch nicht möglich, das Paraffin völlig zu trennen, auch wurden nie constante Zahlen für den in Chloroform löslichen Theil des Wachses erhalten. F. Jean schlägt daher folgende Methode vor: Das Chloroform, welches einen Theil des Wachses und alles Paraffin in Lösung hält, wird in eine tarirte Glasflasche abdestillirt und der Rückstand nach dem Trocknen bei 100 ° C. gewogen. Man wägt dann einen Theil dieses getrockneten Rückstandes und kocht ihn etwa eine Stunde mit 4 bis 5 cc Essigsäureanhydrid. Wenn die Verseifung beendet ist, wird die Flüssigkeit in einen Maasscylinder gegossen und der Kolben mit heissem Eisessig nachgespült. Das Gesammtvolumen beträgt zweckmässig etwa 9 cc. Der Maasscylinder wird auf 90° C. erwärmt, mit einem Kork verschlossen und kräftig geschüttelt, damit eine Emulsion entsteht, dann abermals auf 90° erwärmt. Wenn die Flüssigkeit sich selbst überlassen wird, schwimmt das Paraffin oben auf und wird bis auf 1/10 cc genau abgelesen (1 g Paraffin = 1,35 bis 1,4 cc). Ziehen wir das Gewicht des Paraffins von dem des vom Chloroform hinterlassenen Rückstandes ab, so erhalten wir aus der Differenz das Gewicht des verseiften, in Chloroform löslichen Wachses.

3) Bestimmung von Stearin.

Der verseifte, in Chloroform unlösliche Theil besteht aus Stearinsäure, Stearin und Cerotinsäure. Zwecks Bestimmung des Stearins löst man denselben in siedendem Wasser, filtrirt vom Sand und Asbest ab und zersetzt das Filtrat mittels eines geringen Ueberschusses von Salpetersäure, um die Fettsäuren abzuscheiden. Man filtrirt und bestimmt das Glycerin in dem Filtrate, nachdem man neutralisirt und Bleiacetat zugesetzt hat, mittels Bichromat. Aus dem Gewicht des Glycerins wird das Stearin berechnet, indem 5 Gewichtstheile wasserfreien Glycerins 95 Th. Stearin entsprechen. In Fällen, in denen die Menge des Stearins gering ist, thut man besser, 10 bis 25 g der Substanz zu verseifen und das Glycerin mittels Bichromat zu bestimmen.

Ueber die Zusammensetzung von Kesselstein.

Von Prof. Stillman.

(Chemical News, 1890 Bd. 61 S. 258.)

Die Resultate einer Kesselsteinanalyse zeigen gewöhnlich Kalk und Magnesia als Carbonate und Gyps unter der Annahme, dass der Kesselstein in der Form im Kessel bleibt, in welcher er gebildet wurde. In den Theilen des Kessels, wo der Kesselstein nicht mit der directen Feuerung in Berührung kommt, bleibt seine Zusammensetzung die ursprüngliche; anders ist es aber an den Stellen, wo derselbe einer intensiven Hitze ausgesetzt ist. Im letzteren Falle werden die Carbonate des Calciums und Magnesiums in Oxyde übergeführt. Der Theil des Kesselsteins, welcher dem Kessel und der Feuerung am nächsten liegt, verliert mehr Kohlensäure als der entfernter liegende und geht in Aetzkalk und Aetzmagnesia über, solange die Hitze anhält. Beim Erkalten werden beide Bestandtheile hydratisirt, und so kommt es, dass eine derartige Probe einen hohen Wassergehalt zeigt. Der Kesselstein eines Dampfkessels in Birmingham ergab bei der Analyse:

SiO2 und thonige Be-     standtheile 11,70 Proc Fe2O3 + Al2O3 2,81 „ CaO 11,62 „ MgO 41,32 „ CO 6,92 „ SO3 0,96 „ Hydratwasser 21,78 „ Feuchtigkeit (bei 100° C.) 0,69 „ Rest 0,20 „ ––––––––––– 100,00 Proc.

Bei dieser Analyse ist der ungewöhnlich niedrige Gehalt an Kohlensäure und Schwefelsäure und der grosse Gehalt an Hydratwasser und Magnesia auffällig. Der grosse Ueberschuss der letzteren über den Kalk deutet darauf hin, dass der Kesselstein von einem stark magnesiahaltigen Wasser gebildet wurde. Bei weniger als 1 Proc. Schwefelsäure und weniger als 7 Proc. Kohlensäure können CaO und MgO natürlich nicht vollständig als Carbonate oder Sulfate im Wasser vorhanden gewesen sein, denn wenn wir annehmen, dass dies der Fall gewesen sei, so werden wir durch Rechnung ein Minus von 20 Proc. an Säuren finden. Wiederholte Bestimmungen von Kohlensäure und Schwefelsäure ergeben dasselbe Resultat. Auffällig war, dass sich keine namhafte Mengen von organischer Substanz bei der Analyse fanden. Der hohe Procentsatz an Oxyden des Calciums und Magnesiums nach Abzug der an Säure gebundenen Basen liess auf Hydratwasser schliessen. Eine bei 100° C. getrocknete Probe wurde im Platintiegel stark ausgeglüht und zeigte 28 Proc. Gewichtsverlust. Neben Wasser war natürlich auch Kohlensäure ausgetrieben. Um dies Resultat zu controliren, wurde eine bei 100° C. getrocknete Probe im Verbrennungsrohre ausgeglüht und das entweichende Wasser im Chlorcalciumrohre aufgefangen. Es wurden so 21,78 Proc. Wasser gefunden, und die im Kesselstein vorhandenen Verbindungen hiernach wie folgt berechnet:

SiO2 und thonige Be-     standtheile 11,70 Proc. Fe2O3 + Al2O3 2,81 „ CaSO4 1,69 „ CaCO3 5,45 „ MgCO3 7,36 „ Ca(OH)2 13,70 „ Mg(OH)2 56,37 „ Feuchtigkeit (bei 100°C.) 0,69 „ Rest 0,20 „ ––––––––––– 100,00 Proc.

Es wurden nun die einzelnen Schichten des Kesselsteins analysirt und hierdurch eine Bestätigung des oben Gesagten geliefert. Die der Kesselwandung zunächst liegende Schicht enthielt nur Spuren von Kohlensäure und bestand hauptsächlich aus Hydraten. Die mittlere Schicht enthielt sowohl Carbonate als Hydrate, und die oberste nur Carbonate.

Mit anderen Worten, die Zusammensetzung des Kesselsteins ist abhängig von der Stelle des Kessels, wo der Kesselstein gebildet wird.

B.

Schutz für die eingemauerten Balkenköpfe.

Zur Verhütung von Schwammbildung und Fäulniss bei eingemauerten Balkenköpfen, schreibt Fr. Bauer in der Bauzeitung, wurde beim Neubau einer Doppelvilla in Berlin unmittelbar an den Stirnen der auf dem Mittelgiebel auflagernden Balken entlang eine alte werthlose Siederöhre eingelegt, welche an dem einen Ende über die Verputzfläche der Umfassungsmauer um ein Weniges vorsteht, mit dem anderen Ende in einen Lüftungskamin mündet; an jedem Balkenkopfe ist diese Röhre angebohrt; die Balkenköpfe sind an den Seitenflächen trocken eingemauert und stossen mit der unteren Stirnkante an die Röhre, auf deren Decke ein Hohlraum an jeder Balkenstation ausgespart ist. Dadurch werden sämmtliche Balkenköpfe fortwährend mit der Aussenluft in Verbindung gebracht und ohne besondere Kosten wird die Austrocknung des Balkenholzes befördert. Bei gleichlaufenden Gebälken auf die ganze Haustiefe kann die Röhre innerhalb des Giebels von einer zur anderen Umfassung durchgelegt werden, wobei derselbe Erfolg ohne Ventilationskamin erzielt wird. Auch lassen sich die auf den Umfassungsmauern auflagernden Balkenköpfe in gleicher Weise mit der Aussenluft in Verbindung bringen. Eine derartige Anbringung von an den Balkenköpfen vorüber führenden Luftkanälen, deren Ein- und Ausmündungen am Aeusseren kaum wahrzunehmen und deren Kosten ganz unerhebliche sind, dürfte sich in vielen Fällen empfehlen.

Bücher-Anzeigen. Colorimetrie und quantitative Spectralanalyse in ihrer Anwendung in der Chemie, von Prof. Dr. Gerhard Krüss in München und Dr. Hugo Krüss in Hamburg. Mit 34 Abbildungen im Text und 6 Tafeln. Verlag von Leopold Voss, Hamburg und Leipzig, 1891. 8 Mk.

Das Werk gliedert sich in zwei Theile. Im ersten Theile, der Colorimetrie, werden nach einer kurzen Einleitung über die Principien der einfachen, technischen Methoden der Colorimetrie die Colorimeter von Duboscq, Stammer und C. H. Wolff, sowie das Hämometer von Fleische beschrieben und eingehend die neue Methode der Colorimetrie durch Polarisation besprochen. Hieran reihen sich die Anwendungen der colorimetrischen Methoden, welche an einer Reihe von Beispielen wie Ammoniakbestimmung im Trinkwasser, Bestimmung minimaler Mengen von salpetriger Säure, Bestimmung geringer Mengen von Chlor u.s.w. erläutert werden.

Der zweite Theil des Buches behandelt die Spectrocolorimetrie. Nach einem Rückblick auf die geschichtliche Entwickelung der Methoden der Absorptionsspectralanalyse wird ausführlich die Vierordt'sche Doppelspaltmethode erläutert und anschliessend eine Uebersicht der verschiedenen Spectrophotometer gegeben. Die Verfasser entwickeln dann Grundsätze für neue Methoden der quantitativen Spectralanalyse und besprechen ausführlich die Anwendungen der spectrocolorimetrischen Methoden für chemische und physiologische Zwecke.

Dieses vorzügliche Werk wird ebenso von dem rein wissenschaftlich arbeitenden Chemiker wie von dem Technologen gerne benutzt werden und gewiss vielfach Anregung zu Arbeiten auf diesem neu erschlossenen Gebiete der analytischen Chemie geben.

K.

Jahrbuch der Naturwissenschaften 1890-1891. Enthaltend die hervorragendsten Fortschritte auf den Gebieten: Physik, Chemie und chemische Technologie; Mechanik; Meteorologie und physikalische Geographie; Astronomie und mathematische Geographie, Zoologie und Botanik; Forst- und Landwirthschaft; Mineralogie und Geologie; Anthropologie und Urgeschichte; Gesundheitspflege, Medicin und Physiologie; Länder- und Völkerkunde; Handel, Industrie und Verkehr. Unter Mitwirkung von Fachmännern herausgegeben von Dr. M. Wildermann. Mit 35 Holzschnitten und 3 Kärtchen. Freiburg i. B., Herder'sche Verlagshandlung. 528 und 36 S. Preis 6 Mk. Geb. 7 Mk.

Dass auf diesem verhältnissmässig geringen Räume nur das Hervorragende Platz finden konnte, bedarf wohl keiner Erwägung. Dies Wenige ist aber in anerkennenswerther Weise ausgewählt und ebenso klar als kurz dargestellt. Das Buch kann allen Freunden der Naturwissenschaft bestens empfohlen werden. Dem vorliegenden sechsten Jahrgange ist ein auch die früheren Jahrgänge umfassendes Sach- und Namenregister beigegeben.

Seither wurden die kleineren rotirenden Motoren von 1 und darunter mit wesentlichen Verbesserungen und selbsthätiger Regulirung der Expansion, die an jedem bestehenden Motor angebracht werden kann, ausgeführt. Der Einfluss dieser Verbesserungen ergibt sich aus den in Tabelle VII aus grösseren Versuchsreihen angegebenen Resultaten. Demnach arbeiten selbst die alten Rotationsmotoren, ohne jede Expansion, mit wesentlich geringerem Luftverbrauch, als seiner Zeit die Radinger'schen Versuche für viel grössere Maschinen ergaben.

Die Rotationsmotoren mit selbsthätiger Expansionsregulirung erreichen ohne Vorwärmung bei Betrieb für Kaltluft 30 cbm Luftverbrauch für die gebremste Stunden-; mit geringer Vorwärmung, um etwa 50°, einen Luftverbrauch von 24 cbm für 1 Brems-.

Der gesammte Wirkungsgrad, der gegenwärtig mit diesen einfachen Kleinmotoren, bei Vorwärmung um 50°, erzielt werden kann, beträgt bis zu 43 Proc.

Tabelle VIII.

Kleinmotoren mit Kurbelbetrieb. (Nach Gutermuth.)

Um-drehungenin derMinute Brems-leistung Lufttemperaturan der Maschine Luftverbrauchtfür 1 Brems-HP undStunde Eintritt Austritt ohne Vorw.cbm mit Vorw.cbm Maschinen mit Kurbelbetrieb 2pferdige Maschine „Tangye“ 242 3,77 25°   – 37° 33,6 –        „               „              „ 229 3,56 150° – – 27,2        „               „        „Journaux“ 169 2,1 10° – 34,1 –        „               „                „ 148 2,27 150°   0° – 19,7 1 pferdige        „       „Journaux“ 283 1,035 150° 34° – 24,2        „               „        „Boulet“ 149 4,1 165° 18° –   23,13

Tabelle IX.

Luftverbrauch für eine alte 80pferdige Farcot-Maschine.

Um-drehungenminutlich IndicirteLeistung Lufttemperaturan der Maschine Luftverbrauch in derStunde Eintritt Austritt für1 Dampf-HPcbm für1 Brems-HPcbm Eincylindrige 80 pferdekräftigeFarcot-Maschine   54,3  54,3  54,040 72,372,372,365,0 129152160170 21293549 13,2912,3812,0212,41 14,4513,4513,1613,50

Zu Tabelle VIII ist zu bemerken, dass die untersuchten 1- bis 2pferdigen Maschinen, alte, als Marktware hergestellte Dampfmaschinen, sehr mittelmässiger Ausführung waren. Der Leergangs widerstand war ein sehr grosser. So z.B. ergab die untersuchte 2pferdige Journaux-Maschine je nach Betriebsart nur 65 bis 75 Proc. mechanischen Wirkungsgrad, also ungewöhnlichen Kraftverlust. Trotzdem sind die Ergebnisse günstiger als mit der von Radinger untersuchten 10pferdigen Maschine.

Bei guter Ausführung wurde bei besseren Luftmaschinen ein mechanischer Wirkungsgrad von 90 bis 92 Proc. nachgewiesen; selbst eine alte 80pferdige Farcot-Dampfmaschine hat als Luftmaschine einen mechanischen Wirkungsgrad von 91 Proc. ergeben. (Tab. IX.)

Es arbeiten somit die kleinsten Motoren unter 1 bei sehr geringer Vorwärmung, um etwa 50°, mit fast 50 Proc. Gesammtwirkungsgrad, während andererseits grössere mangelhafte Motoren, wie die als Beispiel hervorgehobene alte Farcot-Dampfmaschine mit massiger Vorwärmung mit einem Gesammtwirkungsgrad von mindestens 80 Proc. arbeiten.

Die Aufspeicherung von Druckluft war ursprünglich in Paris in grossem Maassstabe geplant und zwar durch einen unterirdischen grossen Behälter. Die Ausführung ist unterblieben, weil die Erfahrung lehrte, dass selbst nach Ingangsetzung der Neuanlage der 2000pferdigen Cockerill-Maschinen, ohne eigene Luftbehälter, die Aufspeicherung der Druckluft in der städtischen Leitung selbst für den Betrieb vollkommen ausreicht. Die Luftbehälter in der Centralstation dienen überwiegend nur für die Entwässerung der Luft, nicht für deren Aufspeicherung. Gegenwärtig ist die Frage der Kraftaufspeicherung in Paris noch weniger wichtig, weil seither fast das ganze neue Rohrnetz für die 10000pferdige neue Centralanlage fertiggestellt ist und dieses Rohrnetz, bei 500 mm Lichtweite, einen so grossen Luftvorrath bietet, dass alle Betriebsschwankungen ausgeglichen werden können.

Die neue Rohrleitung für die 10000pferdige Centralanlage wird als Erdleitung hergestellt. Es ist unmöglich, in die Pariser Abzugskanäle Röhren von so grossem Durchmesser überhaupt unterzubringen. Die Mehrzahl der bestehenden Abzugskanäle ist durch Rohrpost, Telephon- und Telegraphenleitungen und Abzweigungen der Wasserleitung vollständig in Anspruch genommen. Die Annahme ist überhaupt irrig, dass durch die Rohrverlegung in den Abzugskanälen wesentliche Vortheile für den Unternehmer erzielt werden. Der Vortheil besteht fast ausschliesslich in dem, für den städtischen Verkehr störungsfreien Legen der Rohre. Für den Unternehmer bietet diese Art Rohrverlegung keine wesentlichen Vortheile. Es muss berücksichtigt werden, dass die Abzugskanäle keineswegs regelmässig sind, dass die Rohrleitung bei sehr beschränktem Raum gezwungen ist, allen Gefällsbrüchen, Krümmungen und den oft sehr schwierigen örtlichen Verhältnissen zu folgen und mit zahlreichen Krümmungen bestehenden Rohrleitungen auszuweichen.

Verluste in der Fernleitung treten bei jeder Kraftübertragung in doppelter Hinsicht auf: Erstens durch Undichtheit, das ist unmittelbaren Verlust an motorischem Kraftmittel, und zweitens durch Widerstand in der Leitung und demselben entsprechenden Spannungsverlust. Dies gilt für jede Art von Fernleitung, so z.B. bei Dampfleitungen ist der erstere unmittelbare Verlust der Wärmeverlust, durch Strahlung und Undichtheit; der Widerstand in der Rohrleitung hat den Spannungsverlust zur Folge.

Die Pariser Druckluftleitung hat sich bei wiederholten Beobachtungen als praktisch dicht erwiesen; absolute Dichtheit gibt es nicht, aber die Verluste sind unwesentlich. Wiederholte Untersuchungen von längeren Theilstrecken haben dies nachgewiesen. Neue Leitungen waren unbedingt dicht und ältere Leitungen fast dicht.

Um aber auch über die Dichtheit des gesammten Rohrnetzes mit allen ihren Abzweigungen ein richtiges Urtheil zu gewinnen, haben Riedler und Gutermuth eine Reihe von umfassenden Versuchen durchgeführt. (Tab. X.)

Für diese Versuche wurden unter anderen benutzt die 300 mm Hauptleitungen:

Centralstation St. Fargeau, südliche Leitung, bis Place de la Concorde 9,142 km (3 Versuche);

gesammte städtische Leitung 16,5 km (3 Versuche);

Centralstation St. Fargeau, nördliche Leitung, bis Rue de Belleville 1,4 km;

Centralstation St. Fargeau, nördliche Leitung, bis Rue des Pyrénées 6,5 km.

Die Angaben sind: der Luftverlust mit allen Abzweigungen, einschliesslich undichter schlechter Rohrstrecken in der Rue de Belleville (welche mit alten Rohrdichtungen versehen ist), deren Undichtheit bekannt war, und einschliesslich der über 10 Jahre alten Rohrleitung, welche von der früheren Centralstation, in der Rue St. Anne abzweigt und einschliesslich des Luftverbrauches in denjenigen Anlagen, welche während der Versuche nicht abgestellt werden konnten oder deren Betrieb und Verbrauch nicht bekannt war.

Der wirkliche Verlust für die eigentliche currente Rohrleitung ist ein ganz verschwindender.

Dieses günstige Ergebniss ist in erster Linie zurückzuführen auf die sehr zweckmässige, in Paris durchgeführte elastische Rohrverbindung. Die Verbindung ist genügend sicher, dabei aber so weit nachgiebig, dass Verschiebungen der Rohrleitung keine Störung bewirken können. Nur die Theilstrecke in der Rue de Belleville ist nicht mit dieser Dichtung ausgeführt, und diese ist es, welche fortlaufend zu Undichtheiten Anlass gab und gegenwärtig verlegt und mit der bewährten Dichtung versehen wird.

Die angegebenen Verluste sind Maximalwerthe, welche nur zur Zeit der höchsten Spannung eintreten.

Die wichtigste Frage der Fernleitung betrifft den Widerstand der Leitung.

Für die Bestimmung des Widerstandes in den Luftleitungen wurden vielfach ältere Angaben, selbst die von Weissbach herangezogen. Letztere haben aber hierfür nicht die geringste Gültigkeit. Weissbach hat überhaupt keine Versuche über den Widerstand von Luftleitungen durchgeführt. Seine Versuche beziehen sich nur auf die Ausströmung von Luft und wurden nur mit Rohrstücken von einigen Centimetern Durchmesser und einigen Metern Länge durchgeführt. Aus diesen Weissbach'schen Versuchen irgend welche Schlussfolgerungen über den Widerstand langer Rohrleitungen zu ziehen, ist eine Verkennung der Versuche selbst. Einigermassen brauchbare Versuche in dieser Hinsicht wurden bisher, aber in unzureichender Art und Ausdehnung, von Stokalper, an der Luftleitung am St. Gotthard und von Devillez auf Levant du Flenu durchgeführt. Bei Stokalper ist die Zahl der Versuche zu gering, um zuverlässige Schlussfolgerungen aus denselben zu ziehen, und Devillez musste bei veränderlicher Spannung des Luftstromes in der Leitung beobachten. Die genauen und ausführlichen Versuche Arson's kommen ebenfalls ausser Betracht, da sie mit viel zu geringer Pressung ausgeführt wurden. Die Beobachtungen der Pariser Druckluftleitung machten schon früher wahrscheinlich, dass die Druckverluste wesentlich geringer sein müssen, als sie Stockalper und Devillez angeben. Zur Richtigstellung blieb nichts

Tabelle X.

Versuche über Dichtheit der gesammten städtischen Leitung.

Nr. Untersuchte Strecke Pressung in derLeitung Spannungsabfall Luftverlustin cbm Bemerkungen Längem amAnfang amEnde währ.des Ver-suchs in einerStunde stünd-lich in Proc.der Luft-erzeug. des Versuchs I Südliche LeitungUsine-Concorde   9142 6,5 6,0 0,5 1,5 970 3     Während der Versuche Iund II und IV bestandenbedeutende Undichtheitenin St. Fargeau und in derRue Belleville.    Bei den Versuchen II,sowie IV ist der grössereVerlust durch den Luft-verbrauch der pneuma-tischen Uhren und son-stigen nicht abgestellten Betriebe bedingt. II Ganze städtischeLeitung 17160 6,9 5,9 1,0 1,5 1900 6,3     II und IV einschliesslichAbzweigungen. III Usine-Pl. d. l. Conc.   9142 7,0   6,43   0,57   0,75   368   2,16     Als Lufterzeugung sindgleichmässig 30000 cbm in1 Stunde angenommen. IV Ganze städtischeLeitung 17160 6,7   5,82   0,88   1,32 1669 5,5 V Nördl. Leitung Usine-Rue de Bellevile   1400 6,0 5,0 1,0 0,6       59,4 2,3     In allen Fällen ist Luft-verlust in Procenten derLufterzeugung auf ganzeLeitungslänge bezogen. VI Usine I-Rue desPyrénées     550 6,1 3,7 2,4 0,56         22,15 2,2

Anderes übrig, als sehr ausgedehnte genaue Versuche mit der Pariser Leitung vorzunehmen und diese sind durch Gutermuth und Riedler in einem Umfange, wie nie bisher, durchgeführt worden. Die Pariser Verwaltung ermöglichte es, diese Versuche zu bestimmten Nachtzeiten und Sonntags mit einem grossen Theil und schliesslich mit dem gesammten Rohrnetz und wiederholt vorzunehmen, so dass die gewonnenen Resultate frei von zufälligen Beobachtungsfehlern sein dürften.

Die Vorversuche ergaben zunächst Aufklärung, dass einzelne Theile der Rohrleitung ungewöhnlichen Widerstand verursachen und zwar Theile, welche nicht zur eigentlichen laufenden Rohrleitung gehören. Die Pariser Hauptleitung ist auf dem 16,5 km langen Hauptstrang mit eingeschalteten grossen Entwässerungsbehältern und mit einer sehr grossen Zahl Entwässerungsvorrichtungen (Siphons) und zahlreichen Absperrschiebern versehen. Die Vorversuche ergaben übereinstimmend, dass die erwähnten grossen Entwässerungsbehälter wegen plötzlicher Geschwindigkeits- und Richtungsänderungen einen ungewöhnlichen, hohen Widerstand verursachen.

Dies gab Veranlassung, diese Behälter einzeln und dann die einzelnen Rohrstrecken zwischen den Behältern getrennt zu untersuchen. Auszug aus den diesbezüglichen Gutermuth'schen Versuchen ist in folgender Tabelle XI enthalten.

Tabelle XI.

Spannungsverluste durch einen Entwässerungsbehälter.

Luftspannung Spannungs-abfall Secundlichemittlere Luft-geschwindigkeit vor hinter dem Behälter   6,316   6,250   0,066 5,97   6,283   6,216   0,067 5,80   4,880   4,710   0,170 8,70   6,480   6,330   0,150 7,40 6,13 6,06 0,07 5,58

Die Versuche zeigen, dass der Spannungsverlust durch einen einzigen Behälter, bei Ueberschreitung von 7 m Luftgeschwindigkeit, schon 0,15 at Druckverlust, bei 9 m Geschwindigkeit fast 0,2 at Druckverlust verursacht. Fünf solcher Behälter würden demnach schon 1 at Druckverlust veranlassen. Es ist deshalb zu beachten, dass der Widerstand dieser Behälter in den folgenden Versuchen theils inbegriffen, theils ausgeschlossen ist, so wie näher angegeben. Als eigentlicher Leitungswiderstand darf dieser Verlust nicht angesehen werden, da die Entwässerung durch andere Einrichtungen ohne grossen Widerstand möglich ist. So z.B. haben die in der Hauptleitung eingeschalteten 23 Entwässerungssiphons einzeln keinen erheblichen Widerstand nachweisen lassen. Der Widerstand aller 23 Siphons ist in den folgenden Angaben über die Gesammtleitung einbegriffen.

Zahl und Ort der bisher von Gutermuth durchgeführten Leitungsversuche zeigt Tabelle XII.

Die Versuche mit der gesammten städtischen Leitung wurden derart durchgeführt, dass bei eingestelltem städtischen Betrieb (Sonntags oder Montags früh Morgens) alle Luft von der Centralstation in der Rue St. Fargeau, durch die südliche Rohrleitung hindurch, bis zur Madeleine und durch die nördliche Rohrleitung wieder zurück in die genannte Centralstation gedrückt und dort ausgeblasen wurde. Die Länge der so untersuchten Leitung betrug 16,5 km.

Hierzu ist zu bemerken, dass in die untersuchte 16,5 km lange Rohrleitung eingeschaltet sind: 4 Entwässerungsbehälter mit grossem Widerstand, 23 Entwässerungsapparate (Siphons), 42 Absperrschieber. Die Widerstände dieser Apparate sind in den Leitungswiderständen einbegriffen.

Tabelle XII.

Zahl der Versuche mit einzelnen Leitungsstrecken zur Ermittelung des Leitungswiderstandes.

Untersuchte Leitungsstrecke Zähl derVersuche Längem Ganze Länge von Centrale St. Fargeau    nach der Stadt und wieder zurück    zur Centrale 16502   7 Centrale-Rue Font. au Roi 13162   3        „     -Rue d. l. Charonne 12098   4 Place d. l. Conc. – Centr. St. Farg.   9142   5 Rue d. l. Charonne – Rue Font, au Roi   8759   3    „   „  „          „      – Centr. St. Farg.   4403   8 Centrale-Rue Fontaine au Roi   3340   3 Centrale St. Fargeau-Avenue de la    République   1715   2 Einzelversuche mit Strecken ver-    schiedener Länge 716–7360 11

Als praktisches Ergebniss ist aus den Versuchen hervorzuheben, dass z.B. die Leitungsstrecke St. Fargeau-Fontaine au Roi, in welcher Strecke keine Wasserbehälter vorkommen, wohl aber 3 Siphons und 8 Absperrschieber, bei einer mittleren Luftgeschwindigkeit von 6½ m ergeben hat: einen Druckverlust von 0,05 at für jedes Kilometer Leitungslänge.

Es würde somit für die Luftgeschwindigkeit von 6½ m der Spannungsverlust von 1 at einer Leitungslänge von 20 km entsprechen bezieh. ein Versorgungsgebiet von 20 km Radius zulassen.

Weiter ist als praktisches Ergebniss aus den Versuchsreihen der Untersuchung der gesammten Pariser Luftleitung zu erwähnen, dass bei 16,5 km untersuchter Leitungslänge, bei 6 m mittlerer Luftgeschwindigkeit, der Druckverlust 0,07 at für jedes Kilometer Leitungslänge betrug. Es folgt daraus, dass selbst einschliesslich der Widerstände der in der ganzen Pariser Leitung liegenden: 42 Schieber, 23 Siphons und 4 Entwässerungsbehälter u.s.w., welche zur currenten Fernleitung nicht gehören, der Leitungsverlust ein so geringer ist, dass 1 at gesammter Druckverlust ein Versorgungsgebiet von 14 km Radius zulässt, um an der äussersten Grenze dieses Versorgungsgebietes den früher angegebenen Luftverbrauch und Wirkungsgrad der Luftmaschinen zu erhalten.

Weiter ist zu erwägen, dass es keineswegs erwiesen ist, dass mit zunehmender Dichte der Luft die Widerstünde proportional wachsen; die bisherigen Versuche in Paris lassen vermuthen, dass der Widerstand mit der Dichte innerhalb der untersuchten 4 at Spannungsunterschied nicht zunimmt; auch die Stokalper'schen Versuchszahlen zeigen dasselbe.

Soll der Fernbetrieb mit geringen Anlagekosten für die Rohrleitung durchgeführt werden, dann ist für die Fernleitung hochgespannte Druckluft zu verwenden. Langjährige Erfahrungen in der Erzeugung der Druckluft von 30 bis 50, selbst über 100 at Spannung liegen vor, die Erhöhung des Luftdruckes auf höhere Spannung erfordert nur einen verhältnissmässig geringen Arbeitsaufwand. Beispielsweise wenn Druckluft von 10 at auf 30 at verdichtet werden soll, so ist hierfür nur 30 Proc. der gesammten Arbeit erforderlich.

Dieser geringe Arbeitsaufwand gestattet, Druckluft von höherer Spannung, d.h. von geringem Volumen für Fernleitungen zu erzeugen, auf grosse Entfernungen fortzuleiten, mit einem Druckverlust, der geringer ist, als bei irgend einer anderen Kraftübertragung.

Im Anschluss an diese allgemeinen Erwägungen seien einige neue constructive Vorschläge für den Bau von Luftmaschinen mitgetheilt.

Die in D. p. J. 1890 278 * 341 besprochene Gasdruckluftmaschine von Pröll und Kummer ist nunmehr auch patentirt (* D. R. P. Nr. 54979 vom 19. Juni 1890).

Textabbildung Bd. 281, S. 28Fig. 1.Gasdruckluftmaschine von Pröll, Kummer und Co.

Eine andere Anordnung einer Gasdruckluftmaschine nach der Construction von Dr. Pröll, O. L. Kummer und Co. und E. Fischinger in Dresden (* D. R. P. Nr. 55690 vom 4. Mai 1890) ist in Fig. 1 dargestellt.

Es ist A der Cylinder einer Gasmaschine, B der Cylinder einer Luftmaschine, welche in irgend einer Weise gesteuert wird. Die Druckluft gelangt aus der Rohrleitung zuvörderst in den Mantel C der Gasmaschine, nimmt unter gleichzeitiger Kühlung des Cylinders die Wärme des letzteren auf und gelangt, durch die Steuerung s vertheilt, in den Cylinder B, in demselben durch Expansion wirkend.

Wenn der Kolben sich in der Richtung des eingezeichneten Pfeiles bewegt und die Druckluft sich bei der Expansion stark abkühlt, so erfolgt ein Wärmeübergang von dem heissen Kolben des Gascylinders auf die expandirende Luft, wodurch eine zusätzliche Verwandlung von Wärme in Arbeit entsteht und gleichzeitig der Kolben entsprechend gekühlt wird.

Inzwischen erfolgt durch das geöffnete Ventil v ein Uebertritt der Explosionsrückstände nach dem Luftcylinder, wobei auch auf der anderen Seite des Kolbens die Luft während der Expansion Wärme zugeführt erhält. Wegen des Ausgleiches des Druckes wirkt die Luft hier nur mit der Differenz der Kolbenflächen.

Wegen der beträchtlichen Metallmassen, in denen sich die Wärme aufspeichern kann, ist es gleichgültig, ob die Gasmaschine im Vier- oder Zweitact arbeitet.

Der Process wird principiell keine Störung erleiden, auch wenn nur bei jeder zweiten Kurbelumdrehung eine Explosion bezieh. ein Uebertritt der Verbrennungsproducte nach dem Luftcylinder erfolgt.

Die Construction kann noch in folgender Weise verändert werden. Eine von der Maschine getriebene Gaspumpe comprimirt das Gas auf den Druck der Druckluft. Das comprimirte Gas mischt sich mit Druckluft in einem bestimmten Verhältniss und gelangt dann das Gemisch beim Beginn des neuen Kolbenhubes durch einen elektrischen Funken zur Entzündung. In Folge des ursprünglichen hohen Druckes, in welchem sich das Gemisch befand, wird ein höherer Explosionsdruck entstehen, der im Zusammenhange mit der darauf folgenden Expansion ein Diagramm gibt, welches über demjenigen der Druckluft liegt, in ähnlicher Weise wie das Diagramm des Hochdruckcylinders einer Verbundmaschine über dem Diagramm des Niederdruckcylinders. Der Abstoss der Verbrennungsproducte des Gascylinders nach dem Luftcylinder geschieht dann noch unter Ueberdruck, welcher dem Arbeitsprocess der Luftmaschine zu gute kommt.

Der Wärmeaustausch würde in derselben Weise wie früher erfolgen.

Die zum Betriebe eines Druckluftmotors erforderliche Vorwärmung der Druckluft kann durch einen Vorwärmeofen erfolgen. Bei grösseren Leistungen nehmen aber die Vorwärmer den Umfang und die Kosten von Dampfkesseln an, die dann auch einer besonderen Wartung bedürfen, abgesehen von dem erforderlichen Schornstein und den baulichen Anlagen.

Die Combination der Gasmaschine mit der Luftmaschine verlegt die erforderliche Vorwärmung der Druckluft in die Maschine, in der die Wärmebildung entsprechend dem Aufwände an Druckluft und der zu leistenden Arbeit selbsthätig vor sich geht.

Man kann die wechselweise Einwirkung der Fluida auch in der Weise eintreten lassen, dass man die Druckluft durch die Explosionsproducte der Gasmaschine vorwärmt und die Kälte der expandirten Druckluft zur Kühlung des Gascylinders benutzt.

Textabbildung Bd. 281, S. 28Fig. 2.Gasmaschine von Schmid und Beckfeld.

Bei der in Fig. 2 dargestellten Maschine von A. Schmid und J. C. Beckfeld in Alleghany, Nordamerika (* D. R. P. Nr. 54720 vom 18. Februar 1890), soll die Maschine während ihrer Arbeit selbst wieder eine gewisse Luftmenge nutzbar verdichten und die hierbei frei werdende Wärme entweder auf diejenigen Theile der Maschine einwirken lassen, welche bei der Expansion der Luft der Abkühlung am meisten unterworfen sind, oder diese Wärme zum Anwärmen der Luft auf ihrem Wege nach den Arbeitscylindern nutzbar machen.

Als Beispiel der Ausführung ist eine Verbundmaschine dargestellt, bei welcher zur Vereinfachung der Ausführung, wie zur Vermeidung eines Kraftverlustes und um die Wärme theilweise unmittelbar in dem Arbeitscylinder nutzbar zu machen, der Niederdruckcylinder und Kolben derselben derart ausgebildet sind, dass letzterer bei jedem Ausschub eine gewisse, zuvor aufgesaugte Luftmenge in einem besonderen Raum verdichtet und bei jedem darauf folgenden Hub (Einschub) mit der Luft gleichzeitig einen feinen Wasserregen aufsaugt, welcher in Folge der sodann bei der Verdichtung frei werdenden Wärme verdampft und dadurch einen Kraftüberschuss hervorbringt.

Die Kolben B und D des Hochdruckcylinders A und Niederdruckcylinders C sind durch Pleuelstangen gelenkartig und unmittelbar mit den gegen einander um 180° versetzten Kurbeln A1 A1 der wagerechten Welle B1 verbunden, welche an ihrem einen freien Ende das Schwungrad G2 und ein den Schieber F durch Vermittelung eines Winkelhebels D1 bethätigendes Excenter E1 trägt.

Der gleichzeitig den Luftzutritt in den Hochdruckcylinder A, die Vertheilung der Luft zu dem Niederdruckcylinder C und endlich den Austritt der expandirten Luft regulirende Kolbenschieber F ist oberhalb der Cylinder A und C in dem Schieberkasten F1 geführt; welcher mit entsprechenden Kanälen versehen und mit einem Mantel G umgeben ist.

In der entsprechenden Stellung des Schiebers F tritt die Luft aus dem Rohre E durch den Schlitz h, die mittlere Aussparung des Schiebers F und den Kanal i bei einem der Länge des Schlitzes h entsprechenden Füllungsgrad in den Hochdruckcylinder A, expandirt in demselben bis zu der gezeichneten mittleren Schieberstellung und wirkt dann bei weiterer Expansion, indem sie jetzt durch den Kanal i, die Schieberaussparung und den Kanal h treten kann, auf den Niederdruckkolben D, bis sie endlich während der Aufwärtsbewegung des Kolbens D durch den Kanal n, die Schieberaussparung, die Schlitze o im Schieberkasten und das Ausblaserohr P ausströmt, worauf derselbe Vorgang von neuem beginnt.

Der Kolben D im Niederdruckcylinder ist ein Doppel- oder Differentialkolben, dessen unterer Theil H von geringerem Durchmesser sich in einem zweiten, in den Cylinder C eingesetzten engeren Cylinder J während seiner ganzen Bewegung schliessend führt. Auf diese Weise entsteht zwischen den beiden Cylindern der ringförmige Compressionsraum J, welcher durch einen Kanal K und ein Ventil b mit der Aussenluft und ein Rückschlagventil L und Rohr M mit der Schieberkastenummantelung N und von dieser aus durch eine Zweigleitung O mit der Hauptleitung E der Pressluft verbunden ist.

Unter das Ventil b mündet ein enges, von der Hauptleitung E ausgehendes Rohr f, an welchem in der Nähe seiner Mündung ein kurzer, in einen Wasserbehälter c tauchender Rohrstutzen g derart angebracht ist, dass die durchströmende Luft das in dem Rohrstutzen g aufsteigende, durch einen Zufluss d und Ueberlauf e auf constantem Niveau erhaltene Wasser mitreisst und fein zerstäubt gegen das Ventil b bläst.

Bei der Aufwärtsbewegung des Kolbens D saugt derselbe durch das Ventil b das fein zerstäubte Wasser mit Luft vermengt an, um die letztere bei seiner Abwärtsbewegung in dem ringförmigen Raum J zu verdichten, wobei das Wasser in seiner feinen Vertheilung durch die frei werdende Wärme, wie erwähnt, verdampft, das Gemenge von verdichteter Luft und Wasserdampf durch das Rückschlagventil L und das Rohr M in die Ummantelung N und von dieser durch das Rohr O in die Hauptleitung E gedrückt wird, um es dann zum Betrieb der Maschine wieder nutzbar zu machen. Die Luft tritt hierdurch bereits entsprechend angewärmt in die Maschine, in welcher alsdann die Expansion der Wasserdämpfe zur Arbeitsleistung benutzt wird. Die Dämpfe halten einen grossen Theil der Wärme zurück, welche bei ausschliesslicher Anwendung der verdichteten Luft durch Strahlung verloren ginge, und verhindern überdies vermöge ihrer freien und gebundenen Wärme eine zu starke Abkühlung des Schiebers und Schiebergehäuses durch die bei der Expansion frei werdende Kälte.

Die Verhältnisse der Cylinder C und J müssen selbstredend so gewählt werden, dass die zur Verdichtung erforderliche Kraft ein gewisses Maass nicht übersteigt. Die Welle B1 kann in einem geschlossenen, theilweise mit Wasser und Oel angefüllten Behälter G1 gelagert sein, welcher gleichzeitig die Cylinder A und C trägt, so dass diese durch das von den Kurbeln aufgeworfene Wasser reichlich geschmiert werden.

Textabbildung Bd. 281, S. 29Druckluftmaschine von Alexander.

Bei der in Fig. 3 theilweise dargestellten Druckluftmaschine von J. Alexander in Bromberg (* D. R. P. Nr. 54934 vom 19. Juli 1890) wird ein Doppelkolben in einem durch Scheidewand abgetheilten Cylinder verwendet, wobei die Verbindungsstange des Doppelkolbens diese Scheidewand durchdringt und zur Aufnahme der Zu- und Abführkanäle für die Druckluft bezieh. Druckflüssigkeit dient, während andererseits die Scheidewand zur Aufnahme der Ab- bezieh. Zuführkanäle für das motorische Fluidum dient. Es ist durch diese Anordnung ein sehr einfacher Motor ohne jegliche Ventile oder sonstige umständliche Abschlussorgane, Schieber u.s.w. erzielt und die denkbar einfachste Anordnung geschaffen, welche nie zu Betriebsstörungen Veranlassung geben kann.

Der Motor besteht aus einem Gehäuse c, welches entweder aus Rothguss, Gusseisen oder sonstigem passenden Material hergestellt werden kann, und besitzt die Scheidewand b, welche die Verbindungsstange s der Kolben k1 k2 aufnimmt, welche in dem cylindrischen Raum p1 p2 des Gehäuses c sich hin und her bewegen. Die Kolben können in bekannter Weise für grössere Ausführungen durch federnde Einlagringe abgedichtet werden. Die Abdichtung der Verbindungsstange s kann ebenfalls in der im Maschinenbau üblichen Weise entweder durch Einschleifen oder durch besondere Dichtungsringe erfolgen.

Die Scheidewand des Cylinders enthält Durchbohrungen und Kanäle, welche den Ein- und Austritt der Druckflüssigkeit bezieh. der Druckgase oder Druckluft automatisch regeln, e ist der Einlasskanal, welcher in der Stellung Fig. 3 die Druckluft durch die Kanäle 1, 2 und 3 der Verbindungsstange s in den Raum p1 führt, in welchem sie treibend auf den Kolben k1 wirkt. Nach der entsprechenden Vorbewegung des Kolbens schliesst der Kanal 1 gegen e ab und es findet nun Expansion im Cylinder p1 statt, bis gegen Ende des Hubes der Kanal 1 mit dem in der Scheidewand b angeordneten Austrittskanal a1 in Verbindung tritt. Es erfolgt dann der Auspuff, bis durch die Rückbewegung der Abschluss und die Oeffnung in entgegengesetzter Reihenfolge wieder eintreten. Auf der anderen Seite der Maschine ist die Wirkung durch die Anordnung der Kanäle a2, 4, 5 und 6 auf dem Cylinderraum p2 die gleiche.

Fig. 4 zeigt zwei Querschnitte durch die Maschine.

Es ist in der Zeichnung der Cylinder c an beiden Enden offen gezeichnet und kann an einem der Kolben eine Pleuelstange zur Uebertragung auf die Schwungradwelle angebracht werden. Andererseits kann der Motor direct als Pumpe Verwendung finden, derart, dass der Cylinder c endseitig geschlossen und zum Einlass und zur Abführung des Saug- bezieh. Druckwassers eingerichtet wird. Man würde dann durch endseitige Schliessung beider Cylinder eine doppelt und direct wirkende Pumpe erhalten.

Ebenso kann man den Motor weiter in der Weise ausbilden, dass man an den einen der Kolben die Pleuelstange angreifen lässt und das andere Ende des Cylinders schliesst, wobei die an den Innenseiten der Kolben p1 p2 expandirte Druckluft oder der Dampf in den geschlossenen Aussenraum übertritt und auf die grössere Aussenfläche des Kolbens nochmals bei weiterer Expansion des Dampfes oder der Luft wirkt. Man kann in dieser Weise Maschinen mit mehrfacher Expansion herstellen, wobei man durch Verlängerung der Kolbenstange die beispielsweise in dem Raum p2 gewirkthabende Druckluft durch die hohle Kolbenstange nach der Aussenseite des Kolbens k2 und unter Anbringung entsprechender Kanäle führen kann, eine Sache, welche eine reine Constructionssache sein würde.

Heizapparat für Druckluftmaschinen der Internationalen Druckluft- und Elektricitäts-Gesellschaft in Berlin (* D. R. P. Nr. 54978 vom 29. Mai 1890).

Um Druckluftmotoren mit Luft von höherer Spannung arbeiten zu lassen und der Druckluft eine möglichst grosse Menge von Energie in Form von Warme zuführen zu können, erscheint es von Vortheil, die Expansion in zwei oder mehreren Cylindern nach einander sich vollziehen zu lassen. Man kann dann der Luft vor ihrem Eintritt in jeden Cylinder eine verhältnissmässig grosse Wärmemenge zuführen, ohne befürchten zu müssen, durch hohe Temperaturen der Maschine Nachtheile zuzufügen, wie dieses der Fall sein würde, wenn man der Druckluft vor ihrem Eintritte in die Maschine die gesammte Wärmemenge auf einmal zuführte, abgesehen davon, dass die starke Temperaturerniedrigung an und für sich directe Wärme-Verluste im Gefolge haben würde.

Es ist auch ohne weiteres ersichtlich, dass es zur Erzielung der jeweiligen günstigsten Arbeitsleistung eines mehrcylindrigen Motors bei verschiedenen Beanspruchungen desselben erforderlich ist, die der Druckluft vor ihrem Eintritt in die einzelnen Cylinder zuzuführenden Wärmemengen sowohl bezüglich ihres Verhältnisses zu einander, als auch in Bezug auf ihre Gesammtmenge je nach Bedarf ändern zu können.

Der beabsichtigte Zweck wird nach vorliegendem Verfahren mittels zusammengesetzter Vorwärmeöfen entweder ganz oder theilweise erreicht durch Aenderung des Verhältnisses der Heizflächen der betreffenden Heizkörper oder durch Aenderung des Mengenverhältnisses der Heizgase, welche für die einzelnen Heizkörper bestimmt sind, oder durch gleichzeitige Aenderung beider Verhältnisse.

Für den zu verfolgenden Zweck ist es gleichgültig, ob der Motor als Verbundmaschine mit versetzten Kurbeln oder als Woolf'sche Maschine oder einfach oder doppelt wirkend ausgeführt wird.

Textabbildung Bd. 281, S. 30Fig. 5.Heizapparat für Druckluftmaschinen.

Fig. 5 zeigt schematisch die Anordnung eines zweicylindrigen Motors mit getrennter Vorwärmung der Druckluft vor ihrem Eintritt in die Cylinder, Fig. 6 und 7 in Seitenansicht und senkrechtem Schnitt bezieh. in Oberansicht und in wagerechtem Schnitt einen zusammengesetzten Vorwärmofen und Fig. 8 eine Abart des Ofens. Man kann entweder zwei von einander getrennte Vorwärmeöfen A verwenden oder die Vorwärmung in einem einzigen zusammengesetzten Ofen B vor sich gehen lassen. Die letztere Art dürfte bezüglich ihrer praktischen Verwendung jederzeit vorzuziehen sein, sowohl der leichteren Bedienung wegen, als auch der geringeren Rauminanspruchnahme halber, und nicht zuletzt deswegen, weil sie gestattet, einmal als richtig erkannte Verhältnisse leicht innezuhalten. In Fig. 5 zeigen die gestrichelten Linien die Verwendung zweier getrennter Oefen, während die Anordnung eines zusammengesetzten Ofens in ausgezogenen Linien dargestellt ist. Der Weg, den die Druckluft in beiden Fällen nimmt, ist durch eingezeichnete Pfeile angedeutet.

C bezeichnet den Hochdruckcylinder, D den Niederdruckcylinder und E den Auspufftopf des Motors.

Bei dem in Fig. 6 und 7 dargestellten zusammengesetzten Vorwärmeofen kann das Verhältniss der Heizflächen auf einfache Weise geändert werden. Derselbe besteht aus einem gewöhnlichen Füllofen F mit Mantel f, der das Röhrensystem H H1, das von der Druckluft durchstrichen wird, umschliesst. Die Heizgase gehen nach ihrem Entweichen aus dem Schachte des Ofens, durch die Scheidewand g veranlasst, nach unten, indem sie das innere Röhrensystem H umspülen, bestreichen dann, nach oben steigend, das äussere Röhrensystem H1 und entweichen schliesslich durch das Abzugsrohr f1. Die in dem oberen Abdeckringe P enthaltene Füllöffnung des Ofens wird durch den Deckel i geschlossen.

Die Druckluft beschreibt in den beiden concentrischen Röhrensystemen einen zickzackförmigen Weg; wenn sie beispielsweise durch die Oeffnung K1 (Fig. 7) eintritt, so steigt sie zunächst in dem Rohre h1 hoch, gelangt oben durch eine Kappe in das Rohr h2 und fällt durch dieses in den ringförmigen Unterkasten N, der durch eingegossene Scheidewände derart eingetheilt ist, dass immer je zwei Rohre des äusseren und des inneren Systems durch den Kasten N mit einander verbunden sind. Die Druckluft steigt dann im Rohre h3 wieder hoch, fällt im Rohre h4 u.s.f.

Textabbildung Bd. 281, S. 31Vorwärmeofen für Gasmaschinen.

In derselben Weise beschreibt die Luft ihren Weg in dem inneren Systeme H. Beide Systeme können nun durch einfache Umstellung einer zwei Rohre des äusseren und zwei Rohre des inneren Systems überdeckenden und mit einem Scheidesteg versehenen Kappe, z.B. M4 (Fig. 6 und 7), derart mit einander verbunden werden, dass die Luft gezwungen wird, für ihren Hingang das eine und für ihren Rückgang das andere System zu durchstreichen. Wird nun z.B. die für den Hochdruckcylinder bestimmte Luft durch die Oeffnung k1 in das äussere Röhrensystem H1 eingeführt, so wird sie dasselbe bis zur Kappe M4 durchströmen, dort aber in das innere Rohrsystem H eintreten, um dasselbe vorgewärmt durch die Oeffnung K2 (Fig. 7) wieder zu verlassen. Gleichzeitig tritt aber die aus dem Hochdruckcylinder C (Fig. 5) kommende Luft durch Oeffnung K3 in den anderen Theil des inneren Röhrensystems H, geht auf der anderen Seite desselben ebenfalls bis zur Kappe M4 und von hier durch das äussere Röhrensystem H1 zurück bis zur Mündung K4, um in den Niederdruckcylinder D geleitet zu werden.

Je nachdem nun die eine oder die andere Kappe M M4 . . . umgestellt wird, ändert sich das Verhältniss der von der in den Hochdruck- bezieh. Niederdruckcylinder geleiteten Luft durchströmten Rohre und damit also auch der Heizflächen.

In Fig. 7 werden z.B. zunächst 14 und dann 18 Rohre durchströmt; wird aber die Kappe M3 umgestellt, so durchströmt die nach dem Hochdruckcylinder geleitete Luft nur 10 und die nach dem Niederdruckcylinder geleitete Luft 22 Rohre. Die Aenderung der Gesammtwärmemenge erfolgt durch entsprechende Regelung der Verbrennung im Ofen.

Die einzelnen Röhren h1 h2 . . ., welche luftdicht in den Unterkasten N eingepasst sind, werden oben zunächst durch einen Ring P, der zugleich als oberer Abschluss des Ofens dient, in ihrer Lage erhalten und Ring P stützt sich auf die Stehbolzenschrauben p, die durch den Unterkasten N gehen.

Je vier Röhren sind durch eine der Kappen M verbunden, welche durch die Schrauben p fest auf die Röhren h1 h2 . . . gezogen werden können. Wie schon angegeben, können je nach Stellung der betreffenden Kappe je zwei äussere und zwei innere Rohre mit einander verbunden, oder es kann die Verbindung je eines äusseren mit je einem inneren Rohre hergestellt werden.

Textabbildung Bd. 281, S. 31Fig. 8.Vorwärmeofen für Gasmaschinen.

Fig. 8 zeigt einen Vorwärmeofen mit Feuerung Q, bei dem das Verhältniss der Mengen der Heizgase veränderlich ist. Die Heizgase entweichen durch einen Kanal q, der durch eine drehbare Zunge R getheilt ist, in die eigentlichen Heizkörper SS1, durch deren Heizschlangen TT1 die Druckluft streicht. Zu jedem Cylinder des Druckluftmotors gehört ein Heizkörper. Das Mengenverhältniss der durch die Heizkörper strömenden Verbrennungsgase wird durch Einstellen der Zunge R regulirt.

Diese Einstellung kann auch vom Regulator der Maschine aus automatisch erfolgen.

Es bedarf keiner näheren Erläuterung, dass man es in der Hand hat, bei dieser Anordnung auch die Grössen der Heizflächen zu ändern, wenn man je zwei Röhren mit einer umstellbaren Klappe U versieht. Fig. 8 rechts zeigt eine der Kappen eingestellt. An Stelle des in den Figuren angedeuteten Füllofens kann auch irgend eine andere Feuerungs- oder Wärmequelle treten: Gasfeuerung, Ofen für flüssige Brennstoffe, Dampf u.s.w. Die Einrichtung der Oefen für Motoren mit mehr als zwei Cylindern ergibt sich nach dem Angeführten von selbst.

Ueber die Bedeutung der Kraftversorgung in Städten hat Riedler (Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1891 S. 189) einige Bemerkungen gemacht, welche die Sache in bündigster Form treffen und deshalb hier ihren Platz finden mögen.

Maassgebend für die wirthschaftliche Thätigkeit ist die Erzeugung von Werthen. Diese kann nur erfolgen durch das Zusammenwirken von drei Factoren: Stoff und Kraft und eines Vermittlers, des Geldes. Stoff allein ist kein Werth ohne die Kraft, die ihn gewinnt, verarbeitet. Eines Vermittlers hat es in alter Zeit nicht bedurft. Stoff und Kraft waren das Eigenthum Weniger. Später ward die Kraft zwar frei, nicht aber der Stoff. Gegenwärtig ist die Thätigkeit der Menschen zwar frei, aber der Vermittler ist zu grosser Bedeutung angewachsen und in hohem Maasse bevorrechtet, weil nach den bestehenden Einrichtungen das Arbeitsproduct bezieh. dessen jeweiliger Werth mit dem Gelde nicht gleichberechtigt und gleichbefähigt ist. Wo ein Vorrecht, ist ein Minderrecht und dieses drängt stets auf Veränderung des Bestehenden.

Gleiche Vertheilung des Stoffes kann niemals lebensfähige Veränderung schaffen; sie widerspricht Naturgesetzen: dem Kampf ums Dasein, sowie berechtigtem Eigennutz, die nicht aus der Welt zu schaffen sind. Bestrebungen nach gleicher Vertheilung des Stoffes, gleichgültig ob in der schroffen communistischen Form oder in der blendenden Bellamy's, können niemals dauernden Erfolg erzielen.

Den Factor Geld und seine Vorrechte zu besprechen, gehört nur theilweise zur vorliegenden Sache. Das heutige Geld ist Werthmesser, gleichzeitig aber auch Ware und als solche von veränderlichem Werthe; es sollte Vermittlungs-, insbesondere Umlaufform sein, die erzeugten Werthe mobilisiren. In Wirklichkeit aber ist es oft erstberechtigter Factor, welcher Sicherheit und Zins verlangt und selbst ohne Wertherzeugung und ohne Risico doch erwerben kann.

Jede Schuldbildung, wenn auch nur zur Mobilisirung bestehender Werthe, schafft die ungeheuere Nachfrage nach dem einzig gültigen Werthmesser, nach dem Gold. Zahlpflichten, die nie aus Gold hervorgegangen, müssen gleichwohl in Gold geleistet werden; kurz, das heutige Geldwesen schafft eine künstliche, ins Ungemessene gesteigerte Nachfrage nach dem einen bevorrechteten Werthmesser, während es doch denkbar ist, für den Umlauf und Austausch von Werthen eine Form zu schaffen, welche solcher Vorrechte entbehren kann.

Ich möchte nicht zu den zahlreichen modernen Weltverbesserern gezählt werden und begnüge mich, zu erklären, dass ich die Zweckmässigkeit des heutigen Geldwesens nicht verstehe, und erwähne letzteres nur, um dem Vorwurfe zu begegnen, ich hätte einseitig nur die wirthschaftliche Bedeutung der Kraft hervorgehoben.

Mit der Kraft als Factor der Wertherzeugung liegen die Verhältnisse sehr einfach. Aller Erwägung ist die Thatsache voranzustellen, dass heute die Maschinenkraft unter uns thätig ist.

Die Maschinenkraft ist wirthschaftlich nichts anderes als ein ungeheures Angebot von Arbeitskraft, neben welchem die Menschenkraft keine erhebliche Rolle spielen kann und überwiegend zum Aufseher der Maschine geworden ist. Die Maschinenkraft übersteigt heute schon alle Menschenkraft der Erde, sie treibt die hochentwickelten Werkzeugs- und Hilfsmaschinen, welche eine einzige Verrichtung des Menschen tausendfach ausführen, sie beeinflusst vor Allem die in Kulturländern Lebenden. Dies berücksichtigt, ergibt die Statistik ungefähr, dass neben jeder einzelnen Menschenkraft gegenwärtig mehr als hundert gleichwerthige Maschinenkräfte thätig sind, so dass jede wirthschaftliche Thätigkeit hierdurch beherrscht werden muss. – Nachdenken auf solchen Gebieten gehört nicht zu den Erfordernissen unserer modernen Bildung; alle Leistungen der angewandten Naturwissenschaften werden ja als etwas ganz Selbstverständliches hingenommen, was weitere Ueberlegung nicht lohnt.

Die Grösse der Sache wird aber gemeinverständlicher, wenn der Maschinenkraft menschliche Form gegeben wird, etwa die Form von Chinesen, die zu je 100 im Wettbewerbe neben jedem von uns thätig sind; Chinesen, welche aber noch weit anspruchsloser sind als lebendige, welche keiner Wohnstätten, nur Arbeitsstätten bedürfen, von Kohlen leben, nicht striken, keine persönlichen Bedürfnisse kennen, bei Dienstuntauglichkeit reparirt oder zerschlagen werden. Hierdurch wird der gewaltige Einfluss anschaulicher und Niemand wird zweifeln, dass dieser unheimliche Zustand schleunigst zu regeln ist, um so mehr, als die Statistik lehrt, dass 80 Proc. der Maschinenkraft erst in den letzten 25 Jahren entstanden ist!

Die Maschinenkraft lässt sich jedoch in keiner Weise aus der Welt schaffen, mit ihr würde auch unsere materielle Kultur aufhören; denn nur die Maschinenkraft hat auch dem Geringsten Werthe zugänglich gemacht, welche früher nur Bevorzugten erreichbar waren; Niemand vermöchte ihren Einfluss zu beschränken und nichts ihn zu beseitigen, als die Rückkehr in unseren Urzustand.

Unter solchen Umständen gibt es nur einen Ausweg: die Maschinenkraft muss Allen gleich zur Verfügung stehen. Dies ist aber nicht der Fall: der Grossbetrieb gebietet nicht nur über die vollkommensten Kraft- und Werkzeugmaschinen, er bezahlt auch für die Maschinenkraft kaum den 7. Theil dessen, was der Kleinbetrieb dafür zu bezahlen hat. Dem Kleinbetriebe ist die Benutzung der Maschinenkraft ausserordentlich erschwert, innerhalb von Städten theilweise unmöglich gemacht und wenn er sie überhaupt benutzen kann, so muss er sie vielfach theuer bezahlen. Wo die Maschinenkraft fehlt, fehlen auch die leistungsfähigen Werkzeuge. Die grossen Verbesserungen auf technischem Gebiete können dem Kleingewerbe keine Hilfe bringen, ohne die für den Betrieb der Werkzeuge unerlässliche Maschinenkraft.

Der Kleinbetrieb muss und kann gegenüber dem Grossbetriebe stets lebensfähig bleiben, weil der Kleinbetrieb mit geringeren allgemeinen Auslagen arbeitet; weil der Kleingewerbetreibende sein eigener Director, Ingenieur, Reisender u.s.w. ist, und sein Absatzgebiet auf den zahllosen kleinen Wegen neben dem Grossbetriebe findet. Unerlässliche Bedingung ist aber für den Kleinbetrieb der Boden der Stadt, wo er auch seine Absatzstelle findet. Ausserhalb von Städten kann der Kleinbetrieb niemals neben den grossartigen Mitteln des Grossbetriebes bestehen.

Lebensbedingung für das Gewerbe innerhalb der Städte ist aber Maschinenkraft unter möglichst gleichwerthigen Verhältnissen, denn nur dann können Grossbetrieb und Kleinbetrieb gleichwerthig arbeiten.

Die mannigfache Verwendbarkeit der Druckpressen für die Metallbearbeitung wurde in grösserem Maassstabe zuerst auf der Weltausstellung in Philadelphia vorgeführt und die weitere Entwickelung derselben dadurch angeregt. Nach dem Berichte von Wenzelides über Metallbearbeitungsmaschinen auf der Weltausstellung (Verlag von Fäsi und Frick) waren es hauptsächlich Büchsen aller Art, insbesondere für Conserven, welche auf den Druckpressen hergestellt wurden. Die weitere Entwickelung gestattet nunmehr die Verwendung für grössere Arbeitstücke und für die mannigfaltigsten Zwecke.

Excenterdruckpressen für Armaturringe an Lichtmaschinen bis zu 1520 mm Durchmesser haben die Stiles and Parker Press Comp. in Middletown, Conn., nach , 1890 Bd. 13 Nr. 25 * S. 1, gebaut.

Die in der Figur dargestellte, für Blechscheiben bis 760 mm Durchmesser ausreichend, hat einen im Ganzen gegossenen Rahmen, in dessen vier ausgebüchsten Lageraugen die doppelte Kurbelwelle bezieh. das Schwungrad derselben mit 75 bis 85 minutlichen Umdrehungen läuft.

Eine durch den Tritthebel zurückgestellte Zunge bewirkt den Eingriff der auf der Kurbelwelle gleitenden Zahnkuppelung in die Nabe des Schwungrades und bedingt dadurch den Betrieb des Druckwerkes, dessen zwischen den Rahmensäulen geführter Druckschlitten 38 mm Hub besitzt.

Textabbildung Bd. 281, S. 33Stiles und Parker's Druckpresse.

Dieser letztere ist mittels zweier Schubstangen an die Kurbelwelle angelenkt, die vermöge je einer excentrischen Scheibe, welche im oberen Schubstangen äuge liegt, eine Höhen Verstellung des Formstosses dadurch ermöglichen, dass diese Excenterscheibe im Schubstangen äuge einfach verdreht werden kann.

Da nun diese Excenterscheibe durch eine Klemmschraube in feste Verbindung mit dem Schubstangenkopf gebracht wird, so entspricht diese Verdrehung nichts weiter als einer Aenderung der Schubstangenlänge. Verdreht wird dieses Excenter durch ein Getriebe, welches in den gezahnten Umfang des Randbordes oder in jenen des äusseren Umfanges eingreift. Damit nun diese Höhenverstellung des Formstosses gleichmässig auf beide Schubstangen übertragen wird, sitzen die beiden Getriebe auf einer gemeinschaftlichen Welle.

Wir geben im Nachstehenden eine durch Figuren näher erläuterte Beschreibung einer jener vorzüglichen Werkzeugmaschinen, welche die weltbekannte Werkzeugmaschinenfabrik The Brown and Sharpe Mfg. Company in Providence, RI, baut, ein Etablissement, das wir auf specielle Empfehlung hin unter Führung des Chef-Constructeurs der Firma, Herrn Charles Stutz, Gelegenheit hatten, eingehend zu besichtigen, und berichten über diese Maschine nach The Iron Age.

Die Maschine ist von vornherein so kräftig entworfen, dass dieselbe in sich selbst jedem Erzittern widerstehen kann, was erstens als eine wesentliche Bedingung für ihre Dauerhaftigkeit angesehen werden muss und zweitens auch für die Genauigkeit der Arbeit einer solchen Specialmaschine erforderlich ist.

Textabbildung Bd. 281, S. 33Universal-Schleifmaschine.

Das ganze Untergestell ruht auf drei breiten Füssen und ist werkschrankmässig allseitig geschlossen, um den Werkzeug- und Maschinenbedarf aufzunehmen (Fig. 1 und 2). Das Gestell und das Bett sind, wie Fig. 3 zeigt, in einem Stück gegossen, von welchem das letztere – nach derselben Fig. 3 – links eine flache und rechts eine ⋁-förmige Bahn zeigt, welche jede von zwei Rollen in ausgiebiger Weise geschmiert werden, während das ablaufende Oel mittels einer Pumpe aus einem tiefer gelegenen Punkt wieder aufgesaugt wird. Um den Tisch herum ist für hinreichenden Raum gesorgt, um alle während der Arbeit unentbehrlichen Werkzeuge bequem zur Hand zu haben.

Textabbildung Bd. 281, S. 33Fig. 3.Universall-Schleifmaschine.

Der Spindel- und der Reitstock sitzen auf einem Drehtisch, welcher auf einem Schlitten ruht, sie sind um einen Centralpunkt drehbar. Den Spindelstock zeigen die Fig. 5 und 6, den Reitstock die Fig. 7 und 8. Ihre Mittellinie kann in irgend einen Winkel zum Schlitten gestellt werden, ohne dass man gezwungen ist, die beiden Spindeln des Spindel- und Reitstockes aus ihrer Richtung zu ziehen. Wenn der Drehwinkel des drehbaren Tisches bestimmt ist, wird derselbe für schwere Arbeit an jedem Ende des Schlittens verschraubt, bei gewöhnlicher Leistung genügt das Gewicht desselben, hinreichende Stabilität zu sichern. Um den Drehwinkel des Tisches genau einstellen zu können, ist eine Scala mit adjustirenden Schrauben angebracht, welche den zu schleifenden Conus in Graden oder in Zoll per Fuss angibt. Die Scala, welche mit „Ansteig in Zoll per Fuss“ bezeichnet ist, gibt den ganzen Conus, und die Eintheilung, welche mit „Grade“ bezeichnet ist, gibt den Conus von der Mittellinie des Werkstückes oder eine Hälfte des ganzen Ansteiges an, welche den Winkel vorstellt, um welchen der Drehtisch aus der Mittellinie zu drehen ist. Durch diese Einrichtung wird ein sehr exactes Einstellen erzielt. Die ⊤-förmigen Nuthen gehen über die ganze Länge des Tisches und nehmen die Köpfe der Klemmschrauben auf, mit welchen Spindel- und Reitstock befestigt werden sollen; diese Nuthen sowie die entsprechenden Nuthen an Spindel- und Reitstock sind sorgfältigst geschabt und passen dicht in einander. Das Schleifrad sitzt auf einer Ausladung des Untergestells, welche bis zum Boden des Untergestelles hinunter reicht und einen der erwähnten drei Füsse bildet, wie Fig. 2 zeigt. Unter diesem Rad befindet sich ein eingetheilter Halbkreisbogen, so dass die Supportplatte des Schleifrades in irgend einem Winkel zum Hauptschlitten aufgespannt und jederseits mit einem Bolzen befestigt werden kann. Das Schleifrad bewegt sich in sehr breiten Lagern, deren flache, unter ungefähr 45° geneigte Seitenwangen im Verein mit dem beinahe das ganze Rad umhüllenden Staubgehäuse den Schlitten und die Führungen ringsumher vor dem Schleifstaub schützen.

Textabbildung Bd. 281, S. 34Fig. 4.Universal-Schleifmaschine.

Das Schleifrad selbst ist in ein ringförmiges Lager eingefasst, dessen Durchmesser grösser ist als die Entfernung zwischen den Lagern auf der Spindel gemessen, wodurch ein widerstandsfähiger und gegen Vibration sichernder Support erzielt ist und das Schleifrad irgend welche Stellung einnehmen kann, in der es alsdann jederseits mit einem Bolzen befestigt wird. Der Zweck, das Schleifrad beweglich anzuordnen, ist der, den die Maschine bedienenden Arbeiter in den Stand zu setzen, die Schleiffläche des Rades zu allen Schlittenführungen und Arbeitsflächen genau einstellen zu können. Für innenseitiges Schleifen wird das Schleifrad ganz herum gedreht, ein Tourenzähler an seine Stelle in den Schleifradständer eingelegt und ein besonderer Schleifapparat zum Innenschleifen auf das andere Ende über den Drehtisch montirt, wie dies Fig. 4 veranschaulicht. Der Schutzdeckel für das Schleifrad ist an den Lagerständern befestigt, er schützt den Arbeiter gegen Splitter, Staub und Wasser und ist stark genug, um ihn auch bei etwaigem Zerspringen des Rades vor Unfall zu bewahren. Der Vorschub wird durch Drücken auf einen Knopf auf dem Centrum des Handrades bewirkt, welches in Fig. 1 und 2 der Maschine ersichtlich ist. Diese Verbindung ist zuverlässig und kann durch irgend welche Vibration der Maschine nicht gelöst werden, während der Tisch auch durch das Handrad selbst bewegt werden kann.

Textabbildung Bd. 281, S. 34Universal-Schleifmaschine.

Textabbildung Bd. 281, S. 34Universal-Schleifmaschine.

Die Bewegung des Tisches wird automatisch umgeschaltet durch einen Hebel, in dessen Schlitz stellbar ein Nocken befestigt ist. Für feinere Einstellung der Längsbewegung des Tisches, um Hohlkehlen und dergleichen zu schleifen, ist dieser Hebel mit einer patentirten Extravorrichtung versehen. Der Hebel und die damit verbundenen Theile werden durch einen einfachen Apparat so gehemmt, dass der Rücklauf ohne irgend welchen Stoss oder Erzittern erfolgt, ein wichtiger und beachtenswerther Umstand bei genauem Schleifen. Hebt man diese Vorrichtung am Hebel in die Höhe, so ist der Weg für den Umsteuerdaumen frei, wenn es wünschenswerth sein sollte, den Tisch über den Rückgangspunkt hinaus laufen zu lassen, was beim Einstellen oder Probiren der Arbeit nothwendig erscheint. Diese passende Einrichtung gestattet die ganz genaue Längeneinstellung des Hubes und gleichzeitig jede Länge von Längsbewegung durch Bewegen des Tisches von der Hand. Drückt man umgekehrt diese Vorrichtung am Hebel nieder, so arbeitet die Maschine wieder continuirlich selbst sich umstellend. Die Mutter, mit welcher der Steuernocken angezogen wird, ist mit dem zugehörigen Mutterschlüssel aus einem Stück und somit immer handlich bereit. Der Querschub, durch welchen das Schleifrad dem zu bearbeitenden Arbeitsstück genähert wird, geschieht von der Front der Maschine aus durch ein in Grade eingetheiltes Handrad, welches 1/1000 Zoll einzustellen gestattet. Das Schleifrad kann auf das langsamste und sanfteste vorgeschoben werden, gleichviel welche Lage oder welchen Winkel seine Lagerständer oder sein Support und Schlitten augenblicklich gerade einnehmen, und somit gewähren diese verschiedenen Constructionspunkte erhebliche Vortheile im Schleifen von grossen Hohlbohrern an ihren inneren und äusseren Kanten. Der in Fig. 5 und 6 dargestellte Spindelstock ist mit einer Klemmschraube auf dem Tisch befestigt und schwingt um einen centralen Punkt, so dass mittels der an den unteren Enden angebrachten Gradeintheilung der Spindelstock in jede beliebige Position genau eingestellt werden kann. Die Spindel ist von Werkzeugstahl, die Lager gehärtet und geschliffen, die Futter von Phosphorbronze, und diese Materialien im Verein mit exactester Ausführung machen es möglich, dass die Spindel den schnellsten Lauf nehmen kann bei möglichst strengstem Einklemmen in diese Lager, was aber auch um ganz exacte Flächen und Bohrungen schleifen zu können durchaus nöthig ist. Der in den Fig. 7 und 8 dargestellte Reitstock ist ebenfalls mit Klemmschraube auf dem Drehtisch befestigt. Die Spindel kann durch einen Handhebel schnell bethätigt werden und das Werkstück ist zwischen den Spitzen durch eine starke Feder gehalten. Durch dieses Arrangement adjustirt sich die Spindel durch die veränderliche Länge des Werkstückes, verursacht durch dessen Ausdehnung, von selbst, und die Pressung zwischen beiden Spitzen bleibt im Wesentlichen dieselbe. Ein Oelreservoir ist vorgesehen, um die Spitzen der hohlen Spindeln von Reit- und Spindelstock zu schmieren.

Textabbildung Bd. 281, S. 35Fig. 9.Universal-Schleifmaschine.

Ein Querschnitt von Schmirgelscheibe nebst Spindel ist in Fig. 9 dargestellt. Die Spindel ist von gehärtetem Stahl und geschliffen. Das Endspiel wird durch die Mutter a und die Schraube B aufgenommen und grosse Sorgfalt auf genaueste Einstellung gelegt. Die Büchsen sind mit ⅞ Zoll Durchmesser bei 3 Zoll Länge in Phosphorbronze ausgeführt und durch die Muttern C und D einstellbar. Die Büchsen G können mit der Spindel zusammen aus den Lagerständern genommen werden, ohne dass die Einstellung dieser Büchsen verändert zu werden braucht. Die Treibscheibe hat 2¾ Zoll Durchmesser und wird auf dem Arbeitsconus I durch die Mutter J festgehalten. Hierbei kann auch nass geschliffen werden, wozu eine kleine Pumpe das Wasser entweder auf das Rad oder auf das Werkstück vertheilt.

Die Deckenvorgelege haben drei Schäfte mit Fest- und Losscheiben von 8 Zoll Durchmesser für dreizöllige Riemen und laufen in den durch Pfeile angedeuteten Richtungen mit 2000 bis 3400 Touren für das Schleifrad und mit sechs Geschwindigkeiten zwischen 93 bis 640 Touren für das Werkstück, wozu die Riemenbreiten aus den Zeichnungen hervorgehen. Die Bewegung des Schleifrades ist Vom Hauptriemenausrücker abhängig, die des Werkstückes von demselben unabhängig, so dass dasselbe ausgewechselt werden kann, ohne das Schleifrad auszurücken; dies spart Zeit, und findet das Rad immer im vollen Lauf beim Beginn des Schleifens.

Um jeden Zeitverlust durch Weiterlaufen der Vorgelege u.s.w. zu vermeiden, wenn das Arbeitsstück fertig zum Abspannen ist, fällt eine Frictionsbremse ein, welche augenblicklich wirkt, obwohl das Vorgelege 280 Touren macht. Diese Einrichtungen zeigen Fig. 1 und 2.

Die Maschine kann Werkstücke von 8 Zoll Durchmesser und 16 Zoll Länge bearbeiten; der Drehtisch kann nach jeder Seite von seiner Mittelstellung aus von Null bis 1½ Zoll per Fuss oder von Null bis 3½° schwingen. Um mit der flachen Scheibe zu schleifen, kann der Spindelstock in jeden beliebigen Winkel innerhalb eines ganzen Kreises gesetzt werden. Der Schlitten des Rades hat 4 Zoll Bewegung, der Durchmesser des Rades beträgt 7 Zoll bei ¼ Dicke mit 2 Zoll Bohrung. Die Maasse der Löcher, welche auf dieser Maschine innen geschliffen werden, steigen von ¾ Zoll Durchmesser beginnend nach aufwärts bis zu 5 Zoll, wobei das grösste Schleifrad, welches angewandt wird, einen Zoll Durchmesser besitzt.

Die Maschine wiegt 2600 Pfund und bedarf eines Raumes von 36 × 69 Zoll. (The Iron Age.)

(R. Volkmann,Jonkers, NY.)

In den Werkstätten der französischen Ostbahn in Epernay wird nach , 1889 Bd. 3 Nr. 10 * S. 74, zum Abrichten der Schleifsteine die in Fig. 1 bis 4 dargestellte Vorrichtung gebraucht, welche mancherlei Vortheile gegenüber den älteren Werkzeugen dieser Art aufweist.

Textabbildung Bd. 281, S. 35Schleifstein-Abrichtvorrichtung.

Dieselbe besteht aus dem Führungsrahmen a, in welchem das Kreuzstück b vermöge einer Spindel c Bewegung und Einstellung durch das Handrad d erhält. Die Führung dieses Kreuzstückes b wird durch die untere Gegenplatte e gesichert, während der obere Querschlitten g mittels Prismaführung und Spindel f auf dem Kreuzstück zu verschieben geht.

In dem auf dem Querschlitten g mittels Kreisbogenschlitzschrauben i im Winkel einstellbaren Lagerstück h läuft eine Spindel p frei. Diese wird mittels Bund k und Gegenmuttern l sorgfältig im Lager gehalten und vermöge einer in der Büchse m befindlichen Spurschraube n gegen axiale Verschiebung sichergestellt.

An der Bundseite der Spindel ist nun eine aus hartem Stahlblech gepresste Glocke g oder ein Blechtrichter angeschraubt, wozu ein oder zwei Seitenstifte die Drehung desselben auf der Spindel hindern sollen.

Dieses sorgfältig gehärtete trichterförmige Werkzeug g wird nun in der Schräglage Fig. 3 an den Umfang des kreisenden Schleifsteins angestellt und durch das Spindelhandrad d behutsam längs desselben weitergeführt.

Der Schleifstein zwingt die Werkzeugspindel p zu rascher Drehung, weshalb alle Vorkehrungen zur Schmierung derselben getroffen sein müssen.

Sollen aber die Seitenflächen des Schleifsteins abgerichtet werden, so spannt man an Stelle des Lagers h eine Winkelplatte o (Fig. 4) auf, welche hinreichend ausgreift, um darauf nunmehr das Lager h mit dem Abrichtewerkzeug q entsprechend anordnen zu können.

Pr.

Textabbildung Bd. 281, S. 36Bliss' Ziehpresse für grobe Blechwaren.

Von der E. W. Bliss Comp. in Brooklyn, New York, ist nach , 1890 Bd. 13 Nr. 43 * S. 1 bis 3, eine 60 t schwere Ziehpresse gebaut worden, mit welcher aus Stahlblechen bis zu einer grössten Abmessung von 1524 zu 965 mm Blechwaren, namentlich Küchengeräthe, kalt gepresst werden können. Die in den Risszeichnungen (Fig. 1 bis 5) dargestellte Maschine zeigt bemerkenswerthe Einzelheiten.

Zwei auf die hohe Bettplatte geschraubte Führungsständer sind oben durch einen förmigen Querbogen verbunden. Von vier 127 mm starken, durch die Ständer gehende Schraubenbolzen werden die beiden Seitenständer und das bogenförmige obere Querstück mit der Grundplatte zu einem System verbunden.

Vier an die äusseren Ständerfüsse geschraubte Schienen e gewähren dem Stosskasten B eine entsprechende Führung. Dieser ist ferner durch vier Spindeln a getragen und kann durch Mutter und Gegenmutter an jeder derselben eine feine Höheneinstellung erhalten. Je zwei auf einer Ständerseite befindliche Spindeln a sind an einem Querbalken L L festgemacht; in deren zwei Enden je eine Schubstange angelenkt ist. Zwei in der Mittellinie und im Innern des Stossrahmens B angeschraubte Flachleisten g führen den inneren Ziehstempel, welcher durch die Kurbelachse C in regelmässige Hubbewegung versetzt wird.

Die Lager dieser Kurbelachse befinden sich im oberen Querstück, wobei die Einrichtung getroffen ist, dass bei Lösung der unteren Lagerdeckel diese Kurbelachse C zwischen den Ständern herausgeholt werden kann. Am freien Schaftende an der vorderen linken Seite der Maschine trägt diese Kurbelachse C eine Stirnkurbel A, welche zur Bethätigung des äusseren Stossrahmens B gebraucht wird. Vermöge einer Schubstange D wird vorerst die an der Führungsleiste F gleitende Rahmenplatte E bewegt.

An die oberen Zapfen dieser Flügelplatte E sind Hängeschienen H angelenkt, welche die Verbindung mit zwei Kurbelwellen J herstellen, an deren zwei Kurbeln K die bereits erwähnten Schubstangen (K L) hängen.

Nun ist die Richtung dieser Kurbeln K derjenigen der Triebkurbel I gerade entgegengesetzt gerichtet, so dass der Bewegungssinn des Flügelschlittens und des Stossrahmens B auch entgegengesetzt sein wird.

Ausserdem ist aber die Bewegung des Stossrahmens B eine ganz eigenthümlich unregelmässige, welche in der Verwandlung der geradlinigen Schlittenbewegung E durch Vermittelung einer Bogenschwingung in eine gegensätzliche Hubschwingung bedingt ist, wobei die Länge der Gelenkstange H I, sowie des Kurbelhalbmessers K J gleich gemacht sind.

Textabbildung Bd. 281, S. 37Fig. 3.Bliss' Ziehpresse für grobe Blechwaren.

Dieser Vorgang kann in folgender Weise erklärt werden. In der Tiefstellung dieses Flügelschlittens E schwingen beide Triebkurbeln J I etwas unter der Wagerechten nach einwärts, während im Aufwärtshube des Schlittens die Kurbelzapfen allmählich sich in die Stellung M hineindrehen. Weil aber die Gelenke H I die gleiche Länge wie die Triebkurbel J K haben, so stellen sich die Gelenke in der Hochlage wagerecht, während sie in der Höchststellung des Flügelschlittens um den Kurbelzapfen I schwingen können. Dadurch wird während eines grossen Theiles (⅓) einer vollen Umdrehung der Hauptkurbel C der Stossrahmen B beinahe gar keine Hubbewegung ausführen.

Um nun diesen annähernden Stillstand des Stossrahmens auf einen bestimmten Theil der Hubbewegung des Stempelschlittens zu verlegen, gibt man der Hauptkurbel C eine bestimmte Voreilung (90° + 45°) vor der Nebenkurbel A.

Textabbildung Bd. 281, S. 37Fig. 4.Bliss' Ziehpresse für grobe Blechwaren.

Hieraus entwickelt sich folgender Arbeitsvorgang, von dem die Bewegungslinien beider Schlitten in Fig. 6 zur Ansicht gebracht sind, deren Grundlinie die einer vollen Umdrehung entsprechende Gradtheilung, die zugehörigen Höhen aber dem Stösselhub für die betreffende Kurbelstellung angeben.

Es wird hiernach in der Höchstlage des inneren Stempels der äussere Stoss B bereits im Niedergehen begriffen sein, welcher bei einer Vierteldrehung schon seine Tiefstellung erreicht. In dieser Tieflage presst der Stoss B auf die am Matrizenrand aufliegen de glatte Blechtafel und hält dieselbe unter einem, durch die Hängeschrauben a regelbaren Druck fest.

Nachdem dies erfolgt ist, erreicht nach weiterer Kurbeldrehung (von 30°) der Press- oder Formstoss das Blech und zieht es vom Rande nach innen zu allmählich ein, bis derselbe am Formboden oder am Matrizengrund anlangt, wobei das Blechmaterial trichterförmig zusammengezogen wird, nachdem es vorher beschnitten war. Weil aber das Blech unter dem Drucke des Stosses B sich stetig vorschiebt, d. i. der von innen wirkenden Zagkraft folgt, so werden sich die durch diesen Vorgang gebildeten Faltungen glätten müssen.

Um aber diesen wichtigen Arbeitsvorgang der Blechhaltung zu wiederholen und namentlich den dauernden Stillstand des klemmenden Stosses zu erklären, sind diese Organe in Fig. 5 in zwei Stellungen in einfacher Art aufgezeichnet, wobei die frühere Bezeichnung der Theile beibehalten ist. Im Bilde links steht der Flügelschlitten in der Tieflage, im Bilde rechts etwas vor der Höchststellung, und indem die punktirte Lage die Höchststellung M angibt, ersieht man ohne weiteres die Schwingungsweite im Auf- und Abstieg in der Hochstellung von E, was nicht den geringsten Einfluss auf die Schlittenverschiebung des Stosses von B ausübt. Dies ist wichtig für den Fall, wenn der Formstoss in Folge des Arbeitsdruckes eine Lüftung des Klemmstosses B anstrebt.

Kurz nach dem beginnenden Aufhube des mittleren Druckstosses hebt sich ebenfalls der Stoss B, eilt aber dabei dem Druckstössel beständig um annähernd 65 mm vor.

Der schwere Flügelschlitten wirkt theil weise als Gegengewicht für den inneren Hauptstössel. Die Betriebskraft dieser gewaltigen 4260 mm hohen Ziehpresse liefert eine stehende Dampfmaschine von 305 mm Cylinderbohrung und 356 mm Hub, bei 250 minutlichen Umläufen, welche auf einem an das Hauptbett angeschlossenen Grundkasten steht. (Fig. 4.)

Textabbildung Bd. 281, S. 37Fig. 5.Bewegung des Schlittens.

Zugleich gewährt der Dampfmaschinenbock auch die Anbringung eines Lagers für die Vorgelegewelle, mit welcher das auf der 292 mm starken Kurbelwelle der Presse gekeilte Hauptrad G von 2312 mm Durchmesser, 305 mm Zahnbreite und 101 mm Zahntheilung sitzt. Die Gesammtübersetzung des Räderwerkes zwischen Presse und Dampfmaschinen beträgt 50 : 1, so dass auf 50 Umdrehungen der Schwungrad welle eine Umdrehung der Kurbelachse C entfällt.

Zur sofortigen Betriebsabstellung der Presse, sowie zur Verlängerung der Arbeitspause beim Hubbeginn in der Hochstellung der Stösse ist eine Hill'sche Reibungskuppelung P, sowie eine ähnlich ausgeführte Backenbremse zwischen Dampfmaschine und Rädertriebwerk eingeschaltet.

Auch erhalten die beiden Stösse eine Regelung der Höhenlage und zwar der Rahmenstoss B durch die vier bekannten Schrauben a bis 152 mm und der mittlere Formstoss vermöge einer Ringmutter, die an die Spindel des Kugelkreuzkopfes in die Kurbelschubstange geschraubt ist.

Weil aber diese Mutter wegen der verdeckten Lage im Stossrahmen b nicht gut zugänglich ist, wird der Umfang derselben als Winkelrad ausgebildet, in welches die steil nach aufwärts gerichtete Getriebsspindel einsetzt.

Textabbildung Bd. 281, S. 38Fig. 6.Schaulinien für die Schlittenbewegung.

Diese ist so weit schräg vor die Kurbelschubstange gelegt, damit man in jeder Lage derselben die Einstellung des Formstosses mittels Schlüsselstifte durchführen kann, was Höhenverstellung bis zu 203 mm ermöglicht.

Noch muss der von der linken Kurbelwelle J bethätigten Stange N Erwähnung geschehen, mit welcher durch das Hebelwerk O die Auswerferbolzen getrieben werden.

Pr.

Textabbildung Bd. 281, S. 38Baumwollreinigungsmaschine „Zawiercie“.

Die Baumwolle wird bekanntlich nach der Ernte, damit sie zum Versandt möglichst wenig Kaum einnimmt und dem zufälligen Eindringen von Nässe widerstehen kann, stark zusammengepresst, wodurch namentlich bei längerer Aufbewahrung in diesem Zustande dichte, schwer auflösbare Klumpen entstehen, welche bei einer unmittelbaren Auflegung der Wolle auf der Krempel zur Beschädigung des Beschlages und zu einem Zerreissen vieler Fasern Veranlassung geben würden. Man muss deshalb die Baumwolle zum Wiederöffnen und zugleich zur Ausscheidung von Sand, Schalen, Laub u. dgl. einer Vorarbeit unterwerfen und lässt sie zu dem Zwecke eine Reihe Vorbereitungsmaschinen, wie den Wolf, Oeffner, Schlagmaschine u.s.w. durchlaufen, als deren letztes Glied vielfach die Risler'sche Expresscarde Anwendung findet. Dieselbe hat sich bekanntlich für manche Zwecke, wie z.B. in Webgarnspinnereien, sehr bewährt, ist indessen zur Aufarbeitung von schlechtem und schmutzigem Abgang nicht recht geeignet.

Dieser Umstand ist bei der Aufmerksamkeit, die man heute der Verwerthung des Abgangs widmet (vgl. 1891 279 * 224) für die Firma G. Josephy's Erben in Bielitz Veranlassung gewesen, mit einer neuen Aufbereitungsmaschine

Vgl. Englisches Patent Nr. 1010 vom Jahre 1890.

auf den Markt zu treten, welcher nach den bis jetzt vorliegenden Ergebnissen das Zeugniss ausgestellt wird, dass sie jedes Material, auch den schlechtesten Abgang in gleich zufriedenstellender Weise bearbeitet. Diese Josephy'sche Maschine besitzt aber der Risler'schen Expresscarde gegenüber noch den weiteren wesentlichen Vortheil, dass man von einer Aufarbeitung nach Art der Schlagmaschinen abgesehen hat und dass somit Einrichtungen, wie die Luftsaugevorrichtung, der Staubkanal, die Staubkammer u.s.w., welche theilweise schwieriger Einstellung bedürfen und leicht zu Betriebsstörungen Anlass geben, entbehrlich geworden sind. Die Josephy'sche Maschine ist daher von einfacherer Bauart und ist der Expresscarde nicht allein dadurch, sondern auch in der Art der Materialbearbeitung überlegen, wie mit beiden Maschinen in einer Baumwollspinnerei in Zawiercie angestellte Versuche ergeben haben.

Das Material wird dieser Maschine entweder lose oder in Wickeln vorgelegt und von einem Speisewalzenpaar und einer Klaviermuldenzuführung in die Maschine eingeführt, vor welchen Theilen eine Schutz walze für die Hände des Arbeiters gelagert ist. Hier wird es von dem ersten der drei vorhandenen mit Zahnbeschlag versehenen Tamboure erfasst, von denen zwei in einer Ebene liegen, während der dritte zwischen und unter denselben angeordnet ist, wie die vorstehenden Achsen des beigegebenen Schaubildes erkennen lassen. Der erste Tambour, der etwa 800 Umdrehungen in der Minute macht, zieht das ihm dargebotene Material dünn aus und führt es nach unten an einem Messerrost vorbei, dessen Messer in ihrer Stellung zu einander und zum Tambour von ausserhalb des Maschinengestelles aus eingestellt werden können. Durch das Zusammenarbeiten dieser Theile werden die gröberen Unreinigkeiten, wie Schalen u. dgl. ausgeschieden, die in einem Behälter gesammelt werden.

Von diesem ersten Tambour wird die Baumwolle dann von dem tiefer liegenden, im Durchmesser wesentlich geringeren Nebentambour abgenommen, der mit feinerem Beschläge und ebenfalls mit einem einstellbaren Messerroste versehen ist und etwa 200 Umdrehungen in der Minute macht. Um diese Walze wird das Material unten herumgeführt, wobei die Messer die weitere Reinigung auf derselben Vliessseite bewirken, und wird dann an den dritten Tambour abgegeben, der mit dem ersten in derselben wagerechten Ebene liegt und etwa 1200 Umdrehungen in der Minute macht. Dieser Tambour, der im entgegengesetzten Sinne wie der erste Tambour umläuft, ist mit sehr feinem und dichtem Beschlag versehen und reinigt das erzeugte Vliess auf der anderen Seite, da bei dem Ueberführen des Vliesses auf den zweiten Tambour die bisher dem Beschlaggrunde zugekehrten Vliesstheile jetzt nach oben zu liegen kommen. Ein Uebertreten von Material nach dem ersten Tambour ist dabei durch ein Zwischenblech verhütet.

Auf diesen dritten Tambour folgt dann ein in gleicher wagerechter Ebene liegender mit radialen Lederstreifen besetzter Holzcylinder, welcher das Material dem Tambour abnimmt und den Ablieferungswalzen zuwirft, wobei die Baumwolle über einen sehr feinen Rost hingeführt wird, durch den die letzten Unreinigkeiten, wie Staub u. dgl., ausgeschieden werden können. An Stelle der Ablieferungswalzen kann natürlich irgend eine andere Wickel- o. dgl. Vorrichtung verwendet werden.

Die Arbeitsweise der Maschine besteht somit in einem continuirlich fortgesetzten Durchkämmen der Materialfasern mittels des Zahnbelages der schnell umlaufenden Cylinder und in einem wiederholten Abschlagen der harten Unreinigkeiten an den successive dichter angestellten Abschlagmessern, wobei gleichzeitig der in der Baumwolle enthaltene Staub entfernt wird. Die Maschine bedarf bei 1 m Arbeitsbreite eines Raumes von 1,950 m in der Breite und 3,200 m in der Länge und benöthigt 3 bis 4   zum vollen Betriebe, wobei die Antriebsvorrichtungen in der aus der Figur ersichtlichen Weise angeordnet sind.

Die Maschine, welche eine nur geringe Abnutzung zeigt und sich auch in der Erhaltung billig stellt, hat ein Ergebniss von 60 bis 90 k gereinigtes Material in der Stunde. Als Vorzüge können genannt werden die Einfachheit und Dauerhaftigkeit der Construction, die grosse Production bei vollkommener Reinigung des Materials und die Verwendbarkeit für alle Materialsorten, insbesondere auch für die schlechtesten Baumwollabfälle.

Kn.

Der Stromsammler der Dynamomaschine ist bekanntlich dem Verschleisse am meisten ausgesetzt und erfordert deshalb eine aufmerksame Wartung. Sobald sich nämlich zwischen Stromsammler und Schleifbürsten sichtbare Funken bilden, wird die Oberfläche des ersteren rauh und uneben, hierdurch wiederum die Funkenbildung verstärkt und in weiterer Folge das Metall des Stromsammlers zerstört. Beim Entwürfe muss deshalb in erster Reihe ein funkenloser Gang der Maschine erstrebt werden. Zur Erreichung dieses Zweckes fügt die Allgemeine Elektricitätsgesellschaft in Berlin bei ihren Maschinen „Modell S“ die Stromsammler aus einer beträchtlichen Anzahl von Abtheilungen zusammen, welche die Sprünge des Ankermagnetismus bei dem Uebergange der Bürsten von einer Abtheilung zur anderen sehr verringern. Ferner arbeiten diese Motoren mit so stark erregtem Magnetismus, dass die Ankerwindungen aufs äusserste beschränkt werden durften. Hierdurch und durch zweckmässige Gestaltung und Abmessung aller Theile ward es möglich, Maschinen von einer hohen Nutzleistung herzustellen, welche bei jeder Belastung innerhalb ihrer Leistungsfähigkeit ohne Verstellung der Bürsten funkenlos laufen. Eine solche Maschine zeigt die zugehörige Abbildung.

Textabbildung Bd. 281, S. 39Elektromotor für Kleingewerbe.

Die richtige Stellung der nur ein für alle Mal einzustellenden Bürsten ermittelt man, indem man die Maschine mit der geringsten vorkommenden Belastung, also entweder mit der leerlaufenden Transmission oder mit der leerlaufenden Arbeitsmaschine, wenn diese mit dem Motor unmittelbar gekuppelt ist, in Betrieb setzt und dabei die Bürsten so weit gegen die Drehungsrichtung verschiebt, als es ohne Auftreten von Funkenbildung möglich ist. Hat man diese Stellung einmal ermittelt, so braucht man nur die Bürsten nach jedesmaliger Reinigung wieder in sie zu versetzen; dabei ist ein leichtes Benetzen des Stromsammlers mit gutem Oel zu empfehlen. Die Bürsten sind aus fein geflochtenen Kupferdrähten so weich hergestellt, dass sie den Stromsammler mechanisch nicht angreifen, vielmehr denselben an den Schleifstellen bei richtiger Einstellung völlig poliren.

Die Bürstenhalter sind insofern gegen früher verbessert, als man die einzelnen Bürsten beim Gange der Maschine stärker oder schwächer anpressen kann, ohne dass sie dadurch eine Verschiebung auf dem Stromsammler erleiden.

Die von der Gesellschaft bei allen Modellen mit Erfolg verwendete Ringschmierung ist auch bei diesem Modelle beibehalten worden; die Lagereinrichtung wurde aber dadurch noch verbessert, dass die aus harter Bronze hergestellte Büchse eine Kugelbewegung in dem Lager erhielt, damit sie in ihrer ganzen beträchtlichen Länge die Welle unterstützt, auch wenn letztere aus ihrer genauen Achse heraustritt. Ein Warmlaufen des Lagers ist somit ausgeschlossen, solange der reichlich grosse Oelbehälter gefüllt bleibt.

Die schmiedeeisernen Magnetkerne bilden mit der Rückplatte ein fugenloses Stück, welches mit einer Grundplatte von Zink auf den Grund geschraubt wird. Das eiserne Polgehäuse kann übrigens, wenn wünschenswerth, auf der Grundplatte so gedreht werden, dass der Anker über den Polen zu liegen kommt.

Diese Elektromotoren werden in sechs Grössen in den in nachfolgender Tabelle annähernd angegebenen Verhältnissen gebaut.

Grösse Spannung anden Bürstenin Volt Stromverbrauchin Ampère Umdrehungenin der Minute Leistungin HP Riemenscheibenmaassein Millimeter Magnet Anker total Durch-messer Breite Boh-rung S 1 S 2   60105  60105 –––– ––––        1,75  1     3,5  2 1350135012001200      1/16     1/16     ⅛     ⅛ Schnurscheibe3läufig   50  75100  55  80105 101010101010   8  8  8  9  9  9 S 3   60105 0,3  0,15   4,8    2,75      5,1     2,9 25002370      ¼     ¼   85  85 3030 1010 S 5   60105   0,54  0,24     8,46    4,76   9  5 20001900      ½     ½   90  90 4040 1212 S 10   60105 0,70,3 16,3  9,5 17    9,8 17501650 11 100100 5050 1515 S 15   60105 1,4  0,65 24,1  13,85   25,5  14,5 15201450    1½   1½ 115115 6060 2020

Anmerkung: Die Grössen S1 und S2 sind Hauptstrommaschinen und bedürfen keines Anlasswiderstandes. Die Regulirung der Geschwindigkeit geschieht durch Einsetzen einer 10-, 16- oder 32kerzigen Glühlampe oder eines Bleistöpsels in die oben angebrachte Fassung mit Hahn. S1 und S2 sind mit Fächern (Schraubenventilator) von 360 bezieh. 540 Dm und von 1750 bezieh. 2750 bis höchstens 2400 cbm in der Stunde; beide sind geräuschlos.

Die elektrische Pumpanlage in St. John's Kohlengrube in Normanton (1888 267 543. 269 219) ist so wesentlich ausgedehnt und zugleich mit auf die Förderung ausgedehnt worden, dass sie jetzt die grösste elektrische Kraftübertragung in einem Bergwerke Grossbritanniens bildet. Die erste von Immisch und Co. in London ausgeführte und an Stelle einer Druckluft anläge getretene Anlage enthielt eine kleine Dynamo (1887 265 105) von 20 elektrischen die von einer gewöhnlichen Dampfmaschine von Fowler (von 30 nominell) getrieben wurde. Bereits im Februar 1888 war die Anlage vergrössert worden; die Dynamo verbrauchte 66 an der Bremse und wurde von einer Robey-Maschine von 80 indicirten   getrieben; ein grösserer Motor, setzte die Pumpen in Gang und that dies so vorzüglich, dass Warrington die Anlage zu verdoppeln und zugleich zur Förderung der Kohlenwagen zu benutzen beschloss. Die neue Anlage kam im Juli 1889 in Betrieb. Die Anlage enthält nach Iron vom 6. December 1889 * S. 481, zwei Immisch-Dynamo von je 66 an der Bremse und unter Tage zwei Immisch-Motoren von je 50 nebst der Maschinerie zum Pumpen und zum Fördern. Die beiden Dynamo befinden sich in einem Maschinenhause in der Nähe des Schachteinganges und werden von einem Paar liegender Fowler-Maschinen von je 40 getrieben und zwar durch Keilräder von der Schwungrad welle aus, wobei die Kraft durch einen Ledergliederriemen mittels einer zweiten Welle jeder Maschine zugeführt wird. Die Dynamo wiegen je 5 t, die Motoren etwa 4,5 t jeder. Die Anker sind cylinderförmig 0,4 m lang, haben 0,6 m im Durchmesser; Stromsammler, Bürsten und Bürstenträger sind stämmig. Die Motoren

Es mag bei dieser Gelegenheit auf den eingehenden Vortrag hingewiesen werden, welchen F. B. Crocker am 22. Mai 1889 über die Regulirung elektrischer Motoren im American Institute of Electrical Engineers gehalten hat; vgl. Transactions of the Institute, Bd. 6 * S. 237; ferner den Londoner Electrical Engineer, Bd. 23 * S. 145 (vgl. auch ebenda S. 650).

sind nach Immisch's Patent gewickelt und laufen wesentlich deshalb funkenlos, soweit die Praxis in Frage kommt. Dynamo und Motoren machen 450 Umdrehungen in der Minute. Die von den Dynamo nach den Motoren laufenden Kabel sind über 900 m lang und bestehen aus 19 Litzen von Kupferdraht, die isolirt und mit Bleihülle umgeben sind. Die Motoren befinden sich mit den Pumpen in einer geräumigen Kammer etwa 270 m unter Tage und ein wenig über dem Abbau; sie sind mit den Dynamo von gleichem Bau, haben aber leichtere Feldmagnete. Es sind zwei Sätze Pumpen vorhanden; der eine ist differential mit zwei 6zölligen (0,152 m) und zwei 4¼zölligen (0,107 m) Kolben; der andere hat neben einander drei von einer Welle getriebene Pumpen von 0,152 m Durchmesser und 0,804 m Hub. Das emporführende Hauptrohr ist etwa 410 m lang und 0,101 m im Durchmesser, etwa 270 m sind lothrecht, der Rest wagerecht.

Die Anlage gehört zu einem Salzwasserzufluss von 5100 Gallonen (23150 l) stündlich in etwa 270 m unter Tage. Es ward beschlossen, dass das Wasser mit 1 Hub und etwa 7200 Gallonen in der Stunde gehoben werden sollte, so dass die Pumpen täglich etwa 6 Stunden stillstehen könnten. Bei dem grossen Druck auf den Kolben (etwa 400 Pf. englisch auf den Quadratzoll) wurden besonders gebaute Pumpen nöthig. In voller Arbeit machen die Differentialpumpen etwa 25 Umdrehungen in der Minute. Versuche an der kleineren Anlage hatten gezeigt, dass der Druck auf den Kolben stark wechselte in verschiedenen Stellen des Hubes. Um die Erhitzung zu verhüten, welche in einem gewöhnlichen Motor unvermeidlich auftreten würde, wenn derselbe mit einem starken Strome von regelmässig und rasch wechselnder Stärke arbeitete, mussten Feldmagnete und Anker besonders gebaut werden. Immisch und Co. haben die Schwierigkeit mit Erfolg überwunden; die Anlage hat mit diesen Pumpen etwa 12 Monate lang täglich etwa 125000 Gallonen Wasser gehoben; etwa Mitte 1889 kam der Dreipumpensatz in Betrieb; er liefert bei 36 Umdrehungen in der Minute etwa 130 Gallonen in der Minute.

In der Kammer befindet sich auch das Räderwerk der Fördermaschine. Das Hauptseil geht dreimal um die treibende Scheibe, dann um die Spannscheibe und in einem kurzen Tunnel nach aussen in den Hauptgang. Hier treibt es zwei wagerechte Scheiben, welche durch Reibungskegel mit Schraubenübertragung mit zwei endlosen Seilen verbunden sind. Das Hauptseil wird in der verlangten Geschwindigkeit erhalten und die beiden Arbeitsseile werden in Gang gesetzt und zum Stillstehen gebracht, wie es eben nöthig ist. Die Dynamo und Motoren sind so angeordnet, dass sie abwechselnd arbeiten können, und ebenso die Motoren rücksichtlich der Pumpen und der Fördermaschine, so dass eine Unterbrechung im Pumpen oder Fördern nicht eintreten kann.

Der Wirkungsgrad der Anlage (d.h. das Verhältniss zwischen der theoretischen Leistung in Wasser und den indicirten BP der Dampfmaschine) scheint mit der Benutzung zu wachsen; beim letzten Versuche war er 47¾ Proc., 7¾ Proc. höher als 12 Monate früher.

Der von der Sprague Electric Railway and Motor Company in New York gebaute Aufzug für Bergwerke ist in dem Engineering and Mining Journal, 1889 * S. 381, beschrieben. Er ist in den Edison Machine Works in Schenectady, N. Y., nach den Entwürfen von Männern gebaut, welche reiche Erfahrungen im Bergbau und in der Elektrotechnik besitzen. Mittels des an der einen Seite befindlichen elektrischen Umschalters lässt sich die Geschwindigkeit des Motors durch eine einzige Bewegung des Umschalterhebels ändern, je nach der Richtung dieser Bewegung steigern und vermindern, der Motor in und ausser Gang setzen. Der Aufzug nimmt einen nur kleinen Raum ein, ist stämmig, dauerhaft und der Abnutzung nur wenig ausgesetzt; dabei ist doch das Gewicht möglichst gering gehalten, so dass die Maschine sich leicht von einer Stelle der Grube an eine andere schaffen lässt. Das Räderwerk ist unter eisernen Mänteln gegen Staub und abspringendes Gestein geschützt; diese Mäntel lassen sich rasch entfernen, wenn dies nöthig ist. Bei voller Beanspruchung hat der elektrische Motor über 90 Proc. Wirkungsgrad; es wird also mehr als 0,9 der Leistung, welche in Form des elektrischen Stromes den Klemmen zugeführt wird, als Arbeit auf die Ankerwelle übertragen. Die Gesellschaft beabsichtigt noch weitere Anwendungen der Elektricität für den Bergbau auszuführen.

Auch die Brush Electric Company in Cleveland, Ohio, hat nach dem Engineering and Mining Journal einen elektrischen Aufzug für Bergwerke gebaut. Der Aufzug wird mittels Räderwerk von einem 15 EP-Elektromotor getrieben, der mit ihm auf derselben Grundplatte steht. Auch dieser Aufzug ist sehr stämmig und nimmt wenig Raum ein. Mehrere ansehnliche amerikanische Bergbaugesellschaften sollen bereits eine Anzahl solcher Aufzüge bestellt haben. Derselbe ist in den Industries, 1889 * S. 479, beschrieben.

Bei den Fördermaschinen liegt für den elektrischen Betrieb eine nicht unerhebliche Schwierigkeit darin, dass in beständiger Abwechselung zwischen den einzelnen Förderungen ziemlich lange Zeiten liegen, in denen die Maschine nichts zu leisten braucht. Bei gewöhnlichen Motoren bringt man die Welle des Haspels zum Stillstande, indem man den Motor anhält; bei elektrischem Betriebe geht das nicht, weil ja die den Strom liefernde Dynamo und ihr Motor (meist ein hydraulischer) weit entfernt ist. Will man nicht zu Speicherbatterien seine Zuflucht nehmen, oder die getriebene Dynamo bloss Betriebswasser für die Förderung pumpen lassen, so muss man diese Dynamo durch einen Umschalter aus dem Stromkreise ein- und ausschalten, oder sie mit der Haspelwelle kuppeln und von ihr lösen können. Die Bedingungen für diese beiden Verfahrungsweisen und ihre Vorzüge hat de Bovet in den Annales des mines, 1889 Bd. 15 S. 417, erörtert. Schaltet man die getriebene Dynamo aus, so wird man an ihrer Stelle so viel Widerstand in den Stromkreis einschalten; dass die treibende Dynamo ihre normale Geschwindigkeit beibehält; der Motor muss einen guten Regulator erhalten, der möglichst rasch wirkt. Lässt man die getriebene Dynamo im Stromkreise und entkuppelt die Haspel welle, so kann man zwar ohne Regulator und ohne Hilfswiderstand auskommen, die Geschwindigkeit der getriebenen Dynamo würde dann aber sehr stark zunehmen und dadurch das nachfolgende Kuppeln erschwert werden; man wird daher auch hier, besonders wenn die getriebene Dynamo kleiner ist als die treibende, dem Motor einen guten und möglichst rasch wirkenden Regulator geben und beim Abkuppeln einen entsprechenden Widerstand einschalten, damit die getriebene Dynamo ihre Geschwindigkeit nicht ändert.

Ueber die Entwickelung der elektrischen Anlagen in den Minen der Vereinigten Staaten hat der Oberinspector der Minen im Staate Ohio einen Bericht geliefert, welcher im Auszuge in dem Engineering and Mining Journal vom 18. October 1890 S. 456 wiedergegeben ist. Die erste elektrische Ausführung im Staate Ohio erfolgte in der Whip-poor-will-Mine bei Shawnee (Perry-County); sie umfasste eine von Bidwell und Kimball in Chicago gelieferte 40 BP-Dynamo, eine 8 -Erregermaschine und einen 15 EP-Motor; die Leitung wurde der Bidwell-Leitung für Strassenbahnen ähnlich ausgeführt. Beim ersten Versuche am 23. December 1888 vermochte der Motor nicht einmal sich selbst auf der schiefen Ebene fortzubewegen. Die Anlage ward daher im Januar 1889 umgeändert, 6 Wochen darauf wieder verbessert, im September 1890 ein kräftigerer Motor von der Jeffrey Manufacturing Company in Columbus geliefert und die Anlage erweitert. Sie steht als Schleppvorrichtung in dieser Kohlengrube seit April 1890 in günstigem Betriebe.

Auch die nach Vertrag vom December 1888 von der Sprague Electric Railroad and Motor Company in New York für die Ellsworth und Morris Coal Company gelieferte, für die Brush-Fork-Mine Nr. 2 in Hocking bestimmte Anlage (150 -Dampfmaschine, zwei 75 -Dynamo, einem 15 -Motor wagen, sechs 15 -Schleppmaschinen mit Motor und drei 1 -Bohrmaschinen mit Motor) erwies sich als zu schwach, da der Motor nur drei beladene Wagen (von je 2,5 t) auf einer Steigung von 2 Proc. zu bewegen vermochte; nach Herstellung einer dickeren Leitung aber vermochte der Motor im September 1889 leicht zehn Wagen auf derselben Bahn zu ziehen. Für diese Grube lieferte die Jeffrey Manufacturing Company auch eine elektrische Schleppmaschine als Ersatz für eine mit Luftbetrieb.

Die dritte Anlage ist auf der Grube Nr. 19, gehörig der Sunday Creek Coal Company zu Buckingham in Perry County, von Schlesinger, Kimball und Co. in Columbus ausgeführt worden. Die 110 -Dampfmaschine läuft mit 170 Umdrehungen in der Minute, die 100 -Dynamo mit 500 Umdrehungen. Die Leitung für den die Elektricität dem Motor zuführenden Läufer besteht aus einer (14pfündigen) ⊤-Schiene, welche so hoch liegt, dass Arbeiter und Maulesel bequem darunter hinweg können. Auf dieser Schiene läuft der Läufer, dessen vier Räder durch eine Feder den Schienenkopf umfassen und somit auf dem Stege laufen. Vom Läufer zum Motor wird der Strom durch eine Reihe von Drähten geführt, welche in eine Hülle so eingeschlossen sind, dass diejenigen, welche auf dem Motorwagen zu thun haben, mit ihnen nicht in Berührung kommen können. Für gewöhnlich arbeitet der Motor mit 50 Ampère, was 29,5 entspricht; theilweise steigt die Spannung im Maschinenhause auf 440 Volt. Der 3,5 t schwere und für 35 berechnete Motor zieht einen Zug von 18 bis 23 Wagen mit etwa 60 t Gewicht auf einer 656 m langen Bahn. Schlesinger hat auch eine Kohlenschrämmaschine entworfen.

Eine von der Osgood Dredge Company gebaute elektrische Grabmaschine (excavator) wird nach dem Engineering News vom 20. September 1890 * S. 250 von der Bennett Amalgamator Company in Denver, Col., in Verbindung mit deren Amalgamatoren in den Gold führenden Kiesgruben benutzt. Die 100 -Dynamo wird mit Wasserkraft getrieben; die Elektricität wird 2 km weit nach den Gruben geleitet und treibt da einen Bagger, ein Förderband, den Amalgamator, zwei Pumpen und speist eine elektrische Lichtanlage. Der Bagger wird von einem festliegenden 25 -Motor und einem 15 fahrbaren Motor in Gang gesetzt. Dazu ist der das Förderband und den Amalgamator mittels Riemen treibende 25 -Motor auf dem Wagen aufgestellt; das Förderband ist an der einen Seite des Baggers aufgestellt, der Amalgamator mit dem Bagger gekuppelt. Die Maschine arbeitet sehr gut und elastisch, daher ohne die sonst bei Grabmaschinen gewöhnlichen Brüche.

Eine neue elektrische Locomotive für Bergwerke baut die Thomson- Van Depoele Electric Mining Company in Boston in verschiedener Grösse. Die eine, in dem Engineering and Mining Journal vom 7. Februar 1891 beschriebene ist auf 60 berechnet, von oben bis zu den Schienen 1 m hoch. Sie wird für Spurweiten von 0,9 bis 1,44 m gebaut. Die zur Leitung des Ganges dienenden Hilfsmittel sind sämmtlich an dem einen Ende der Locomotive angebracht und bei der den Ausblick nicht hindernden geringen Höhe braucht der Lenker bei Umkehrung der Fahrtrichtung seinen Platz nicht zu verändern. An jedem Ende sind zwei elektrische Lampen mit parabolischem Spiegel angebracht und beleuchten die Strecke weithin. Der den Strom der Leitung entnehmende Läufer hat die Doppelellenbogenform erhalten, die sich dei früheren Anlagen als so passend für Bergwerke erwiesen hat; derselbe passt sich innerhalb angemessener Grenzen der wechselnden Höhe des oberirdischen Leiters an. Die Eisenblechdecke bildet eine ganz wasserdichte Schutzhülle gegen fallendes Gestein u. dgl.

Eine Neuerung an Centrifugen mit Schälrohren zum Zweck ihrer Benutzung als Deckcentrifugen für Zucker u. dgl.

wurde im Deutschen Reiche vom 17. März 1889 ab für R. Fölsche (Halle a. S.) patentirt (Nr. 55037).

Die in bekannter Weise zur Trennung specifisch verschieden schwerer Flüssigkeiten eingerichtete Centrifugentrommel 2 wird mit einer Siebtrommel 1 im Inneren, unterhalb, oberhalb oder seitlich von der ringförmigen Separationsscheibe 7 versehen, wodurch sich die in Fig. 8 und 9 dargestellten drei Ausführungsformen ergeben.

In diese Trommel wird die auszuwaschende feste Substanz, z.B. Zuckerfüllmasse, gegeben und durch Einführung von Wasch- oder Deckflüssigkeit entweder vom äusseren Umfang der Trommel oder von der Mitte derselben her ausgewaschen.

Die zum Auswaschen benutzte Flüssigkeit wird entweder durch das verschiebbare Schälrohr 6 oder durch das verschiebbare Schälrohr 4 abgezogen, und zwar derart, dass die ganze Füllmasse mit Deckflüssigkeit durchtränkt erhalten bleiben kann.

Diese Einrichtung gestattet, die in der Centrifugentrommel befindliche feste oder breiige Füllmasse, vor oder nach dem Entfernen der der Füllmasse anhaftenden Mutterlauge oder Maischflüssigkeit, mit Auswaschflüssigkeit nach Bedarf mehr oder weniger oder auch vollständig zu durchtränken.

Textabbildung Bd. 281, S. 42Fölsche's Centrifugen mit Schälrohren.

Auf diese Weise kommen sämmtliche Theilchen der Füllmasse sicher mit der Waschflüssigkeit in Berührung, und das Auswaschen lässt sich unter Anwendung von möglichst wenig Waschflüssigkeit bis zur grössten Vollkommenheit treiben.

Wird die Waschflüssigkeit während dieses Vorganges specifisch schwerer, so ist sie durch das Schälrohr 4 abzuziehen; wird sie umgekehrt leichter, so ist sie durch das Schälrohr 6 abzuziehen. Durch diese Einrichtung wird erzielt, dass entsprechend dem specifischen Gewicht stets die schlechteste Auswaschflüssigkeit aus der Trommel entfernt wird. Selbstverständlich lässt sich dieses Auswaschen in einer Batterie von Centrifugen im Gegenstrom ausführen, so dass die Centrifuge mit dem schon am besten ausgewaschenen Zucker die reine Auswaschflüssigkeit erhält, welche beim Abziehen dann der Centrifuge mit dem weniger gut gedeckten Zucker, und so fort bis zur schlechtesten Centrifuge, zugeführt wird.

Nach dem Fertigwaschen kann die noch in der Trommel befindliche reine Waschflüssigkeit durch das Schälrohr 4 oder durch die Ablassvorrichtung 3 aus der Trommel entfernt und so die Füllmasse trocken geschleudert werden.

Patentanspruch:

An einer Centrifuge mit geschlossener Trommel 2, Siebtrommel 1 und Schälrohren 4 oder 6 die Anordnung einer einen Fangraum abgrenzenden Trennscheibe 7.

Eine andere Neuerung an Centrifugen für Zuckerfüllmasse u. dgl.

wurde im Deutschen Reiche vom 30. April 1890 ab für H. Andree (Nauen) unter Nr. 54165 patentirt.

Textabbildung Bd. 281, S. 43Fig. 10.Andree's Centrifugen für Zuckerfüllmasse.

Fig. 10 stellt einen senkrechten Schnitt der neuen Centrifuge dar.

a b c d ist die Centrifugentrommel. Dieselbe ist in der Mitte ausgebaucht. Die Wandung der Trommel ist umgelegt, nur in der Mitte, also auf der von dem Mittelpunkt am weitesten entfernten Stelle, ist eine Reihe Löcher e im ganzen Umfange der Wandung vorhanden. Unter und über diesem Lochkreis ist je ein Winkelring w y und x z angenietet, um ein Umherspritzen des ausgeschleuderten Syrups zu verhüten.

In die Centrifugentrommel sind senkrechte Stäbe f g eingenietet, welche auf der der Trommelwandung zugekehrten Seite mit Kerben h versehen sind. Auf dieses Gerippe von Stäben sind nun die Centrifugenstäbe gelagert.

Das in die Trommel eingehängte Rohr i k ist seitlich mit einem Schlitz versehen und dient zum gleichmässigen Vertheilen des Decksyrups auf die Zuckermasse.

Ist die Trommel mit eingemaischter Zuckermasse gefüllt und in Betrieb gesetzt, so wird der Syrup ausgeschleudert und gegen die Trommelwandung geworfen. Derselbe bewegt sich in Folge der conischen Form der Trommel in dem durch die Stäbe f g und dem Centrifugen- sieb gebildeten Hohlräume nach der Mitte zu und wird hier durch die Löcher e ausgeworfen. Die Einkerbungen h haben den Zweck, die Bewegung des Syrups zu erleichtern.

Nach dem Austritt aus der Trommel wird der Syrup gegen den Mantel l m n o geworfen und hier von einer Rinne p q, welche um den ganzen Mantel in Kreisform herumläuft, aufgenommen.

Die Rinne hat bei den Punkten p und q ihre tiefsten Stellen und steigt nach r und s hin an. Die Mantelwandung ist bei den Punkten p und q durchlocht, und es sind hierselbst zwei Rohre t u und n u angeschraubt, welche sich im Punkt n vereinigen. Die Fortsetzung des Rohres ist an eine kleine Pumpe angeschlossen, welche den Syrup durch das Einhängerohr i k auf die nächstfolgende Centrifuge drückt.

Patentanspruch:

Die nach der Mitte zu conische Form der Centrifugentrommel a b c d und die durch die Winkelringe w y und x z gebildete spaltförmige Auswurfsvorrichtung nebst Auffangerinne p q, sowie ferner die Anordnung eines grösseren Hohlraumes unter dem Centrifugensieb mit Hilfe eingekerbter aufgenieteter Stäbe f g.

Eine Einrichtung an Zuckercentrifugen zum systematischen Decken von Zuckermassen

wurde Fr. Demmin (Berlin) als Zusatz zum Patent Nr. 50412 vom 13. Februar 1889 (1890 278 331) unter Nr. 53408 im Deutschen Reiche vom 19. December 1889 ab patentirt.

Diese Erfindung bezieht sich auf Neuerungen in der Anordnung der Steuerungsvorrichtung bei der in Anspruch 1. des Hauptpatentes gekennzeichneten Einrichtung zum systematischen Decken von Zuckermassen, und zwar im Besonderen bei der Verwendung feststehend angeordneter Sammel- oder Wechselgefässe für diese Einrichtung.

Hierbei werden nämlich in den bei dieser Anordnung vorhandenen verschiedenen Rohrstutzen bezieh. Rohrverbindungen – im Besonderen in der für die Zuleitung der Decksyrupe zur Schleudertrommel dienenden Steuerungsvorrichtung – stets nicht unerhebliche Reste der jeweilig hin durch geleiteten Decksyrupezurückgehalten, welche alsdann sich mit den weiter folgenden reineren Decksyrupen vermischen, was bei den kleinen Mengen der zu je einer Schleuderung anzuwendenden Decksyrupe von verschiedener Reinheit vermieden werden muss. Zu diesem Zwecke wird die Steuerungsvorrichtung – besonders diejenige, durch welche die Zuleitung der Decksyrupe zur Schleudertrommel regulirt werden soll – nunmehr so angeordnet, dass mittels der Zuleitung selbst nach den einzelnen Kammern hin stets ein directer gerader Rohrstrang gebildet wird.

Textabbildung Bd. 281, S. 43Demmin's Zuckercentrifuge zum Decken.

Die Steuerungsvorrichtung wird mit der Centrifuge Z (Fig. 11) und dem Sammelgefässe B so verbunden, dass der in letzterem aufgesammelte Decksyrup mittels Druckluft – für deren Zuführung das mit Hahn q versehene Druckluftrohr k dient – durch Rohr p hindurch der Schleudertrommel zugeführt und der aus der Centrifuge ablaufende Decksyrup, eventuell durch das Ablaufbecken o hindurch, demselben Sammelgefässe direct wieder zugeführt wird.

Die Steuerungsvorrichtung selbst (A, Fig. 12) besteht aus den neben einander, angeordneten, durch ein gemeinsames Gehäuse verbundenen Hahnküken a a1 a2 . . . ., welche mit dem Wechselgefässe B derart in Verbindung gebracht ist, dass die Hahnküken in derjenigen Lage, in welcher sie den Zugang zu den Kammern C absperren, in ihren Durchgangsöffnungen den gewünschten geraden Bohrstrang herstellen. In Fig. 14 nun ist die Verbindung der Steuerungsvorrichtung A mit dem Wechselgefässe B gleichzeitig so dargestellt, wie sie (erstere) der in Fig. 11 veranschaulichten Gesammteinrichtung entspricht. Die Steuerungsvorrichtung ist dementsprechend direct auf das Wechselgefäss B (Fig. 11) aufgebaut, und die Kammern C sind mit zum Herausdrücken des Syrups dienenden Einsteckröhren oder Kanälen l (Fig. 13) versehen, welche jedoch auch durch ausserhalb der Kammern angebrachte und an deren Boden einmündende Röhren ersetzt werden können. Die Gesammteinrichtung gestattet nun ferner, für die Zuleitung wie auch gleichzeitig für die Ableitung der Decksyrupe ein und dieselbe Durchgangsöffnung der Hahnküken zu benutzen, und es ist dementsprechend die Steuerungsvorrichtung an dem einen Ende mit dem zur Schleudertrommel führenden Rohre p, am anderen Ende mit dem Ablauf an der Centrifuge oder dem Ablaufbecken o (Fig. 13) verbunden. Die Zuführung der Druckluft erfolgt durch das Luftdruckrohr k (Fig. 14), und die Regulirung ihrer Zufuhr nach den einzelnen Kammern hin mittels gewöhnlicher, auf ihnen angebrachter Absperrvorrichtungen, oder aber es erhalten zu diesem Zwecke die Hahnküken der Steuerungsvorrichtung je zwei hinter einander und symmetrisch zu einander angeordnete und gleichgestaltete Durchgangsöffnungen, von denen die eine, welche mit den in die Kammern C einmündenden Zugängen f (Fig. 16) und andererseits mit den Röhren p (Fig. 14) correspondiren, für den Decksyrup, die anderen, welche mit den Zugängen g correspondiren, und andererseits mit dem Druckluftrohre p (Fig. 14) in Verbindung gebracht sind, zur Zuführung der Deckluft dienen, so dass, wenn eine Kammer C mit dem Rohre p in Verbindung gebracht wird, dieselbe gleichzeitig und genau in derselben Weise auch mit dem Druckluftrohre k verbunden ist.

In den Figuren ist die fortschreitende Einstellung der Steuerungsvorrichtung veranschaulicht, und zwar zeigt Fig. 13 die Einstellung derselben in diejenige Lage, bei welcher der Inhalt der Kammer C in die Schleudertrommel befördert wird. Das Hahnküken a vermittelt hier den Zugang zur Kammer C, und die Hahnküken a1 a2 a3 . . . . bilden den geraden Rohrstrang; welcher zum Rohre p führt, und wenn nun die Hahnküken die vorher mit Bezugnahme auf Fig. 11 beschriebene Einrichtung besitzen, so ist gleichzeitig auch eine gleiche Verbindung zwischen der Kammer C und dem Druckluftrohre k hergestellt. Wird nun Hahn q geöffnet, so tritt die Druckluft in die Kammer C ein und drückt den Inhalt dieser Kammer in die Schleudertrommel. Fig. 13 zeigt diejenige Einstellung, bei welcher der Inhalt der Kammer C' herausbefördert wird, und die Hahnküken a2 a3 . . . . den geraden Rohrstrang hierfür vermitteln, während der aus dem Ablaufbecken o ablaufende Decksyrup durch das Hahnküken a hindurch der Kammer C zugeführt werden kann. Sodann erhält die Steuerungsvorrichtung die Einstellung, in welcher die Hahnküken a3 (Fig. 15) den geraden Rohrstrang für den aus der Kammer C'' in die Schleudertrommel zu befördernden Decksyrup vermitteln, während der aus der Centrifuge ablaufende Syrup der Kammer C' zugeführt werden kann und das Hahnküken a hierfür den geraden Rohrstrang hergibt. In dieser Weise schreitet die Einstellung nach der Kammer Cz hin weiter fort, und es ist ersichtlich, dass, während eine beliebige Kammer mit dem Rohre p oder aber dem Ablaufbecken o in Verbindung gebracht wird, die übrigen Hahnküken bezieh. deren Durchgangsöffnungen einen – an der betreffenden Kammer beginnenden oder aber an ihr endenden – directen geraden Rohrstrang vermitteln, ein Ansammeln bezieh. Zurückhalten von Syrupresten – und somit ein Vermischen derselben mit den weiter folgenden Decksyrupen – bei dieser Anordnung der Steuerungs-vorrichtung ausgeschlossen bleibt, da die das Vermischen veranlassenden Stutzen Verbindungen nunmehr vermieden sind.

An Stelle der in den Figuren dargestellten Dreiwege-Durchgangsöffnung in den Hahnküken können dieselben auch mit einer einfachen Gradwege-Durchgangsöffnung versehen werden; hierbei sind alsdann die drei Hahnzugänge am Kreisumfange des Hahngehäuses in gleichen Abständen von einander, und die Durchgangsöffnungen in den Hahnküken a dementsprechend einseitig, in dem Kreisquerschnitte der letzteren liegend, angeordnet. Ebenso können die Hahnküken a auch axial normal zu den in die Kammern C einmündenden Zugängen gerichtet im Steuerungsgehäuse angeordnet sein, und es erhalten in diesem Falle die Hahnküken je eine Gradwege- und je eine im rechten Winkel umbiegende Durchgangsöffnung, von denen erstere zur Herstellung des geraden Rohrstranges, die andere zur Herstellung der Verbindung mit der zugehörigen Kammer C dient. In gleicher Weise mit einer geradwegigen und einer im rechten Winkel umbiegenden Durchgangsöffnung ausgestattet, können auch Schieber (zweckmässig von kreisrundem Querschnitt) an Stelle der Hahnküken verwendet werden.

Zur Durchführung der Arbeitsweise können auch bei Anwendung der hier beschriebenen Steuerungseinrichtung sowohl der relative Standort der Wechselgefässe gegenüber dem der Centrifugen, wie die relative Anzahl der Wechselgefässe und Centrifugen, welche man unter einander verbindet, wieder ganz nach Belieben wechseln, wie auch die Ab- und Zuleitung der Decksyrupe ebenfalls wieder entweder mittels Druckluft oder Pumpwerk, oder die Zuführung zur Schleudertrommel, eventuell auch durch die eigene Schwere der Decksyrupe erfolgen kann und dementsprechend die Sammelkammern entweder durchwegs geschlossen oder oben offen, sowie die Verbindungen der Steuerungsvorrichtung mit den Wechselgefässen verschieden sein können. Es sei z.B. eine Centrifuge mit zwei Wechselgefässen verbunden, von denen das eine zum Aufsammeln der Ablaufsyrupe dient, und neben derselben das zweite, welches zur Zuführung der Decksyrupe in die Schleudertrommel dient, oberhalb der Centrifuge aufgestellt. Dabei kann die Ueberführung des Decksyrups aus den Kammern des einen in die mittels entsprechender Rohrverbindungen correspondirenden Kammern des zweiten Wechselgefässes entweder mittels Druckluft oder mittels Pumpwerkes erfolgen. Es erhält dann das erste Wechselgefäss eine Steuerungsvorrichtung für die Regulirung des Zuflusses der aus der Centrifuge ablaufenden Syrupe, während zwischen dem zweiten Gefässe und der Centrifuge eine Steuerungsvorrichtung für den der Schleudertrommel zuzuführenden Decksyrup eingeschaltet ist, wie denn auch bei Anwendung der Gesammteinrichtung für den Zu- wie für den Ablauf der Syrupe je eine besondere Steuerungsvorrichtung angeordnet sein kann. Werden mehrere Centrifugen mit einem Wechselgefässe für den ablaufenden, und einem zweiten für den in die Schleudertrommel zu befördernden Decksyrup verbunden, so schaltet man zwischen jeder Centrifuge und dem gemeinschaftlichen Wechselgefässe eine Steuerungsvorrichtung für den aus derselben ablaufenden, und eine andere für den in die Schleudertrommel zu befördernden Decksyrup ein.

Patentanspruch:

Bei der Verbindung feststehender Wechselgefässe mit Zuckercentrifugen zum systematischen Decken von Zuckermassen gemäss Anspruch 1. des Hauptpatentes eine Steuerungsvorrichtung, bestehend aus Hahnküken oder Schiebern an den das Wechselgefäss bildenden Kammern oder Sammelgefässen (bezieh. zwischen diesen und den Schleudertrommeln oder den Centrifugen eingeschaltet), welche Küken oder Schieber, verbunden für den zufliessenden oder den abfliessenden (oder gleichzeitig für den zufliessenden und den abfliessenden) Decksyrup, einen directen geraden Rohrstrang bilden.

In einer Versammlung von eingeladenen Zuckerrohrpflanzern Louisianas führte Dr. A. Morell seinen neuen Verdampfapparat „Cyclon“ vor. Nach dem Louisiana Planter ist der demselben zu Grunde liegende Gedanke (Journal des fabr. de sucre, 1891 Bd. 32 Nr. 5) folgender: Um jede Inversion von Zucker zu vermeiden, soll sehr schnell bei hoher Temperatur verdampft werden. Der Saft wird durch einen heissen Luftstrom in eine rasche Drehungsbewegung (cyclone) versetzt und mit Dampf erhitzt, welcher auf 800 bis 900° (? vielleicht Fahrenheit, was immer noch 300 bis 400° C. sein würde. S.) überhitzt ist. Die Verdampfung soll augenblicklich und ohne Inversion, sowie ohne jedes Mitreissen von Saft vor sich gehen.

Andererseits setzt W. Golding (ebendaselbst) seine Versuche mit dem neuen in La Frenière aufzustellenden Verdampfapparate fort und soll zu sehr befriedigenden Ergebnissen gelangt sein. Es wird dabei die Eigenschaft der heissen Luft, Dampf aufzunehmen und festzuhalten, dadurch benutzt, dass man den Saft in einer Reihe von Fällen herabfliessen lässt, während ein heisser Luftstrom durch die Flüssigkeit hindurch geleitet wird. Die Verdampfung soll eine sehr schnelle sein.

Bei der oben bezeichneten Versammlung wurde auch (ebendaselbst) die Aufmerksamkeit auf den neuen Diffusionsapparat von Boyer gelenkt. Es ist dies vielmehr ein Maischapparat in Gestalt eines in mehrere Kammern getheilten, mit Wasser gefüllten Kastens. In jeder Kammer dreht sich ein Schaufelrad, das Ganze ist zwischen zwei Rohrmühlen eingeschaltet. Die Bagasse von der ersten Mühle fällt in die Maische, geht durch die einzelnen Kammern und wird dann in der zweiten Mühle nachgepresst. Die Einrichtung soll sich namentlich für kleinere Fabriken eignen und nach den Analysen eine gute Entsaftung, ähnlich wie bei Diffusion ergeben.

Die Neubildung des Trust der amerikanischen Raffinadeure auf gesetzlicher Bahn ist Thatsache (ebendaselbst). Die Gesellschaft heisst jetzt The American Sugar Refining Company und ist mit einem Kapital von 25000000 Doll. Vorzugsactien begründet, welche 7 Proc., aber keine Dividenden geben. Dazu kommen 25000000 Doll. gewöhnliche Actien mit Anspruch auf Dividenden, sowie 10000000 Obligationen zu 6 Proc. Die Gesellschaft besitzt 13 thätige Raffinerien in den Staaten New Orleans, New Jersey, Massachussetts, Louisiana und Missouri, welche zusammen täglich 30000 Barrels Zucker herstellen können.

Sie sind im Stande, jährlich 1275000 t Zucker zu schmelzen; die Verarbeitung betrug 1888 987570 und 1889 863305 t. Man nimmt an, dass der freie Zucker, d.h. der nach dem neuen Tarif steuerfrei bleibende, den Fabriken volle Arbeit gestatten wird. Nimmt man den Gewinn zu 8/16 Cent aufs Pfund an, so berechnet sich derselbe wohl auf 7 Proc. aller Actien und Obligationen.

Ausser den 13 Raffinerien oben bezeichneter Gesellschaft arbeiten in den Vereinigten Staaten noch 8 andere mit jenen im Wettbewerbe.

Automatischer Apparat für Gasanalysen. Bei der Arbeit mit dem Orsat'schen Apparate macht sich die Langsamkeit der Absorption von Sauerstoff und Kohlenoxyd durch die Lösungen unangenehm bemerkbar, auch ist das öftere Auf- und Abbewegen der Druckflasche unbequem. Rodolfo Namias hat diesen Uebelständen dadurch abzuhelfen gesucht, dass er die Bewegung des in Berührung mit den Absorptionsflüssigkeiten befindlichen Gases automatisch bewirkt, und zwar erzeugt er die Bewegung des Gases durch ein Gefäss, das sich abwechselnd mit Wasser füllt und wieder leert.

Textabbildung Bd. 281, S. 45Fig. 15.Automatischer Apparat für Gasanalysen.

Der Haupttheil des Apparates besteht aus dem Cylinder B (Durchmesser 5 bis 6 cm, Höhe 30 bis 35 cm), dessen untere Oeffnung durch einen mit zwei Oeffnungen versehenen Kautschukstopfen verschlossen ist; durch eines der Löcher geht die Röhre D, welche einen lichten Durchmesser von 5 bis 6 mm hat. Diese Röhre reicht bis dicht unter den oberen Cylinderrand und ragt unten aus dem Stopfen um einige Centimeter hervor.

Im Innern des Cylinders ist eine andere, oben geschlossene Röhre C von 2,5 bis 3 cm Durchmesser angebracht, welche aber nicht in Berührung mit dem das untere Ende des Cylinders B verschliessenden Stopfen kommen darf; zu diesem Zweck ist oben ein Kupferdraht angebracht, an dem die Röhre auf und ab gleiten kann. Der Wasserstrahl, welcher von A herunterfällt, fällt in den Cylinder B; sobald die Wasserhöhe den oberen Rand der Röhre D erreicht hat, wird das Wasser angesaugt, und das Gefäss entleert sich durch E. Der von A herunterfallende Wasserstrahl muss in der Weise geregelt werden, dass der Ausfluss bei E grösser als der Zufluss bei A ist, wenn man nicht den Fall eintreten lassen will, dass das Gefäss, einmal geleert, sich nicht mehr füllt, weil die Ansaugung fortdauert, oder es füllt sich das Gefäss zu weit, und die Flüssigkeit läuft stets über. Andererseits darf aber der Ausfluss bei A nicht zu schwach sein, denn in diesem Falle würde das Gefäss, einmal gefüllt, stets voll bleiben und ein kleiner Wasserstrahl ständig durch die Röhre D ausströmen. Das unten hervorragende Ende E der Röhre muss kurz sein; wenn es zu lang ist, verursacht es Störungen im regelmässigen Gang des Apparates, weil dann der Luftzutritt behindert ist. Wenn man das Wasser unten bei E nicht laufen lassen kann, so muss man sich einer Abflussröhre von weiterem Durchmesser bedienen. Das Gefäss B steht mittels der Röhre F mit einer Flasche G in Verbindung, welche ein wenig Wasser enthält. Im übrigen kann die Niveauhöhe beliebig sein, vorausgesetzt, dass sie stets unterhalb des in die Flasche eintauchenden Röhrenendes sich befindet. Die Flasche ist etwa 20 cm hoch bei einem Durchmesser von 13 bis 14 cm, oben ist sie mittels eines Kautschukstopfens geschlossen, durch den die gebogene Röhre H geht. In der Flasche G macht sich nun die Wirkung der Vorgänge in dem Gefäss B bemerkbar; wenn B voll ist, so erleidet die in G befindliche Luft eine Pressung, deren Grösse von dem Unterschiede der Wasserhöhe in B und G abhängig ist. Ist dagegen B leer, so wird aus G Luft angesaugt in einem Masse, das ebenfalls dem Unterschiede der Niveauhöhe des Wassers in beiden Gefässen entspricht. Die Flasche G steht weiter mittels der Röhre H mit einer Röhre I in Verbindung, welche als Sicherheitsröhre dient und deren Zweck ist, zu vermeiden, dass in Folge mangelhafter Verschlüsse das Wasser des Gefässes B nach Füllung der Flasche G in die Leitungsröhre M und von da in die Flaschen des Orsat'schen Apparates eintritt. Diese Röhre I muss in normalem Zustande bis zu einem bestimmten Punkte a Wasser enthalten, derart, dass die Entfernung von a bis b ungefähr derjenigen von a bis c gleich ist; beide Entfernungen a bis b und a bis c betragen je 12 bis 13 cm, sie müssen endlich so sein, dass die Wasserhöhe in der Röhre I die Krümmung c und das Ende E nicht überschreiten kann, entsprechend den Druck Verhältnissen. Wenn durch irgend einen. Umstand die Flüssigkeit nicht mehr unter Luftdruck steht, so würde sie in die Flasche G und von dort in die Röhre I steigen, welch letztere und ebenfalls die Röhre c sich mit Wasser füllen müssten, und ehe das Wasser in die Leitungsröhre M eindringen könnte, würde sich die Röhre mittels des Röhrchens c d in den vorgesehenen Behälter entleeren. Die Leitungsröhre M hat mehrere Abzweigungen mit Quetschhähnen, durch welche die Bewegung der Flasche des Orsat'schen Apparates hergestellt wird. Letztere muss auf einer verstellbaren Platte stehen, damit man sie in passender Höhe anbringen kann. Der Luftüber- bezieh.-Unterdruck in der Flasche G wird mittels der Röhre M allen Flaschen P mitgetheilt, und durch die Abwechselung des Druckes wird die Bewegung des mit der zur Absorption bestimmten Flüssigkeit in Berührung befindlichen Gases hervorgerufen. Nachdem der Apparat die gehörige Zeit gespielt hat, schliesst man den Quetschhahn N, nimmt den Stopfen Weg und liest ab.

Dieser Apparat ist ausserdem sehr dienlich, um die Bewegung von Gas zu vermitteln mit einer durch Elektricität glühend gemachten Platinspirale, ein Fall, der bei der Bestimmung von Kohlenwasserstoffen vorkommt. (Stahl und Eisen, 1890 S. 788.)

Nachweis geringer Mengen von Arsen unter Zuhilfenahme des Inductionsfunkenstromes. Ogier fand, dass durch die Wirkung des Inductionsfunkenstromes Arsenwasserstoff, bei gewöhnlicher Temperatur, allmählich, jedoch vollständig in seine Componenten zerlegt werden kann.

von Klobukow benutzte dieses Verhalten zur Ausarbeitung einer Methode, welche gestattet, Arsen in Mengen selbst unter 0,2 mg nachzuweisen und zwar in Form eines metallischen Spiegels. Etwaige Verunreinigungen beeinflussen das Versuchsresultat in keiner Weise.

Textabbildung Bd. 281, S. 46Nachweis von Arsen.

Verfasser empfiehlt zur Ausführung der Versuche nachstehenden Apparat. Das Funkenröhrchen F, in dem die Zersetzung vorgenommen wird, ist an der verjungten Stelle 0,7 bis 0,8 mm weit und ist durch die Schläuche B und B1 mit den Ansatzstücken A und A1 verbunden, die bei C, C1 durch Stopfen abgeschlossen sind, während bei D und D1 das Zu- bezieh. Abströmen der Gase erfolgt. Durch die Stopfen gehen 2 mm starke Elektrodendrähte E und E1 aus Platin oder Neusilber, an deren Ende 0,5 bis 0,6 mm starke Platindrähte s und s1 angelöthet sind, deren Spitzenabstand beliebig durch Verschiebung geändert werden kann. Durch die Metallstreifen H und H1, in deren unteres, hakenförmig gebogenes Ende die Elektrodendrähte E und E1 federnd eingeklemmt sind, wird der Apparat an eine Glasstange G befestigt. Bei k, k1 sind die Elektrodendrähte mit den Polen des Inductionsapparates verbunden. Bei Ausführung des Versuches verbindet man D1 mit dem das Gas zuführenden Apparate, D mit einer gewöhnlichen Berzelius-Marsh'schen Röhre, wodurch der Versuch beliebig mit oder ohne Funkenrohrbenutzung durchzuführen oder letzteres auch erst bei einem bestimmten Versuchsstadium zu benutzen ist. Die Geschwindigkeit des Gasstromes regelt man am besten so, dass 10 bis 15 cc Gas in der Minute durch den Apparat gehen, die Länge der Funkenstrecke f1 f2 soll 3 bis 4 mm betragen. Als Inductionsapparat können die kleinsten Modelle dieser Apparate verwendet werden; Verfasser bediente sich der Ruhmkorff'schen Spirale, die durch zwei Bunsen-Elemente getrieben wurde. Mit Vortheil benutzt man zur Gasentwickelung die elektrochemische Entwickelungsmethode von Bloxam-Wolff (Pharm. Centralhalle, 27609). (Zeitschrift für analytische Chemie, 1890 Bd. 29 Heft 2 S. 131.)

Die Trennung von Zinn und Antimon von H. N. Warren (Chem. News, 1890 Bd. 62 S. 216). Eine Probe eines Zinnerzes oder einer Zinnschlacke wird gehörig zerkleinert und im Nickeltiegel mit der gleichen Menge Borax und etwa der zehnfachen Menge Soda einige Zeit bei Vollrothglut über dem Gebläse erhitzt. Die Schmelze wird zweckmässig auf einer Eisenplatte ausgegossen und nach dem Erkalten sammt dem rückständigen Tiegelinhalt mit einer geringen Menge verdünnter Salzsäure übergossen und die Lösung in einem Kolben von bekanntem Inhalt bis zur Marke aufgefüllt. Ein aliquoter Theil dieser Lösung wird mit Schwefelwasserstoff gesättigt und der Niederschlag der Schwefelmetalle am besten durch Glaswolle abfiltrirt.

Diese Schwefelmetalle werden nach dem Auswaschen mit starker Natronlauge einige Zeit gekocht, wodurch Zinn und Antimon als sulfozinnsaures Natron und sulfoantimonsaures Natron in Lösung erhalten werden. Man filtrirt diese Lösung von dem zurückbleibenden Niederschlage ab und theilt sie in zwei gleiche Portionen, welche wir mit A und B bezeichnen wollen.

Zu der Portion A setzt man überschüssige Oxalsäure und erwärmt gelinde, bis sich ein orangerother Niederschlag von Schwefelantimon absetzt. Derselbe wird abfiltrirt und durch Glühen an der Luft in Sb2O4 übergeführt. Die Portion B macht man schwach salzsauer, wodurch Schwefelzinn und Schwefelantimon gefällt werden. Durch Glühen an der Luft werden diese Schwefelmetalle in SnO2 und Sb2O4 übergeführt. Das in Portion A gefundene Sb2O4 wird von dieser Summe abgezogen und die Differenz gibt SnO2.

Bestimmung von Phosphor im Eisen. (Chem. News, Bd. 62, 27.) Um den Phosphor im Eisen in einem durch Molybdänsäure fällbaren Zustande bestimmen zu können, ohne mit Salpetersäure eindampfen und den Rückstand glühen zu müssen, empfehlen Wood und Meinicke die Oxydation mit Chromsäure. 4,375 g des zu untersuchenden Eisens werden in einem überdeckten Gefässe mit 40 bis 50 cc Salpetersäure (spec. Gew. 1,3) übergössen und darin gelöst. Wenn das Eisen stark manganhaltig ist, genügen 40 cc Säure.

Wenn völlige Lösung eingetreten ist, werden 30 cc verdünnte Schwefelsäure (1 : 1) zugesetzt und die Flüssigkeit auf 15 bis 20 cc eingeengt. Dann werden 2,5 bis höchstens 3 g krystallisirte Chromsäure eingetragen und die Flüssigkeit behufs Oxydation von Kohlenstoff und phosphoriger Säure 10 Minuten gekocht. Man kühlt dann ab und setzt vorsichtig etwas Wasser zu. War die Flüssigkeit zu weit verdampft, so kann sich leicht Braunstein ausscheiden und Phosphorsäure einschliessen. Sollte dieser Fall eintreten, so setzt man phosphorsäurefreies Wasserstoffsuperoxyd hinzu, bis der Braunstein reducirt ist. Die so erhaltene Lösung enthält geringe Mengen, unlöslichen Kohlenstoffs (Graphit) und SiO2. Man füllt dieselbe auf 250 ccm auf, filtrirt einen Theil durch ein trockenes Filter und hebt 100 cc von dem Filtrate ab. Die Säure wird in dieser Flüssigkeit mit Ammoniak abgestumpft und Ammoniummolybdat (50 bis 100 cc) bei 85 bis 90° C. zugesetzt. Den auf ein Filter gebrachten Niederschlag wäscht man zuerst mit Ammoniumnitrat, dann mit Wasser aus, trocknet und glüht ihn schwach aus. Es resultirt P2O5 . Mo24O68, wovon jedes Gramm 1 Proc. Phosphor im Eisen entspricht. M. v. Reiss empfiehlt statt der Chromsäure Kaliumpermanganat für Phosphorbestimmungen in kohlenstoffreichem Gusseisen. Man löst 4,375 g Eisen in 40 cc Salpetersäure (spec. Gew. 1,3); wenn die Eisenprobe stark manganhaltig ist, so entsteht auf Zusatz von Kaliumpermanganat sofort ein Niederschlag von Braunstein. Man setzt dann 25 cc Schwefelsäure (spec. Gew. 1,4) und 5 cc einer Kaliumpermanganatlösung (15 : 1000) zu und kocht auf. Man setzt nach einiger Zeit eine zweite, gleiche Menge Permanganat, dann eine dritte und vierte unter stetem Kochen hinzu. Es wird schnell abgekühlt und phosphorsäurefreies Wasserstoffsuperoxyd zugegeben, bis der Braunstein verschwunden ist. Im Uebrigen verfährt man wie oben (vgl. auch G. L. Norris, Journal of the Franklin Institute, 1890 Bd. 129 S. 72).

Beleuchtung von Räumen für Künstler.

Ueber eine Beleuchtung, welche vor Kurzem in den Räumen des Berliner königl. Kunstgewerbemuseums versucht worden ist, macht der Elektrotechnische Anzeiger folgende Mittheilung:

Durch einen einfachen Apparat erhält das Licht fast alle Eigenschaften, welche gutes Tageslicht besitzen muss; wie jenes fällt es schräg von oben, blendet nicht und gibt einen weichen, aufgehellten Schatten. Der Apparat besteht aus zwei schräg an der Wand und excentrisch zu einander angeordneten Reflectoren, deren Innenseiten einander zugekehrt sind und von welchen der eine die Grösse und Form eines Atelierfensters hat. Von den beleuchteten Gegenständen aus gesehen erscheint er als ein mehrere Quadratmeter grosser Leuchtkörper, der auf allen Seiten fast gleich hell ist, d.h. nur in der Mitte eine etwas hellere Stelle hat. Durch Einlegen durchscheinender Glasscheiben kann die Helligkeit dieser Stelle beliebig verändert werden, so dass die Schatten der Gegenstände beliebig hart und weich erscheinen. Der Apparat kommt für eine oder für zwei Bogenlampen in Anwendung. Letztere Anordnung hat den Vorzug, dass man vollständige Gleichmässigkeit herstellen kann; falls nämlich eine Lampe weniger leuchten sollte, leuchtet die andere entsprechend stärker, so dass die Summe des Lichtes immer die gleiche bleibt.

Melhuish, Telegraphiren ohne isolirten Leiter durch Flüsse in Indien.

In D. p. J. 1891 279 144 ist über die Versuche berichtet worden, welche W. F. Melhuish in Calcutta angestellt hat, um ohne isolirten Leiter durch einen Fluss zu telegraphiren. Melhuish theilt in dem Journal of the Institution of Electrical Engineers, Mai 1891 Bd. 20 * S. 347, über praktisch werthvolle Ergebnisse seiner Untersuchungen Folgendes mit.

In dem 11 km breiten Pudda liegen an zwei 19,2 km von einander entfernten Stellen Kabel. Am 8. September 1890 traten in zwei der fünf Kabel Unterbrechungen ein, und die Untersuchungen ergaben: Bruch der Leiter unter theilweisem Erdschluss. Eine Ausbesserung war unthunlich, weil der Fluss damals ganz hohen Wasserstand hatte. Beförderung der Telegramme von Ufer zu Ufer wäre wohl möglich, jedoch theuer und zeitraubend gewesen. Man versuchte daher Cardews' schwingenden Klopfer anzuwenden.

Die ältere Kreuzung des Flusses enthielt ein gutes Kabel und ein fehlerhaftes in Bereitschaft gehaltenes Kabel; das eine Kabelhaus war mit dem 9,6 km entfernten Rajbari durch zwei Landlinien verbunden, das andere bei Seallo durch zwei Landlinien mit dem 24 km entfernten Manickgunge. Die neuere, östliche Kreuzung enthielt zwei gute und zwei fehlerhafte Kabel; das Kabelhaus bei Nasirpur war durch vier Landlinien mit dem 21,6 km entfernten Rajbari, das andere Kabelhaus bei Kurmachar mit dem 25,6 km entfernten Manickgunge ebenfalls durch vier Landlinien verbunden. Von Rajbari führten 235 km lange Leitungen nach Calcutta, von Manickgunge war Dacca nur 54,4 km entfernt.

Bei dem ersten Versuche sollten die Schutzdrähte der Kabel an der alten und der Kabel an der neuen Kreuzung als Linie bezieh. als Erde benutzt werden; während des Versuchs aber trat eine Berührung der Landleitungen zwischen Manickgunge und dem Seallo-Kabelhause ein und unterbrach den Versuch, doch liessen die wenigen gegebenen Signale darauf schliessen, dass der Versuch sonst gelungen sein würde.

Beim zweiten Versuche sollten die Schutzdrähte irgend eines der Kabel an der östlichen Kreuzung als Linie benutzt werden, während die Landlinien beiderseits, in Dacca und in Rajbari, an Erde gelegt wurden; die Klopfer waren in den beiden Kabelhäusern. Obgleich dabei ein geschlossener metallischer Stromkreis nicht vorhanden war, gelang der Versuch dennoch vollkommen; die Zeichen waren ganz deutlich und lesbar bei einer Entfernung des Ohres von 0,1 m. Dieser Versuch bildet also einen wichtigen und werthvollen Fortschritt im Vergleiche mit allen übrigen Bemühungen, quer über die Flüsse in Indien zu telegraphiren.

Bei dem letzteren Versuche wurden ferner die Klopfer auch einmal durch den unterbrochenen Leiter des in Bereitschaft gehaltenen Kabels der westlichen Kreuzung verbunden; auch da waren die Zeichen laut und deutlich.

Es haben sich sonach die schwingenden Klopfer an einem der breitesten Flüsse Indiens als ganz brauchbar erwiesen, zu einer Zeit, wo kein anderes Aushilfsmittel hätte angewendet werden können; sie haben der indischen Telegraphenverwaltung es möglich gemacht, trotz der Kabelbrüche den telegraphischen Verkehr zwischen Calcutta und Ober- und Niederburma aufrecht zu erhalten.

Elektricitätsvertheilung mittels Speicherbatterien in Chelsea.

In der Sitzung am 22. Januar d. J. hat der Generalmajor C. E. Webber in der Institution of Electrical Engineers in London einen Vortrag über die Elektricitätsvertheilung in Chelsea gehalten, welcher im Journal der Institution, Bd. 20 * S. 54 bis 100 (im Auszuge auch Electrician, Bd. 26 * S. 399) abgedruckt ist, während ebenda S. 136 bis 162 die Besprechung wiedergegeben ist, welche sich am 12. Februar an jenen Vortrag angereiht hat. In dieser seit dem Herbst 1889 bestehenden Anlage laden drei der Stationen in Hintereinanderschaltung die eine Hälfte der Speicherbatterien in jeder der drei Aufspeicherungs-Stationen, während die andere Hälfte die Beleuchtung im Gang erhält, wobei die Spannung in den Leitungen durch Zellen regulirt wird, welche eine elektromotorische Gegenkraft liefern. Darauf wird die zweite Hälfte geladen, während die erste beleuchtet; die Regulirung ist wie früher. Sodann hört die Ladung ganz auf und beide Hälften entladen sich in Parallelschaltung; auch jetzt erfolgt die Regulirung wie früher. Gleichstromumsetzer liefern den Strom zur Anlage in Parallelschaltung zu den beiden Batteriehälften. Die Umschaltungen erfolgen selbsthätig; die Umlegung der beweglichen Theile, zu welcher bloss 4 bis 5 Volt erforderlich sind, wird durch die Energie besorgt, welche sonst in den Zellen der elektromotorischen Gegenkraft verloren gehen würde. Die Anlage hat in den vier jetzt im Betrieb befindlichen Aufspeicherungs-Stationen ununterbrochen gearbeitet. In den mit 31. December 1890 endenden 15 Monaten ist der Bedarf auf 19000 Watt gestiegen. Nach den unter den gewöhnlichen Umständen der Ladung und Entladung der Chelsea-Anlage gemachten Erfahrungen darf das Leben der braunen Platten wenigstens auf 3 Jahre gerechnet werden. Bei gehöriger Vorsicht kann der Isolationswiderstand der Zellen gegen die Erde auf 50000 bis 100000 Ohm gebracht werden.

Während der December-Nebel des verflossenen Jahres waren die Anforderungen an die Anlage so überaus gross, dass nach Electrician, Bd. 26 S. 223, sie nicht erfüllt werden konnten, dass vielmehr die Beleuchtung wiederholt von 3 Uhr Vormittags bis 4 Uhr Nachmittags ausgesetzt werden musste, um die Batterien zu laden.

Eine neue leicht schmelzbare Emailmasse zur Herstellung künstlicher Gebisse von G. Cunningham.

A new low fusing continuous gum, by G. Cunningham, read before the section of Odontology, International Medical Congress Berlin 1890.

Gewöhnlich wird die Platte für künstliche Gebisse aus vulkanisirtem Kautschuck oder aus Goldblech hergestellt, während die Zähne aus Porzellan bestehen und mit Hilfe von Platinstiften durch passendes Einsetzen in ersterem Falles oder durch Löthen in letzterem Falle befestigt werden. Gaumenplatten aus emaillirtem Blech herzustellen, erschien nicht nur aus Gründen der Reinlichkeit wünschenswerth, sondern auch wegen des schöneren Aussehens der letzteren.

Nach zahlreichen vergeblichen Versuchen war es dem Verfasser gelungen, ein leicht schmelzbares Email darzustellen, das allen Anforderungen genügt. Als Unterlage, auf welcher die Zähne und das Email aufgeschmolzen werden, dient eine gestanzte Platinplatte (andere Metalle würden entweder eine Färbung der Glasmasse oder ein Abspringen derselben bedingen). Die Platinunterlage wird sammt den Zähnen in Gyps und Asbest eingebettet, das Email aber in Form einer Paste aufgetragen. Durch allmähliches Erhitzen in einem Muffelofen wird die glasige Masse zum Schmelzen gebracht, überzieht nicht nur die Platinplatte schön und gleichmässig mit einer Emailschicht, sondern schmilzt auch an die Zähne an und bedingt dadurch eine feste Vereinigung der letzteren mit der Gummiplatte: (Nach einem vom Verfasser dem Referenten gütigst eingesandten Separatabdrucke.)

Zg.

Bücher-Anzeigen. Guide to the Correction of Errors in Code (and other) Telegrams. 4. Aufl. London (Salisbury Court, Fleet Street) 1891. 450 S. in 4°. Preis 7,5 Schilling.

Die früheren Auflagen dieses Buches haben sich so nützlich für das telegraphirende Publikum erwiesen, dass mehrere wichtige Telegraphengesellschaften sich zur Herausgabe eines erweiterten Bandes veranlasst gesehen haben, worin die Wörter aufgeführt sind, welche erfahrungsgemäss zu Irrthümern beim Telegraphiren Anlass geben. Mit Hilfe dieses Buches kann ein grosser Theil dieser telegraphischen Unrichtigkeiten berichtigt werden, ohne dass man zu einer kostspieligen und zeitraubenden Wiederholung greifen muss. Auch kann das Buch bei Aufstellung neuer telegraphischer Wörterbücher (Codex) oder der Ausmerzung zu Irrthümern führender, anderen zu ähnlicher und doch in der Bedeutung von ihnen stark abweichender Wörter aus bestehenden Wörterbüchern gute Dienste leisten. Das Buch enthält etwa 70000 Beispiele aus acht verschiedenen gebräuchlichen Sprachen.

Julien Lefèvre, Dictionnaire d'Électricité et de Magnétisme. Illustré de 1125 figures intercalées dans le texte. Paris, J. B. Baillière et fils. Preis 25 Frcs.

Dieses 1022 Seiten haltende Buch ist eine alphabetische Artikelfolge über Elektricität und Magnetismus und die Anwendung beider in den Wissenschaften, Künsten und Gewerben. Ein solches Buch ist ja bei der derzeitigen Ausdehnung der Elektrotechnik gewiss wünschenswerth, wir möchten in ihm aber mehr planmässige Ordnung, Vollständigkeit und Gründlichkeit finden, und glauben dann leicht auf manche der Abbildungen verzichten zu dürfen, welche zum Verständniss der Sache nur äusserst wenig beizutragen vermögen. Uebrigens ist die Ausstattung ganz gut. In demselben Verlage sind bereits mehrere Bücher über elektrische Gebiete erschienen.

The Law of Copyright – Das Urheberrechtsgesetz – in den Vereinigten Staaten, gültig vom 1. Juli 1891 an. Der englische Text mit deutscher Uebersetzung und Bemerkungen von Paul Goepel. New York. Steiger und Co. Die Schiffsmaschine, ihre Bauart, Wirkungsweise und Bedeutung. Ein Hand- und Nachschlagebuch für Ingenieure, Officiere der Kriegs- und Handelsmarine, Maschinisten, Studirende technischer Hochschulen, Reeder und alle an der Dampfschifffahrt Betheiligten. Bearbeitet von C. Busley. Dritte vollständig umgearbeitete Auflage. Erste Abth. 8 M. Kiel und Leipzig, Verlag von Lipsius und Tischer.

Mit der vorliegenden ersten Abtheilung (Textbogen 1 bis 19, Tafel 1 bis 8). beginnt das Erscheinen der dritten Auflage dieses allseitig, im In- und Auslande, als vorzüglich anerkannten Werkes. Nach dem Plane wird dasselbe 100 Bogen Text in Grossoctav mit etwa 200 Tafeln enthalten und etwa 80 M. kosten.

Die erste Lieferung enthält die Hauptsätze der mechanischen Wärmetheorie, die den Wasserdampf betreffenden physikalischen Gesetze, die Vorgänge in den Dampfcylindern, die Lehre von den Heizstoffen und theilweise die Feststellung der Leistung und Wirthschaftlichkeit der Schiffsmaschine. Die Tafeln sind sehr gut ausgeführt, sie deuten das Material mit üblichen Farben an und sind sehr eingehend gehalten; auch der Text zeigt eine gründliche Behandlung des Stoffes.

Textabbildung Bd. 281, S. 49Andersen und Girdlestone's Elektromotor „Agir“.

9) Der von F. V. Andersen und J. O. Girdlestone, beide in London, aus Anlass eines Preisausschreibens des Journals Industries entworfene und mit dem ausgesetzten Preise ausgezeichnete Elektromotor Agir ist in den Fig. 19 bis 21 abgebildet. Derselbe besitzt Reihenwickelung, der Widerstand des Ankers beträgt 0,065 Ohm, der des Feldes 0,061 Ohm, im Ganzen sonach 0,126 Ohm. Der Motor arbeitet mit 150 Volt Spannung und die Ankerwelle macht 250 Umdrehungen in der Minute. Der Anker besteht, wie Fig. 19 und 20 zeigen, aus dünnen, von einander isolirten Scheiben aus Eisenblech, welche mit ihrer Mittelöffnung über vier auf der im Ganzen 3 Fuss 4⅜ Zoll (1,025 m) langen Welle aufgesetzte Holzleisten geschoben sind, um die innere Kühlung des Kernes zu sichern. Die Scheiben werden durch zwei Endplatten und Muttern, deren Gewinde auf die Welle aufgeschnitten ist, zusammengehalten. Der äussere Umfang der Scheiben ist mit 24 Ausschnitten versehen (Fig. 20), so dass auf dem Ankerkern Nuthen gebildet werden zur Aufnahme der Wickelung. Der Stromsammler hat 48 Abtheilungen und ist in der üblichen Weise ausgeführt. Das magnetische Feld wird durch zwei zu beiden Seiten des Ankers stehende senkrechte Schenkel von rechteckigem Querschnitt mit abgerundeten Ecken gebildet, die oben und unten durch Polstücke verbunden sind, welche den Anker auf je etwa ⅔ des halben Umfanges umfassen. Auf den Anker werden durch ein Rädervorgelege die Umdrehungen der im Gestell der Maschine gelagerten Riemenscheibe im Verhältniss von nahezu 1 : 3 übertragen. (Industries, 1889 * S. 477.)

Textabbildung Bd. 281, S. 49Fig. 21.Andersen und Girdlestone's Elektromotor „Agir“.

10) Francisco Vivó y Graells in Barcelona (1887 265 441) hat in dem D. R. P. Nr. 47245 vom 1. April 1888 eine Vorrichtung zur Einstellung des Ankers im magnetischen Felde behufs Regulirung der Stromspannung angegeben, welche auf der Verschiebung des Ankers gegen die Pole der Feldmagnete beruht. Diese Verschiebung des Ankers wird durch ein auf der Dynamowelle sitzendes conisches Wechselgetriebe in Verbindung mit Reibungskuppelungen bewirkt. Die Aus- und Einrückung der letzteren geschieht durch zwei Elektromagnete, deren Ankerhebel mit den Kuppelungshülsen in Verbindung stehen. Die Erregung der Elektromagnete wird durch ein zu dem Hauptstromkreise in Nebenschluss geschaltetes Relais hervorgebracht, dessen federnder Anker durch den Relais-Elektromagnet je nach der Stärke des durch seine Wickelung fliessenden Nebenstromes derart beeinflusst wird, dass durch Contacte entweder der eine oder der andere der beiden Magnete erregt und demnach die eine oder die andere Kuppelung eingerückt wird, wodurch mittels einer auf der Achse des mittleren Kegelrades des Wechselgetriebes sitzenden Mutter und eines Winkelhebels eine Verschiebung der Maschinenachse in ihrer Längenrichtung, d.h. eine Annäherung oder Entfernung des Ankers von den Feldmagneten veranlasst wird.

11) Gisbert Kapp in Wimbledon (Surrey) und J. M. V. Money-Kent in Westminster geben in dem D. R. P. Nr. 47142 vom 12. October 1887 eine neue Ankereinrichtung für Dynamomaschinen an. Der auf dem Grundreifen E (Fig. 22 und 23) aus Bandeisen gewickelte Ankerkern C wird durch Befestigungsstücke D mit seitlichen Lappen E aus nicht magnetischem Material und Bolzen B an dem Grundreifen befestigt, der durch feste Speichen mit der auf der Welle sitzenden Nabe verbunden ist.

Textabbildung Bd. 281, S. 50Kapp's Anker für Dynamo.

Bei Dynamomaschinen, deren Ankerring auf drei Seiten von Polschuhen umschlossen ist, wird der Ankerkern aus zwei Lagen Bandeisen neben einander mit aufgewickeltem Eisendraht hergestellt, wobei die Befestigungsstücke zwischen jene beiden Wickelungen gelegt und ihre Lappen E nach oben umgebogen werden, um den Draht zu halten.

12) King, Brown und Co. haben nach dem Engineer, 1890 Bd. 70 * S. 75, für Schiffsbeleuchtung die beiden in Fig. 24 und 25 abgebildeten, mit angekuppelter Betriebsmaschine versehenen Dynamomaschinen hergestellt.

Textabbildung Bd. 281, S. 50Fig. 24.Dynamo mit Betriebsmaschine (King, Brown und Co.).

Die grössere derselben (Fig. 24) wird durch eine 80pferdige senkrechte Verbunddampfmaschine betrieben, die mit etwa 10 at Kesselspannung arbeiten soll, und deren Cylinder 190,5 bezieh. 305 mm Bohrung und 305 mm Hub haben; die Umdrehungszahl beträgt 300 in der Minute. Die Dynamo soll einen Strom von 400 Ampère und 110 Volt geben, was etwa 700 16kerzigen Lampen entspricht. Die ganze Maschine beansprucht 2,9 m Länge, 0,91 m Breite und 2,3 m Höhe, das Gewicht beträgt etwa 4 t. Der Regulator der Dampfmaschine ist wagerecht an der Kurbelwelle befestigt und bethätigt eine Drosselklappe; die Dampfcylinder haben Kolbenschiebersteuerung. Das magnetische Feld besteht aus den vier senkrechten Magnetkernen zu beiden Seiten des Ankers und dem oberen und unteren Joch, sämmtlich aus Schmiedeeisen hergestellt. Der Anker ist trommelförmig, aus 142 Kupferstäben von grossem Querschnitt, entsprechend dem starken entwickelten Strom zusammengestellt und hat 597 mm Länge, 533 mm Durchmesser. Der Stromsammler hat 71 Abtheilungen von hart gezogenem Kupfer mit Isolirung von Glimmer; der Strom wird an vier Stellen von je drei Bürsten abgenommen, die an einem mittels Schneckenrad- und Handradgetriebe drehbaren Rahmen befestigt sind. Die Magnetwickelung ist eine gemischte; die Reihentheile sind, um Biegsamkeit zu erhalten, aus 25 mm breiten Kupferstreifen, die zu einem Leiter von 6 mm Stärke vereinigt, übersponnen und gefirnisst sind, hergestellt. Der abgehende Dampf wird bei Schiffsanlagen nach dem Hauptcondensator geführt.

Textabbildung Bd. 281, S. 50Fig. 25.Dynamo mit Betriebsmaschine (King, Brown und Co).

Die in Fig. 25 dargestellte Ausführung hat eine eincylindrige Dampfmaschine von 159 mm Cylinderdurchmesser und 152 mm Hub, die mit 10 at Kesselspannung und 285 Umdrehungen in der Minute arbeitet. Der Regulator ist ebenso angeordnet wie bei Fig. 24. Die zweipolige Dynamomaschine hat zwei massive Magnetkerne von Schmiedeeisen, welche zu den den Anker umfassenden Polstücken erweitert sind. Die Magnetkerne sind auf einem Theil der Grundplatte befestigt, dessen Querschnitt doppelt so gross ist als der der Kerne. Der Anker ist trommelförmig, 432 mm lang, 368 mm im Durchmesser; der gelieferte Strom hat 120 Ampère 105 Volt und genügt für 250 16-Kerzenlampen. Das Gesammtgewicht beträgt etwas über 2 t; der beanspruchte Raum ist 1,67 m Länge, 0,835 m Breite, 1,143 m Höhe.

Textabbildung Bd. 281, S. 51Fig. 26.Dynamo für Schiffsbeleuchtung der Armington and Sims Eng. Co.

13) Anschliessend an das Vorhergehende sei hier noch eine von der Armington and Sims Engine Company in Providence, Rhode-Island, gebaute, ebenfalls für Schiffsbeleuchtung bei der amerikanischen Flotte bestimmte Dampfdynamo erwähnt; welche in Fig. 26 nach Engineering, 1890 Bd. 50 * S. 67, abgebildet ist. Die Dampfmaschine hat zwei Cylinder von je 127 mm Bohrung, 76 mm Hub, macht 800 Umdrehungen in der Minute und wird von einem Armington and Sims-Regulator controlirt. Die vierpolige Dynamo ist unmittelbar an die Kurbelwelle der Dampfmaschine gekuppelt und liefert einen Strom von 100 Ampère mit 80 Volt. Die ganze Maschine beansprucht nur 1,78 m Länge, 0,86 m Breite und 1,32 m Höhe.

14) In Fig. 27 ist eine von J. A. Kingdon für Centralstationen entworfene 70-Einheiten-Wechselstromdynamo abgebildet, welche Woodhouse und Rawson in ihren Werken zu Kidsgrove, Staffs, bauen. In dieser Maschine liegen nach dem Londoner Electrical Engineer, 1891 Bd. 7 * S. 291, die Rollen, welche den Ankerrollen und den Feldmagnetrollen einer gewöhnlichen Wechselstrommaschine entsprechen, fest, während das umlaufende Rad eine Anzahl von aus Platten bestehenden Eisenmassen oder Inductoren trägt, welche bei ihrer Bewegung magnetische Veränderungen in den Eisenkernen der Anker- oder Secundärrollen erzeugen. Die Magnete der Dynamo sind aus einer Anzahl gestanzter Eisenplatten aufgebaut und zwischen zwei steifen, kreisförmigen Gusseisenrahmen verbolzt, die wagerecht entlang der Centrallinie getheilt sind; die unteren Rahmen sind mit einer steifen gusseisernen Bettplatte verbolzt.

Das Inductorrad ist ausserordentlich fest gebaut; es besteht aus 16 Inductoren, welche aus einer Anzahl gegen einander isolirter weicher Eisenplatten gebildet sind; letztere sind zwischen zwei steifen Stahlplatten verbolzt, welche auf einer auf die Hauptwelle aufgekeilten Nabe angebracht sind. Zwischen den Inductoren und den Stahlplatten liegen zwei Bronzeringe, welche die Inductoren magnetisch gegen einander isoliren. Die Feldmagnet- oder Primärpole sind dauernd magnetisch und ihre Polarität wird bedingt durch den Strom eines kleinen Erregers. Die Zwischenpole wechseln ihre Polarität beständig, während das Rad umläuft, und so werden in ihren Spulen Wechselströme erzeugt.

Es sind weder Bürsten, noch reibende Contacte vorhanden, da alle Rollen feststehen. In Kidsgrove ist eine Dynamo im Gebrauch; ein Satz ihrer Rollen liefert für Glühlampen unmittelbar einen Strom von 105 Volt; ein anderer Satz sind Rollen mit höherem Potential für Stromkreise mit Stromumsetzern; ein dritter Satz Rollen endlich wird für Bogenlampen benutzt.

Für die Centralstation zu Woking hat die Gesellschaft zwei ähnliche, nur wenig verschiedene Maschinen aufgestellt. Diese sind bewickelt für 30 Ampère bei 2000 Volt und sind unmittelbar gekuppelt mit dreifachen Expansionsdampfmaschinen, welche ebenfalls Woodhouse und Rawson United Co. gebaut hat.

Textabbildung Bd. 281, S. 51Fig. 27.Kingdon's Wechselstromdynamo.

15) Ueber Gutmann's Wechselstrommaschine (Fig. 28), bringt der Londoner Electrical Engineer, 1891 Bd. 7 * S. 318, nach dem New Yorker Electrical Engineer) folgende An. gaben: Die in sich geschlossene Ankerrolle ist in viele Theile getheilt und die Enden der Theile sind mit im Kreise angeordneten isolirten Platten verbunden. Der Tragrahmen hat vier paarweise angeordnete Schlitze; die Glieder der Paare liegen einander im Durchmesser gegenüber und in einem Paare der Schlitze werden durch regulirbare Federn kurzschliessende Bürsten festgehalten. Kehrt sich der Motor um, so wechseln die Bürsten zu den anderen Schlitzen. Während der Thätigkeit der Maschine halten die Bürsten beständig eine Gruppe von Rollen in sich selbst geschlossen, während sie eine der kleinen Unterabtheilungen an jedem Ende der Gruppe zugleich mit einschliessen und davon ausschliessen. Das Feld ist aus Eisenplatten gebildet; jede Platte wird mittels eines einzigen Stempels in zwei Theilen gestanzt, deren Enden in einander geschlossen werden, worauf die Platten zusammengebolzt werden. Dies macht es möglich, dass die Rollen im Voraus auf der Drehbank gewickelt und dann auf das Feld gebracht werden, wodurch die Kosten der Herstellung vermindert werden.

Textabbildung Bd. 281, S. 52 Fig. 28.Gutmann's Wechselstrommaschine.

Während von den drei beachtenswerthen Oelgebieten Deutschlands dasjenige am Tegernsee in Bayern zur Zeit nur wenig in Betracht kommt, und das zweite bei Oelheim in Hannover, trotz fortgesetzter opferwilliger Bohrarbeiten, nur spärlich die aufgewandten Kosten und Bemühungen lohnt, ist es um so erfreulicher, dass wenigstens am dritten Erdölfundorte, bei Pechelbronn im Elsass, jüngst die energisch betriebenen Tiefbohrungen immer neue lohnende Erfolge zu verzeichnen haben.

Ueber die Entwickelung der Erdölindustrie an letztgenannter Stelle bis zum Jahre 1890 gibt die Broschüre des Bergraths Dr. Jasper zu Strassburg: „Das Vorkommen von Erdöl im Unterelsass“ (Verlag R. Schultz und Co. zu Strassburg i. E. 1890) einen vortrefflichen Aufschluss. Hier sei nur erwähnt, dass seit dem nachweislichen Beginne eines regelmässigen Bergbaubetriebes auf Bitumen bei Pechelbronn (source de poix) durch Le Bel et Co. vom Jahre 1785 an bis zum Jahre 1880 eigentliche Bohrungen auf Erdöl nur in geringem Maasse stattgefunden haben, und erst seit dieser Zeit die Tiefbohrung nach dem flüssigen Oele immer mehr an die Stelle der Grubenförderung von bitumenhaltigen Sanden getreten ist. Etwa 350 Bohrlöcher sind seitdem bis zu Tiefen von 300 m niedergetrieben, von denen allerdings nur ein kleiner Theil fündig geworden ist, der aber gegenüber den Oelfunden von Oelheim den hervorragenden Vortheil aufweist, dass das Erdöl fast frei von Wasser als Springölquelle zu Tage tritt, so dass der Pumpenbetrieb bislang entbehrt werden konnte. Es musste sogar ein Absperren einzelner Bohrbrunnen eintreten, um nur so viel Rohöl entnehmen zu können, als sich in den örtlichen Raffinerien verarbeiten liess, da die Frachtsätze der Eisenbahnen bisher einen lohnenden Transport des Rohöles ausschliessen.

Die milden Schichten bei Pechelbronn lassen die Bohrungen nach dem Fauvelle'schen Spülbohrverfahren zu. Es bringt dies allerdings den Uebelstand mit sich, dass man bei Mangel der Kerngewinnung noch keinen völligen Aufschluss über die Lagerungsverhältnisse der Oelschichten gewonnen hat. Es lassen sich indessen schon jetzt drei verschiedene Lager auf durchschnittlichen Tiefen von entsprechend 70, 150 und 200 m vermuthen, worüber wohl die geplanten Kernbohrungen, die auch auf grösseren Tiefen als 300 m fortgesetzt werden sollen, Aufschluss geben werden.

Textabbildung Bd. 281, S. 52Fig. 1.Fauck's Universaldrehbohreinrichtung für Wasserspülung.

Das genannte Fauvelle'sche Spülbohrverfahren hat durch Fauck letzthin eine erhebliche Verbesserung erfahren.

Die wichtigsten Neuconstructionen von Fauck sind aus seinem Illustrirten Katalog über Schürf- und Tiefbohreinrichtungen Fauck und Co., Wien. III. Aufl. 1891 gut kennen zu lernen.

Die entsprechenden neuen Einrichtungen eignen sich in erster Linie dazu, um in wechselndem, aber nicht zu festem Gebirge bis auf etwa 200 m Tiefe möglichst schnell und billig niederzustossen.

Fauck's neue Universaldrehbohreinrichtung für Wasserspülung mit oder ohne Hohlgestänge, Stahl- oder Diamantbohrkrone (D. p. J. 1889 273 152 und 1890 275 394) ist in Fig. 1 dargestellt.

Man pumpt in das Innere des Bohrrohres einen Wasserstrahl, der, zwischen Bohrrohr und Bohrlochswand aufsteigend, den Bohrschwand mitnimmt, das Rohr ganz frei spült und zugleich den Nachfall zurückhält.

Textabbildung Bd. 281, S. 52Fig. 2.Fauck's Bohrkrone.

Die Bohrkrone (Fig. 2), wie sie der Regel nach unten am Bohrrohre Drehung erhält, ist aus bestem Bohrerstahl in der Weise hergestellt, dass sie schrammend wirkt und selbst dem Stumpfwerden wenig ausgesetzt ist. Im Inneren bleibt ein Kern stehen, zu dessen Gewinnung weder ein eigenes Kernrohr noch ein Kernfänger erforderlich ist, da er beim Heben meist von selbst abbricht. In mildem Gebirge, und falls auf Gewinnung des Kernes kein Werth gelegt wird, tritt die Abspülung desselben bei unausgesetztem Spülbohrverfahren ein.

Diamantbohrkronen gewöhnlicher Art sind hier nötigenfalls gleich verwendbar.

Das Bohrrohr a (Fig. 1) wird meist in Längen von 5 m verwandt. Wenn man mit Bohrrohren von 90 mm lichter Weite und 106 mm über Muffe beginnt, kann man allenfalls noch mit solchen von 62 mm Weite und 80 mm über Muffe in denselben weiterbohren und, wenn erforderlich, sogar noch mit 38 mm weiten Rohren von 57 mm über Muffe in diesen vertiefen. Mit solch kleinem Durchmesser kann man sonst in kaum einer anderen Weise verlässlich bohren.

Zur Erweiterung schon vorhandener Bohrlöcher von engem Enddurchmesser lässt sich mit Vortheil ein Erweiterungsbohrer verwenden, der durch das Bohrrohr eingebracht bezieh. auch bei Abnutzung ausgewechselt werden kann.

Textabbildung Bd. 281, S. 53Fig. 3.Chapman's Spülbohrapparate.

Das Drehen des Bohrrohres geschieht durch die rohrförmige Bohrspindel b, in der das Rohr unten durch das centrische Klemmfutter c festgehalten, oben nur in der losen Führung d centrirt ist. Die Umdrehung der Bohrspindel wird mittels der Zahnräder e und f, der Gall'schen Kette g und der Welle h vom Pferdegöpel i bewirkt. Da auf den Wellen k und h je drei correspondirende Stufenscheiben angeordnet sind, so lassen sich drei verschiedene Umdrehungsgeschwindigkeiten der Bohrspindel bei gleich raschem Göpelbetriebe erzeugen, und zwar meist von 10, 20 und 30 minutlichen Touren.

Die Drehbewegung lässt sich durch Frictionskuppelung der Kettenräder l mit der Welle h herstellen und unterbrechen; eine auf den Einrückhebel m wirkende Schraube sichert die Verbindung, welche durch das Handrad n jederzeit gelöst werden kann.

Dem Bohrfortschritte entsprechend sinkt die Bohrspindel mit dem festgeklemmten Bohrrohre nieder, da sie durch Nuth und Feder im Zahnrade e beweglich ist. Am tiefsten Punkte angekommen wird die Bohrspindel vom Bohrrohre gelöst und, während dieses durch die Bremse o festgehalten wird, in der höchsten Stellung wieder befestigt. Die Drehung muss hierbei kurze Zeit unterbrochen werden, wobei indessen die Spülung Fortgang findet. Zum Aufschrauben eines neuen Rohrtheiles, meist in Längen von zwei Rohren à 5 m, also alle 10 m ist Einstellung auch der Spülung unumgänglich.

Die Pumpe p ist doppeltwirkend, hat einen Druckwindkessel und arbeitet bei 10 bis 12,5 cm Kolbendurchmesser für 7,5 bis 10 cm Bohrlochsdurchmesser etwa mit 200 mm Hub, der aber durch die Einrichtung der Kurbelscheibe q je nach Gebirgsbeschaffenheit und Bohrlochsdurchmesser auch auf 250 bezieh. 150 mm Hub abzuändern ist. Das Wasser gelangt vom Standrohre r, das eventuell mit Manometer und Sicherheitsventil versehen ist, durch den Schlauch s und den Holländer t in das Bohrrohr. Der Göpel bewegt die Pumpe durch Vermittelung der Zahnräder u und v von der Welle h her. Das Schwungrad w dient zugleich als Handrad, um erforderlichenfalls die Pumpe im Gang zu erhalten.

Textabbildung Bd. 281, S. 53Fig. 4.Chapman's Spülbohrkrone.

Die Trommel x kann leicht 1000 k heben, während für grössere Gewichte ein Flaschenzug zu Hilfe genommen werden muss. Die Trommel sitzt mit dem Zahnrade y lose auf der Welle z und wird durch Friction mittels Kloben a1 von der Welle h her eingestellt. Das Einrücken der Frictionskuppelung erfolgt durch den Handhebel b1, das Einlassen an der Bremse c1 durch den Fusstritt d1.

Der Göpelbetrieb kann jederzeit durch Dampf- oder Handkraft ersetzt werden.

Wenn indessen Fauck seinem neuen Wasserspüldrehbohrverfahren für mannigfache Verhältnisse eine grosse Zukunft verheisst, so will er für andere Verhältnisse dem Stossbohrverfahren mit und ohne Spülung, mit Freifall oder mit Rutschschere die entsprechende Bedeutung nicht absprechen. Dementsprechend hat er selbst mehrere Bohrkrähne für combinirtes canadisches (bezieh. Seil-) und Freifallbohren construirt.

Nach ganz gleichen Grundsätzen wie Fauck hat Matthew T. Chapman in Amerika mehrere seiner sinnreichen Spülbohrapparate eingerichtet.

Textabbildung Bd. 281, S. 53Fig. 5.Chapman's Spülrohrabschluss.

Seine wirksamste Spülbohrmaschinerie für Tiefen bis 300 m (Amerikanisches Patent Nr. 443071 vom 16. December 1890) ist in Fig. 3 dargestellt.

Das Futterrohr a trägt am unteren Ende eine Spülvorrichtung mit Spülbohrkrone, welche nach Art der in Fig. 4 dargestellten Form, nur nicht wie dort excentrisch, sondern wie gewöhnlich concentrisch eingerichtet, die Zähne in zunehmender Länge angeordnet zeigt, wodurch in steinigen oder rolligen Schichten ein zweckmässiger Angriff auf feste Hindernisse erfolgt.

Den oberen Abschluss des inneren Spülrohres b bildet der Wasserwirbel c nach Art des in Fig. 5 dargestellten. Die Leichtigkeit der Bewegung ist eigens durch die Rollkugelbahn d (Fig. 5) hergestellt. Das am Wirbel befestigte Seil e (Fig. 3) führt über eine Rolle am Giebel des Bohrthurmes nach der Seiltrommel f. Die Trommel ist an dem in Fig. 6 besonders gezeichneten Hebeapparat derartig angebracht, dass sie sich auf der Welle g lose bewegt, durch die Klaue h aber mit der Welle derartig verbunden werden kann, dass ein theilweises Aufrollen des Seiles d (Fig. 3) und mithin das Anheben des Spülrohres erfolgt, bis an einer bestimmten Stelle- die Klaue selbsthätig die Trommel loslässt, worauf ein stossender Fall des Spülrohres mit dem Bohrgeräthe auf die Bohrsohle stattfindet. Es kann indessen auch eine dauernde Verbindung von Welle und Trommel hergestellt werden, wodurch das Fördern und Einlassen des Bohrgestänges zu bewirken ist. Hierbei lässt sich die Bremseinrichtung i (Fig. 6) anwenden. Das Schneckenrad k dient in Verbindung mit dem Zahnrade l für geringere Bewegungen der Welle mit der Trommel.

Textabbildung Bd. 281, S. 54Fig. 6.Chapman's Bremsvorrichtung.

Sehr beachtenswerth ist die Einrichtung einer doppelten Spülung. Dieselbe soll einmal oben am Rohre durch den Wasserwirbel c hindurch, ein andermal durch die Spülvorrichtung n (Fig. 3) hindurch erfolgen. Letztere wird beim Anschrauben eines neuen Gestängetheils und den durchlöcherten Theil des Spülrohres b gelegt und ermöglicht hier die Fortsetzung der Spülung auch während des Anschraubens, während welcher Zeit sonst meistens, z.B. auch bei Fauck (siehe oben), die Spülung unterbrochen werden muss.

Textabbildung Bd. 281, S. 54Fig. 7.Chapman's Rohrdrehvorrichtung.

Das Futterrohr a erhält durch die Drehvorrichtung die Drehung. Wie aus Fig. 7 ersichtlich, ist die Bewegung der Drehplatte n durch die beiden Rollkugelbahnen o sehr erleichtert. Die hinten offenen Klauen p, welche das Futterrohr fest umschliessen, greifen um die gewundenen Streben q und führen abwechselnd das sinkende Rohr an denselben herab, bis die untere Klaue die Drehplatte fast berührt. Sobald die obere Klaue befestigt ist, wird die untere gelöst.

Der Betrieb dieser Maschinerie findet mit Pferdegöpel oder durch Dampfkraft statt.

Textabbildung Bd. 281, S. 54Fig. 8.Chapman's Bohrvorrichtung für 150 m Tiefe.

Eine leichtere ähnliche Maschine von Chapman für Tiefen bis 150 m (Amerikanisches Patent Nr. 443070 vom 16. December 1890) ist in seinen Haupteinrichtungen aus Fig. 8 ersichtlich. Die Hebevorrichtung a ist im Wesentlichen dieselbe wie die vorher beschriebene. Die Dreh-vorrichtung b ist dadurch bemerkenswerth, dass durch verschiedenartige Klammern sowohl die gemeinschaftliche Drehung von Spülrohr c und Futterrohr d, als auch die Drehung jedes einzelnen dieser Rohrgefüge für sich erzielt werden kann. Von den Klammern e wird die unterste stets entfernt, sobald sie sich der Drehplatte f nähert, nachdem die obere befestigt ist.

Abweichend von der vorigen Maschinerie wird hier übrigens meist mit einem eigenthümlich construirten Erweiterungsbohrer am inneren Gestänge gebohrt. Die beiden Schneiden dieses Bohrers treten unter dem Futterrohre durch den Spülwasserdruck aus einander.

Eine fernere Erfindung von Chapman hat das amerikanische Patent Nr. 443072 vom 16. December 1890 erhalten. Wie Fig. 9 zeigt, wird hier das Futterrohr a in den beiden Rohrbündeln b gehalten und mit der Platte c gedreht, wobei das Rollkugellager d die Reibung vermindert. Die Drehung selbst geschieht durch wechselseitiges Anziehen der um das Rohr geschlungenen Seile e. Zum Durchlasse der Muffen f werden entsprechend die Rohrbündel gelockert. Oben am Rohre befindet sich ein Wasserwirbel, z.B. nach Fig. 5, der mittels Seiles am Bohrgerüst hängt. Der Zweck ist meist, ein bereits eingerammtes Brunnenrohr g nachträglich mit einer Verrohrung zu umgeben. Der Regel nach kommt dabei unter Spülung die excentrische Spülbohrkrone a (Fig. 4) in Gebrauch. Die obere Führung b der letzteren ist concentrisch und gleichfalls gezahnt.

Textabbildung Bd. 281, S. 55Fig. 9.Chapman's Bohrvorrichtung.

Einen sehr zweckmässigen und viel einfacheren Stossbohrapparat mit Spülung, verbunden mit Rammung des Futterrohres für Tiefen bis 150 m, hat Arthur Cameron in Chicago (Amerikanisches Patent Nr. 443486 vom 23. December 1890) construirt (Fig. 10). Das gewöhnliche Bohrgeräth befindet sich am Hohlgestänge a und dieses hängt am Seile b, das über die Rolle c am Bohrgerüst d nach der Seiltrommel e führt. Diese Trommel ist durch einen bekannten Mechanismus; wie z.B. bei der oben beschriebenen Maschine Fig. 6, derart angerichtet, dass sie der Bewegung der Welle f, die in einer Richtung gedreht wird, folgt und sich an bestimmter Stelle löst, so dass der Abfall des Gestänges mit dem Bohrgeräthe erfolgt. Die Spülung wird dabei durch den Schlauch g eingeleitet, zwischen Gestänge und Futterrohr h wieder hochgedrückt und durch Schlauch i abgeleitet, oder umgekehrt. Der Rammkopf k hängt am Seile l, welches nach der Trommel m führt. Letztere Trommel wird zur Bewegung mit dem Hebel n an die Welle f festgestellt bezieh. zum Abfall des Rammkopfes gelöst. Die Bedienung des Apparates ist mithin sehr einfach.

Textabbildung Bd. 281, S. 55Fig. 10.Stossbohrer mit Spülung von Cameron.

Von amerikanischen Seilbohrmaschinen sind drei neue Muster zu erwähnen. Zwei derselben, und zwar die von Gustavus Pech aus Storm Lake, Iowa (Amerikanisches Patent Nr. 440924 vom 18. November 1890), sowie die von Henry H. Davenport und Dalton A. Brosius aus Dakota (Amerikanisches Patent Nr. 442021 vom 2. December 1890) bieten keine besonderen Eigenthümlichkeiten, während die dritte, von John G. Downie aus Beaver Falls, Pennsylvanien (Amerikanisches Patent Nr. 441540 vom 25. November 1890) (Fig. 11) dadurch abweichend ist, dass sich die Hauptwelle a parallel zu dem darüber beweglichen Bohrschwengel b gelagert findet, sowie dass der Pressluftcylinder c, dessen Kolben mit dem Bohrschwengel in Verbindung steht, diesen an einem zu schnellen Emporprallen hindert und so dem Bohrgeräthe volle Zeit gewährt, den Stoss auf die Bohrsohle auszuführen. Der Verlängerungsbalken d am Bohrschwengel ist dazu bestimmt, im wünschenswerthen Falle eine pennsylvanische Nachlassschraube daran anzubringen. Zum Betriebe des Apparates dient die Dampfmaschine e mit Dampfkessel f. Eine Schmiede, deren Theile nicht sichtbar sind, steht mit dem Apparate in enger Verbindung.

Im Anschlusse an die soeben behandelten amerikanischen Maschinen seien noch einige besondere amerikanische Tiefbohreinrichtungen neuester Erfindung erwähnt.

Textabbildung Bd. 281, S. 55Fig. 11.Downie's Seilbohrmaschine.

Zwei Kautschukliderungen zum Dichten der Brunnenverrohrungen gegen die Bohrlochswände, die eine von B. Masseth in Pennsylvanien (Amerikanisches Patent Nr. 439166 vom 28. October 1890), die andere von D. W. Black in Pennsylvanien (Amerikanisches Patent Nr. 439233 vom 28. October 1890), beruhen beide auf dem Princip, dass das Gewicht der Verrohrung auf die Liderungskörper zum Drucke gebracht wird und dadurch die Anpressung des von oben belasteten Kautschukkörpers seitwärts an die Bohrlochswand erfolgt.

Eine zweckmässige Anordnung zum Ventilabschlusse der unteren Brunnentheile haben J. R. und W. B. Coffin in Bliss, Nebraska (Amerikanisches Patent Nr. 436889 vom 23. September 1890) getroffen.

Drei verschiedene Erfindungen von W. R. Welke in Oak Cliff, Texas, sind in Amerika am 30. December 1890 patentirt worden, und zwar unter Nr. 443688 ein eigenthümlicher Bohrkopf in verschiedenen Modifikationen zu wechselndem Gebrauche in wechselnden Schichten, zum Theil in organischer Verbindung mit Ventilbüchse, unter Nr. 443689 ein Fanggeräth mit federnden Stahlspitzen und unter Nr. 443620 ein Nachnehmer mit Federvorrichtung.

Ein sehr beachtenswerther Vorschlag, um mittels Tiefbohrung in Bergwerken die Durchteufung wasserreicher Flötze derart zu erreichen, dass der Wasserzufluss in den Schacht beliebig regulirt bezieh. abgeschlossen werden kann, ist von Carl Balling, Oberbergverwalter der k. k. priv. Dux-Bodenbacher Eisenbahn, gemacht und in Deutschland und Oesterreich-Ungarn zum Patent angemeldet.

Textabbildung Bd. 281, S. 56Fig. 12.Balling's Durchteufung wasserreicher Flötze.

Das Entwässerungsrohr a (Fig. 12) wird zunächst in die Schachtsohle eingetrieben, erforderlichen Falls in Cement festgelegt. Auf die Flansche oben am Rohre wird das gusseiserne Aufsatzstück b angeschraubt. Dieses besitzt ein oder mehrere Ausflussöffnungen c. Der obere Theil des Aufsatzstückes nimmt das Führungsrohr d des Gestänges e auf. Letzteres trägt am unteren Ende die Schappe f oder sonst ein Bohrgeräth und führt mit möglichst geringem Spielräume durch den gusseisernen, unten kugelförmig abgedrehten Ventilkörper g, sowie mit einem Spielräume, der das Passiren der Gestängemuffen h gestattet, – durch die nach Bedarf in beliebiger Zahl lose zusammengefalzten Bleigewichte i. Der Ventilkörper mit den Bleigewichten bildet einen vollkommenen Abschluss gegen die von unten aus dem Bohrloche hochdringenden Wassermassen. Durch das Lüften des Gestänges, wobei die untere Muffe h das Ventil anhebt, wird dem Wasser in beliebiger Menge der Ausfluss gestattet.

Erforderlichen Falls ist eine Fortsetzung der Tiefbohrung unter dem dichtenden Ventile ermöglicht; nur muss man sich darauf einrichten, dass bei Verlängerung des Gestänges das Wasser Abfluss finden kann, weil dabei das Lüften des Ventils unvermeidlich ist. In vielen Fällen wird dies neue Verfahren zum Durchteufen wasserhaltiger Schichten schneller und billiger zum Ziele führen, als das sonst sehr empfehlenswerthe Poetsch'sche Gefrierverfahren. Es ist erfreulich, dass letzthin, Ende Februar dieses Jahres, eine Schachtbohrung dieser Art, und zwar in den Eisenerzgruben des Grafen Henkel v. Donnersmark bei Georgenberg in Oberschlesien geglückt ist. Die Abteufung des 4,5 m langen, 3 m breiten Schachtes bis 23,5 m Tiefe hat mit allen Nebenarbeiten etwa ¾ Jahr beansprucht. Dieser Erfolg ist um so wichtiger, als der erste Versuch dieser Art in Oberschlesien, auf der Max-Steinkohlengrube – allerdings ohne Schuld des Poetsch'schen Verfahrens – nicht zur Durchführung gelangt ist.

Es darf wohl hier daran erinnert werden, dass die mühselige Erstarrung des Erdbodens durch künstliches Erfrieren in dem Lande der enormen Winterkälte, Sibirien, durch die Natur von selbst geboten wird.

Ueber die Verwendung dieser Erscheinung in den sibirischen Goldwäschen gibt der Artikel „Ueber das in Sibirien übliche Abteufen von Schurfschächten im schwimmenden Gebirge“ von Bergingenieur R. Helmhacker in Prag in der Berg- und Hüttenmännischen Zeitung, Nr. 10 vom 6. März 1891, sehr interessante Mittheilungen.

Die wichtige Seilbohrung zu Teplitz (D. p. J. 1890 278 145) war Anfang Mai d. J. bis zur Tiefe von 333 m mit einem Bohrdurchmesser von 15 cm gelangt. Die Arbeit führte ununterbrochen durch harten Porphyr, mit einem durchschnittlichen Bohrfortschritte von 1,14 m für den Tag. Etwa 280 m von oben waren des Nachfalles von brüchigem Porphyr aus Spalten wegen verrohrt.

Von den mannigfachen, neuerdings mit Fauck'schen Geräthen ausgeführten Tiefbohrungen sind nachstehende hervorzuheben. Zunächst haben in der Saline Simin-Han in Bosnien Ende 1890 mit Freifallhandbohrapparaten neun Bohrungen bis zu Tiefen über 360 m stattgefunden. Zu derselben Zeit sind mit dem gleichen Geräthe über 2000 m in einzelnen Bohrlöchern bis 300 m Tiefe abgebohrt. Gleichfalls Ende 1890 wurde zu Gran in Ungarn, nachdem 134 m tief mit einer Fauck'schen Freifallhandbohrgarnitur ohne Unfall gebohrt war, des schnelleren Fortganges wegen zu einer Fauck'schen Dampfbohrtransmission mit 10pferdekräftiger Maschine übergegangen und in den dortigen Kalksteinschichten für den Tag ein Bohrfortschritt von durchschnittlich 4 m erzielt, das Fördern von 200 m Gestänge erforderte dabei mit der Fördertrommel von 1 m Durchmesser 15 Minuten Zeit; das einmalige Löffeln dauerte 6 Minuten.

Auch in Italien, auf den Petrolwerken von Montechino, waren Ende 1890 zwei Fauck'sche Dampfbohrkrähne in Thätigkeit und hatten bereits 800 m ohne Unfall, bei täglicher Leistung von 3 bis 9 m für den Krahn, abgebohrt.

Sehr bedeutende Bohrungen waren mit zwei gleichen Maschinen im Steinkohlenwerk Nürschau in Böhmen Anfang 1891 im Gange. Die eine Transmission hatte ein Bohrloch mit 43,4 cm Weite begonnen und auf 630 m Bohrtiefe mit 26,3 cm Weite beendet, ein zweites oben 44,6 cm und unten 21,1 cm weit 446 m tief bis zum Silur durchgeführt. Die andere Bohrtransmission war noch im Gange und sollte die mit 40,8 cm Weite begonnene Bohrung bei einer erreichten Tiefe von 572 m mit der lichten Weite von 22,4 cm bis über die Tiefe von 600 m hinaus fortsetzen.

Ebenfalls im Post Litlitz Werk bei Sulkow in Westböhmen hatten zwei solche Maschinen Anfang 1891 mehrere Bohrlöcher bis zu 420 m Tiefe und 32 cm oberem und 16 cm unterem Bohrlochdurchmesser niedergebracht.

In Deutschland sind neuerdings mehrere gelungene Bohrungen vom Bohrunternehmer Paul Horra in Naumburg a. S. zur Ausführung gelangt, z.B. in Godesberg in Schlesien und in Zeitz, zur Wassergewinnung.

Man hat auch neuerdings in El Goleah (Algerien) eine 35 m unter der Oberfläche liegende Quelle erbohrt, welche in der Minute 180 1 Wasser liefert. Bisher ist noch nie in der Sahara in so geringer Tiefe Wasser gefunden. Dieses Beispiel ist in Bezug auf unsere dürren Colonien (Angra Pequena) sehr beachtenswerth.

Textabbildung Bd. 281, S. 57Fig. 13.Settle's elektrische Kohlenschrämmaschine.

Wenn wir jetzt zur Gesteinsbohrung übergehen, so sei zuerst die mittels Elektricität betriebene Kohlenschneidemaschine von M. und W. Settle von Bolton bei Lancaster (Englisches Patent Nr. 19116 vom 28. November 1889) beschrieben (Fig. 13).

Der Untersatz a, der mit Blockrädern b auf Schienen läuft, trägt die um den Zapfen c drehbare Platte d, auf welcher der (punktirt gezeichnete) Elektromotor e ruht. Der letztere ist mit einer Dynamo am Streckeneingange in Verbindung. Die Motorwelle f bewegt mittels des Treibrades g und eines zweiten (nichtsichtbaren) Zahnrades die wagerecht angeordnete Schneidescheibe h, deren zahnförmiger Rand in Lagern die einzelnen Schneidemeissel i aufnimmt. Der Apparat wird meist gebraucht, um Kohlenwände zu unterschneiden.

Textabbildung Bd. 281, S. 57Fig. 14.Fayol's Schrämmaschine.

Die Art der Unterschneidung durch wagerechte Räder ist bereits durch die in den Kohlenwerken von Blanzy und Commentry seit 1873 verwendete, in Paris 1889 in verbesserter Form ausgestellte Kohlenschneidemaschine von Winstanley bekannt. Eine fernere derartige Maschine von P. Fayol, die ebenfalls in den Gruben von Blanzy und Commentry zum Versuche gekommen ist, hat in Fig. 14 Darstellung gefunden. Die platte gezahnte Säge a erhält durch die beiden Kurbelplatten b, die durch die Zugstange c verbunden sind, von den beiden Cylindern d eine Bewegung nach Art der Treibstangen der Locomotiven. Die gerundete Form der gezahnten Klinge ist derart, dass nur 5 von den 22 Zähnen zugleich arbeiten. Jeder der Zähne beschreibt denselben Kreis wie die Kurbeln. Bei der geringen Breite der Klinge kann man in dem Schlitze die Keile nahe an der Angriffsfläche anbringen.

Speciell sind als Kohlenschneidemaschinen eine neue Erfindung von Ph. Richards in Plymouth, Pennsylvanien (Amerikanisches Patent Nr. 438446 vom 14. October 1890), sowie eine andere von S. R. Stine und J. V. Smith in Osceola Mills, Pennsylvanien (Amerikanisches Patent Nr. 443925 vom 30. December 1890) anzuführen. Als Kohlen- und Gesteinsbohrmaschine gleich brauchbar ist der neue Apparat von J. Wantling und J. T. Johnson in Preoria, Illinois (Amerikanisches Patent Nr. 436815 vom 23. September 1890).

Eine eigentliche neue Gesteinsbohrmaschine ist von E. Moreau in Philadelphia (Amerikanisches Patent Nr. 440744 vom 18. November 1890) zu nennen. Ausserdem haben einige Gesteinsbohrköpfe amerikanische Patente erhalten, und zwar nach G. J. Slining in Negaunee, Michigan, Nr. 437051 vom 23. September 1890, nach J. J. Martin und P. Cunningham in Pinos Altos, Neu-Mexiko, Nr. 437608 vom 30. September 1890 und nach R. D. Hobart in Denver und M. Ahearn in Leadville, Colorado, Nr. 439275 vom 28. October 1890.

Eigenthümliche und etwas complicirte Formen zeigen die sonst interessanten Gesteins- und Erdbohrapparate von M. C. Bullock in Chicago (Amerikanisches Patent Nr. 443819 vom 30. December 1890), sowie die ähnliche für die genannte Firma von S. W. Douglass in Fort Collins, Colorado (Amerikanisches Patent Nr. 443750 vom 30. December 1890) hergestellte Maschine.

Eine neue Schrämmaschine für Streckenbau ist von S. B. Stine in Osceola Mills, Pennsylvanien (Amerikanische Patente Nr. 443585 und 443586 vom 30. December 1890) zu erwähnen, sowie schliesslich eine Minireinrichtung für Flusskanäle von J. W. Crites in San Francisco, Kalifornien (Amerikanisches Patent Nr. 439812 vom 4. November 1890).

Was die Fortschritte in der maschinellen Gesteinsbohrarbeit betrifft, so sind dieselben z.B. in Preussen in letzter Zeit recht bedeutend gewesen. Dabei handelt es sich vielfach noch um Versuche, um die Vortheile des maschinellen Verfahrens im Vergleiche zur Handarbeit möglichst zahlenmässig festzustellen. Zu Gunsten der Maschinen spricht dann noch meist der Umstand, dass bei den Versuchen die verwendeten Häuer oft durch möglichste Lässigkeit in Bedienung der Maschinen diese ihre Thätigkeit gefährdenden Geräthe in Misskredit zu bringen suchen. Trotzdem hat z.B. ein Versuch mit Bohrmaschinen System Fröhlich-Jäger von der Duisburger Maschinenbau-Actiengesellschaft (D. p. J. 1890 276 267) auf den Werken der Grubenabtheilung St. Andreasberg im Harz eine Kostenermässigung von 58,2 Proc. bei einer 4,04fachen Leistung gegen den Handbetrieb ergeben. Unter Annahme einer 10jährigen Amortisation der Anlage betrug die unmittelbare Ersparniss 52,3 Proc.

In den Mansfelder Kupferschieferbergwerken sind neuerdings neben den Fröhlich-Jäger'schen Apparaten mehrere Bohr- und Schrämmaschinen von Korfmann und Franke in Witten a. d. Ruhr nach Elliot'scher Methode zum Vergleichsversuch mit Handarbeit gestellt, ohne dass bisher ein sicherer Anhalt gewonnen zu sein scheint.

Verwendung der Fröhlich-Jäger'schen Apparate ist zudem noch von den Gruben Hohegrethe, Huth und St. Andreas im Bergreviere Hamm a. Sieg, sowie auf der Grube Vereinigter Kohlenbach im Bergreviere Siegen I, schliesslich beim Betriebe der Baue in Rammelsberg bei Goslar, die der Franke'schen Einrichtungen dagegen noch von der Grube Nordstern im Bergreviere Aachen bekannt geworden.

Ein höchst beachtenswerter Versuch ist jüngst in den Gruben Gardanne, Prades und Bessèges in Belgien durchgeführt worden, um zu ermitteln, ob nicht durch ein beschleunigtes Verfahren beim Streckenbetriebe im Gestein nicht unter Verwendung von Handbohrmaschinen unter Umständen ein ebenso rasches Vordringen zu ermöglichen sei, als mit Maschinen, welche durch comprimirte Luft betrieben werden.

Die Grundsätze dieser Methode sind folgende:

1) Verwendung eines möglichst wirksamen Sprengmittels in ausgiebiger Menge;

2) regelmässige Anordnung der Bohrlöcher, welche alle parallel zur Streckenachse gerichtet sind;

3) eine Tiefe der Löcher von 0,75 bis 1 m;

4) möglichst schnelle Herstellung derselben durch billige, leicht aufzustellende Handbohrmaschinen und kräftige Arbeiter, welche, hinreichend geübt sind, um in jeder Schicht zweimal Bohrlöcher fertigstellen und abschiessen zu können;

5) gleichzeitiges Wegthun der Bohrlöcher und rasches Abräumen der Massen, welches durch vollständige Zertrümmerung des Gebirges zu erleichtern ist.

Das verschiedenartige zu durchbohrende Gestein stieg in der Schwierigkeit von leicht zu durchbohrendem Kalk zu nicht sehr hartem Sandstein mit Sandsteinknollen enthaltendem Schiefer, zu Schiefer mit harten Sandsteinbänken, bis zu compacten sehr harten und schlecht zu bearbeitenden Sandsteinen.

Die Resultate gestatten den Schluss, dass die neue Methode in der Mehrzahl der Fälle einen wenigstens doppelt so schnellen Streckenbetrieb als bei der Handbohrung gestatten werde, und zwar im milden Gebirge ohne Kostenvermehrung, im festen compacten Gestein mit einer solchen von 25 bis 50 Proc.

Bei der grossen Wichtigkeit des Niederschlagens des Bohrstaubes und der Dynamitdämpfe beim Streckenbetriebe ist der bei Ramsbeck im Bergrevier Brilon in den Stollberger Gruben erzielte Erfolg, der mit Ausspritzen der Bohrlöcher während der maschinellen Bohrarbeit erreicht ist, bemerkenswerth. Die verwendeten Spritzen mit entsprechend geformten verschiedenen Spitzen lassen sich in Bohrlöcher verschiedenster Grösse und Neigung einführen und ermöglichen unter allen Umständen eine nasse Bohrung. Neben solchen Spritzen hat man auch auf dem Erzbergwerke Friedrichssegen im Bergreviere Diez trichterförmige Brausen in Betrieb gesetzt, wobei das Wasser in Gasröhren aus einem 100 m höher gelegenen Schachtsumpf zugeführt wird.

Derartige Spritzmethoden sind übrigens bereits früher bei den grossen Durchtunnelungen des St. Gotthardt, Simplon u.s.w. mannigfach zur Anwendung gekommen, wo es sich auch meist zugleich um Kühlung und Zuführung von frischer Luft handelte, welchen Anforderungen ausser durch Wassersprengung noch durch Vertheilung von Eis, sowie durch Ausdehnung der in den Bohrmaschinen gebrauchten comprimirten Luft entsprochen wurde. Für letztgenannte Fälle ist besonders darauf zu achten, dass gute frische Luft und nicht verbrauchte und verunreinigte Kesselhausatmosphäre zur Verdichtung und späteren Athmung kommt.

Textabbildung Bd. 281, S. 58Higgins und Hill Morgan's Bohrerschleifmaschine.

Eine verhältnissmässig einfache Maschine zum Anschleifen der gewundenen Bohrer ist von M. P. Higgins und C. Hill Morgan in Worchester, Massachusetts, in England patentirt. Nach dem englischen Patent vom 23. September 1889 Nr. 14996 besteht dieselbe aus einem Lagerböckchen B (Fig. 1) mit der Schleifradspindel A und der Riemenscheibe C. An dem in einem seitlichen Schlitzlager geführten Hohlbolzen D wird vermöge einer Mittelschraube F ein kleiner Support E angeschlossen, dessen Führungsschraube G etwas schräg, zur Mittelachse des Bolzens D gestellt ist.

Mit dieser Schraube G ist ein Bügel H verbunden, an dessen oberer Schrägführung mittels einer Schraubenspindel N durch ein Handrädchen O die Supportleiste J getragen und eingestellt werden kann.

Textabbildung Bd. 281, S. 58Fig. 5.Higgins und Hill Morgan's Bohrerschleifmaschine.

Diese Leiste besitzt am vorderen Theil einen abgeschrägten V-förmigen Ansatz, in welchem die abzuschleifenden Bohrer ihre Auflage finden, während die zweite Unterlage K stellbar ist.

Ebenso ist der Halter L der jeweiligen Länge der Bohrer anzupassen.

Der in die Supportleiste L eingelegte Bohrer wird gegen eine Verdrehung um seine eigene Achse durch eine schwache Feder M (Fig. 3 und 4) gesichert, welche sich scharf an die Bohrerschneidkante anlegt.

Geschliffen wird nun in folgender Weise. Nachdem der Bohrer mit der ganzen Vorrichtung leicht an die Schleifscheibe angestellt worden ist, klemmt man den Hohlbolzen D im Schlitzlager fest. Hierauf stellt man den Bohrer durch Verschiebung der Leiste J mittels der Spindel M scharf an das Schleifrad an, hält den Bohrer mit der rechten Hand in den V-förmigen Unterlagen fest und schwingt hierbei den ganzen oberen Theil um die Spindel G von links nach rechts, vom Anschlag bis zum Anschlag I.

Würde diese Schwingung einfach um einen glatten Bolzen erfolgen, so entständen am Bohrergrund einfache Kegelflächen, was für eine richtige Schnittwirkung unzureichend wäre. Damit aber diese Grundkegelflächen von den Schneidkanten stetig zurücktreten, damit also die Schneidkanten, wie bei geraden Stählen, mit dem entsprechenden Anstellungswinkel versehen seien, schleift man einfach, von der Schneidkante angefangen, vom Grundkegel stetig ansteigend immer etwas mehr weg.

Dieses wird in der Weise erreicht, dass man an Stelle eines glatten Schwingungsbolzens eine Gewindschraube G verwendet, durch welche mit der Schwingung nach rechts gleichzeitig eine nach aufwärts gerichtete axiale Verschiebung erhalten wird. Dadurch findet aber eine Näherstellung des Bohrerkegels zum Schleifrade statt, was natürlich ein stärkeres Abschleifen zur Folge hat.

Textabbildung Bd. 281, S. 59Fig. 6.Higgins und Hill Morgan's Bohrerschleifmaschine.

Diese Bohrerschleifmaschine ist nach Engineering, 1890 Bd. 51 * S. 674, im Schaubild Fig. 5 dargestellt, dagegen zeigt die Maschine in Fig. 6 nach Industries, 1890 Bd. 9 * S. 589, eine etwas abweichende Ausführung, sowie eine hübsche Anordnung des Antriebes am Standfuss der Maschine. Neuerdings werden auch von Frister und Rossmann Actiengesellschaft, Berlin SO., diese Bohrerschleifmaschinen mit zwei Schleifscheiben gebaut.

Pr.

Der grossartige Aufschwung des heutigen Zeitungswesens hängt bekanntlich mit der Einführung und Entwickelung der Rotationsdruckmaschine eng zusammen und hat naturgemäss eine fortwährende Steigerung der Anforderungen an den Bau dieser Maschinen zur Folge gehabt. Diese Bedürfnisse bewegten sich in der Hauptsache in zwei Richtungen, einmal wünschte man sich von dem einmal angenommenen Papierformat in einzelnen Fällen befreien zu können, ohne darum die sonstigen Vorzüge aufgeben zu müssen, und andererseits verlangte man unter Beibehaltung des Formates grössere Auflagen bei gleicher Sicherheit des Betriebes und grössere Freiheit in der Seitenzahl, um den Umfang des Blattes den wechselnden Tagesbedürfnissen leicht und schnell anpassen zu können. Die erstere Aufgabe ist nach einigen verunglückten französischen Versuchen durch die Rotationsmaschine für wechselnde Formate der Weltfirma König und Bauer in Kloster Oberzell bei Würzburg gelöst, wie in diesem Journal 1889 273 * 341 berichtet worden ist. Dem zweiten, für continentale Verhältnisse bestehenden Bedürfnisse in vollendeter Weise genügen zu können, ist neuerdings ebenfalls der genannten Firma bezieh. dem Sohne Edgar König des jetzigen Leiters der Firma Friedrich König gelungen, indem die Firma den Bau von sogen. Zwillings-Rotationsdruckmaschinen begonnen hat, deren Leistungsfähigkeit selbst auf den Fachmann Eindruck macht. Die ersten beiden dieser Maschinen sind im vergangenen Jahre in der Druckerei der Neuen Freien Presse in Wien zur Aufstellung gekommen und arbeiten seitdem zur Zufriedenheit ihrer Besitzer.

Textabbildung Bd. 281, S. 59Fig. 2.Falzvorrichtung von König und Bauer (S. 61).

Für den Bau dieser Maschinen sind, wie schon kurz angedeutet, zwei Grundsätze maassgebend gewesen. Einmal musste dem wechselnden redactionellen Bedürfnisse an Raum, welches noch oft in später Nachtstunde durch unerwartete wichtige Nachrichten sich geltend macht, leicht gefolgt werden können. Dem wurde durch sichere Einführung von Viertel- und event. von Achtelbogen in das Hauptblatt entsprochen. Andererseits galt es, den Wünschen der Inserenten nachkommen zu können, welche in der Besorgniss, dass ihre Ankündigungen in die Beilage verwiesen und achtlos bei Seite gelegt werden, dieselben im Hauptblatte untergebracht sehen wollten. Diesem Wunsche konnte durch Steigerung des Beilagenwesens nicht ohne weiteres entsprochen werden, theils weil kleinere Beilagen, insbesondere vereinzelte Blätter, auf dem Wege von der Expedition bis zum Leser leicht verloren gehen, theils wegen des Zeitverlustes, den das Einlegen dieser Beilagen bei der Kürze der zur Verfügung stehenden Zeit verursacht. Man entschloss sich daher, dem Beispiele einzelner amerikanischer Blätter folgend, die Beilagen in der Maschine selbst durch Einkleben in einen untrennbaren Zusammenhang mit dem Hauptblatte zu bringen. Die nach diesen Gesichtspunkten gebauten Zwillings-Rotationsmaschinen stellen daher unter gleichzeitiger Aufschneidung aller Seiten ein zusammenhängendes Ganze, eine Broschüre, her, bei welcher eine Unterscheidung zwischen Hauptblatt und Beilage nicht mehr besteht und jede Ankündigung dem Leser zuverlässig in die Hand und vor Augen kommt.

Die Zwillings-Rotationsdruckmaschine besteht, wie schon ihr Name andeutet, aus zwei getrennten Druckwerken, die entweder mit der Stirnseite gegen einander, oder im rechten Winkel oder parallel zu einander angeordnet werden, und ein gemeinsames Falzwerk besitzen. Die Gesammtansicht dieser Maschine (Fig. 1) stellt die rechtwinklige Anordnung dar, wie sie für die Maschinen der Neuen Freien Presse zur Ausführung gelangt ist, während die stirnseitige Bauart beispielsweise für eine für das Leipziger Tageblatt bestimmte Maschine gewählt ist, die in nächster Zeit in Betrieb kommen wird. Die parallele Anordnung wird u.a. bei den Maschinen für 32seitige Zeitungen in Anwendung gebracht werden.

Entsprechend den beiden Druckwerken besitzt die Zwillings-Rotationsmaschine zwei getrennte Schneidapparate und ableitet mit zwei Papierrollen. Jeder der beiden Papierstränge wird nach erfolgtem Drucke durch den zugehörigen Schneidapparat in einzelne Bogen – von ganzem oder halbem Cylinderumfange – zertheilt und erst nach oder gleichzeitig mit erfolgtem Schnitte werden die von den beiden Druckwerken kommenden Bogen vereinigt und dem gemeinsamen Druckwerke zugeführt.

Die Idee und erste Ausführung von Zwillings-Rotationsmaschinen mit zwei Papierrollen rührt unseres Wissens von R. Hoë und Co. in New York her und dürften solche Pressen jetzt von mehreren Firmen in Amerika gebaut werden. Von den bisherigen derartigen Constructionen unterscheidet sich aber die König und Bauer'sche Bauart wesentlich und zwar dadurch, dass bei Verwendung eines gemeinsamen Antriebes für beide Maschinen die Geschwindigkeit des einen Druckwerkes, d. i. die Zahl der Umdrehungen der Druckcylinder desselben, auf die Hälfte, ein Drittel, ein Viertel u.s.w. derjenigen des anderen Druckwerkes reducirt werden kann. Während also die Druckcylinder des einen Druckwerkes beispielsweise 1 Umdrehung machen, also 1 Bogen liefern, machen diejenigen des anderen Druckwerkes nur ½ Umdrehung und liefern also nur ½ Bogen. Dieses Product von 1½ Bogen stellt demnach 6 Columnen dar, wenn der ganze Bogen deren 4 enthält, oder 12 Columnen, wenn der ganze Bogen 8 Columnen enthält u.s.w.

Durch diese König und Bauer eigenthümliche Bauart erfährt das Zwillingssystem erst seine volle Ausnutzung, denn erst dadurch wird der Druck der wichtigen Producte von 6, 10, 12, 14 u.s.w. Columnen möglich. Charakteristisch für die König und Bauer'schen Zwillingsmaschinen ist demnach, dass dieselben je nach Wunsch folgende Gangarten annehmen können:

a) beide Druckwerke gehen gleichschnell;

b) ein Druckwerk läuft ½, ⅓, ¼ u.s.w. so schnell als das andere;

c) ein Druckwerk ist ganz abgestellt.

Lässt man schliesslich noch Veränderungen in der Breite der Papierrollen auf ¾, ½ und ¼ eintreten, so hat man eine sehr grosse Seitenzahl zur Verfügung. Durch entsprechende Wahl und Zusammenstellung dieser Mittel können beispielsweise auf den 24-Columnenmaschinen der Neuen Freien Presse Exemplare in 11 Grossen von 24, 20, 18, 16, 14, 12, 10, 8, 6, 4 und 2 Seiten hergestellt werden, während für die 32 Columnenmaschinen 14 Grössen vorgesehen sind. Die Einstellung der verschiedenen Gangarten der Druckwerke erfolgt durch Ein- bezieh. Ausrücken der Antriebsräder jeder Maschine, bezieh. durch Einschalten von Wechselrädern, und erfordert nur geringen Zeitaufwand.

Textabbildung Bd. 281, S. 60Fig. 1.Zwillings-Rotationsdruckmaschine von König und Bauer.

Die in der Abbildung gezeigte Maschine der Neuen Freien Presse ist, wie erwähnt, eine 24-Columnenmaschine, deren Nebendruckwerk 8 Columnen besitzt, also halb so breit ist als das Hauptdruckwerk mit 16 Columnen. Beide Druckwerke stehen im rechten Winkel zu einander, und ist das Hauptdruckwerk wagerecht, das Nebendruckwerk senkrecht angeordnet; sie besitzen im Uebrigen die an den Maschinen der Firma bekannte Einrichtung. Der Antrieb ist im Winkel der Druckwerke gelagert, während der Bogenausgang sich auf der Stirnseite des Hauptdruckwerkes befindet.

Die Herstellung der Exemplare geschieht wie folgt: Der Papierstrang der Hauptmaschine wird nach dem Verlassen des Druckwerkes wie bei den Trichter-Rotationsmaschinen der Firma über den Falztrichter geführt, an dessen Ende das Kreismesser angestellt ist. Die dadurch erzeugten beiden halbbreiten Stränge werden dabei unter einander durch einen Klebapparat auf dem Trichter und zwei weitere in demselben am Bundsteg verklebt. Diese so zusammenhängenden Stränge werden nun den Schneidcylindern zugeführt, deren Durchmesser halb so gross ist wie derjenige der Druckcylinder und welche mit nur einem Messer versehen sind, und somit für jede Druckcylinderumdrehung zwei Schnitte machen. In bekannter Weise durchlochen diese Cylinder den Papierstrang nur, während die Trennung der so abgetheilten Bogen durch eine zugleich als Sammelwalze dienende Walze mit grösserer Umfangsgeschwindigkeit erfolgt. Ueber diese Falz- und Schneid Vorrichtung ist in D. p. J. 1887 263 * 561 und 266 * 385 berichtet worden.

Die Papierstränge werden nun der genannten Sammelwalze zugeführt, von welcher sie mittels einer Reihe von Punkturen aufgespiesst (vgl. 1888 269 * 299) und dann in Bogengrösse getrennt werden. Nachdem dies erfolgt, wird bei der weiteren Drehung der Walze der Papierstrang des Nebendruckwerkes an der Vorderkante mit den anderen Strängen durch Aufspiessen vereinigt und entsprechend in Bogengrösse getrennt, so dass nun drei Bogen über einander liegen. Nach Vollendung einer Umdrehung werden von dieser Walze abermals drei Bogen über einander gesammelt, so dass jetzt sechs Bogen zu je vier Seiten über einander liegen, die nun durch aus dem Inneren der Trommel heraus wirkende Finger abgehoben und in das zum weiteren Falzapparate führende Bändersystem geleitet werden.

Diese letzte Falzvorrichtung hat bekannte Form und besteht aus dem Trichter und der Mehrmesserfalztrommel, welch letztere in Fig. 2 (S. 59) in einem Schaubilde gezeigt ist. Dieselbe besteht bekanntlich aus zwei auf einer Achse sitzenden Scheiben, welche den vier sich überschlagenden Falzmessern zur Lagerung dienen. Entsprechend den vier Messern dreht sich die Messertrommel mit ein Viertel der Geschwindigkeit der seitlich an der Trommel vorbei geführten Papierbahn, bei welcher Bewegung sich die Messer gleichzeitig noch zufolge ihres. Stirnrädergetriebes um ihre eigene Achse drehen und dabei den Falzwalzen gegenüber das Papier zwischen die letzteren einschieben (D. R. P. Nr. 37684).

Diese Falztrommel und der vorhergehende Falztrichter geben den auf der Sammeltrommel vereinigten Bogen ihre letzten Falze, worauf sie dann nach der Packetsammeltrommel geführt werden, welch letztere je nach der Seitenzahl zwei, fünf oder zehn vollständig aufgeschnittene, zweimal gefalzte Zeitungen sammelt und packetweise ablegt.

Bei der Herstellung 24seitiger Exemplare, wie eben beschrieben, sind beide Druckwerke mit gleicher Geschwindigkeit in Thätigkeit, wobei der Hauptpapierstrang volle Breite und der Nebenstrang halbe Breite hat. Lässt man bei diesen Papierbreiten das Nebendruckwerk mit halber Geschwindigkeit arbeiten, so werden auf dem Hauptdruckwerk wie vorhin 16 Columnen für jede Umdrehung der Maschine drucken, auf dem Nebendruckwerk in der gleichen Zeit aber nur vier, so dass sich also 20seitige Exemplare ergeben. Verringert man unter diesen Verhältnissen noch die Breite des Nebenpapierstrangs auf die Hälfte, so werden Exemplare von 16 + 2 gleich 18 Seiten gedruckt werden, während man bei gänzlicher Abstellung des Nebendruckwerkes natürlich nur 16seitige Exemplare erhält.

Zur Erzeugung 14seitiger Exemplare lässt man das Nebendruckwerk wieder mit halber Geschwindigkeit des Hauptdruckwerkes arbeiten, während die Papierrollen für letzteres ¾ und für ersteres ¼ der vollen Breite besitzen. In ähnlicher Weise lassen sich dann auch die geringseitigeren Exemplare zusammenstellen.

Diese Zwillings-Rotationsmaschinen, deren Anwendung sich immer empfiehlt bei Zeitungen von mehr als 16 Seiten Umfang und bei 8- und 16seitigen Zeitungen dann, wenn häufig 6, 10 und 12 Seiten vorkommen, werden von König und Bauer vorläufig in vier Systemen für 8, 16, 24 und 32 Columnen gebaut mit einer durchschnittlichen Geschwindigkeit von 12000 Cylinderumdrehungen, also 12000 Exemplaren in der Stunde. Der Raumbedarf für die 24-Columnenmaschine beträgt etwa 7 m in der Länge, 4,50 m in der Breite und 3 m in der Höhe, während er für die übrigen Systeme entsprechend darüber und darunter liegt. An Betriebskraft kommen für die 24-Columnenmaschine etwa 15 bis 18 in Frage, welche Angabe für den Fall gilt, dass beide Druckwerke gleich schnell laufen. Die Kosten einer derartigen Maschine, die natürlich in jedem einzelnen Falle verschieden sind, dürften sich auf etwa Mk. 55 000.– belaufen.

Zum Schluss sei noch auf eine äusserliche Eigenschaft der König und Bauer'schen Maschinen hingewiesen, die sie ebenfalls von mancher concurrirenden Construction sich vortheilhaft abheben lässt. Es ist bekanntlich immer ein gutes Zeugniss für den Constructeur, wenn nach Ueberwindung der sachlichen Schwierigkeiten zu einer Befriedigung des Schönheitssinnes geschritten werden kann, und in dieser Hinsicht zeigt auch die Zwillings-Rotationsmaschine einen Grad der Formvollendung, der den Anblick derselben zu einem sehr erfreulichen macht.

R. Knoke.

Räderschneidmaschinen werden in sorgfältigster Ausführung von E. Gould und Eberhardt in Newark, NJ. – denen wir die freundliche Ueberlassung der beifolgenden ausführlichen Abbildungen und diversen Angaben verdanken – ausgeführt.

Vgl. 1887 264 * 366. 265 * 488.

Textabbildung Bd. 281, S. 62Fig. 1.Räderschneidmaschine von Gould und Eberhardt.

Nach beifolgender Fig. 1 werden Maschinen ausgeführt, um Stirnräder zu schneiden bis 84 Zoll Durchmesser und 18 Zoll Breite mit einem groben Stich bis zu 3 Zoll; jedoch steht nichts im Wege, auch sehr viel feinere Theilungen auf dieser Maschine auszuführen, nur wird ihre Anwendung beim Schneiden einer grossen Anzahl von Rädern mit sehr feinem Stiche selbstredend unwirthschaftlich und es empfiehlt sich neben ihr die Anlage einer kleineren Specialmaschine. Diese Maschine wiegt etwa 9000 Pfund und kostet 2500 Doll.

Eine Maschine, um 9füssige Stirnräder mit 16 Zoll Breite zu schneiden, für Theilungen von 2 bis ½ Zoll würde bei demselben Preise 7000 Pfund wiegen, aber gegen eine Extravergütung von 200 Doll, einrichtbar sein, um auch Kegel- und Schneckenräder zu schneiden.

Für das Schneiden von Stirnrädern bis zu 36 Zoll Durchmesser und entsprechender Theilung ist die in Fig. 2 dargestellte Maschine die zweckentsprechende und nachstehende Angaben gelten sowohl für die Stirnräder als auch Kegelräder.

Es seien z.B. angenommen Räder von 60 Zähnen und mit einer „Durchmessertheilung“ = 5, so findet man den Theilkreisdurchmesser aus:

\frac{\mbox{Zähnezahl}}{\mbox{Durchmessertheilung}}=\frac{60}{5}=12\ \mbox{Zoll};

die Zähnezahl aus:

Theilkreisdurchmesser × Durchmessertheilung = 12 × 5 = 60 Zähne;

die Durchmessertheilung aus:

\frac{\mbox{Zähnezahl}}{\mbox{Theilkreisdurchmesser}}=\frac{60}{12}=5;

den äusseren Stirnraddurchmesser aus:

Theilkreisdurchmesser + 2 Durchmessertheilungen =12+2\,.\,\frac{1}{5}=12\ 2/5\mbox{ Zoll};

die Umfangstheilung aus:

\frac{\pi}{\mbox{Durchmessertheilung}}=\frac{3,416}{5}=0,628;

die Achsenentfernung aus:

\frac{\mbox{Halbe Summe der Durchmesser}}{\mbox{Durchmessertheilung}}=\frac{60+60}{2}\,.\,\frac{1}{5}=12\ \mbox{Zoll};

Textabbildung Bd. 281, S. 62Fig. 2.Räderschneidmaschine von Gould und Eberhardt.

Unter „Durchmessertheilung“ ist die Anzahl der Zähne zu verstehen, welche auf 1 Zoll Durchmesserlänge gehen. Zwei Durchmessertheilungen werden immer zum Durchmesser addirt, so dass ein Rad von 12 Zoll Theilkreisdurchmesser, 60 Zähnen und einer Durchmessertheilung = 5 auf einen äusseren Durchmesser von

12''+2\,.\,\frac{1}{5}=12\,2/5''

gedreht werden muss, so dass ausser dem nöthigen Spiel die Zähne „zwei Durchmessertheilungen“ tief geschnitten werden. Dieses Spiel wird aber immer angenommen zu \frac{1}{16} von der Zahnhöhe. Hat also ein Rad die Durchmessertheilung = 5, so ist seine Zahnhöhe \frac{2}{5} und sein Spiel \frac{1}{16}\,\times\,\frac{2}{5}=\frac{1}{40}, also der Zahn auf \frac{2}{5}+\frac{1}{40} Tiefe zu schneiden.

Die folgende Tabelle gibt die bezüglichen Werthe von Durchmessertheilung und Umfangstheilung.

Durchmesser-Theilung Umfangs-theilung Umfangs-theilung Durchmesser-theilung   2,00 1,57 1¾   1,79   2,25 1,39 1½   2,09   2,50 1,25   17/16   2,18   2,75 1,14 1⅜   2,28   3,00 1,05   15/16   2,39   3,50   0,898 1¼   2,51   4,00   0,785   13/16   2,65   5,00   0,628 1⅛   2,79   6,00   0,524   11/16   2,96   7,00   0,448 1,0   3,14   8,00   0,392      15/16   3,35   9,00   0,350    ⅞   3,59 10,00   0,314      13/16   3,86 11,00   0,280    ¾   4,19 12,00   0,262    11/16   4,57 14,00   0,224    ⅝   5,03 16,00   0,196     9/16   5,58 18,00   0,174    ½   6,28 20,00   0,157      7/16   7,18 22,00   0,143    ⅜   8,38 24,00   0,130     5/16 10,06 26,00   0,120    ¼ 12,56 28,00   0,112     3/16 16,75

R. Volkmann,Jonkers, NY., 28. April 1891.

Die Elsässische Maschinenbaugesellschaft Grafenstaden hat nach , 1891 Bd. 18 Nr. 8, eine Stossmaschine gebaut, mit welcher die Schmalseiten der Panzerplatten auch schräg bestossen werden können.

Textabbildung Bd. 281, S. 63Fig. 1.Panzerplattenstossmaschine „Grafenstaden“.

Zu diesem Behufe kann die Führungsplatte für den Stösselschlitten Schräglagen einnehmen, deren Einstellung durch ein Schneckentrieb erleichtert wird.

Aufgebaut ist die Rahmenwange b auf einer Bettplatte a (Fig. 1 und 2), an der die Tischwange c mit zwei festen Schlitten d und zwei geschalteten Tischplatten e angeschlossen ist.

Textabbildung Bd. 281, S. 63Fig. 2.Panzerplattenstossmaschine „Grafenstaden“.

Seitlich an das linke Ende der 4310 mm langen Rahmenwange b ist ein Winkellager f für das Triebwerk angesetzt, welches aus einer vierläufigen Stufenscheibe g von 600 bis 1000 mm Durchmesser bei 150 mm Breite und einem doppelten Rädervorgelege h besteht, mit welchem der genutheten Kurbelwelle i bezieh. dem Stössel k 4, 6, 8,5 und 12,5 minutliche Hübe ertheilt werden, wobei das Deckenvorgelege 130 Umläufe macht.

Am 1800 mm langen Schlitten l ist die 176 mm starke Kurbelwelle i in einem Abstande von 660 mm vor die 1200 mm hohe Wange gelagert.

Um diese Achse schwingt nun der zwischen zwei Schilden gelagerte Führungsschlitten m, welcher, wie bereits erwähnt, durch ein Schneckenwerk zwar eingestellt, mittels Schrauben aber festgelegt wird. Der Stösselhub beträgt 450 mm, das Stichelgehäuse besitzt Drehverstellung, das Gewicht des ganzen Stösselschlittens ist durch einen Gegengewichthebel n etwas ausgeglichen.

Die Schaltung der beiden Tische wird durch Vermittelung eines Kegelwendegetriebes p von der Steuerungswelle o für den Schlitten abgeleitet.

Diese wird jedoch von einer Unrundrinne des Hauptantriebrades q durch Hubhebelwerk nach üblicher Anordnung bethätigt, wobei mittels eines Schalthakenhebelwerkes r auf die Schraubenspindel s eingewirkt wird.

Pr.

Wird die Bewegung des Klemmstosses für die Buchhaltung unmittelbar von der Kurbelwelle mittels Kammscheiben abgeleitet, so entsteht beim Beginn der Druckwirkung des inneren Formstosses eine so bedeutende Spannung in der Maschine und namentlich in der Kurbelwelle, dass der für die Blechhaltung bestimmte Stoss gerade im entscheidenden Augenblick entlastet wird. Das bedingt aber ein vorzeitiges Einziehen des Bleches und eine Faltung desselben, welches nicht beseitigt werden kann, weil eben der zur Glättung nöthige Druck fehlt. Dies hat so bedeutende Unzuträglichkeiten im Gefolge, dass man dieses sogen. Kammsystem immer mehr verlässt.

Textabbildung Bd. 281, S. 64Stiles und Parker's Ziehpresse.

Im Anschluss der S. 36 beschriebenen Ziehpresse von Bliss soll im Folgenden nach , 1890 Bd. 13 Nr. 2 * S. 1, eine von der Stiles and Parker Press Comp. in Middletown, Conn., erbaute, 37,8 t schwere und 5028 mm hohe Maschine im Schaubilde vorgeführt sein.

Die 1500 k schwere stählerne Krumm ach se wird gleichzeitig von zwei 2184 mm grossen Stirnrädern durch ein Rädertriebwerk in einer Uebersetzung (50 : 1) bethätigt. Dieselbe treibt durch Vermittelung eines doppelten Flügelkreuzkopfes den Formstoss, während zwei Querachsen, eine an der Vor- und eine andere an der Maschinenrückseite mittels Stahlrollen in vier um starke Zapfen schwingende, offene Hebelschleifen eingreifen. Es ist wohl zu beachten, dass jede Hebelschleife selbständig an einem im Maschinengestell befestigten Zapfen schwingt. Nun ist auch jede einzelne Hebelschleife vermöge einer Gelenkstange an einem gemeinschaftlichen Schlitten angebolzt, dieser aber trägt mittels vier stellbarer Schrauben den äusseren Stoss für den Blechschnitt und zugleich für die Blechhaltung.

Diese vier Tragschrauben ermöglichen aber die feinste Einstellung und Druckregelung. Im äusseren Stoss führt sich durch die beiden Flügelkreuzköpfe der innere Formstoss, welcher wieder durch Einstellung einer Spindelmutter in der Höhenstellung eingerichtet werden kann. Bewirkt wird diese Verstellung durch das vorliegende Handrad, welches mit Kettenzug ein Stirnradgetriebe bewegt, welches in die als Zahnrad ausgebildete Stellmutter eingreift.

Wichtig ist aber der zu beschreibende Vorgang der Blechhaltung, welcher unabhängig von der Belastung der Kurbelachse durch den Formstoss gemacht ist.

Erreicht ist diese Hubbewegung des Klemmstosses durch die erwähnten Hebelschleifen in folgender Weise.

Beginnend von der Höchstlage der Kurbelachse, schiebt dieselbe in der ersten Viertelbogendrehung die Flügelkreuzköpfe nur wenig nach abwärts, dennoch ist dieser Theil der Hubbewegung zureichend, um die Hebelschleifen von der wagerechten Lage in eine nahezu lothrechte zu bringen.

In der Lothrechtstellung liegen aber der obere Schwingungsbolzen der Hebelschwinge, dessen oberer Gelenkbolzen und der des unteren Gelenks am Schlitten in gestrecktem Zuge, also in einer lothrechtstehenden Geraden.

Eingestellt ist aber diese gestreckte Hebellage am Ende der ersten Vierteldrehung der Kurbelachse, welche die Tiefstellung des Klemmstosses bedingt. Wenn nun jetzt diese Drehung der Kurbelachse fortgesetzt wird, was ja natürlich bei regelrechtem Arbeitsgange immer der Fall sein muss, so kann während der nächsten Vierteldrehung der Kurbel und im Abwärtsgange sowie in der nächst darauf folgenden im Aufhube des Formstosses keine Bewegung des Klemmstosses eintreten.

Gerade aber im Bereiche dieser beiden Vierteldrehungen findet die Wirksamkeit des Formstosses ihren Lauf und während derselben findet die grösste Kraftäusserung an der Kurbelachse statt.

Wenn daher in dieser Periode der Kurbeldrehung die Aenderung der Kraftäusserung keinen fühlbaren Einfluss auf die klemmende Wirkung des äusseren Stosses ausübt, so ist die gestellte Aufgabe in vollkommenster Weise gelöst.

Bemerkt mag noch werden, dass der Hub des Formstosses 508 mm, die Regelung der Höheneinstellung ebenfalls bis 508 mm zu ermöglichen ist. Hingegen hat der Klemmstoss 381 mm Hub und 356 mm Höheneinstellung. Kleinere Ausführungen erhalten bloss zwei Hebelschleifen und nur eine Schubstange.

Pr.

Wassergas zur Beleuchtung sonst und jetzt. Von Fr. H. Shelton.

In einem Vortrag auf der Versammlung der American Gaslight Association zu Baltimore bespricht Verfasser die hauptsächlichen Wassergasapparate und deren Vervollkommnung bis zur jetzigen Zeit. Nach seiner Ansicht ist die Entwickelung der Wassergasindustrie jetzt zu einem gewissen Abschluss gelangt.

Die Wassergasapparate werden in zwei Klassen getheilt: I. Systeme mit Retorten, bei welchen der Dampf in mit Kohle gefüllte Betörten geleitet wird, deren Temperatur durch äussere Erhitzung erhalten wird, und II. Systeme mit Generator, d.h. solche, bei welchen der Dampf in Retorten oder Generatorschächte mit Kohle geleitet wird, wobei die Erhitzung innerlich durch theilweise Verbrennung des Kohlenmaterials geschieht.

Klasse I umfasst hauptsächlich vier Systeme:

Textabbildung Bd. 281, S. 65Fig. 1.Milton Sander's Retorten-Wassergasapparat.

1) J. Milton Sander's Apparat (Fig. 1). Die L-förmige gusseiserne Retorte A sitzt in einer gewöhnlichen Ofenfeuerung; sie wurde mit Holzkohle gefüllt und auf hohe Temperatur gebracht. Nun wurde überhitzter Dampf am oberen Ende, bei E, eingeblasen; derselbe wird beim Abwärtssteigen zerlegt und es bildet sich unter Vereinigung mit Kohlenstoff ein nicht leuchtendes Wassergas, zugleich wurde geschmolzenes Harz in die Retorte eingeführt zur Carburirung des Gases; das erhaltene Gasgemisch stieg durch das Steigrohr F in die Vorlage und gelangte zu Reinigungsapparaten. Ein Fixiren des Gases fand nicht statt, so dass die flüchtigen Oele sieb in den Rohrleitungen leicht wieder niederschlugen. Die hierdurch veranlasste Verringerung der Leuchtkraft sowie die starke Abnutzung der eisernen Retorten liessen das System nicht in die Höhe kommen.

2) Allen-Harris-Apparat. Von den Retortenprocessen erregte dieses System allein Aufsehen, bis der Generatorprocess entstand. Mit einigen Verbesserungen ist es in Fig. 2 dargestellt. A ist ein Ofen mit senkrecht stehenden Retorten aus feuerfestem Thon; jede Retorte ist mit Kohle gefüllt, der Dampf wird an der Vorderseite durch fein vertheilte Röhrchen eingeblasen. In der senkrechten Retorte wird er zerlegt; das Gas passirt noch den Ofen B mit wagerecht liegenden doppelten Retorten, welche zur Zerlegung von Oel sowie zur Fixirung der entstandenen Gase dienen. Nachdem diese etwa 11 m in den Retorten mit immer steigender Temperatur passirt haben, gelangen sie in das Steigrohr.

Textabbildung Bd. 281, S. 65Fig. 2.Allen-Harris' Retorten-Wassergasapparat.

3) Salisbury's Apparat (Fig. 3). Das System beruht auf der Einführung von überhitztem Dampf mit einem feinen Strahl von Naphta durch das Mundstück in eine der unteren Retorten, welche im gewöhnlichen Gasofen sitzen. Die Dämpfe werden durch ein feuerfestes Thonrohr am Boden der Retorte bis zu deren hinterem Ende geleitet, von wo sie in die obere Retorte und von da zum Steigrohr gelangen. Eine oder zwei Retorten im Ofen werden zur Darstellung von gewöhnlichem Kohlengas benutzt, um Koks zur Heizung zu beschaffen. Eine spätere Veränderung des Verfahrens war die, das Wassergas aus der unteren Retorte aufwärts durch die Retorte für Kohlengas zu führen. Mit dem Oel trat etwas Luft in die Retorten, so dass eine constante theilweise Verbrennung unterhalten wurde, wobei allerdings der zurückbleibende Stickstoff dem Gase beigemengt blieb.

Textabbildung Bd. 281, S. 65Fig. 3.Salisbury's Retorten-Wassergasapparat.

4) Jerzmanowski's (Baby-) Apparat (Fig. 4). Dieses System besteht aus L-förmigen Retorten, im üblichen Gasofen befindlich. Der senkrechte Theil derselben ist mit gebrannten Kalksteinen gefüllt, welche auf Rothglut erhalten werden. Am unteren Retortendeckel wird Dampf und Naphta eingeblasen, welche beide sich zerlegen und permanente Gase bilden. Der Kalk wirkt nicht durch eigenthümliche Zersetzungen, wie ihm früher zugeschrieben wurde, sondern einfach wie feuerfeste Steine.

Textabbildung Bd. 281, S. 66Fig. 4.Jerzmanowski's Retorten-Wassergasapparat.

Klasse II, die Generatorprocesse, zerfällt in zwei Abtheilungen: A) Generatorprocesse, bei welchen ein nicht leuchtendes Gas erzeugt wird mit nachfolgender Carburation; letztere geschieht gewöhnlich in einem besonderen Apparat mit eigener Feuerung. B) Generatorprocesse, bei welchen ein leuchtendes Wassergas, carburirt und permanent gemacht, in einer Operation in einem einzigen Apparat hergestellt wird. Nur eine Feuerung ist vorhanden, und es wird gewöhnlich das Hilfsmittel des Ueberhitzens angewendet.

Abtheilung A) enthält neun hauptsächliche Systeme:

Apparat von Tessie du Motay (Fig. 5). A ist der Generator, bestehend aus einem einfachen Schacht aus feuerfesten Steinen, mit Kohlenfüllung. Luftgebläse und Dampfeinlass. Nachdem die nöthige Hitze erreicht ist, wird das Gebläse ausgeschaltet und Dampf unter den Rost geblasen; derselbe zerlegt sich beim Passiren der glühenden Kohlenschicht; das Gas gelangt zum Behälter. Von hier geht es erst zum Carburator X; derselbe besteht aus einer Anzahl flacher Pfannen oder Schalen mit Naphta, welche von aussen mit Dampf erhitzt werden. Das angereicherte Gas gelangt zu den Retorten Z und die Kohlenwasserstoffe werden hier fixirt, d.h. in permanente Gase umgewandelt. Von hier gelangt das Gas in die Reinigungsapparate. Die beim Heissblasen des Apparats entstehenden Generatorgase entweichen unbenutzt durch den Kamin.

Textabbildung Bd. 281, S. 66Fig. 5.Tessie du Motay's Retorten-Wassergasapparat.

Apparat von Wilkinson (Fig. 6). Der Dampf wird im Generator zerlegt und nach dem Passiren eines Scrubbers das Gas in einen Behälter geleitet. Von hier gelangt es durch einen Stationsgasmesser zum Carburator, wo es Naphtadämpfe aufnimmt; letztere werden durch Dampf von 115 bis 125° C. verflüchtigt. Die Fixirung derselben geschieht in einem eigenen Ofen, in welchem die Gase Retorten von der doppelten üblichen Länge passiren.

Textabbildung Bd. 281, S. 66Fig. 6.Wilkinson's Retorten-Wassergasapparat.

Textabbildung Bd. 281, S. 66Fig. 7.Jerzmanowski's Retorten-Wassergasapparat.

Apparat von Jerzmanowski (Fig. 7). Neben dem Kohlenschacht liegt eine zweite Kammer, gefüllt mit gebrannten Kalksteinen. Letztere werden durch die Generatorgase unter Luftzutritt geheizt. Beim Gasmachen wird der Dampf im Kohlenschacht zerlegt und nimmt am oberen Ende Kohlenwasserstoffe auf. Beim Passiren des Kalkschachtes wirkt dieser als Ueberhitzer; es bildet sich ein 15-Kerzen-Gas, welches nachträglich noch durch einen Carburator und folgendes Durchleiten durch glühende Retorten auf jede beliebige Leuchtkraft gebracht werden kann, wie bei dem vorigen Apparat.

Textabbildung Bd. 281, S. 66Fig. 8.Harkness' Retorten-Wassergasapparat.

Apparat von Harkness (Fig. 8). Ein nicht leuchtendes Gas wird in den drei Generatoren hergestellt, mit Naphta carburirt und in Retorten fixirt. Der Generator ist klein, schwer zu heizen und schwer in Glut zu erhalten; die Kohle wird auf Glühhitze gebracht durch geringen Kaminzug, welcher sehr schwach ist gegenüber den sonst angewendeten Gebläsen. Es hat dies eine sehr geringe Gasproduction zur Folge: um dies auszugleichen, sind mehrere Generatoren zugleich in Thätigkeit. Das Gas gelangt vom Generator ohne Behälter direct zu den Carburirretorten. Von dieser Construction wurde nur eine Anlage errichtet, welche auch nicht lange in Gebrauch blieb.

Textabbildung Bd. 281, S. 67Fig. 9.Hanlon und Johnson's Retorten-Wassergasapparat.

Apparat von Hanlon und Johnson (Fig. 9). A ist der übliche Generator für die Herstellung von nicht leuchtendem Wassergas, welches in einem Behälter aufgefangen wird. B ist Hanlon's Ofen für die Erzeugung von Oelgas, Welches in einen eigenen Behälter gelangt. Ein Exhaustor X entnimmt Gas aus jedem Behälter und mischt beide in den Röhren; durch Stellung der Schieber kann das Verhältniss beider geregelt und so eine bestimmte Leuchtkraft erzielt werden. Die einfache Mischung hat häufig Abscheidung der leuchtenden Oele zur Folge; auch hat die Flamme nicht die nöthige Steifigkeit und Ruhe.

Textabbildung Bd. 281, S. 67Fig. 10.Edgerton's Retorten-Wassergasapparat.

Edgerton's Apparat (Fig. 10). A A sind Generatoren wie sonst üblich; B B sind Retorten für die Herstellung von Oelgas. Die Verbesserung besteht darin, dass hier die Generatorgase, welche in allen bisher erwähnten Systemen vollständig verloren gehen, hier bis zu einem gewissen Betrag ausgenutzt werden, indem sie die Oelgasretorten heizen. Eine continuirliche Erzeugung von Gas wird durch die Anwendung von zwei Generatoren erreicht. Während der eine Gas liefert, wird der andere heiss geblasen. Das getrennt hergestellte Wassergas und Oelgas wird durch Exhaustoren in Gasmesser gedrückt und in bestimmtem Verhältniss gemischt wie bei dem vorigen Verfahren, kalt und nur auf mechanischem Weg. Von hier gelangt das Gasgemisch durch Reinigungsapparat in einen Behälter.

Apparat von Mackenzie (Fig. 11). Auch dieses System hat eigenen Generator und Carburirapparat; es ist hier der Versuch gemacht, die Gasproduction im Generator ständig zu betreiben durch gleichzeitiges Einblasen von Luft und Dampf, hierbei bleibt aber natürlich ein grosses Quantum Stickstoff in dem erhaltenen Generatorgas.

Letzteres wird in einen Retortenofen geführt und dort unter Zusatz von Naphta carburirt. In einer oder zwei Retorten wird Kohlengas hergestellt, um Koks zur Heizung zu erlangen. Das Kohlengas gelangt in die gemeinschaftliche Vorlage und mischt sich hier mit dem Generatorgas. Die erbauten Anlagen wurden stets bald wieder eingestellt.

Textabbildung Bd. 281, S. 67Fig. 11.Mackenzie's Retorten-Wassergasapparat.

Textabbildung Bd. 281, S. 67Fig. 12.Egner's Retorten-Wassergasapparat.

Apparat von F. Egner (Fig. 12). Auch hier wird ständig Gas erzeugt, indem Dampf eingeblasen und Luft durch ein Dampfstrahlgebläse durch den Generator gesaugt wird. A ist der Generator, C ein Carburator, d.h. einfach ein Flüssigkeitsabschluss mit Naphta. B ist die Fixirkammer, von welcher das Gas in die Vorlage und zu den Reinigungsapparaten gelangt.

Textabbildung Bd. 281, S. 67Fig. 13.Meeze's Retorten-Wassergasapparat.

Apparat von A. G. Meeze (Fig. 13). Derselbe besteht hauptsächlich aus Thonretorten im gewöhnlichen Gasofen. In jeder Retorte steckt ein doppeltes Schlangenrohr zur Vorwärmung des eingeleiteten Oeles und Dampfes. Das Gemisch geht durch ein mitten in der Retorte angebrachtes Rohr zu deren hinterem Theil und von da durch durchlöcherte Platten wieder vorwärts, dann zum Steigrohr A und in die Vorlage. Das so gebildete Oelgas wird nachfolgend mit Wassergas, nach irgend einem Generatorsystem hergestellt, verdünnt. Es kann dies schon in der Retorte, in der Vorlage oder erst nach geschehener Reinigung geschehen.

Bei den bisher beschriebenen Apparaten waren stets drei Operationen nöthig, um ein dauerhaftes, permanent carburirtes Wassergas zu erhalten: die Herstellung des Wassergases, dann das Carburiren und Fixiren. Es folgt nun Klasse B) d.h. Generatorprocesse, bei welchen die Erzeugung und Carburirung in einem Apparat, einem Feuer geschieht. Alle stimmen darin überein, dass mittels eines Regenerators die überschüssige Wärme aus dem Generator aufgespeichert und zum Fixiren des Gemisches von Gas und Oeldämpfen dient.

Textabbildung Bd. 281, S. 68Fig. 14.Löwe's Generator-Wassergasapparat.

Apparat von Prof. T. S. C. Lowe. Derselbe enthält einen Ueberhitzer, welcher beim Heissblasen des Generators mit den entstandenen Heizgasen erhitzt wird; dem Wassergas wird über dem Generator Oel zugeführt und dieser beim Passiren des Ueberhitzers in permanente Gase verwandelt. Letzterer kann, wenn gewünscht, auch zum Ueberhitzen des eingeführten Dampfes dienen statt zum Fixiren des Gases. Fig. 14 zeigt die älteste Construction des Apparates. A ist der Generator, eine aus feuerfesten Steinen erbaute Kammer; dieselbe enthält Koks oder Anthracit, welche durch ein unter dem Roste eingeführtes Luftgebläse auf Glühhitze gebracht werden. Die Heizgase werden durch Rohr C an die Basis des Ueberhitzers B gebracht und verbrennen dort unter Zutritt von Secundärluft. Hierdurch werden die feuerfesten Steine im Ueberhitzer zum Glühen gebracht. Ist die nöthige Hitze im Generator erreicht, so wird die Gebläseluft abgestellt, das Auslassventil am Ueberhitzer geschlossen und Dampf unter den Rost des Generators geblasen. Derselbe zerlegt sich beim Aufsteigen und bildet nicht leuchtendes Wassergas; es nimmt oben die Oeldämpfe auf, welche aus dem an der Spitze des Generators eingeführten Oel entstehen. Das Gemisch passirt den Ueberhitzer und wird hier an den glühenden Steinen fixirt zu einem permanenten Leuchtgas. Der Apparat enthält einen Wasserabschluss, welcher durch eine Zwischenwand das Gas einige Zeit unter Wasser hält und so wäscht; dabei wird aber ein Theil der lichtgebenden Bestandtheile wieder aus dem Gase herausgenommen.

Fig. 15 zeigt die neueste oder „Doppelüberhitzer“-Construction des Lowe'schen Apparates. Die hauptsächlichen Aenderungen bestehen in der Vergrösserung des Generatordurchmessers und in dem Ausbau des früheren Ableitungsrohres C in einen vollständigen Ueberhitzer. Die Steinfüllung in demselben ist so eingerichtet, dass Zwischenräume vom Boden bis zur Spitze bleiben; das Oel wird meist an der Spitze dieses Ueberhitzers eingeführt. Bei Anwendung rohen Oeles können die schweren Verunreinigungen leicht auf den Grund des Ofens bis zu den Putzthüren laufen. – Eine sehr wirksame Form des doppelten Ueberhitzers ist die von Humphrey angegebene Einrichtung, bei welcher zwei vollständige Reihen von Apparaten durch eine Leitung an den Generatoren verbunden sind; beide werden zugleich heiss geblasen. Beim Gasmachen wird der Dampf in einem System von Ueberhitzern erhitzt, passirt die Generatoren und wird im anderen Ueberhitzersystem carburirt und fixirt. Bei dem nächsten Run wird der Gang des Dampfes entgegengesetzt gerichtet, in das andere Regenerativsystem eingeblasen. Diese Einrichtung ist hauptsächlich bei sehr grossen Anlagen angebracht. – Im Lowe'schen Apparat kann man Anthracit, Gaskoks oder Hüttenkoks verwenden; ein weiterer Vortheil ist die Aufspeicherung der abziehenden Hitze, starke Erwärmung des Oeles und die Möglichkeit, Rohöle oder Destillate zu verwenden. Die grosse Menge aufgespeicherter Wärme im Regenerator gibt den Vortheil, das Gas bei massiger Wärme zu fixiren, so dass sich weder Russ noch Naphtalin absetzen kann.

Textabbildung Bd. 281, S. 68Fig. 15.Lowe's Doppelüberhitzer.

Granger's Apparat. Bei dem Bau Lowe'scher Apparate ergaben sich verschiedene Verbesserungen, welche schliesslich in dem Patent auf den umgeänderten Apparat von Granger zusammengefasst wurden. Das Verbindungsrohr der sogen. Schwanenhals, ist durch Verlegung des Generators in die Tiefe verschwunden und eine kurze Verbindung zwischen diesem und dem Ueberhitzer hergestellt. Alle nöthigen Manipulationen sind in eine Flur gelegt. Das Oel wird bei hoher Temperatur in Form von Staub oder Dampf an der Basis des Ueberhitzers eingeblasen. Die Patentansprüche geben an, dass es in dieser Form leichter vom Wassergas aufgenommen wird, als wenn es auf die Generatorfüllung oder die Ueberhitzersteine läuft. Eine Anlage dieser Art baute Granger mit etwa 4 m Generatordurchmesser; dieselbe lieferte sehr viel Gas, arbeitete aber doch nicht zufriedenstellend, weil sie zu schwer, zu handhaben war. Lowe's und Granger's Apparat als die weitest verbreiteten und wichtigsten werden von der United Gas Improvement Co., Philadelphia, ausgeführt.

Springer's Apparat (Fig. 16 und 17). Der Apparat hat als besondere Eigenthümlichkeit den Generator und Ueberhitzer in einem Gehäuse über einander. A ist die ältere Form, B eine neuere Construction. Der Generator wird auf dem üblichen Wege heiss geblasen; bei A gehen die Gase direct in die Höbe, mit Luft gemischt, bei B geben sie durch das Rohr L um die Scheidewand aussen herum. Beim Gasmachen wird L geschlossen und der Dampf bei M eingelassen; derselbe geht abwärts durch die Koksschicht und durch das äussere Rohr N zur Spitze des Ueberhitzers; bei O verlässt das Gas denselben. Eine spätere Construction gestattet, die Dampf- und Gasströme von oben nach unten oder umgekehrt gehen zu lassen.

Textabbildung Bd. 281, S. 69Springer's Generator-Wassergasapparat.

Textabbildung Bd. 281, S. 69Fig. 18.Hanlon-Leadly's Generator-Wassergasapparat.

Hanlon-Leadly's Apparat (Fig. 18). Auf einer gemeinschaftlichen Basis stehen zwei oder drei Generatoren. Dieselben werden zugleich heiss geblasen; ein Theil der Generatorgase dient zur Heizung der zwei kleinen Ueberhitzer B; der grössere Theil aber passirt die drei Rohre K und erhitzt die zwei Ueberhitzer P, welche ebenfalls auf gemeinschaftlicher Basis stehen. Sind die Generatoren auf genügende Hitze gebracht, so werden die Ventile O geschlossen und der Dampf an der Spitze der zwei kleinen Ueberhitzer B eingelassen, im Herabgehen überhitzt; er geht dann nach unten durch die beiden äusseren Generatoren. Beide Gasströme vereinigen sich unten am mittleren Generator und durchstreichen ihn nach oben. An dessen Spitze wird Oel zugegeben; die Gase gehen durch das mittlere Rohr K zum Ueberhitzen und werden dort fixirt.

Textabbildung Bd. 281, S. 69Fig. 19.Flannery's Generator-Wassergasapparat.

Apparat von J. Flannery (Fig. 19). Dem Ansehen nach unterscheidet er sich von den üblichen cylindrischen nur durch das viereckig gebaute Gehäuse; er wird gewöhnlich zu zweien neben einander gebaut, die einzelnen Apparate werden aber unabhängig von einander betrieben. Der Hauptunterschied gegen andere ist die Art der Einführung des Oeles.

Der Generator liefert Wassergas wie gewöhnlich; beim Verlassen desselben gelangt das Gas in einen D-formigen Kanal, welcher auf drei Seiten im Obertheil des Ueberhitzers liegt. In diesen Kanal wird das Oel eingeführt und verdampft, Gas und Oeldampf gehen rund um den Ofen bis fast zur Eintrittsstelle herum, wo sie das senkrechte Rohr hinabsteigen bis zur Basis des Ueberhitzers; in diesem werden sie wie üblich fixirt.

Textabbildung Bd. 281, S. 69Fig. 20.Kay-Critchlow's Generator-Wassergasapparat.

Mac Kay-Critchlow's Apparat (Fig. 20) besteht aus einem Wassergasgenerator im einfachen Gehäuse mit dem einzigen Unterschied des festen Bogens, welcher den Generator vom Ueberhitzer trennt. Das Gas geht um denselben herum, statt dass der Bogen wie üblich durchlöchert ist. Eine wesentliche Verbesserung gegen andere Apparate ist dies nicht.

Textabbildung Bd. 281, S. 69Fig. 21.Martin's Generator-Wassergasapparat.

Martin's Apparat (Fig. 21) unterscheidet sich von anderen Apparaten nur durch die Einführungsart des Oeles. Die Verbindung zwischen Generator und Ueberhitzer ist breit ausgedehnt; im obern Theil des Kanals ist eine Steinplatte, auf welche die carburirende Naphta aus oben eintretenden Einlaufröhren tropft. Das Oel wird durch das heisse Wassergas verdampft und gelangt mit diesem in den Ueberhitzer zur Fixirung.

Textabbildung Bd. 281, S. 70Fig. 22.Pratt und Ryan's Generator-Wassergasapparat.

Pratt und Ryan's Apparat (Fig. 22) unterscheidet sich von anderen durch die Füllung des Ueberhitzers; statt der üblichen viereckigen Steine ist eine Reihe von Bögen aus feuerfesten Steinen eingemauert. Jeder derselben dient als Oeleinlauf, die Bögen sind hohl und durchbrochen. Das Oel läuft zur Mitte des Bogens, vertheilt sich in Arme und fliesst in die Kammern aus jedem Arm aus, wird vom heissen Wassergas aufgenommen und mitgeführt. Jeder Bogen kann einzeln gebraucht oder abgestellt werden.

Textabbildung Bd. 281, S. 70Fig. 23.Steenburgh's Generator-Wassergasapparat.

Van Steenburgh's Apparat (Fig. 23). Generator und Ueberhitzer sind in einer Kammer. Die Ueberhitzerfüllung besteht aus Platten von feuerfesten Steinen; dieselben werden nur durch die Generatorgase erhitzt, nehmen also nicht die volle darin enthaltene Wärme auf, da Secundärluft nicht zugeführt wird. In Folge der geringen Ueberhitzungsfähigkeit können nur die leichtesten Kohlenwasserstoffe wie Naphta zur Herstellung eines wirklich permanenten Gases benutzt werden.

Loomis' Apparat (Fig. 24) ist meist zur Fabrikation von nicht leuchtendem Heizgas eingerichtet; eine Anlage aber wurde zu Beleuchtungszwecken erbaut. Es wird hier gewöhnliche Kohle im Generator verwendet. In dem Ueberhitzer sind statt der üblichen Steine dünne Wände in Reihen, so dass an keiner Stelle Verstopfungen durch Asche oder Russ auftreten können. Jeder Absatz fällt zu Boden und kann durch Handlöcher entfernt werden. Die Gebläseluft passirt die Kohlenschicht im Generator von oben nach unten statt wie gewöhnlich von unten nach oben. Auch der Dampf wird von oben eingeblasen, zersetzt sich in der Kohlenschicht und nimmt in einer Zwischenkammer das eingeführte Oel mit in den Ueberhitzer.

Textabbildung Bd. 281, S. 70Fig. 24.Loomis' Generator-Wassergasapparat.

Bezüglich der Wirksamkeit der Apparate gibt wohl am besten die Zahl derselben Aufschluss. In den Vereinigten Staaten von Amerika bestehen:

nach dem Retortenprocess 9 Anlagen „ „ Generatorprocess Abtheilung A) 46 „ „ „        „        „ Abtheilung B) 312 „ ––––––––––– zusammen 367 Anlagen.

Von diesen 367 Anlagen fallen auf die Processe von Lowe 120, Granger 49, Springer 45, Mac Kay-Critchlow 39, Flannery 12, Hanlon-Leadly 13, Hanlon-Johnson 9, Loomis 8, Jerzmanowski 10, auf die übrigen Systeme nur einzelne Apparate. Von den 1100 Städten in Amerika, welche Gasbeleuchtung besitzen, haben 305 Wassergasanlagen mit 367 Apparaten. (Nach eingesandtem Separatabzug aus American Gas Light Journal.)

Zur Beleuchtung von Paris. Von M. H. Fontaine.

Vortrag, gehalten auf der internationalen Elektrikerversammlung 1890 zu Paris.

Die bei der Beleuchtung der Stadt Paris in Frage kommenden Systeme sind: 1) Wachs-, Talg- und Stearinkerzen; 2) pflanzliche Oele; 3) Mineralöle; 4) Gas aus der allgemeinen Rohrleitung und comprimirtes (portatives) Gas; 5) elektrische Beleuchtung. Verfasser gibt einzeln die verbrauchten Mengen Beleuchtungsmaterial, sowie die erzeugte Lichtmenge an in den Jahren 1872, 1877, 1883, 1889.

1) Kerzen aus Wachs, Talg, Stearin u. dgl. Solche wurden in Paris eingeführt nach den Zolleinnahmen in den in folgender Tabelle angegebenen Mengen. Im Durchschnitt müssen 10 g (mit Ablaufen und Verlusten) verbrannt werden, um 1 Decimalkerze

Der 20. Theil der Violle'schen Platinlichteinheit, welche von der internationalen Elektrikerconferenz 1884 als Normallicht angenommen wurde, etwa 1/10 Carcel.

an Licht zu erzeugen. Danach berechnet ist die erzeugte Lichtmenge in Decimalkerzenstunden auf den Einwohner und das Jahr ebenfalls in der Tabelle angegeben.

Jahr Verbrauch an Einwohnerzahl Decimalkerzen-stunden auf denEinwohner und1 Jahr Talg Wachsund Stearin k k 1855 1299572 1288213 1174346 220 1872   874445 3805940 1851792 250 1877   670560 3599671 2044819 210 1883   448800 4557446 2299193 217 1889   307880 4145263 2389705 190

Die Beleuchtung mit Kerzen bleibt demnach ziemlich gleich mit geringer Abnahme. Bemerkenswerth ist, dass vor 30 Jahren fast gleiche Mengen Wachs und Talg verbraucht wurden, 1889 nur mehr an Talg der 30. Theil von Wachs und Stearin.

2) Vegetabilische und thierische Oele. In einer guten Carcellampe wird die Helligkeit von einer Decimalkerze durch 4,2 g Oel erlangt; da aber der grösste Theil der Lampen weniger sparsam ist, so kann man 5 g auf die Kerzenstunde rechnen. Danach liefert das in der Tabelle angegebene für Beleuchtungszwecke in Paris eingeführte Oelquantum folgende Helligkeit auf den Einwohner:

Jahr Verbrauch an Oel Decimalkerzen-stunden Decimalkerzen-stunden auf die Ein-wohner und das Jahr k 1855 6894654 1378920800 1174,2 1872 8951064 1790212800   966,8 1877 7871721 1574344200   769,9 1883 7451523 1490304600   648,6 1889 6180339 1236067800   517,2

Die Tabelle zeigt, dass vegetabilisches Oel vor der Entdeckung der Erdölquellen die grösste künstliche Lichtmenge lieferte, während seine Wichtigkeit nunmehr in bedeutendem Abnehmen begriffen ist.

3) Erdöl und Erdölessenz. Erst gegen 1865 wurden Mineralöle auf brauchbare Weise zu Beleuchtungszwecken verwendet. Von dem in Paris eingeführten Quantum werden 95 Proc. zur Beleuchtung gebraucht, der Best zum Heizen, Schmieren u. dgl. Im Mittel braucht eine Lampe zur Herstellung einer Decimalkerze Helligkeit in der Stunde etwa 4 g. Mit dieser Zahl berechnet, liefert das eingeführte Erdöl etwa folgende Lichtmengen:

Jahr Erdöl und Naphtazur Beleuchtungdienend Decimalkerzen-stunden auf die Ein-wohner und das Jahr 1855 – – 1872   3759556   503,1 1877   5919716   722,0 1883 11456620 1244,0 1889 19084664 1995,0

Danach wächst die Erdölbeleuchtung ausserordentlich; in wenigen Jahren ist die erzeugte Lichtmenge zehn Mal so gross geworden als durch Kerzen und fünf Mal so gross als mit vegetabilischem Oel. Dieser Zunahme entspricht natürlich die Abnahme an vegetabilischem Oel; sie gründet sich auf sparsameren und bequemeren Verbrauch.

4) Gasbeleuchtung ist die am meisten verbreitete Beleuchtung in Paris. Dieselbe ist Monopol der Compagnie Parisienne du Gaz, welche den Cubikmeter an die Abnehmer zu 0,30 Frcs., an die Stadt zur öffentlichen Beleuchtung für 0,15 Frcs. abgibt. Der Gasverbrauch in

Jahr Productionin Millionencbm Gasverbrauch in Paris nach Millionen cbm Erzeugte Deci-malkerzen-stunden Kerzen-stundenauf 1 Einw. Verlust ausser-halbParis Beleuchtung Hei-zung Kraft-ma-schine öffent-liche private 1855   40,8   6,0 –   7,2   27,6 – –   2784000000 2371 1872 140,7 15,6   6,6 14,6   84,3 26,6 –   7912000000 4272 1877 191,2 15,7 10,0 16,5 105,0 42,5 0,9   9768000000 4776 1883 283,9 16,0 18,0 22,5 152,4 72,0 3,0 13992000000 6087 1889 312,2 17,0 19,9 30,1 159,9 81,8 3,5 15200000000 6470

Paris betrug die in beistehender Tabelle angegebenen Zahlen, und das zur Beleuchtung dienende Quantum lieferte die dabei angegebene Helligkeit, wobei gerechnet wurde, dass 1 cbm Gras im Mittel 80 Kerzen in der Stunde liefert.

Die Gasbeleuchtung nimmt also trotz Erdöl und Elektricität nicht ab. Das Jahr 1889 ist aber (wegen der Ausstellung) ein abnormes und deshalb auch die Zahl 6470 nicht normal. Unter gewöhnlichen Verhältnissen dürfte sie die vorige Zahl, 6087, nicht überschritten haben. – Das „gaz portatif“, welches in Charonne aus bituminösem Schiefer dargestellt und, auf 10 bis 12 at comprimirt, den Abnehmern ins Haus gebracht wird, kommt den grossen Zahlen der allgemeinen Gasversorgung gegenüber gar nicht in Betracht.

5) Elektrische Beleuchtung erschien in Paris zuerst 1873, eine Dynamomaschine mit Gleichstrom bei M. Gramme; 1877 waren 22 Anwendungen mit 230 , 1883 schon 900 , welche 360000 Kerzen lieferten. Gegen Ende 1889 dagegen, als die Beleuchtung der Ausstellung weggenommen war, lieferte eine Betriebskraft von 17400 elektrisches Licht, welche von 322 Dampfmaschinen, 97 Gasmotoren, 65 Motoren mit verdünnter Luft und 43 mit Druckluft geleistet wurden. Für 1891 oder 1892 kann man 32000 in Aussicht nehmen. Folgende Tabelle gibt die Betriebskraft in ff an, welche 1890 in Paris zur Erzeugung des Stromes dienten.

imBetrieb in Aus-führung projectirt Industrielle Anlagen   1900     200   600 Centralstationen   5325   9100 3000 „ Magazine   2750 –   300 „ Bahnhöfe     700     280 – „ Hotels     700 – – „ Theater   3000 – – „ Plätze und Strassen   1215     800 – „ Druckereien     290 – – „ Installationen mit Gasmaschinen    oder Druckluft     924 – – „ Verschiedene Installationen mit    Dampfmaschinen     620     200 – „ –––––––––––––––––––––––––– Gesammt 17424 10580 3900

Diese 17424 liefern Strom für 6800 Bogenlampen und 118000 Glühlampen; deren Gesammtleuchtkraft beträgt 3484000 Decimalkerzen, so dass eine etwa 200 Kerzen entwickelt. Dabei sind 70 Proc. der Kraft als Ausbeute der Dynamomaschine angesehen. Als tägliche Brennzeit sind 4 Stunden gerechnet. Die erzeugte Gesammthelligkeit beträgt:

Jahr Kerzenstundenim Jahr Kerzenstundenauf 1 Einwohnerund Jahr 1855 – – 1872 – – 1877     134220000     65 1883     525560000   230 1889 50878080000 2130

Alle diese Beleuchtungsarten zusammen umfasst die auf S. 72 folgende Tabelle in Decimalkerzenstunden im Jahr auf den Einwohner.

Paris hatte also 1889 eine künstliche Beleuchtung von 11300 Kerzenstunden auf den Einwohner und das Jahr, also etwa 30 auf den Tag. Davon fallen 1,6 Proc. auf Wachs, Talg, Stearin; 4,5 Proc. auf vegetabilische Oele; 17,7 Proc. auf Erdöl, 18,9 Proc. auf Elektricität und 57,3 Proc. auf Gas.

(Vgl. den Text auf S. 71.)

Jahr Kerzen Vegetabi-lische Oele Mineralöl Gas Elektricität Gesammt 1855 220 1174 – 2376 –   3765 1872 250   967   503 4272 –   5992 1877 210   770   722 4776     65   6543 1883 217   649 1244 6087   230   8427 1889 190   517 1995 6470 2130 11302

Fontaine zieht folgende Schlüsse aus seinen Untersuchungen: Die gegenwärtige Beleuchtung von Paris ist drei Mal grösser als vor 30 Jahren. Pflanzliche Oele, Wachs, Stearin und Talg ergeben zusammen nur 6 Proc. der Gesammthelligkeit; diese Menge verringert sich jedes Jahr. Die hauptsächlichsten Lichtquellen sind Gas, Elektricität und Erdöl. Die Anwendung von Gas bleibt fast gleich-massig, Erdöl steigt bedeutend. Wenn die jetzt in Ausführung begriffenen elektrischen Stationen fertig gestellt sind, mit täglich 12 Stunden Gang, so werden an elektrischer Beleuchtung auf den Einwohner etwa 11760 Kerzenstunden treffen, d.h. mehr als die Zahl, welche jetzt alle Beleuchtungsarten zusammen liefern. (Journal des usines à gaz, 1890 Bd. 14 S. 212.)

W. Leyhold.

Ausglühen von Stahldraht mittels Elektricität.

M. Rateau macht in den Monatsberichten der „Société de l'Industrie minerale“ einige Mittheilungen über diesen Gegenstand. Seit zwei Jahren verwendet man in der Waffenfabrik zu Saint-Etienne den elektrischen Strom zum Ausglühen des Stahldrahtes, aus welchem die Federn bei den Magazinen der Magazingewehre hergestellt werden. Man verwendet zu diesen Federn 3,2 m lange Stücke eines Stahldrahtes von 0,7 mm Durchmesser. Die einzelnen Stücke werden über einen Eisenstab gewickelt and bilden diese dann eine Feder von 75 bis 80 Windungen. Nach der mechanischen Bearbeitung muss das Material ausgeglüht werden. Der hierzu in Anwendung stehende Apparat besteht aus einem Gramme'schen Ring, aus zwei Elektromagneten, aus einem Commutator und einem Rheostaten. Die Dynamomaschine liefert einen Strom von 45 Volt und 23 Ampère, kann nach Belieben ein- oder ausgeschaltet werden und erfordert ungefähr 1,75 . Von den gelieferten 23 Ampère werden nur 13 oder 14 zum Erhitzen des Drahtes verwendet, während der Rest in zwei Elektromagnete übergeht, welche dazu dienen, die auszuglühenden Drähte rasch und bequem in den Stromkreis einzuschalten, und sind einander in einer Entfernung von 1 m gegenüber gestellt, derart, dass man den Draht leicht zwischen ihren Armaturen befestigen kann. Das Ausglühen geht so rasch von statten, dass ein einziger Arbeiter in einer neunstündigen Schicht 2400 Federn ausglühen kann. Früher wurden die Drähte auf den Wickelstäben mit Hilfe eines Kohlenfeuers ausgeglüht. Das neue Verfahren besitzt dem alten gegenüber zahlreiche Vortheile. Der Apparat nimmt nicht viel Raum ein, die Kosten betragen nur ein Viertel, und überdies ist das Ausglühen ein viel gleichmässigeres, wie die gleichförmige Färbung des ganzen Drahtes anzeigt. (Stahl und Eisen.)

Le Chatelier's thermoelektrisches Pyrometer.

In der Revue industrielle, 1890 S. 494, hat R. Lucion unter Vorausschickung einiger Mittheilungen über andere Pyrometer und unter Hinweis auf das 1888 in Berlin erschienene Buch von C. H. Boltz: „Die Pyrometer“ darauf hingewiesen, dass Prof. Le Chateiter in Paris (vgl. 1891 280 23) schon 1887 vorgeschlagen habe, die Veränderung der thermo-elektromotorischen Kraft zur Messung höherer Temperaturen zu benutzen, und dass sein Pyrometer jetzt eine brauchbare Form besitze. Das Thermo-Element bilden einfach zwei Drähte von 1 mm Dicke und 1 m Länge, welche an dem einen Ende ohne eigentliche Löthung um einander geschlungen sind, während die anderen Enden mit einem aperiodischen Spiegelgalvanometer von Deprez-d'Arsonval verbunden sind. Bei dem geringen Widerstände des Elementes ist es ohne wesentlichen Einfluss, ob man 1 cm der Umschlingung oder eine grössere Länge der Drähte erhitzt. Fünf Secunden reichen hin, um den Drähten die Temperatur des Ofens oder der zu messenden Wärmequelle zu ertheilen. Bei Einführung des Pyrometers in einen Ofen führt man die Drähte durch in einer Eisenröhre steckende irdene Röhren, so dass nur die Umschlingung frei liegt.

Eigenthümlicher Pferdebahnbetrieb in Ontario.

Zu einem eigenthümlichen Betrieb hat man bei einer Strassenbahn in Ontario, Cal., gegriffen. Nach Engineering News vom 13. December 1890, * S. 523, läuft dort eine nahezu 10 km lange Bahn durch die Hauptstrasse mit einer Steigung von reichlich 300 m, welche am unteren Ende 1 Proc., am oberen 8 Proc. beträgt. Die Bahn war für elektrischen Betrieb geplant, die Wagen wurden aber damals aufwärts durch Pferde, abwärts durch ihre eigene Schwere bewegt; zu letzterem Zwecke waren sie mit kräftigen Bremsen versehen. Bei der Abwärtsfahrt wurden die Pferde auf einen angehängten kleinen Wagen gestellt. Bei Ankunft am Fusse des Hügels wurden die Seiten des Wagens auf dem Boden zusammengelegt, der kleine Wagen unter den Bahnwagen geschoben und seine zwei Räder von dem Geleise abgehoben. Die Abfahrt erfolgt rascher, als bei Benutzung von Pferden; der Betrieb hat sich als billig und zweckmässig herausgestellt.

Newton und Hawkins' selbsthätiger Ausschalter für Speicherbatterien.

Der von F. M. Newton in Taunton fabricirte selbsthätige Ausschalter soll nach Engineering vom 26. September 1890 eine Speicherbatterie selbsthätig in den Stromkreis einer Dynamo einschalten, sobald der letzteren elektromotorische Kraft die der ersteren übersteigt, dagegen die Dynamo selbsthätig ausschalten, wenn ihre elektromotorische Kraft aus irgend einem Grunde unter die der Batterie herabsinkt. Dadurch wird verhütet, dass der Strom der Batterie zurückströmt und die Dynamo als Motor treibt. Der Umschalter besteht aus zwei über einander liegenden Elektromagneten. Der. obere ist mit dickem Draht bewickelt und liegt im Hauptstromkreise von der Dynamo zur Batterie. Der untere ist auf einem Stifte beweglich und mit einem Contacthebel ausgerüstet; sein feiner Draht liegt beständig in einem Stromkreise mit der Dynamo. Hat die angehende Dynamo eine bestimmte Geschwindigkeit und so die zum Laden der Batterie nöthige elektromotorische Kraft erreicht, so hebt sich der untere Elektromagnet gegen den festliegenden oberen und schliesst zugleich mittels des sich an zwei Contacte legenden Contacthebels den Hauptstromkreis von der Dynamo nach der Batterie. Der Stromkreis geht jetzt zugleich durch die Rollen des oberen Elektromagnetes und vermehrt die Anziehung zwischen den beiden Elektromagneten.

Fällt die elektromotorische Kraft der Dynamo unter die der Batterie, so kehrt sich die Stromrichtung im oberen Elektromagnete um, derselbe stösst den unteren ab, dieser fallt durch sein Gewicht herab und unterbricht mittels des Contacthebels den Stromweg nach der Batterie hinter den Rollen des oberen Elektromagnetes.

Natürliche Cementbildung bei Cairo in Egypten.

E. Sickenberger beschreibt in der Zeitschrift der deutschen geologischen Gesellschaft, 1889, eigenthümliche tropfsteinartige Gebilde, die aus Sand, verbunden durch einen fest bindenden Kalkcement, bestehen. Die Analyse ergab:

Quarzsand, mechanisch gebunden 54,00 Proc. Kieselsäure, chemisch gebunden 3,08 „ CaO 17,10 „ Al2O3, Fe2O3 2,25 „ CO2 19,40 „ H2O 3,85 „ MgO 2,22 „ SO3 0,75 „ NaCl 0,32 „

Die Cementbildung findet bei Cairo überall dort statt, wo Thon, Quarz und Kalkstein zusammentreffen. (Thonindustrie-Zeitung, Nr. 14 S. 33.)

Zg.

Textabbildung Bd. 281, S. 73Dampfmaschinenindicator mit Flachfeuer von Thompson und Bushnell.

Während bei den bisher benutzten Indicatoren der in den Cylindern derselben eingeschliffene, mit dem Innenraume des Dampfcylinders in Verbindung stehende kleine Kolben je nach dem auf seiner unteren Fläche ausgeübten Dampfdruck eine aus Stahldraht hergestellte Spiralfeder, welche einen einfachen oder doppelten Schraubengang bildet, mehr oder weniger zusammendrückt, so dass die dadurch hervorgerufenen Bewegungen mittels Schreibstiftführung auf einen Papierstreifen übertragen werden können, haben Thompson und Bushnell nach vom 6. December 1890 S. 645 hierzu Flachfedern benutzt, welche gegenüber den Spiralfedern den Vorzug besitzen sollen, ein Auswechseln derselben, wie es bei verschiedenen Dampfdrücken erforderlich ist, unnöthig zu machen, indem deren effective Längen durch Veränderung der Lage eines mittels Stellschraube bestimmten Fixpunktes schnell und mit Leichtigkeit dem jeweiligen Dampfdrucke entsprechend eingestellt werden können. Wie die Abbildungen erkennen lassen, ist die Flachfeder mit ihrem einen Ende am Indicatorgehäuse befestigt und ihr anderes Ende mit der Kolbenstange direct verbunden. Nach dem erfolgten Lösen der ersichtlichen Stellschraube kann der Fixpunkt der Feder so lange verändert werden, bis ein mit der letzteren verbundener Zeiger mit dem, einem vorhandenen Dampf drucke entsprechenden Theilstrich einer seitlich auf dem Indicatorgehäuse angebrachten Scala übereinstimmt, für welche die Durchbiegungen der Feder genau ermittelt sind. Jeder Indicator besitzt zwei derartige Flachfedern, eine sogen. Hoch- und Niederdruckfeder, von denen die letztere nur bei Compoundmaschinen zur Verwendung gelangt. Die Höhe der atmosphärischen Linie wird durch einen auf der Kolbenstange angebrachten Drehring regulirt.

Bei der Geradführung ist, ebenso wie bei dem Indicator von Tabor (1891 279 32) der Gegenlenker vollständig in Fortfall gekommen und die zwangläufige Geradführung des Schreibstiftes wird hier dadurch erreicht, dass die Hülse desselben mit einer kleinen Rolle verbunden ist, welche sich in einer auf besonderem Halter befestigten geradlinigen Führung lose drehbar auf und nieder bewegt. Nach Abschrauben eines Deckelstückes ist der Kolben behufs Reinigung und Oelung leicht zugänglich.

Da die Gewichte der schwingenden Massen dieses Indicators nur einen kleinen Betrag ausmachen, werden die Schwankungen des Schreibstiftes auch bei grösseren Geschwindigkeiten nur äusserst gering ausfallen und es empfiehlt sich aus diesem Grunde die Anbringung des Instrumentes namentlich für schnell gehende Dampfmaschinen; weniger werthvoll erscheint uns dagegen die Anordnung der Flachfeder an Stelle der Spiralfeder, da erstere in einem besonderen Gehäuse untergebracht werden muss, welches die bequeme Handhabung des Indicators wesentlich beeinflusst. Die Beschaffungskosten einer Anzahl den verschiedenen Dampfdrücken angepassten Spiralfedern sind im Uebrigen doch nicht so bedeutend und ein etwaiges Auswechseln derselben lässt sich bei einer guten Construction des Indicators leicht und in kurzer Zeit bewerkstelligen.

Fr.

Die Entwickelung der elektrischen Beleuchtung hat auch auf den Dampfmaschinenbau einen nicht zu unterschätzenden Einfluss ausgeübt und Maschinen entstehen lassen, welche sich hauptsächlich durch eine grosse Regelmässigkeit ihrer Bewegung auszeichnen. Doch auch die Sparsamkeit des Betriebes spielt namentlich für grössere elektrische Centralanlagen eine wichtige Rolle und deshalb werden in neuerer Zeit zum Betreiben elektrischer Lichtmaschinen mit Vorliebe Dreifach-Expansionsmaschinen benutzt, da diese bekanntlich eine erheblich niedrigere Dampfverbrauchsziffer aufzuweisen haben, als die früher allgemein für derartige Zwecke erbauten Compoundmaschinen.

In der Zeitschrift vom 15. August 1890 werden Mittheilungen gemacht über eine von der Firma Boulet und Co. in Paris erbaute, für elektrische Beleuchtungszwecke bestimmte Dreifach-Expansionsmaschine, nach welchen mit der minimalen Gesammtfüllung von 0,09 und einem Admissionsdruck des Dampfes von 9,07 at (133 Pfd. für 1 Quadratzoll engl.) bei 150 minutlichen Umdrehungen eine indicirte Leistung von 254 bezieh. 180 effectiv erzielt, demnach ein Wirkungsgrad von 0,71 erreicht wird.

Die Cylinder sind neben einander aufgestellt, und jeder Kolben arbeitet auf einen der um 90° gegen einander versetzten Zapfen der dreifach gekröpften Kurbelwelle, welche letztere sich in vier mit der Fundamentplatte zusammengegossenen Lagern bewegt; Hoch- und Mitteldruckcylinder sind dabei mit ihren Mänteln, Schieberkasten, sowie Zwischenbehältern aus einem Stück gefertigt und mit dem ebenfalls von einem Dampfmantel umgebenen Niederdruckcylinder verschraubt.

Der vom Kessel kommende Dampf strömt, bevor er Arbeit verrichtet, erst in die Mäntel der drei Cylinder und zwar zunächst in denjenigen des Mitteldruckcylinders; von hier geht er durch zwei am oberen und unteren Ende des vorgenannten Cylinders angebrachte Kanäle in den Mantel des Niederdruckcylinders und gleichzeitig auch durch einen anderen Kanal in denjenigen des Hochdruckcylinders, sowie in das Gehäuse des Absperrventiles. Wenn schon durch diese Mantelheizung mit directem Arbeitsdampf eine Druckverminderung desselben hervorgerufen und er vor seinem Eintritt in den Hochdruckcylinder durch die in den Mänteln stattfindenden Condensationen erheblich angefeuchtet wird, so dürfte namentlich dieser letztere Umstand doch von nur geringer Bedeutung sein, da das mitgerissene Wasser beim Durchgang durch das (drosselnde) Absperrventil der Maschine wieder verdampft, und auch bezüglich des ersteren Punktes haben die in den Werkstätten von Schneider und Co. in Creusot im J. 1883 (1885 256 * 289) angestellten Versuche gezeigt, dass durch eine Mantelheizung nur die Oekonomie des Betriebes gesteigert wird. Die Dampfvertheilung erfolgt im Hoch- und Mitteldruckcylinder durch je zwei mit einander verbundene Kolbenschieber, deren innere Kanten die Einströmung, die äusseren dagegen die Ausströmung regeln, während im Niederdruckcylinder ein gewöhnlicher Muschelschieber die Dampfvertheilung bewirkt.

Der aus dem Hochdruckcylinder kommende Dampf geht durch den an seinem unteren Ende liegenden Kanal, welcher gleichzeitig mit dem Schieberkasten des Mitteldruckcylinders den Zwischenbehälter bildet, in den ersteren und nach vollbrachter Arbeit in letzterem durch zwei gekrümmte Rohre in den Schieberkasten des Niederdruckcylinders; nach erfolgter Expansion im dritten Cylinder entweicht der Dampf schliesslich je nach der Stellung eines in der Abdampfleitung eingeschalteten Doppelsitzventiles entweder in die freie Atmosphäre oder in den Condensator. Im letzteren Falle tritt er in ein aus Kupfer gefertigtes Knierohr, in welchem auch durch das nach erfolgter Drehung eines Handrades einspritzende Wasser die Condensation des Dampfes bewirkt wird; zwei vom Kreuzkopf des Mittel- und Niederdruckcylinders aus betriebene Pumpen schaffen dann, abwechselnd arbeitend, die Condensationsproducte in den sie umgebenden Behälter.

Die Pumpen sind an je einem der mit einseitiger Kreuzkopfführung versehenen, mit dem zugehörigen unteren Cylinderboden zusammengegossenen Gestell fest geschraubt und ihre Saug- und Kolbenventile von aussen leicht zugänglich.

Zur Regulirung der Dampfvertheilung im Hochdruckcylinder dient ein Achsenregulator derselben Construction, wie er von Boulet und Co. an den schnelllaufenden, in Paris 1889 ausgestellt gewesenen Hammermaschinen ausgeführt wurde und der 1890 276 * 246 erwähnt ist; derselbe gestattet Füllungen von Null bis 65 Proc. des Kolbenhubes. Behufs Ausgleichung des Gewichtes der Excenterstange, Schieberstange, sowie des Kolbenschiebers sind die zu letzterem gehörigen zwei Kolben im Durchmesser verschieden gehalten.

Einige hauptsächliche Abmessungen und Versuchsergebnisse der Maschine sind aus dem Nachstehenden zu entnehmen:

Kesseldruck 9,55 at (140 Pfd. für1 Quadratzoll engl.) Admissionsspannung des Dampfes    in dem ersten Schieberkasten 9,07 at (133 Pfd. für1 Quadratzoll engl.) Füllung in jedem Cylinder 0,65 Volumenverhältniss des ersten und    zweiten Cylinders 2,5 Volumenverhältniss des zweiten    und dritten Cylinders 3,0 Minimale Gesammtfüllung 0,09 Cylinderdurchmesser 280, 440, 760 mm Kolbenhub 400 mm Minutliche Umdrehungen 150 Kolbengeschwindigkeit 2 m Indicirte Leistung 254 Effective     „ 180  „ Mittlere Spannung in jedem    Cylinder 5,12, 1,98, 0,66 k für 1 qc Volumenverhältniss des dritten    Cylinders und beider Luftpumpen 6,0 Durchmesser der Luftpumpen 285 mm Hub der Luftpumpen 210 mm

Fr.

Nachfolgende Abhandlung bezweckt die Arbeit der Papiermaschine zu beschreiben, soweit solches durch Worte möglich ist. Die während langjähriger Thätigkeit in der Papierfabrikation gemachten Erfahrungen finden hier Aufzeichnung in der Reihenfolge, wie die einzelnen Manipulationen einander folgen. Die Construction der Papiermaschine muss als bekannt voraus gesetzt werden, wie überhaupt auf die Beschreibung der einzelnen Theile derselben nur so weit eingegangen werden konnte, als zum Verständnisse der einzelnen Hantirungen nöthig ist. Ausserdem wird vorausgesetzt, dass der zu verarbeitende Stoff allen den Anforderungen entspricht, welche für die Erzeugung der betreffenden Papiersorte nöthig ist, denn der umsichtigste Maschinenführer wird nicht im Stande sein, todtgemahlenen Stoff, sowie solchen, der in der Zusammensetzung unrichtig ist, auf brauchbares Papier zu verarbeiten. Er wird bei Umsicht und Erfahrung die Fehler etwas mindern können, aber vollständig beseitigen kann er dieselben nicht. Richtiges Zusammenarbeiten aller einzelnen Betriebe zu einem einigen Ganzen ist die Anforderung, welche an einen erfahrenen Betriebsleiter gestellt werden, und wie nöthig diese ist, sieht man am besten, wenn die verschiedensten Fabrikate einer vergleichenden Prüfung unterzogen werden. Wir finden hier neben der höchsten Vollkommenheit leider auch noch die Halbheit, welche dazu beiträgt, die schwierige Lage, in welcher sich die Papierindustrie befindet, durch Schleuderpreise noch schlechter zu gestalten. Missgestimmt gegen alle Neuerungen und Fortschritte bleiben diese auf dem vor Decennien gehabten Standpunkt stehen, für diese sind die folgenden Zeilen nicht geschrieben. Zum Glück ist der weitaus grösste Theil der Papierfabrikanten bemüht, weiter zu schreiten und erprobte Neuerungen einzuführen. Diese werden in der Abhandlung vieles finden, was ihnen bekannt, des Zusammenhanges wegen aber gebracht werden muss, vieles aber auch, was in der angegebenen Form der Einführung werth ist. Die Abhandlung wird aus dem Grunde von Interesse sein, da praktische Winke gegeben werden, welche die Fabrikation erleichtern.

Um einen systematischen Gang bei der Beschreibung einzuhalten, zerfällt die Abhandlung in einzelne Theile und beginnt mit der Verarbeitung des fertig gemahlenen Stoffes auf der Papiermaschine. Diese Arbeit zerfällt wieder in A) die Nasspartie, B) die Pressen, C) die Trocknung, D) die Roll- und Feuchtapparate.

Sandfang. Bei richtig vorbehandeltem Stoffe, d.h. wenn alle Unreinigkeiten der Lumpen durch die vorhergehende mechanische Reinigung entfernt waren, würde diese Vorrichtung der Papiermaschine entbehrlich sein und eine Menge werthvoller Stoffe, welche beim Reinigen des Sandfanges verloren geht, würde erhalten bleiben. Vollständige mechanische Reinigung ist jedoch nur möglich, wenn der Stoff dünnflüssig ist, so dass sich auch die etwas leichteren Theile absetzen können. Schmierig gemahlener Stoff erschwert das Absetzen der Unreinigkeiten auf dem Sandfange, rösch gemahlener begünstigt dasselbe. Der früher gebräuchliche Pianosandfang ist jetzt fast allgemein durch den mit einer Scheidewand versehenen ersetzt, wodurch der Weg, welchen der Stoff zurückzulegen hat, verlängert wird. Der Vortheil, welcher hierdurch erzielt wird, ist durch den Nachtheil aufgehoben, dass durch den eingeengten Lauf eine stärkere Strömung des Stoffes erzeugt wird, wodurch die feineren Theile am Absetzen verhindert werden, so dass selbst grössere Sandtheile mit fortgeführt werden. Je dünnflüssiger und langsamer der Stoff über den Sandfang läuft, um so vollständiger setzen sich alle Unreinigkeiten ab. Unter die schwereren Theile sind aber auch alle Füllstoffe zu zählen, welche mineralischen Ursprunges sind und dem Stoffe aus verschiedensten Gründen zugesetzt werden. Diese Körper bleiben nur kurze Zeit in der Flüssigkeit vertheilt und setzen sich um so mehr davon ab, je langsamer der Stoff über den Sandfang läuft, wobei die Füllstoffe für die Fabrikation verloren sind. Dieses Vorkommen ist nicht nur zu beachten für die mit Füllstoffen gearbeiteten Papiere, auch alle mit Mineralfarben gefärbten Papiere setzen von diesen auf dem Sandfange ab. Wird rösch gemahlener Stoff z.B. mit Ultramarin gefärbt und die hierbei nöthige Vorsicht ausser Acht gelassen, so wird das Papier kaum blau gefärbt sein, alles Ultramarin bleibt auf dem Sandfange. Es ist deshalb an den neueren Maschinen auch die Vorrichtung getroffen, dass je nach Beschaffenheit des Stoffes der Sandfang etwas geändert werden kann. Der Wendesandfang hängt in zwei seitlich angebrachten Zapfen, so dass er sich nach der Richtung des Maschinenlaufes nach vorn und hinten drehen lässt. Hauptzweck dieser Construction ist die leichtere Entleerung und Reinigung des Sandfanges; durch schwache Neigung desselben nach vorn oder hinten lässt sich aber auch rascherer oder langsamerer Abfluss des Stoffes regeln, so dass derselbe dem Stoffe angepasst werden kann. Für feinere Papiere und wenn das Fabrikationswasser feine schwarze Theile mit sich führt, hat sich als sehr brauchbar erwiesen, wenn der Boden des Sandfanges mit Nassfilz belegt wird. An den Haaren und in den feinen Löchern desselben bleiben besonders die feineren Unreinigkeiten sitzen. Wird dieser Filz Abends nach dem Abstellen vorsichtig herausgenommen und an dessen Stelle ein rein gewaschener eingelegt, so hat man nicht nöthig, den im Sandfang befindlichen Stoff für minderwerthiges Papier zu verwenden; bis zum Beginne der Arbeit am anderen Morgen haben sich die Unreinigkeiten auf dem Filze abgesetzt. Für Papiere, welche grossen Zusatz von Füllstoffen haben, ist das Anbringen des Filzes nicht vortheilhaft, indem auch die Füllstoffe sich auf demselben absetzen.

Je mangelhafter die Lumpen und das Halbzeug bei der Reinigung behandelt werden, um so öfter muss auch der Sandfang gereinigt werden, will man nicht, dass die abgesetzten Theile durch den Stoff mit fortgerissen werden. Werden viel Füllstoffe verarbeitet, so muss dieses noch öfters geschehen, damit die Reinigung des Stoffes nicht ganz nutzlos ist. Da bei dem grossen Sandfange mit der Reinigung desselben viel guter Stoff verloren geht, so entschliesst man sich zum eigenen Schaden häufig zu spät dazu. Um den besseren Stoff für Packpapier noch zu gewinnen, schöpft man denselben in einen mit Filz ausgelegten Korb. Geschieht dieses vorsichtig, so bleibt der meiste Sand vor den Leisten liegen, und diesen Stoff spritzt man, nachdem der vorhandene Zapfen herausgezogen ist, nach dem Zeugfänger. Wollte man den ganzen Inhalt des Sandfanges durch den Stofffänger entwässern lassen, so wäre dieser nicht im Stande, diesen rasch genug zu entwässern. Ausserdem würde der im Korbe befindliche bessere Stoff mit dem Bodensatze des Sandfanges verunreinigt. Gereinigt muss der Sandfang immer werden, wenn bei Beginn der Arbeit sich von dem Schlamme des Sandfanges farbige Stücke loslösen; diese sind durch Zusammenkleben der Farbstoffe mit Harz und Stärkemehl entstanden und verlieren sich ab und zu, wenn einige Zeit gearbeitet ist. Der Schaden jedoch, welcher durch den Stoffverlust des Sandfanges entsteht, ist weit kleiner, da dieser Stoff doch zu anderem Papier wieder verwendet werden kann, während der mit Farbestücken versehene Ausschuss nicht nur als solcher kaum verkäuflich ist, auch die Aufarbeitung desselben ist nicht vortheilhaft, indem die grösseren Stücke in mehrere kleine Stücke vertheilt werden, wodurch der Missstand nur noch schlimmer wird.

Auf dem beschriebenen Sandfang finden sich häufig sogen. todte Punkte, d.h. solche Stellen, an welchen die Strömung so schwach ist, dass sich neben Sand, Füllstoffen u.s.w. auch die längeren Fasern absetzen, wodurch sowohl Stoff verloren geht, als auch durch Anhäufung desselben die Reinigung eine unvollständige wird. Gegen diese todte Stellen hilft man sich dadurch, dass auf die der Anhäufung gegenüberliegende Seite auf den Boden des Sandfanges eine Leiste gelegt wird. Man nöthigt hierdurch den Strom der Flüssigkeit mehr nach der todten Seite und regulirt denselben durch die Länge der Leiste, so dass die schweren Theile ohne Fasern sich dort absetzen.

Bei stark schäumendem Stoffe ist häufig der Schaum so stark, dass er mit der Flüssigkeit abfliesst. Hier klemmt man zwischen Scheidewand und Aussenwand des Sandfanges von Oben eine 80 bis 90 mm hohe Leiste, welche so die Verlängerung der Scheidewand bildet. Man lässt diese Leiste bis an die Oberfläche der Flüssigkeit reichen; hierdurch werden die kleinen und festen Schaumblasen, welche die Flecken im Papier verursachen, da sie auf der Oberfläche der Flüssigkeit schwimmen, zurückgehalten. Der über dem Sandfange sich sammelnde Schaum besteht meistens aus dünnen Schaumblasen, welche, wenn sie auch mit in den Knotenfänger gelangen, zerplatzen, also ohne Nachtheil für das Papier sind.

Die Schaumbildung, welche häufig grosse Missstände verursacht, hat nach dem übereinstimmenden Urtheile Vieler den Grund darin, dass Luft in die Flüssigkeit gepresst wird, aus welcher sie bei Gegenwart von Harzlösung, Leim u.s.w. wieder entweicht unter Bildung von einzelnen Blasen, welche sich zu Schaum vereinigen. Beim Peitschen der Flüssigkeit mit Luft, wie im Holländer bei fehlerhafter Construction der Walzen, beim zu raschen Drehen der Rührer im Bottiche, besonders aber auch wenn bei dem Ueberlaufe nach der Papiermaschine der Stoff zu hoch fällt, wie bei den einzelnen Theilen der Maschine unter einander, findet unnöthiges Einpressen von Luft in die Flüssigkeit statt. Es werden deshalb auch an Stelle der Schöpfräder zum Hochheben des Siebwassers jetzt allgemein doppelt wirkende Pumpen verwendet. Die gegen den Schaum verwendeten Mittel sind verschieden, eins der gebräuchlichsten ist Zusatz an Oel. Da hierdurch weitere Unzulässigkeiten entstehen, so sollte man nur im äussersten Falle davon Gebrauch machen und jedenfalls nur wenig Oel in der Stoffbütte beimischen. Vielfach findet man an Stelle des Oeles Erdöl verwendet; in der Stoffbütte lässt sich dieses nur schwierig mit dem Stoffe mischen, seines spec. Gewichtes wegen ist die Vertheilung eine unvollständige. Die Anwendung des Oeles geschieht auf die verschiedenste Art; im Allgemeinen lassen sich hierfür keine bestimmten Vorschriften machen; jede Fabrik hat das vortheilhafteste Verfahren durch die Zeit ermittelt, man hört deshalb auch Verfahren als brauchbar empfehlen, welche Andere rundweg verwerfen.

An dem Kasten des Sandfanges ist für den Ueberlauf des Stoffes nach dem Knotenfänger befestigt das:

Ueberlaufblech. Aus mittelstarkem Kupferblech, welches sich leicht in die gewünschte Form biegen lässt, wird das Ueberlauf blech gefertigt. Bei der Stärke desselben muss darauf Rücksicht genommen werden, dass das Blech durch Stösse keine Veränderungen der Form erleidet, da sich leicht Fasern an dieser Stelle ansetzen. Die aus Kupfer gefertigten Nägel oder Schrauben müssen aus dem gleichen Grund gut eingelassen, alle hervorstehenden Ecken müssen entfernt werden. Ebenso muss der Rand des Bleches gut abgerundet sein, sowie auch die Ecken, denn jeder Grat, jede Unebenheit oder verbogene Stelle ist der Anlass, dass sich an dieser Stelle lange Fasern festsetzen. Durch die beim Ueberlauf entstehende Strömung werden festsitzende Fasern in ständiger Bewegung gehalten, spinnen sich mit nachfolgenden zusammen, bis sie einen Strang bilden, welcher sich loslöst, wenn er zu gross wird. Wenn dieser Stoff auch durch den Knotenfänger gereinigt wird, Stoffverlust wird dadurch immer verursacht. Der vorstehende Rand des Ueberlaufblechs wird auch deshalb nach unten zu etwas gebogen, hauptsächlich aber, weil das Fallen des Stoffes von einem Theile der Maschine auf die andere aus den angegebenen Gründen zu vermindern gesucht wird.

Der vorgereinigte Stoff kommt so auf den:

Knotenfänger. Der Construction nach ist derselbe entweder Platten- oder Cylinderknotenfänger, auch Rotationsknotenfänger genannt. Jede der beiden Constructionen zerfällt wieder in verschiedene Bauarten. Die ältere Art der Knotenfänger ist diejenige, welche eine Platte bildete; aus Metall gearbeitete Stäbe mit scharfen Kanten werden in den Kasten der Knotenmaschine eingelegt und die Weite der Schlitze wird durch dazwischen gelegte Ringe bedingt. Je stärker diese sind, um so weiter werden die Schlitze. Selbst bei der sorgfältigsten Behandlung der Stäbe liess es sich nicht vermeiden, dass diese sich verbogen; damit werden die Schlitze an dieser Stelle weiter und lassen Knoten u. dgl. mit durch. An Stelle der Stäbe sind Metallplatten getreten, in welche feine Schlitze gehobelt werden, und die Feinheit derselben bedingt die Nummer der Schlitzweite. Für jede Weite mussten besondere Platten angefertigt werden. Die frühere Befestigung und Abdichtung der Platten an dem Kasten der Knotenmaschine war die mit Schrauben, welche an dem vorstehenden Rande des Kastens eingeschraubt wurden. Hier kam es nun häufig vor, dass in Folge des Schlagens sich Schrauben herausarbeiteten und die entstandene grössere Oeffnung liess Unreinigkeiten mit durchgehen; ja es kam vor, dass von den Platten sich welche verschoben, und die mit dem Stoffe fortgeführten Schrauben beschädigten beim Durchgehen zwischen der Gautschpresse das Sieb. Zur Befestigung der Platten dienen deshalb bei allen neueren Maschinen Stäbe. An Stelle der vielen Schrauben treten wenige längere, und da der Stab auf die ganze Breite der Platten drückt, ist die Abdichtung dichter und sicherer. Haupterforderniss ist bei den Plattenknotenfängern, dass die Schlitzweite dem Stoffe entsprechend genommen wird, damit der für das Papier nöthige Stoff ohne zu starkes Schlagen des Knotenfängers durch die Schlitze geht. Ist dieses nicht der Fall, so bleibt neben den Knoten und Unreinigkeiten der längere Stoff im Kasten liegen und verhindert das Durchlaufen des kürzeren Stoffes, bis endlich der Kasten überläuft. Ebenso, wie die Unreinigkeiten bei zu starkem Schlagen sich durch die Schlitze arbeiten, verhält es sich auch, wenn der Maschinenführer die Platten reinigen muss, sei es mit Blech oder Bürste. Hierbei wird neben unreinem Papier auch immer solches von ungleicher Stärke erhalten. Ein tüchtiger Maschinenführer muss bei Beginn der Arbeit die Schlitzweite der Platten so nehmen, dass durch diese die Unreinigkeiten zurückgehalten werden; erleichtert wird dieses dadurch, dass zwei Knotenfänger mit verschiedener Schlitzweite hinter einander liegen. Die Platten der Knotenfänger werden jetzt allgemein derart gefertigt, dass sich unter den Schlitzen ein grösserer freier Raum befindet, welcher beim Hochgehen des Kastens als Luftleere wirkt, den Stoff durchsaugt, während beim Niedergehen desselben die eingeschlossene Luft durch die Schlitze gepresst wird und so diese von darauf sitzenden Fasern befreit. Der Rand der Platten wird deshalb auch ein höherer und hierdurch wird die Stabilität derselben vergrössert, ohne dass zu starke Metallplatten die Bewegung des Kastens erschweren. Der Stand der Flüssigkeit in dem äusseren und inneren Kasten des Knotenfängers ist von grossem Belang auf dessen Arbeit. Niemals soll die Flüssigkeit im äusseren Kasten höher stehen als im Plattenkasten, indem der durch die Schlitze laufende Stoff einen Gegendruck auszubauen hat, wodurch das Durchlaufen erschwert wird. Ebenso ist für gutes Durchfliessen des Stoffes erforderlich, dass der Plattenkasten an dem vorderen und hinteren Ende gleich tief in die Flüssigkeit eintaucht, indem nur hierdurch vollkommene Luftleere erreicht wird. Ein im äusseren Kasten angebrachter Schieber, durch welchen sich der Abfluss des Stoffes regeln lässt, wird an den neueren Maschinen getroffen, so dass der Wasserstand des äusseren Kastens nach Belieben hoch gehalten werden kann, je nachdem es die Beschaffenheit des Stoffes erfordert. Besonders bei der Anfertigung von Druckpapier wird es vielfach vorgekommen sein, dass der magere Stoff schon im Knotenfänger das Wasser abgibt und auf den Platten sitzen bleibt; hier muss nun der Wasserstand des äusseren Kastens so geregelt werden, dass er höher steht als im inneren Kasten; die Fasern werden hierdurch durch die Flüssigkeit vertheilt gehalten und gehen nun leicht durch die Schlitze. Sehr häufig findet man, obgleich der Knotenfänger gut arbeitet, dass sich im äusseren Kasten Katzen, d.h. zusammengesponnenes Zeug finden, welche erst nach dem Durchgange des Stoffes entstanden sind. Dieses wird immer dann der Fall sein, wenn der unter den Platten befindliche Rand des inneren Kastens zu hoch ist und zu tief in die Flüssigkeit eintaucht, so dass der unter den Platten befindliche Stoff am Ablaufen verhindert wird. Hier spinnen sich durch das Schlagen der Flüssigkeit die längeren Fasern zusammen und bilden Katzen, welche, wenn sie in das Papier kommen, immer Ausschuss geben. Der hier beschriebene Vorgang wurde lange beobachtet und in verschiedensten Ursachen der Grund gesucht; erst nachdem der besagte Rand auf die Hälfte abgenommen wurde und der Stoff unter den Platten frei und unbehindert ablaufen konnte, war dieser Missstand gehoben.

Die Arbeit des Knotenfängers ist abhängig von der Beschaffenheit des Stoffes; es ist deshalb unmöglich, alle Papiersorten auf den gleichen Platten zu arbeiten. Je freier und unbeeinflusster der Stoff durch die Schlitze läuft, um so reiner fällt das Papier aus. Das allzu starke Schlagen ist ein Nothbehelf, und geschieht dasselbe immer auf Kosten der Reinheit des Papieres. Für die besseren Papiersorten ist der Plattenknotenfänger beibehalten und die Schläge des Kastens werden durch angebrachte Gummipolster aufgefangen oder gemindert, so dass die Unreinigkeiten auf den Platten bleiben. Unter den neueren Constructionen befindet sich auch ein Knotenfänger, bei welchem nur die Platten geschüttelt werden und nicht der ganze Kasten; die Abdichtung der Platten geschieht mit Gummi. Die Schüttelung der Platten lässt nur den freien Durchlauf der Fasern zu und nicht wie beim Schlagen auch das gewaltsame Durchpressen der Unreinigkeiten.

Das Untersuchen des im Knotenfänger befindlichen Rückstandes sollte täglich mehrmals geschehen, und nicht unterlassen werden. Je nach Beschaffenheit und Befund desselben zeigen sich die Fehler, welche bei der mechanischen Reinigung gemacht werden, sowie auch solche, die während des Betriebes vorkommen; Gummi, Kork u.a. lassen Fehler der mechanischen Reinigung erkennen, Holzsplitter weisen auf Schleifen der Holländerwalze an den Hauben oder unrichtige Handhabung des Rührscheites hin, grün gefärbte Anhäufung der Faser rührt von Schmiere her, welche im Holländer den Stoff verunreinigt. Bei Beachtung dieser Vorkommnisse lassen sich Fehler beseitigen, welche Ausschuss, sowie Beschädigung an Utensilien verursachen.

Cylinder- oder rotirende Knotenfänger sind überall da in Gebrauch, wo es sich darum handelt, möglichst viel gereinigten Stoff zu erhalten. In diesem Falle erhalten dieselben den Vorzug vor den Plattenfängern. Die auf dem Cylinder eingeschnittenen Schlitze werden durch Ein- und Aufspritzen von Wasser immer von Fasern und Knoten frei gehalten oder mit dem Spritzwasser weitergeführt, so dass der nachfolgende Stoff leicht durchlaufen kann. Ein Nachtheil ist die grosse Verdünnung des Stoffes durch die grössere Spritzwassermenge. Je nach dem zu verarbeitenden Stoffe muss auch bei diesen Knotenfängern die Schlitzweite genommen werden; hierzu ist immer ein neuer Cylinder erforderlich. Auch bei diesen Knotenfängern liegen zwei mit verschiedener Weite hinter einander, häufig findet man beide Systeme vereinigt, indem man für die erste Reinigung den Cylinderknotenfänger nimmt. Hierbei hat man den Vortheil, dass der verdünnte Stoff in den Plattenknotenfänger kommt; derselbe ist vorgereinigt und man hat nicht zu befürchten, dass bei nur schwachem Schlagen durch Versetzen der Schlitze mit Knoten oder langem Stoff der Knotenfänger überläuft, und dennoch bleiben alle Unreinigkeiten zurück, das Papier erhält grösste Reinheit.

Die Verbindung zwischen dem Knotenfänger und dem Sieb wird hergestellt durch den Ueberlauf, auch Teller genannt. Derselbe ist meistens aus Holz und an dem Kasten des Knotenfängers befestigt, während das andere Ende bis an die Brustwalze reicht, deren Rundung es genau angepasst ist. Es ist von Wichtigkeit, dass der Abstand von der Brustwalze bezieh. dem auf ihr laufenden Siebe überall gleich weit ist, dass das Holz besonders so stark genommen ist, damit der darüberlaufende Stoff keine Biegung desselben verursachen kann, denn in diesem Falle würde das Sieb daran schleifen; es würden Holzsplitter in den gereinigten Stoff kommen und, was die Hauptsache ist, das Sieb liefe bei schnellem Gange Gefahr, beschädigt zu werden. Bei den neueren Maschinen ist der Ueberlauf an den Kasten der Knotenmaschine angegossen und die Abdichtung ist die gleiche wie beim Holze. Sie geschieht durch das Siebleder. Früher wurde hierzu ein Stück weiches Kalbleder verwendet; welches auf die ganze Maschinenbreite mit feinen Messingstiften an den Ueberlauf genagelt wird und auf beiden Seiten etwas übersteht. Haupterforderniss ist, dieses so zu befestigen, dass sich kein Stoff unter demselben durcharbeitet, sowie auch, dass die beiden Seiten durch Winkel so abgedichtet werden, dass auch hier jeder Stoffdurchgang verhindert wird, indem hierdurch Nudeln im Papier entständen. Die Befestigung des Siebleders muss auf beiden Seiten derart sein, dass es für das Formatstellen leicht geändert werden kann; auch ist darauf zu achten, dass Nagelköpfe aus dem Leder nicht so hervorstehen, dass sich Fasern daran festsetzen und zu Katzen zusammenspinnen. An Stelle des Leders wird jetzt allgemein Gummi verwendet, es hat sich der reine braune Gummi am geeignetsten erwiesen, indem sich dieser leicht und dicht an das Sieb anlegt. Wenn für diesen Zweck der dünnste als am geeignetsten erscheint, so hat dieses auch seine Grenze, indem das Siebleder durch die auf ihm stehende Flüssigkeit an das Sieb gedrückt wird, welches vorwärts gehende Bewegung hat. Ist nun der Gummi zu dünn, so leistet er dem Siebe nicht den nöthigen Widerstand, wird von diesem abwechselnd in die Länge gezogen und nimmt die ursprüngliche Länge wieder an, wodurch stossweise Bewegungen entstehen, welche sich auf die Papierbahn übertragen und sich in Form von hellen oder dunkeln Streifen später im Papier bemerkbar machen. Vorschriften über die Stärke des Gummi lassen sich nicht machen, dieselbe ist abhängig von der Qualität. Der weisse oder rothe Gummi ist weniger elastisch als der braune, dafür aber auch weniger weich, so dass die seitliche Abdichtung schwieriger ist. Diese beiden Gummisorten enthalten als Füllstoffe Schwefel oder Eisenoxyd, und dieses ist auch der Grund, weshalb sie für den besagten Zweck nicht gleich gut geeignet sind. Durch die schleifende Bewegung, welche das Sieb auf das Siebleder ausübt, wird von dem weniger dichten Gummi abgeschliffen und hierdurch werden die Siebmaschen verschmiert oder verschlossen, ein Missstand, der später zur Sprache kommt.

Wie weit das Siebleder auf dem Siebe aufliegen soll, ist für die verschiedenen Papiersorten verschieden. Reicht dasselbe bis einige Centimeter an die Schleusen, so werden hierdurch und in Verbindung mit den Tragewalzen Streifen im Papier beobachtet, welche verhindert werden, wenn das Siebleder über die zweite Schleuse, also unter diesen hindurch geht. Die Papierbahn kann auf diese Art kein Wasser verlieren, die Fasern bleiben in der Flüssigkeit schwimmen und da die Schüttelung der Maschine hier am stärksten ist, so wird auch gleichmässigere Verfilzung der Fasern unter einander erzielt. Die Ränder des Siebleders müssen scharf geschnitten sein, da an allen hervortretenden Stellen Gelegenheit geboten ist, dass sich Fasern ansetzen, welche sich zusammenspinnen und, sei es mit Flocken oder Katzen, das Papier verunreinigen.

Das Schütteln des Papiers, welches beim Büttenpapier nach allen Seiten gleichmässig geschieht, findet beim Maschinenpapier nur nach der Breitseite des Maschinenlaufes statt; es muss deshalb schon bei der Stuhlung der Siebpartie darauf Rücksicht genommen werden. Um die schüttelnde Bewegung auf das Sieb zu übertragen, laufen die beiden Brustwalzenständer auf Rothgusslagern und die Ständer haben Rollen, mittels welcher sie wagerechte und seitlich gehende Bewegungen machen, begrenzt durch den Hub der Schüttelung. Bei dieser Einrichtung ist es möglich, die gusseiserne Einlaufrinne auf den Ständern aufzuschrauben; diese wirkt als Verbindungsstange und nimmt ausserdem eine Menge Stoff auf, welcher ruhig auf das Sieb läuft. Bei dieser Einrichtung überträgt sich die Schüttelung gleichmässig und ohne zu starke Stösse auf das Sieb. Die Schüttelung selbst findet später Besprechung.

Das Sieb läuft ausser auf der Brustwalze auch auf der unteren Gautschwalze, von welcher aus es seinen Antrieb erhält. Auch verschiedene Leit- und Spannwalzen sind unter dem Sieb tische vorhanden, während der obere Theil auf den Registerwalzen liegt, welche durch dasselbe in Bewegung gebracht werden. Beim Einlaufe liegen diese Registerwalzen dicht neben einander; je mehr die Papierbahn von ihrem Wasser verliert, um so weiter liegen dieselben aus einander, bis zum ersten Saugekasten, nach der Gautschpresse zu sind dieselben nicht mehr nöthig. Der Draht, welcher zu dem Sieb verwendet wird, muss möglichst gleichmässig in der Stärke sein, so dass 1 qc immer genau die gleiche Anzahl Drähte enthält. Derselbe muss gleichmässig geglüht und gehärtet sein, damit er die Spannung aushält, welche das Sieb nöthig hat. Die bewegende Kraft, welche das Sieb erfordert, wird durch die untere Gautschwalze auf dasselbe übertragen; dieses muss aber bei der grossen Spannung so viel Festigkeit und Kraft haben, dass es im Stande ist, alle zur Spannung als auch zum Tragen nöthigen Walzen in Bewegung zu bringen, ohne dass sich die Längsdrähte zu stark verlängern. Es muss deshalb auf die Anfertigung alle Sorgfalt verwendet werden, was häufig nicht der Fall sein kann, da von Seiten der Fabrikanten oft darin gefehlt wird, dass sie nicht immer mehrere Siebe in Vorrath halten und bei unvorhergesehenen Fällen die Anfertigung übereilt werden muss. Dieser Fehler rächt sich oft bitter. Siebe, welche rasch angefertigt werden müssen oder nicht genau für die Maschine passend sind, halten kaum die Hälfte der Zeit, wie wenn auf die Anfertigung Sorgfalt verwendet wird. Man halte deshalb immer zwei bis drei Siebe im Vorrath; trocken aufbewahrt, halten sich dieselben und die längere Dauer dieser Siebe hebt die Zinsen, welche hierdurch verursacht werden, auf. Auch die Länge des Siebes ist von Einfluss auf die Geschwindigkeit der Arbeit, auf die Verfilzung der Fasern. Für eine Maschine von 1800 bis 2000 mm Arbeitsbreite wird eine Sieblänge von 9 bis 10 m verlangt, und kann man damit 45 bis 50 m in der Minute arbeiten. Das Einlegen des Siebes erfordert die grösste Sorgfalt und Vorsicht, da hierdurch die Haltbarkeit des Siebes bedingt ist, sowie auch die Qualität des Papiers davon abhängig ist. Genaue Anleitung über das Einlegen des Siebes, welche nach eigener Erfahrung als durchaus zuverlässig erprobt wurde, ist enthalten in Hofmann's Handbuch der Papierfabrikation, S. 653. In neuester Zeit wird als Material für die Siebe Phosphorbronze verwendet und haben sich diese gut gehalten, da an Stelle des früher verwendeten Alauns jetzt überall schwefelsaure Thonerde genommen wird. Das zum Theil vorhandene saure Salz reagirt auf Lackmus roth; das weichere Messing würde durch die Säure angegriffen und geschwächt werden, indem bei der Anfertigung von Leimpapier schwefelsaure Thonerde im Ueberschuss vorhanden sein muss. Dieser Ueberschuss ist auf Phosphorbronze ohne Einfluss, die Siebe behalten ihre Festigkeit und halten länger als die früher angefertigten.

Das Problem, Lettern auf mechanischem Wege zu einem Schriftsatze zu vereinigen, ist seit dem letzten Berichte in D. p. J. 1889 274 * 459 seiner Lösung wieder ein gut Stück näher geführt und es nimmt die Einführung von Setzmaschinen in den Druckereien Nordamerikas und Englands von Jahr zu Jahr grösseren Umfang an. Besonders gilt das von den Vereinigten Staaten, die auch auf diesem Gebiete zufolge ihrer besonderen Verhältnisse und der technischen Begabung ihrer Bürger an der Spitze der technischen Entwickelung marschieren. In englischen Druckereien sind besonders die Setzmaschinen von Hatersley und von Thorne bevorzugt, welche letztere den Lesern dieses Journals 1882 243 * 387 und 1889 274 * 467 in Wort und Bild vorgeführt wurde, und für welche die ausführende Gesellschaft Bestellungen im Werthe von über Mk. 400000 haben soll. Einen noch grösseren Umfang hat indess die Einführung von Setzmaschinen, wie erwähnt, in Amerika angenommen, indem hier, speciell in New York und Chicago, die grössten Zeitungen in der Hauptsache mit Setzmaschinen arbeiten, so dass ein grosser Theil der Zeitungssetzer in New York schon überflüssig geworden ist bezieh. noch werden wird. Ferner hat sich daselbst eine „Gesellschaft für mechanischen Satz“ mit einem Grundkapital von 75000 Dollars (300000 Mk.) gebildet mit einem der bedeutendsten Buchdrucker, Thes. L. De Vinne, an der Spitze, welche die Einführung von Setzmaschinen im Grössen plant und die auch bereits nach längeren Versuchen 50 Maschinen nach dem System Mac Millans bestellt hat. Ueber diese Maschine ist in D. p. J. bereits 1889 274 * 460 berichtet worden.

Textabbildung Bd. 281, S. 79Matrizen-Setzmaschine Linotype.

Diese Gesellschaft beabsichtigt eine grossartige Setzerei zu begründen, in der ihre Mitglieder beliebig viel Satz hergestellt erhalten können, dessen Preis sich hierbei, wie man veranschlagt, auf höchstens 20 Cents für 1000 m stellen wird, während man jetzt 40 bis 45 Cents dafür zahlen muss. Man will übrigens für das Setzen keineswegs Mädchen, sondern Mitglieder des Setzer Vereins verwenden, falls dieselben nicht eine feindliche Stellung gegenüber den Maschinen einnehmen, und man berechnet, dass dieselben im Durchschnitt 4000 m in der Stunde bequem liefern können.

Der Hauptgrund zur Errichtung einer solchen Maschinensetzerei sind die hohen in New York zu zahlenden Satzpreise, welche es den Druckern der benachbarten kleineren Städte ermöglichen, die meisten Verlegerarbeiten aus der Hauptstadt weg und zu sich zu ziehen. Diese Benachtheiligung soll nun in der genannten Weise gehoben werden und beabsichtigt de Vinne, der Drucker der bedeutendsten amerikanischen Monatsschrift, des Century Magazine, auch dieses in der neuen Maschinensetzerei herstellen zu lassen.

In ähnlicher Weise haben sich andere Setzmaschinen einzuführen vermocht, so der Lagerman'sche Setz- und Ausschliessapparat (1889 274 * 463 und * 471), von welchem z.B. für Oesterreich-Ungarn bereits 45 Exemplare bestellt worden sind, und der Winder'sche Setz- bezieh. Ablegeapparat (1889 274 474), der Mk. 200 bezieh. Mk. 1000 kostet. Mit dem Setzapparat sollen sich in der Stunde 3000 m, d.h. soll sich Satz im Werthe von 3000 Gevierten setzen und ausschliessen lassen, während die Leistungsfähigkeit des Ablegeapparates auf 8000 bis 9000 Lettern in der Stunde angegeben wird.

In noch höherem Grade wie diese Setzmaschinen hat indess die Mergenthaler'sche Matrizen-Setzmaschine Linotype, über welche in D. p. J. 1889 274 * 475 berichtet worden ist, das Interesse der Fachwelt erregt. Den Vertrieb dieser Maschine für England und das Festland bewirkte das Linotype-Syndicat, welches anfangs in seinen Bestrebungen zur Bildung einer Actiengesellschaft mit einem Kapital von 1000000 Pfd. Sterl. nicht viel Erfolg hatte, indem nur etwa 50000 Pfd. Sterl. gezeichnet wurden. Die geplante Gesellschaft ist indess später unter dem Namen The Linotype Co. Limited zu Stande gekommen und hat eine grosse Anzahl Maschinen in englischen Druckereien untergebracht.

Neuerdings hat nun die Linotype-Maschine, deren Vertrieb in Amerika die National Typographie Company in Washington bewirkt, eine völlig neue Construction erhalten, derart, dass eigentlich nur der Arbeitsgang der Maschine derselbe geblieben ist. An die Stelle des Luftstromes, welcher die durch Tastendruck ausgelösten Matrizen die schiefe Ebene hinabblies, ist ein Führungsband getreten, die elektrischen Bewegungsmechanismen sind beseitigt worden, die Zuführungs- und Ablegeeinrichtung ist einfacher und verlässlicher geworden u.s.w. Ueberhaupt dürfte die Construction in ihrer Gesammtheit und in ihren Einzeltheilen, soweit sich das an der Hand der uns vorliegenden Zeichnungen beurtheilen lässt, als eine wesentlich vollkommenere, abgerundetere bezeichnet werden, und lässt sie zugleich erkennen, mit welcher Energie an der Verbesserung der Linotype-Maschine gearbeitet wird. Wir führen die neue Bauart, die übrigens auch in Deutschland unter Nr. 57318 vom 16. September 1890 an patentirt worden ist, in einer Gesammtansicht vor, und sei über den Arbeitsgang der Maschine Folgendes bemerkt:

Indem der Bethätiger der Maschine zur Zusammenstellung einer Reihe nach und nach die Tasten D der auf einander folgenden Buchstaben drückt, werden die entsprechenden Matrizen aus dem Magazin B ausgelöst, von wo sie durch die Kanäle C auf den Riemen H fallen. Letzterer überliefert sie nach einander in aufrechter Stellung dem Setzkasten I, in welchen sie, eine nach der anderen, durch ein umlaufendes Bogendreieck eingeschoben werden. Von Zeit zu Zeit werden durch Bethätigen der betreffenden Tasten Spatiumstangen, bezüglich deren Gestalt 1889 274 * 476 zu vergleichen ist, aus dem Magazin K ausgelöst und in gleicher Weise wie die Matrizen in den Setzkasten I eingeschoben. Ist auf diese Weise das Setzen einer Zeile vollendet, so wird der Setzkasten gehoben, d.h. die Zeile wird zwischen zwei Arme L nach oben geschoben, welche sie sofort nach links durch die Führung M in den Schlitten N einschieben.

Ist dies geschehen, so führt der Schlitten N sofort die Reihe nach abwärts vor die Form des Formrades O, welche ihrerseits ihre wagerechte Normalstellung annimmt. Sobald die Matrizenzeile diesen ihren Abwärtsgang vollendet hat, bewegt sich das Formrad heran und bringt seine Form vor die Zeile. Jetzt beginnt das Ausschliessen der letzteren in seinem ersten Theil, d.h. die Spatiumstangen werden eine nach der anderen gehoben, worauf das Schmelzgefäss sich gegen die Rückseite der Form legt und gleichzeitig die Matrizen fest gegen einander gepresst werden. Hierauf vollendet sich das Ausschliessen und Festlegen der Matrizenzeile und die Pumpe des Schmelzgefässes presst geschmolzenes Metall in die Form ein.

Ist so der Guss erfolgt, so geht die Vorrichtung zum Ausschliessen nach abwärts, der Pumpenkolben hebt sich, das Schmelzgefäss geht von der Form zurück und diese von den Matrizen. Hierauf macht das Formrad O eine Drehung und bringt dadurch die Form vor einen Ausstösser, welcher die fertige Letternzeile zu einer Columne sammelt oder einzeln ausstösst.

Gleichzeitig bewegt sich Arm T in seine untere Stellung nach der Bahn R. Während dieser Zeit hebt der Schlitten N die Reihe zur wagerechten Bahn R, ein Gleitstück schiebt die Matrizenzeile in diese Bahn und auf die Schiene t des Armes T.

Dieser Arm schwingt nun nach aufwärts, wobei er die Matrizen zwischen den Spatiumstangen heraushebt, und bringt die Matrizen in die Höhe des Vertheilers A. Die Spatiumstangen bleiben somit in der Bahn R zurück und werden dann von einem Haken wieder nach rechts in ihren Behälter K übergeführt, die emporgehobenen Matrizen dagegen werden von einem vom Arm P bethätigten Schieber von der Schiene t des Armes T herunter in den Vertheiler A eingeschoben, während gleichzeitig das Formrad O wieder in seine Ausgangsstellung zurückgedreht wird, so dass die Gussform wieder die wagerechte Lage einnimmt.

Der Matrizenvertheiler A besteht aus einem Paare Transportschrauben, welche die Matrizen auf einer keilförmigen, mit Längsrippen versehenen Schiene entlang führen. Diese Rippen stimmen mit Einschnitten der Matrizen überein und sind über den Kanälen des Magazins B theilweise weggeschnitten, so dass die Matrizen über ihren zugehörigen Kanälen nicht mehr gehalten werden und in diese hineinfallen, um in der beschriebenen Weise wieder von neuem verwendet zu werden.

Das Zusammenstellen einer Matrizenzeile, das Abgiessen der vorher gesetzten und das Vertheilen der Matrizen bezieh. Spatien einer dritten gehen gleichzeitig vor sich. Der gesammte Mechanismus zum Setzen der Matrizen, sowie derjenige zum Vertheilen derselben in die Magazine werden, wie oben aus einander gesetzt wurde, beständig und unabhängig vom Mechanismus zum Abgiessen angetrieben, welch letzterer intermittirend wirkt. Der Zweck einer solchen Vorkehrung besteht darin, dass man Matrizenreihen, welche der im Guss befindlichen folgen, setzen und andere, welche der im Guss befindlichen vorausgehen, vertheilen kann, ohne in irgend einer Weise von der Wirkung der Giessvorrichtung abhängig zu sein.

Ob diese neue Linotype-Maschine bereits auf den Markt gebracht ist, lässt sich aus unseren Quellen nicht ersehen, sicherlich dürfte sie aber zur Einführung sehr viel besser geeignet sein als die ältere Bauart, und wird wohl auch demnächst eine deutsche Gesellschaft zur Ausnutzung der Patentrechte gebildet werden.

Ueber die ältere Bauart liegen, im Gegensatz zu früheren, sehr absprechenden Meinungen, zur Zeit ziemlich günstige Urtheile vor. Nach einer auf der Maschine gedruckten Nummer der Railway Press (William Burgess, London) führt die Papierzeitung aus, dass der Druck anerkennenswerth sauber aussieht und dass nur hier und da zwischen zwei Buchstaben ein feiner Spiess die Stelle erkennen lässt, wo Staub oder Schmutz das enge Anschliessen zweier Matrizen verhinderte und für das Eindringen flüssigen Metalles eine feine Oeffnung bot. Auch andere Fachblätter sprechen sich anerkennend aus, indem sie u.a. hervorheben, dass die Ausschliessung der Zeilen eine weit bessere sei, als sie heute von der Mehrzahl der Setzer hergestellt wird.

Der schwerwiegendste Einwurf, welcher bisher gegen die Linotype erhoben wurde, bezog sich auf die Schwierigkeit der Correcturausführung. Bei dem kleinsten Buchstabenfehler muss die ganze Zeile verworfen, neu aus Matrizen zusammengefügt und gegossen werden. Nach unserer Quelle ist dieser Missstand nicht so arg, als er aussieht. Die Aneinanderreihung der Matrizen erfolgt vor den Augen des Claviersetzers, und da jede Matrize an der nach vorn gewendeten Seite den betreffenden Buchstaben ein zweites Mal zeigt, so kann der Setzer jederzeit prüfen, was er gesetzt hat, und Berichtigungen vor Beginn des Gusses vornehmen.

Die Correcturen der Linotype fallen im Durchschnitt angeblich sauberer aus, als bei Handsatz. Es sind in dieser Hinsicht nach Paper and Press von Herrn William Rand (in Firma Rand, Mc Nally und Co.) in Chicago vergleichende Versuche betreffs des Zeitverlustes angestellt worden, bei denen für die Correctur einer Linotype-Zeitungsspalte angeblich nur ⅕ der in diesem Falle für Handsatz benöthigten Zeit gebraucht wurde, was allerdings wohl übertrieben sein dürfte.

Bezüglich der Verwendung und der Leistungsfähigkeit der Linotype-Maschine, die in England nicht verkauft, sondern bei 200 Pfd. Sterl. Caution für 80 Pfd. Sterl. jährlich verliehen wird, sei bemerkt, dass ein Linotype-Setzer etwa 6000 m in der Stunde liefern kann wobei er nicht abzulegen braucht, da das die Maschine selbsthätig bewirkt. Demgegenüber setzt ein flinker Handsetzer in der Stunde etwa 1000 m, während ⅓ dieser Zeit zum Ablegen gebraucht wird.

Nach einer Mittheilung des Arbeiterblattes Craftsman aus Louisville, Kentucky, werden die beiden dortigen Zeitungen Courier-Journal und Times im glatten Satz einschliesslich der Börsennachrichten auf Linotype-Maschinen hergestellt. Die betreffende Druckerei hat 30 solcher Maschinen; davon sind in der Regel 22, Sonnabends 27 Maschinen in Betrieb. 22 Maschinen lieferten in 7 Tagen 2902000 Gevierte Satz. Die Arbeiter an den Maschinen erhalten 20 Cents für 1000 m und verdienen täglich 3 bis 6 Dollars. Den Druckereibesitzern kostet das Tausend m Maschinensatz 26 Cents, so dass sie gegenüber dem Handsatz (35 bezieh. 40 Cents) ansehnliche Ersparniss erzielen.

Ausser den genannten Tageszeitungen haben auch die Chicago News und das Providence Journal Linotype-Maschinen aufgestellt, von welchen Druckereien der Linotype-Gesellschaft am Ende vorigen Jahres Gutachten über die bisherigen Leistungen der Maschine ausgestellt worden sind. Der Oberfactor der New York Tribüne theilt mit, dass die in deren Druckerei aufgestellten Linotype-Maschinen in den letzten 12 Monaten etwa 274472000 m (Gevierte) geliefert haben und zwar zu einem Preise, der um etwa 80000 Dollars niedriger ist als der übliche Satzpreis. In dieser Ersparniss ist der Fortfall der Anschaffungskosten für neue Schrift noch nicht inbegriffen. Der Herausgeber des Louisville Courier Journal, Walter Haldeman, gibt die Leistung seiner Linotype-Maschinen in einem Jahre auf 184102800 m, die erzielte Ersparniss auf 35000 Dollars an, und der Verleger der Chicago News. schätzt seine Ersparniss auf über 50 Proc.

Bemerkt sei noch, dass die Erfolge der Linotype-Maschine in Amerika bereits zu einer Nachbildung und starken Concurrenz geführt haben, und zwar ist es besonders die Rogers'sche Maschine (1889 274 * 461), welche nach dem Vorbilde der Linotype-Maschine umgebaut ist. Unter anderem kommen hier an Stelle der aus auf einander parallel verschiebbaren, mit Keilflächen versehenen Theilen bestehenden Mergenthaler'schen Spatiumstangen keilförmig verlaufende Spatiumscheiben zur Verwendung, die bei der Ausschliessung auf einander verdreht werden. Einfacher dürfte nur das der Rogers'schen Maschine eigenthümliche Ablegen der an Drähten hängenden gesetzten Matrizen sein, was durch Hochklappen des Oberrahmens erfolgt, so dass die Matrizen auf ihren Drähten wieder hinter ihre Sperrungen zurück gleiten. Im Uebrigen macht bei einem eingehenden Vergleiche beider Constructionen die neue Mergenthaler'sehe Linotype-Maschine auf den Schreiber dieses einen vollendeteren Eindruck als die Rogers'sche Maschine. Auf diese Maschine wird, sobald praktische Ergebnisse vorliegen, in D. p. J. zurückgekommen werden.

Alle die genannten Daten beweisen, dass die Einführung von Setzmaschinen heute kein kühnes unwirthschaftliches Project mehr ist, sondern greifbare Gestalt angenommen hat. Die im letzten Berichte (1889 274 459) ausgesprochene Ansicht hat daher bald Bestätigung gefunden. Dass dabei diese Frage in Amerika und England einen rascheren Verlauf nimmt, ist eine natürliche Folge der dort herrschenden theueren Lebensverhältnisse, während in Deutschland ein derartig starkes Interesse des Ersatzes der Handarbeit durch mechanische Arbeit zur Zeit noch nicht vorliegt, wiewohl der Verlauf der Setzmaschinenfrage in den genannten Ländern natürlich nicht ohne Rückwirkung auf die deutschen Verhältnisse bleiben wird. Durch die Einführung von Setzmaschinen wird zunächst allerdings eine Anzahl Schriftsetzer beschäftigungslos und ist deren Widerstreben daher begreiflich. Diese Abneigung und Furcht dürfte indess unbegründet sein, denn die Geschichte der technischen Entwickelung lehrt, dass die Arbeitsgelegenheit durch vervollkommnetere Verfahren und Maschinen nicht vermindert wird, sondern nur andere Formen annimmt. Die Abneigung gegen die Setzmaschine wird daher schwinden und wird deren Einführung auch in unseren Druckereien in nicht zu ferner Zeit erfolgen.

R. Knoke.

Georg Nahnsen in Hannover hat Untersuchungen über die Wirkung der Abkühlung zinksalzhaltiger Elektrolyte angestellt.

Bei der elektrolytischen Gewinnung von Zink arbeitete man bisher mit sehr hohen Stromdichten, da bei Verringerung desselben das Zink sich in schwammiger, nicht zusammenschmelzbarer Form niederschlug. Gleichzeitig musste man zur Erzeugung grosser Stromstärken in den schlechtleitenden Zinksalzlaugen unverhältnissmässig hohe Spannung aufwenden.

Nahnsen hat nun durch Versuche festgestellt, dass die anwendbaren Stromdichten von den Temperaturen der Elektrolyte abhängig sind, wobei verschiedene Salze und verschiedene Concentrationen nur geringen Einfluss zeigen.

Nachstehende Tabelle veranschaulicht diese Abhängigkeit der Stromdichte von der Temperatur.

Der Zinkniederschlag ist bei einer:

Stromdichte vonAmp/qm und bei einer Temperatur von 0° 10° 20° 30° C.   10 fest schwammig schwammig schwammig   50 fest schwammig schwammigbeginnend schwammig 100 fest fest schwammig schwammigbeginnend 150 fest fest fest schwammig 200 fest fest fest fest

Will man also mit einer Stromdichte von 100 Amp/qm arbeiten, so muss man gleichzeitig die Temperatur des Elektrolyten auf unter 20° C. halten. Es empfiehlt sich jedoch im Grossbetriebe, um an elektrischer Arbeit zu sparen, mit einer Stromdichte von 50 Ampère und darunter zu arbeiten und demgemäss den Elektrolyten dauernd und gleichmässig kühl zu halten, was zweckmässig durch eine Kältemaschine geschieht.

Bei der Elektrolyse von Zinkschaum löst sich das Zink an den Anoden vor den übrigen, gewöhnlich mit demselben legirten Metallen, wie Kupfer, Silber, Blei u.a. auf, und die fremden Bestandtheile gehen in den Schlamm über. Die Scheidung ist im weitgehendsten Maasse von der Anodenstromdichte abhängig. Dieselbe erfordert in der Regel noch geringere Stromdichten, als wie sie bei der Raffination des Kupfers gebräuchlich sind. Die für die Anoden anwendbaren Stromdichten sind in jedem einzelnen Falle durch Versuch festzustellen. Dieselben sind in der Hauptsache von dem Legirungsverhältniss, daneben auch von der physikalischen Beschaffenheit der Anoden abhängig. Im Allgemeinen wird dieselbe sehr selten über 50 Amp/qm betragen können und erheischt dann eben, um das Zink in fester, brauchbarer Form niederzuschlagen, die Anwendung mittels Kältemaschinen gekühlter Elektrolyte (vgl. D. R. P. Nr. 56700 vom 20. Juni 1890).

Alex Elliot Haswell und Arthur George Haswell in Wien stellen auf galvanischem Wege eine schwarze rostschützende Patina von Molybdänsesquioxyd auf Eisen u.s.w. her.

Das Verfahren besteht darin, dass der metallblanke, d.h. von allem Fett und Oxyd befreite Gegenstand als Kathode in ein elektrolytisches Bad eingehängt wird, welches aus einer Lösung von 0,1 Gewichtstheil molybdänsaurem Ammon und 1 bis 2 Gewichtstheilen salpetersaurem Ammon in 100 Gewichtstheilen Wasser besteht.

Für das Verfahren; welches patentirt ist (D. R. P. Nr. 56720 vom 8. December 1889) soll ein schwacher galvanischer Strom von 0,2 bis 0,3 Ampère für 1 qdcm ausreichend sein.

Zum Ueberziehen von Gegenständen aus Eisen und Stahl, insbesondere von Gewehrläufen mit einer rostschützenden Schicht von Bleisuperoxyd, wenden die genannten beiden Haswell eine mit Ammoniumnitrat versetzte Lösung von Bleinitrat an (0,8 Gewichtstheile Bleinitrat, 2 Gewichtstheile Ammoniumnitrat in 100 Gewichtstheilen Wasser), in welche die betreffenden Gegenstände als Anode eingehängt werden. Die erforderliche Stromstärke beträgt 0,2 bis 0,3 Ampère für 1 qc (vgl. D. R. P. Nr. 54847 vom 8. December 1889).

Maurice Jacques Berg in Paris schlägt ein Verfahren zur continuirlichen Darstellung von Aluminium auf elektrolytischem Wege vor. Dasselbe besteht im Wesentlichen darin, dass der nach Maassgabe des Verbrauches zu erneuernden Mischung einer thonerdehaltigen Verbindung und Kohle, welche der Wirkung eines elektrischen Stromes von geringer Spannung und hoher Intensität ausgesetzt wird, Alkalinitrate bezieh. Alkalisulfide zugesetzt werden, um durch letztere die das ausgeschiedene Aluminium verunreinigenden Metalle (Silicium, Eisen u.s.w.) zu verbrennen, bezieh. in die Schwefelverbindung überzuführen und dann zu verbrennen.

Bei der praktischen Ausführung des Verfahrens wird folgender Weg eingeschlagen:

Ein Gemenge von fein gepulvertem Koks oder Kohle, Natrium- oder Kaliumnitrat, Schwefelkalium- oder Schwefelnatrium und einem fein gepulverten aluminiumhaltigen Stoffe (Kryolith, Bauxit, Websterit, Thonerdesulfat, rother Thon oder Ziegelpulver, Kaolin, Smirgel) wird in einen Graphittiegel zwischen zwei gut leitende Elektroden aus dichter Kohle eingeführt. Durch diese Mischung lässt man einen elektrischen Strom von 20 bis 50 Volt Spannung und 1000 bis 10000 Ampère Stärke, je nach den benutzten Substanzen, hindurchgehen.

Die Gegenwart von Kohlenstaub macht die Masse leitend; die aluminiumhaltigen Körper schmelzen und scheiden am negativen Pol das metallische Aluminium aus, welches im flüssigen Zustande als Wärmeregulator dient. Gleichzeitig werden die fremden Metalle und das Silicium, welche bei Anwendung von Thon und Ziegeln auftreten, durch die Nitrate verbrannt und scheiden sich als Oxyde aus.

Diese Wirkung der Nitrate beruht in der Eigenschaft des metallischen Aluminiums, sich selbst in geschmolzenem Zustande nur oberflächlich zu oxydiren und sich in Salpetersäure nicht zu lösen, während metallisches Eisen durch erwärmte Salpetersäure unter Entwickelung von Stickoxyd zu Oxydsalz umgewandelt und Silicium beim Glühen zu Kieselsäure verbrannt bezieh. durch das vorhandene Alkali in kieselsaures Salz umgewandelt wird. Bekanntlich bilden aber das Eisenoxyd und die Kieselsäure bezieh. die kieselsauren Salze die Componenten der Schlacke und bleiben daher als solche beim Abfliessenlassen des reinen Aluminiums zurück.

Bei Anwendung der Alkalisulfide vollzieht sich die Ueberführung der verunreinigenden Metalle, z.B. des Eisens, in die Schlacke in der Weise, dass zunächst die Schwefelverbindungen, z.B. Schwefel eisen, gebildet werden, welche dann entweder zum Theil direct als solche oder zum Theil, nachdem sie zu Oxyd verbrannt sind, in die Schlackenbildung eintreten.

Bei den Versuchen in grösserem Maasstabe, wird nach dem D. R. P. Nr. 56913 vom 22. März 1890 so verfahren, dass man dem Schmelzofen, welcher vorzugsweise einen rechtwinkeligen Querschnitt besitzt und an dessen unterem Ende sich ein Abstichloch befindet, ein Gemenge der eben genannten Stoffe in folgenden Gewichtsverhältnissen einbringt:

Kryolith 90 k Retortenkohle 5 „ Bauxit 5 „

Der Schmelzofen ist unter Anwendung von Kohlenplatten so construirt, dass er die negative Elektrode bildet. Man senkt dann die positive Elektrode in Gestalt einer Platte, eines Blockes oder einer Stange aus Kohle in die aus kleinen Stücken bestehende Mischung ein und lässt den elektrischen Strom hindurchgehen.

Die Mischung und die positive Elektrode werden bald glühend, und man hat, da der Strom durch ein Ampèremeter geht, darauf zu sehen, dass er möglichst constant bleibt. Nach Verlauf weniger Minuten wird die ganze Masse so flüssig wie Wasser. Man fügt nunmehr Bauxit zu und bemerkt, dass derselbe schmilzt und sich in dem Bade mit dem geschmolzenen Kryolith vermischt. Wendet man an Stelle des Bauxits irgend eine andere Aluminiumverbindung an, z.B. Smirgel oder Ziegelstein, Thon u.s.w., so ist die Art und Weise des Verfahrens die gleiche wie für Bauxit.

Hat der elektrische Strom, dessen man sich bedient, keine sehr grosse Intensität, so dass die Mischung nicht gut schmilzt, so kann man so verfahren, dass man zur Unterstützung des Schmelzprocesses auf gewöhnlichem Wege erzeugte Hitze zu Hilfe nimmt, indem man den Schmelztiegel aufs Feuer setzt, nachdem man denselben, um ihn vor Verbrennung zu schützen, mit Thon oder Graphit versehen hat. Indessen ist es unter allen Umständen vorzuziehen, sich nicht der gewöhnlichen Wärme zu bedienen, sondern einen Strom von ausreichender Intensität, z.B. von 1500 bis 2000 Ampère, anzuwenden, wobei man darauf zu achten hat, dass die positiven Elektroden genügend gross sind, um einen Strom von dieser Stärke passiren lassen zu können.

Sobald der Process gut in Gang gekommen, d.h. sobald der Strom ganz constant und das Bad recht flüssig und stark rothglühend geworden, setzt man dem letzteren allmählich eine weitere Menge von 95 k Bauxit oder irgend einer anderen thonerdehaltigen Verbindung zu und, wenn auch diese in dem geschmolzenen Bade sich vollständig aufgelöst hat, schliesslich 2 k Natrium- oder Kaliumnitrat.

Nach Verlauf einiger Minuten öffnet man das Abstichloch des Schmelzofens; es fliesst das reine Aluminium dann heraus, und zwar in einer Menge von 1 g für je 2 Ampèrestunden.

Nachdem alles Aluminium entfernt worden ist, gibt man von neuem Bauxit zu. Der Kryolith kann fortdauernd im Process verbleiben, ohne erneuert werden zu müssen. Sollte beim Ablassen des flüssigen Aluminiums eine kleine Menge Kryolith mit ausgelaufen sein, so fügt man dieselbe dem Ofeninhalte wieder zu.

Die positive Elektrode wird während des Processes nach und nach aufgebraucht und muss daher von Zeit zu Zeit einmal durch eine neue ersetzt werden, während der Schmelzofen an sich sehr lange in brauchbarem Zustande verbleibt. Am zweckmässigsten ist es, den letzteren so zu construiren, dass er aus einzelnen auswechselbaren Kohlenplatten in einer gusseisernen Umhüllung besteht.

Wie aus Vorstehendem ersichtlich ist, soll die Erzeugung des Aluminiums eine continuirliche sein, indem dasselbe nach Maassgabe seiner Entstehung entfernt und die betreffende thonerdehaltige Substanz beständig zugegeben wird.

Um ein reines Aluminium von 99 Proc. zu erhalten, erscheint es geboten, Gefässe von Kalk, Magnesia und Graphit anzuwenden, damit eine Beimengung von Silicium vermieden werde, welche sich bei Anwendung von Gefässen aus gewöhnlichem feuerfesten Thon einstellen würde.

Rietz und Herold in Berlin haben unter Nr. 58136 ein vom 13. September 1890 ab gültiges D. R. P. auf ein Verfahren zur elektrolytischen Gewinnung von Aluminium und Magnesium und von Legirungen dieser Metalle mit Gold, Silber, Kupfer u.s.w. erworben. Das Verfahren besteht im Wesentlichen darin, dass man die Aluminiumbezieh. Magnesiumverbindung (Aluminiumhydroxyd, Magnesiumcarbonat) nach ihrer Lösung mit einer organischen Säure versetzt bezieh. die organische Säure selbst zur Lösung benutzt, darauf die Lösung mit Stärkemehl oder Gummi zu Zucker verkocht und die durch Alkalisalze neutralisirte Aluminiumzuckerverbindung elektrolytisch zersetzt. Die Erfinder gehen von der auf Versuche gestützten Ansicht aus, dass der Elektrolyt alkalifrei sein muss, wenn günstige Erfolge erzielt werden sollen. Das Zusammensetzen der elektrolytischen Flüssigkeit geschieht auf folgende Weise:

Man nimmt 1 k Salz- oder 600 g Schwefelsäure und verdünnt mit 500 g Wasser. Dieser verdünnten Säure setzt man dann 800 g Wein- oder 600 g Citronen- oder 530 g Oxalsäure oder 1000 g Bernstein- oder Apfelsäure zu. Diese Säuremischung wird nun zum Sieden erhitzt und darin 600 g Aluminiumhydroxyd aufgelöst; nach Auflösen desselben trägt man nun in diese Aluminiumsalzlösung 800 g Stärkemehl oder Gummi ein und lässt es darin sich klar auflösen, alsdann kocht man das Ganze 6 Stunden lang, bis das Stärkemehl oder der Gummi in Zucker übergegangen ist, was durch eine Alkoholprobe leicht zu constatiren ist. Dieses Gemenge einer Stärkezucker- und Aluminiumlösung neutralisirt man nun mit einem Erdalkali, und zwar mit kohlensaurem oder Aetzbaryt, Kalk oder Strontian, wovon 1500 g genügen. Diese Erdalkalien bilden hierbei unlösliche Salze, von welchen die klare und neutrale Aluminiumstärkezuckerlösung nach dem Setzen abgegossen wird. Diese Lösung verdünnt man nun mit Wasser auf 100 l Flüssigkeit.

Die Analyse ergab:

Aluminium 32 Traubenzucker 45 Dextrin 9 Fremde Bestandtheile 14 ––––––––– Summa 100

Aus dieser neutralen und alkalifreien Aluminiumtraubenzuckerlösung gewinnt man das Aluminium, indem man eine unlösliche Anode aus Platina und eine Kathode aus beliebigem Metall nimmt und nun einen starken elektrischen Strom einwirken lässt. Das Aluminium scheidet sich hier schwammförmig aus, wird dann einem starken Druck ausgesetzt, geschmolzen und in Barren ausgegossen. Die zurückbleibende Traubenzuckerlösung wird auf bestimmte Grade concentrirt und dann in Krystallisirgefässe zur Krystallisation ausgegossen.

Will man Aluminiumlegirungen erhalten, so nimmt man irgend eine bekannte Gold-, Silber- oder Kupfercyanürlösung und mischt dieselbe in jedem gewünschten Verhältniss mit der neutralen und alkalifreien Lösung von Aluminium oder Traubenzucker. Man erhält so durch die Einwirkung des elektrischen Stromes je nach dem betreffenden Zusatz verschiedenartige Legirungen.

Als Anode nimmt man stets das betreffende Metall, mit welchem man das Aluminium legiren will, und es wird das Bad theilweise ersetzt, indem man theils concentrirte Cyanmetalllösung, theils Aluminiumtraubenzuckerlösung hinzusetzt.

Zur Herstellung von elektrolytischen Legirungen des Aluminiums mit Kupfer verwendet man mit besonderem Vortheil die folgendermassen zubereitete Lösung. Man löst 300 g Kupfervitriol in 1000 g Wasser und setzt dieser Lösung 50 g Wein- oder Citronensäure hinzu und neutralisirt nun das Ganze mit einem kohlensauren Alkali oder Aetzalkali.

Diese cyanfreie Kupferlösung kann auch zur elektrolytischen Verkupferung von Eisen und Zink dienen.

Um Magnesium elektrolytisch abzuscheiden, verwendet man folgende Lösung:

1000 g Schwefel- oder Salzsäure werden mit 2000 g Wasser verdünnt und mit 1000 g Wein-, Citronen-, Apfel- oder Bernsteinsäure versetzt. Nachdem die Mischung bis zum Sieden erhitzt ist, wird soviel Magnesiumcarbonat darin aufgelöst, als sich auflösen lässt. Hierauf fügt man 500 g Traubenzucker hinzu, und die Lösung ist zum Gebrauche fertig.

Das Magnesium scheidet sich ebenfalls schwammförmig aus und muss durch Pressen verdichtet und dann eingeschmolzen werden.

Legirungen des Magnesiums mit Gold, Silber oder Kupfer werden erzeugt, indem man, wie bei der oben beschriebenen Aluminiumlösung, Cyankupfer, Cyansilber oder Cyangold zu der Lösung zufügt und dann den Strom einwirken lässt. Benutzt man eine Anode von dem betreffenden Legirungsmetall, so erhält man Niederschläge jeder gewünschten Färbung und Härte und erhält die Färbungen und Härte der Legirungen dadurch constant, dass man der Lösung zeitweise etwas von der concentrirten Flüssigkeit zusetzt. Man kann auch statt der Aluminium- bezieh. Magnesiumsalze metallisches Aluminium oder Magnesium zu Legirungen mit Kupfer, Gold und Silber in der beschriebenen Weise verwenden.

Th. Lange in Brieg und Dr. B. Kosmann in Breslau gewinnen aus Sulfitlösungen auf elektrolytischem Wege gleichzeitig metallisches Zink und Schwefelsäure.

Das Verfahren wird in folgender Weise ausgeführt:

Die bereits mit Kohle oder anderem Brennmaterial gerösteten Zinkerze oder die Zinkblende bringt man mit Wasser gemischt in ein Gefäss, am besten in eine rotirende Trommel. Währenddem dass die Trommel rotirt, lässt man in dieselbe oder auch in das Gefäss, in welchem sich die gerösteten, mit Wasser gemischten Zinkerze befinden, die Röstgase eines dem Röstprocesse unterworfenen anderen Theiles der Zinkerze einströmen, möglichst unmittelbar in das Wasser; ist dies eine Zeitlang geschehen, so kann man nun in demselben Gefässe gleich die elektrolytische Zersetzung während weiteren Einströmens der Röstgase vornehmen, oder auch die Flüssigkeit von den Erzen abziehen und in einem besonderen Gefässe die abgezogene, jetzt schwefligsaures Zinkoxyd haltende Lauge der Elektrolyse unterwerfen und, wenn noch nothwendig, auch in diesem Gefässe noch Röstgase während der Elektrolyse in die Lauge strömen lassen, denn die Röstgase besitzen genügend schweflige Säure, um den Sauerstoff, welcher bei der Elektrolyse anderer als schwefligsaurer, etwa noch in der Lauge vorhandener Zinksalze frei wird, zu binden und die schweflige Säure in Schwefelsäure überzuführen. Doch bildet sich in der Lauge gewöhnlich nur schwefligsaures Zinkoxyd bei richtig geleitetem Röstprocesse der die Röstgase liefernden Zinkerze. Es ist selbstverständlich, dass man statt der Röstgase aus Zinkerzen, welche ja nur durch ihren Gehalt an schwefliger Säure dazu brauchbar sind, auch schweflige Säure unmittelbar in Gasform oder als Flüssigkeit zu diesem Processe verwenden kann, welches sich z.B. bei schwach schweflige Säure haltenden Röstgasen zur Unterstützung dieser zur Mitbenutzung empfiehlt, oder wo dieselben nicht mehr vorhanden sind, z.B. beim Schlusse eines Röstprocesses.

Nach Beendigung der Elektrolyse trennt man durch Abziehen die Schwefelsäurelösung vom Zink (vgl. D. R. P. Nr. 57761 vom 24. Mai 1890).

Das Verfahren des Barons Albert Wilhelm Sloet van Oldruitenborgh in Lüttich (Belgien) zur Herstellung von Aluminium im reinen Zustande oder in Legirung desselben mit Zink besteht im Wesentlichen in der Reduction der natürlichen oder künstlichen Sauerstoffverbindungen des Aluminiums mittels Zinks im flüssigen Zustande. Bei der Darstellung sollen sich also folgende Vorgänge abspielen:

Al2O3 + 3 Zn = 3 ZnO + 2 Al;

Al2O3 . (SO3)3 + 3 Zn = 3 ZnO . SO3 + 2 Al.

Die zur Aluminiumgewinnung dienenden Stoffe (Thonerde, Bauxit, Kaolin, Thon, Smirgel, Korund, Aluminiumsulfate) werden zunächst geglüht und alsdann zerkleinert.

Um sodann die geglühten und pulverisirten Stoffe zusammenzubacken, werden dieselben bis zu 10 bis 30 Proc. ihres Gewichtes mit pulverisirten Alkali- oder Erdalkalisulfaten oder -Carbonaten gemischt. Dann wird durch Brennen diese Masse vereinigt und in entsprechende Stücke zerkleinert. Durch das Zusammenbacken soll bezweckt werden, dass die Stoffe in dem geschmolzenen Zinke besser untertauchen. Bei Anwendung von Aluminiumsilicaten müssen behufs Bindung oder Neutralisirung der Kieselsäure entsprechende Zuschläge gemacht werden.

Nach dieser Vorbereitung werden die aluminiumhaltigen Stoffe in ein Bad von geschmolzenem Zink eingerührt. Aus der erhaltenen Zinklegirung will Erfinder dann durch Oxydation des Zinkes und der das Aluminium verunreinigenden Metalle (Silicium, Mangan, Eisen) das reine Aluminium gewinnen (vgl. D. R. P. Nr. 57807 vom 6. Mai 1890).

Louis Petit-Devaucelle in Paris stellt Aluminiumlegirungen aus Schwefelaluminium in folgender Weise dar:

Zunächst wird eine Legirung aus zwei Metallen eingeschmolzen und dann in das flüssige Bad Schwefelaluminium eingerührt. Das eine Metall der Legirung verbindet sich dann unter Abscheidung des Aluminiums mit dem Schwefel, während das frei gewordene Aluminium mit dem anderen Metalle der Legirung die gewünschte Aluminiumlegirung bildet.

Um beispielsweise Aluminiumbronze zu erzeugen, wird zuerst in einem Tiegel oder Ofen eine Legirung von Kupfer und Zinn, Kupfer und Zink oder Kupfer und Blei eingeschmolzen. Dieser Legirung setzt man Schwefelaluminium zu, und es bilden sich Schwefelzinn, Schwefelzink und Schwefelblei, das Kupfer hingegen verbindet sich mit dem Aluminium, welches in dieser Weise von dem mit demselben verbundenen Schwefel befreit wird. Je nach der Menge des Zinns, Zinks und Bleis, welches mit dem Kupfer verbunden war, gewinnt man Aluminiumlegirungen von 5 bis 10 Proc. (vgl. D. R. P. Nr. 54132 vom 22. December 1889).

Aluminium und Aluminiumlegirungen werden in ihrer technischen Bedeutung dadurch beeinträchtigt, dass beim Gusse Fehler entstehen. Aluminiumbronze namentlich schäumt sehr stark und ist besonders in der Nähe der Eingussstellen völlig unbrauchbar.

Auch die complicirten und wenig ökonomischen Gussformen, welche zur Bewältigung dieser Hindernisse vorgeschlagen wurden, erwiesen sich als hierzu nicht ausreichend.

Bei der hohen Schmelztemperatur wird vermuthlich der eingeschlossene Sauerstoff frei, die über den Guss geschichtete Kohle gelangt aber nicht dazu, ihn – wie bei anderen Metallen – in Kohlensäure zu verwandeln, da seine Verwandtschaft zur Kohle eine geringere ist als die zum Aluminium. Er oxydirt dasselbe, und wir haben es in dem Metallflusse neben den reinen Metallen noch mit Aluminiumoxyden zu thun, welche einer gleichmässigen Structur des Gusses hinderlich sind.

Es handelt sich also darum, dem Metallflusse einen Zusatz zu geben, dessen Begierde, sich mit Sauerstoff zu verbinden, diejenige des Aluminiums übertrifft; auf diese Weise würde der Metallfluss reducirt.

Als geeignet erweisen sich hier die Alkali- und Erdalkalimetalle, von denen das Natrium seiner Billigkeit wegen den Vorzug verdient. Schon ein minimaler Zusatz genügt, um eine ganz auffallende Veränderung des Metallflusses hervorzurufen. Der Guss zeigt sich bis an die obersten Grenzen der Formen von glatter Structur, die nirgend durch die früher überwiegenden schaumigen Stellen unterbrochen wird (vgl. D. R. P. Nr. 54660 vom 20. April 1890).

Das Verfahren von Camille A. Faure in Paris zur Herstellung von Ferroaluminium und ähnlichen Legirungen (D. R. P. Nr. 55096 vom 2. December 1889) ist im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass dampfförmige Chloride (des Eisens, Nickels, Kobalts, Antimons, Kupfers, Wismuths und Arsens) über eine auf Rothglut gebrachte Mischung von Thonerde und Kohle geleitet und dann die hierbei gewonnenen Dämpfe und Gase über Späne von Eisen oder anderen Metallen geführt werden; die nun abströmenden und auf eine entsprechende Temperatur gebrachten Chlorüre werden in geschlossenen Gefässen der Einwirkung eines Luftstromes ausgesetzt, um die zur Ausführung des Verfahrens erforderlichen Chloride wieder zu gewinnen.

Eine homogene Legirung, welche die schöne weisse Farbe des Neusilbers und die Dichte und Zähigkeit sowie den Preis des Rothgusses besitzen soll, stellt Louis Dienett in Hamburg in der Weise her, dass er zunächst eine bestimmte Menge Kupfer (etwa 50 Proc.) zu einer bestimmten Menge vorher geschmolzenen Nickels setzt (etwa 6 Proc.) und dann nach dem Legiren dieser beiden Metalle zu dem flüssigen Metallbade noch annähernd 10 Proc. Blei, 32 Proc. Zink und 2 Proc. Zinn hinzufügt. Am vortheilhaftesten sollen die Metalle in folgendem Verhältnisse angewendet werden (vgl. D. R. P. Nr. 54216 vom 2. Januar 1890):

4,0 k Kupfer 2,5 „ Zink 0,75 „ Blei 0,50 „ Nickel 0,125 „ Zinn ––––––––––––––––– 7,875 k Legirung.

Theodor Held in Menden stellt eine goldähnliche Legirung dar. Dieselbe besteht aus Kupfer und Antimon im ungefähren Verhältniss von 100 : 6 und wird in der Weise hergestellt, dass zu geschmolzenem Kupfer, sobald es einen bestimmten Hitzegrad erreicht hat, der bezeichnete Procentsatz Antimon zugesetzt wird.

Ist das Antimon ebenfalls geschmolzen und mit dem Kupfer in inniger Verbindung, so wird zu dieser Masse, wenn sich dieselbe noch im Schmelztiegel befindet, etwas Holzkohlenasche, Magnesium und Kalkspath zugesetzt.

Durch diesen wesentlichen Flusszusatz soll, ohne dass dessen Wirkungsweise im Einzelnen genau zu erklären ist, der Legirung eine ihr sonst anhaftende Porosität genommen und ein besonders hoher Dichtigkeitsgrad des gegossenen Metalles erreicht werden. Dasselbe kann nun wie Gold gewalzt, geschmiedet, gehämmert und gelöthet werden; im polirten Zustande hat es das Aussehen echten Goldes und dabei eine bedeutend höhere Festigkeit als letzteres (vgl. D. R. P. Nr. 54846 vom 23. November 1889).

Emil Lanz-Girod in Biel (Schweiz) benutzt Goldlegirungen zur Verzierung von oxydirten Stahl- und Metallwaren.

Das Verfahren ist folgendes:

In bekannter Weise wird Gold in Königswasser aufgelöst, gefällt, und je nach der erforderlichen Farbe werden Legirungen hergestellt; ferner wird aus 100 Th. Orangemennige (Minium) und 40 Th. Borax ein Flussmittel hergestellt, welches in folgenden Verhältnissen den erhaltenen Legirungen zugesetzt wird, und zwar wird dem Gelbgolde (13 Th. Gold und 1 Th. Silber) 1/15, dem Rothgolde ⅜ und dem Grüngolde (10 Th. Gold, 4 Th. Silber) 1 Th. jenes Flussmittels beigemischt.

Diese Mischungen werden auf einer Palette mit Terpentin fein gerieben, getrocknet und im trockenen Zustande mit in Lavendelöl getauchtem Pinsel auf die oxydirten Stahl- und Metallwaren aufgetragen und die aufgetragenen Stellen über einer Weingeistlampe getrocknet.

Zu den Schattirungen werden dieselben Farben wie bei der Porzellanmalerei verwendet.

Das Einbrennen erfolgt über einer offenen Gasflamme und erfordert Sorgfalt, weil leicht das Oxyd beschädigt wird (vgl. D. R. P. Nr. 56778 vom 22. November 1889).

Die jetzt allgemein in der galvanoplastischen Technik üblichen Methoden zur Herstellung von leitenden Ueberzügen auf Nichtleitern vor der Galvanisirung leiden an vielen Unzuträglichkeiten. So ist z.B. das Einreiben der zu galvanisirenden Nichtleiter mit Graphit zeitraubend und gelingt bei Körpern mit vielen vorstehenden scharfen Ecken, Kanten und zarten Vertiefungen nur selten in der gewünschten Weise. Ebenso ist das Bestreichen der Gegenstände mit Silbernitratlösung allein oder die Verwendung von Schwefelsilber in der Praxis nur selten von dem gewünschten Erfolge begleitet, weil die Silberschicht als solche oder als Sulfid in dem Bade, in welchem der Gegenstand galvanisirt werden soll, vor der gleichmässigen Abscheidung eines Metallüberzuges sich auflöst oder abblättert, Richard Palk in Berlin wendet daher, um die berührten Fehlerquellen zu vermeiden, folgendes Verfahren an. Die betreffenden Gegenstände werden in schwach procentiges Collodium, Leim, Albumin, Lack oder ähnliche Körper, in welchen reducirbare Silbersalze, wie Silbernitrat, Chlorsilber, Bromsilber u.s.w., gelöst sind, eingetaucht. Durch dieses Eintauchen und nachheriges Abtropfenlassen dieser äusserst dünnflüssigen Lösung werden die Körper mit einer äusserst feinen und gleichmässigen Schicht von mit Metallsalzen gesättigtem Collodium, Leim, Albumin u.s.w. überzogen, welche Salze dann entweder in der feuchten oder trockenen Collodiumschicht durch die, in der Chemie allgemein bekannte Methode reducirt werden. Aeusserst glatt und gleichmässig verläuft die Reduction bei Anwendung von Eisenoxydul, Pyrogallus, Hydrochinon u. dgl. Körpern, und es entsteht sofort auf allen Theilen des Nichtleiters ein äusserst feiner, gleichmässiger, von Collodium u.s.w. fest zusammengehaltener Niederschlag, auf welchen dann jeder beliebige galvanische Ueberzug gebracht werden kann. Für die Zwecke der Praxis haben sich die Silbersalze, wie Silbernitrat, Chlorsilber u.s.w., am besten bewährt.

Es ist ohne weiteres der Vorzug dieses Verfahrens ersichtlich, wenn es sich darum handelt, Körper, wie Wachs, Guttapercha, Gyps, Holz, Gewebe, Glas, Blumen, Fleischtheile, Insecten u.s.w., mit gleichmässig dünnen Metallschichten als Grundlage für galvanische Niederschläge zu überziehen, um diese Körper ohne Verlust der zartesten Linien und Formen mit Metall zu umkleiden (vgl. D. R. P. Nr. 57853 vom 5. November 1890).

The Great Western Aluminium Smelting and Refining Company incorporated in Denver (Color., Nordamerika) bringt die geschmolzenen Fluoride des Aluminiums auf ein Bad von geschmolzenem reinem Aluminium und will dann die Reduction derselben durch eine Verbindung von Silicium oder Bor mit Schwefel, Stickstoff, Wasserstoff oder einem Kohlenwasserstoff ausführen.

Bei Benutzung von Schwefelsilicium als Reagens und einem Wasserstoffstrome zur Einführung dieses Reagens in die aluminiumhaltige geschmolzene Masse, welche auf dem Metallbade liegt, wird der chemische Vorgang nach folgender Formel dargestellt:

2 [Al2Fl6(NaFl)6] + 3 SiS2 + 12 H

= 2 Al2 + 3 SiFl4. 4 NaFl + 6 H2S.

Auf ein Verfahren zur Gewinnung von reinem Kupfer ist dem Henry Hussey Vivian in Hafod Works Swansea (Grafschaft Glamorgan, Wales) unter Nr. 58135 ein vom 22. Mai 1890 ab gültiges deutsches Reichspatent ertheilt worden.

Das Wesentliche des Verfahrens besteht darin, dass unreines, fein vertheiltes Kupfer in oxydirtem Zustande behufs Entfernung von Arsen und Antimon mit Weinsäure, Essigsäure, Citronensäure oder Oxalsäure ausgelaugt und dann in bekannter Weise reducirt wird.

Behufs Erreichung dieses Zweckes wird das Kupfer, wenn es in metallischer Form vorliegt, geschmolzen, granulirt und geröstet und das sich ergebende Oxyd zermahlen. Liegt das Kupfer in Gestalt von Lech vor, so vermahlt und röstet man ihn, so dass er in einen fein vertheilten oxydirten Zustand übergeht. Niederschläge, welche behufs Extraction des Silbers behandelt wurden, sind zur sofortigen Behandlung nach vorliegendem Verfahren geeignet, da sie sich bereits in fein vertheiltem oxydirten Zustande befinden. Wenn sie aus dem Salz- oder Chlorirverfahren der Silberextraction herrühren, so braucht kein Salz hinzugefügt werden. Wenn das zu behandelnde Material vorher dem Chloriren nicht unterworfen worden ist, so ist es vorzuziehen, dem Kupferoxyd Salz vor dem Herausnehmen aus dem Röstofen zuzusetzen, wobei die Masse gleichzeitig gut durchgemischt und durchgerührt wird.

Man laugt dann das Kupferoxyd mit einer schwachen Lösung einer organischen Säure oder eines Salzes einer solchen aus. Zu dem Zwecke benutzt der Erfinder vorzugsweise Weinsäure; durch Anwendung von 0,9 k dieser Säure auf 1 t Oxyd kann man so viel Arsen, Antimon u.s.w. in Lösung bringen, dass das Kupfer eine hohe Güte erreicht und für elektrische Zwecke geeignet wird.

Die Weinsäurelösung ist am besten eine 1procentige.

Man hängt dann unlösliche Anoden in die durch Auslaugen des Kupferoxydes erhaltene Flüssigkeit, und indem man einen elektrischen Strom hindurchsendet, scheidet man die darin enthaltenen Verunreinigungen, sowie alles Kupfer ab, das etwa gelöst worden ist. Die Flüssigkeit kann dann wieder benutzt werden.

Das Kupferoxyd, das in der beschriebenen Weise gereinigt worden ist, wird dann mit gepulverter Holzkohle vermengt und in einen Schmelzofen gebracht. Aus diesem Ofen wird das geschmolzene Kupfer im metallischen Zustande abgelassen.

Statt Weinsäure kann man auch Citronensäure, Essigsäure oder Oxalsäure in ähnlicher Weise benutzen.

Es ist nicht immer wesentlich, das Material nach der Behandlung mit der Weinsäure oder anderen organischen Säuren zu waschen, denn es zeigt sich, dass das behandelte Material, auch wenn es nicht gewaschen wird, nach dem Schmelzen ein Kupfer liefert, das von Arsen und Antimon nahezu frei ist.

Es ist nicht wesentlich, dass das Material zunächst in Oxyd übergeführt wird, denn fein gepulverter Lech oder Stein kann in ähnlicher Weise behandelt werden und liefert gereinigtes Kupfer.

Im Folgenden ist noch ein Beispiel der Behandlung von etwa 70procentigem Schwefelkupfer ausgeführt.

Man röstet dasselbe in einem Flammenröstofen, wobei gegen Schluss des Röstens am besten Salz zugegeben wird. Etwa 1500 k des erhaltenen Oxydes werden in fein vertheiltem Zustande in ein geeignetes Gefäss gebracht und heisses Wasser darüber gegossen, bis letzteres das Oxyd bis zu einiger Höhe bedeckt. Es wird dann die gelöste Weinsäure hinzugegeben. Für die angenommene Menge Kupferoxyd genügen 1 bis 1,5 k Weinsäure; die benutzte Menge Wasser wiegt beiläufig 100mal so viel als die Weinsäure.

Man lässt die Lösung allmählich durch die Schicht von Kupferoxyd hindurchsickern, was etwa 12 Stunden in Anspruch nehmen sollte.

Hierauf wird, um das feuchte Oxyd zu metallischem Kupfer zu reduciren, die Charge mit 350 k Kohle vermengt und dann in einem Flammofen geschmolzen.

Die Hall Signal Company in New York und Chicago

Nach Patentschrift in Portland, Maine, Nordamerika.

hat neuerdings dem selbsthätigen elektrischen Blocksignale des 1880 verstorbenen Thomas S. Hall (vgl. Zetzsche, Handbuch der Telegraphier Bd. 4 S. 648) unter Mitwirkung von dessen Sohn, A. W. Hall, eine Anordnung gegeben, bei welcher die Stellung der Signalscheiben mit einem weit schwächeren Strome bewirkt werden kann, als bei anderen selbsthätigen, also die Mitwirkung eines Blockwächters nicht erfordernden Blocksignalen. Das Blocksignal Hall's enthält auch kein Triebwerk. Hall's älteres Signal steht nach , 1890 S. 237, auf der New York, New Haven- und Hartford-Eisenbahn (80 Signale), ebenso auf der Boston- und Albany-Eisenbahn (52 Signale), ferner auf der New York Central- und Hudson River-Eisenbahn (14 Signale) in ausgedehntem und völlig befriedigendem Gebrauch. Ueberhaupt sind die Bestrebungen auf den amerikanischen Eisenbahnen durchweg zu Gunsten der automatischen Signale. Das neue Signal hat die Hall Company auf Grund der seit 1887 von A. W. Hall vorgenommenen Versuche bis jetzt nur auf den beiden erstgenannten Bahnen ausgeführt, um mit ihm erst noch weitere Erfahrungen zu sammeln. Für England ist das neue Signal unter Nr. 14603 vom 16. September 1890 patentirt.

Textabbildung Bd. 281, S. 86Fig. 1.Hall's elektrisches Blocksignal.

Die Anordnung des elektrischen Theiles dieses Blocksignales lässt sich aus der Fig. 1 erkennen, welche La Lumière Électrique, 1891 Bd. 39 S. 35, entnommen ist, während die Beschreibung daselbst nach Engineering News vom 13. September 1890, * S. 238, ergänzt ist. Diese Figur zeigt den Aufriss und. die Draufsicht von oben, jedoch nach Wegnahme des Elektromagnetes. Die Pole P, P des Elektromagnetes M M stehen ein Stück vor den Rollen desselben vor; zwischen ihnen ist auf die Achse x der Z-förmige Anker aufgesteckt, dessen Enden p, p seitwärts abgebogen und so verjüngt und zugespitzt sind, dass sie den Polen P, P eine um so grössere Fläche gegenüber bringen, je mehr sie von ihnen bereits angezogen worden sind, je mehr sie also die Signalscheibe S bereits in ihre wagerechte Lage neben x versetzt haben, in welcher sie das Signal „frei“ gibt. Die Scheibe S ist an dem einen Ankerende p angeschraubt, an dem anderen Ende p dagegen eine Stange, worauf ein Gegengewicht G verstellbar ist. Die Scheibe S dreht sich daher ebenfalls um die Achse x und senkt sich, wenn der Elektromagnet M M stromlos ist, nach unten herab, um das Signal „Halt“ zu geben; das Gegengewicht G steht dann oberhalb x. Auch in dieser Stellung liegen die Ankerenden p, p zufolge ihrer Länge mit ihren schmalen Theilen noch zwischen den Polen P, P, so dass sie beim Wiederschliessen des Stromes sofort kräftig angezogen werden.

Die Polschuhe P, P sind an ihrer Innenfläche kreisförmig ausgenommen und die ebenfalls kreisförmig gestalteten, sich verjüngenden Ankerenden p, p streichen an diesen Innenflächen mit einem Spielraume von nur 1,5 mm hin; deshalb und zufolge der zweckmässigen Gestalt dieser Enden, sowie weil das Gegengewicht G der Scheibe S nahezu das Gleichgewicht hält, die Scheibe S zu ihrer Hebung also nur eine sehr kleine Kraft erfordert, reicht zur Stellung der Signalscheibe S eine sehr schwache Batterie aus. Bei der ganzen Anordnung aber sind im Betriebe nur wenig Störungen zu befürchten. Soweit möglich, sind alle bewegten Theile zur Verminderung der Reibung aus Aluminium hergestellt.

Die Scheibe zeigt sich durch das Fenster in der Mitte eines geschlossenen Gehäuses, dessen nahezu 1 qm grosse Fläche dunkel angestrichen ist. Steht das Signal auf „Gefahr“, so ist die Mitte roth, steht es auf „Sicher“, dann erscheint in der Mitte Weiss. Die Scheibe ist aus rother Seide hergestellt, welche über einen Aluminiumreifen von 0,4 m Durchmesser gewickelt ist. Bei Vorsignalen, die in dieselbe Leitung wie die Blocksignale eingeschaltet werden und daher ganz wie diese arbeiten, werden die Scheiben aus grüner Seide hergestellt.

Textabbildung Bd. 281, S. 87Fig. 2.Hall's elektrisches Blocksignal.

Die ganze Betriebsweise dieses Blocksignals von Hall mag nach den darüber in Electrical World, 1890 Bd. 16 S. 4 bezieh. Engineering News vom 20. September 1890, * S. 246, enthaltenen Mittheilungen mit Hilfe von Fig. 2 erläutert werden.

Am Anfange der Blockstrecke steht das Signal; von seinem Elektromagnet M läuft ein Leiter d nach dem Ankerhebel a eines am Ende der Blockstrecke aufgestellten Elektromagnetes m und vom Arbeitscontacte desselben aus durch dessen Rollen nach dem einen Pole der Batterie B. Von dem zweiten Pole läuft ein Leiter r zurück nach dem Anfange der Blockstrecke zu dem Ruhecontacte des Radtasters T1, dessen Achse mit dem freien Ende der Rollen von M verbunden ist. Von dem nämlichen Batteriepole ist aber auch der Draht n nach der Achse eines zweiten, in der Entfernung q = 450 bis 600 m hinter dem Ende der Blockstrecke gelegenen Radtasters T2 geführt, dessen Arbeitscontact durch den Draht y ebenfalls mit dem Arbeitscontacte, also den Rollen von m, verbunden ist. Als Leiter r und d werden seit 1880 bei Hall's älteren Blocksignalen einfach die beiden Schienen des Geleises benutzt; bei Schienenbrüchen bleibt erfahrungsgemäss in 9 von 10 Fällen der Stromkreis geschlossen (vgl. Engineering News, 1890 S. 237 und 238).

Bei der in Fig. 2 vorhandenen gewöhnlichen Stellung der Theile ist also die Batterie B über d, r und T1 durch die Elektromagnete m und M geschlossen; die Signalscheibe S steht also in der in Fig. 1 gezeichneten Lage und gibt das Signal frei; die Scheibe S ist dabei nicht sichtbar.

Fährt nun ein Zug über den Halt-Taster T1, so unterbricht derselbe in T1 den Stromkreis und deshalb werden der Anker a von m und der Anker p, p von M abfallen; die Scheibe S fällt also jetzt herab, wird durch ein Fenster des Gehäuses sichtbar und gibt das Signal „Halt“.

Ist der ganze Zug über T1 hinweggegangen, so wird zwar T1 den Stromkreis wieder schliessen, dennoch aber kann der Strom von B in M noch nicht wieder auftreten, weil ja noch eine zweite Unterbrechung vorhanden ist, nämlich bei a. Deshalb bleibt auch das Signal noch immer auf „Halt“ stehen, bis endlich der Zug über den Frei-Taster T2 hinwegfährt.

Der Taster T2  unterscheidet sich von T1 nicht bloss durch die Einschaltung, sondern auch durch seine Einrichtung. Er ist nämlich mit einer stellbaren Luftkissenanordnung versehen und geht deshalb, nachdem er von einem Wagenrade niedergedrückt worden ist, nicht sofort wieder in die Höhe, vielmehr erst nach so langer Zeit, dass inzwischen ein mit der geringsten Geschwindigkeit fahrender Zug von der grössten Länge bequem vorüber fahren kann. Die erste Achse des Zuges bewirkt aber durch das Niederdrücken des Tasters T2 und mittels der Drähte n und y eine neue Schliessung der Batterie B durch den Elektromagnet m, so dass dieser seinen Anker wieder auszieht und der Ankerhebel a auch den Stromweg d, M, T1, r für B wieder schliesst. Gleichwohl vermag der Strom von B noch nicht sogleich in M zu wirken und das Signal S wieder auf „frei“ zu stellen, denn der Widerstand in diesem Stromkreise ist weit grösser, als der in dem Stromwege n, T2, y, m. Sobald aber der Taster T2 von dem unteren Contacte wieder emporgeht, hebt der Strom von B durch M die Signalscheibe wieder in ihre Freistellung.

Es kann bei einer solchen Anlage auch die weit weniger werthvolle sogen. „permissive Blockirung“ gewählt werden, bei welcher ein nachfolgender Zug in die von einem Zuge noch besetzte, blockirte Strecke vorsichtig einfahren darf; es kommt dann nach Engineering News, 1890 S. 246, eine Relaisverbindung zur Verwendung, welche es nach dem Einfahren des nachfolgenden Zuges unmöglich macht, dass der vorausgehende beim Verlassen der Strecke diese freigibt.

Tritt bei dieser Signalanordnung irgendwo eine Berührung der Leitungen auf, so muss sich die Signalscheibe S sofort auf „Halt“ stellen. Denn tritt die Berührung zwischen d und r ein, so wird M nahezu stromlos zufolge des eingetretenen Kurzschlusses; bei einer Berührung zwischen n und y

Eine Berührung zwischen y und n könnte den Betrieb nur stören und gefährden, wenn sie einen so hohen Widerstand besässe, dass sie auf M nicht wirkt, wohl aber m befähigt, seinen Anker beständig angezogen zu halten. Denn dann würde sich S sofort wieder auf „Frei“ stellen, wenn der Zug über T1 hinaus ist. Dies würde wohl das Fahrpersonal merken. Man könnte indessen auch eine solche Berührung dadurch ausschliessen, dass man die Batterie B möglichst nahe an T2 aufstellt.

aber wird eine neue Stromschliessung hergestellt, deren Widerstand beträchtlich kleiner ist, als der in d, M, r und deshalb wird auch jetzt M wirkungslos.

Ueber die Einrichtung der Radtaster T1 und T2, von denen einige länger als 12 bezieh. 15 Jahre im Dienst gestanden haben, ist noch Folgendes zu bemerken:

Der Tasterhebel ist zweiarmig, sehr stark, ragt mit seinem verstählten inneren Ende nur wenig über den Schienenkopf vor und wird am äusseren Ende durch einen überaus kräftigen Gummibuffer niedergehalten. Das äussere Ende ragt in ein sehr kräftiges Gussgehäuse, innerhalb dessen es, lose aufstehend, das untere Ende der Kolbenstange eines unten und oben geschlossenen Cylinders mit Metallkolben trägt; die Kolbenstange ist auch nach oben verlängert und ragt mit kegelförmigem Ende durch den oberen Cylinderdeckel, Ueber diesem Deckel ist durch den Gehäusekopf eine nahezu luftdichte Kammer hergestellt, in welcher die Schliessungsvorrichtungen und ein kleines abgefedertes Luftventil vor allen Witterungseinflüssen vollkommen geschützt untergebracht sind. Die Contactvorrichtung ist ein um eine lothrechte Achse drehbarer Hebel, der von dem ansteigenden Kegelende der Kolbenstange bewegt wird. Das Luftventil, von welchem aus eine feine Bohrung in der Cylinderwand hinab unter den Kolben führt, ist im Halttaster T1 völlig offen, so dass der Stellkolben mit dem ihn unterstützenden äusseren Hebelende sofort wieder absinkt und Schluss herstellt; im Fahrttaster T2 ist das Luftventil dagegen so, dass der Kolben beim Aufgange frei Luft ansaugt, die beim Niedergange, je nach Stellung der Feder langsamer oder schneller entweichend, den Kolben längere oder kürzere Zeit oben und so den Stromweg y, T2, n noch eine Zeit lang geschlossen erhält.

Es haben übrigens auch alle in den Bahngeleisen liegenden und alle den Verkehr gefährdenden Weichen eine Contactvorrichtung. Dieselbe ist nach Engineering News, 1890 * S. 238, in einem Gehäuse untergebracht, das dem der Taster ganz ähnlich ist. Ferner ist die Weichenschubstange verlängert und greift am unteren Ende eines mit Kugellager im Gehäuse befestigten zweiarmigen Hebels an. Dieser Hebel steht lothrecht, wenn die Weiche das Blockgeleise nicht gefährdet; eine am oberen Ende angebrachte Schleifrolle ruht dann auf einer Feder aus Phosphorbronze und erhält den Stromschluss aufrecht. Bei der Umstellung der Weiche wird der Hebel so weit verdreht, dass die Rolle die Feder verlässt und der nun unterbrochene Strom die Blockstrecke sperrt.

Ein etwa eintretendes Zerreissen des Zuges vermag dieses Blocksignal nicht anzuzeigen; daher würde sich der abgerissene und stehen bleibende Zugtheil durch Flaggen u.s.w. decken müssen, auch würde sich ja das Zerreissen bei Anwendung der Luftdruckbremsen von selbst kund geben.

Es können bei diesen Blocksignalen auch zwei oder mehrere Signale von einander durch Verriegeln abhängig gemacht werden; man macht davon namentlich bei eingleisigen Bahnen und bei Abzweigungen Gebrauch. Es werden dazu (vgl. Engineering News, 1890 * S. 239 und * S. 246) Verriegelungsinstrumente benutzt. Jedes derselben enthält zwei Elektromagnete; der abgefallene wagerechte Anker des oberen, stehenden Elektromagnetes vermag den aufrecht stehenden Anker des unteren, liegenden Elektromagnetes zu verriegeln, wenn der letztgenannte Anker auf kurze Zeit angezogen wird, gibt ihn aber wieder frei, wenn er selbst durch seinen eigenen (also den oberen) Elektromagnet angezogen wird. Der aufrecht stehende Anker vermag durch eine mit ihm verbundene Zugstange zwei oder mehrere Contactfedern zu bewegen und so in seinen beiden Stellungen Stromwege herzustellen und zu unterbrechen, dadurch aber den Signalströmen den Zutritt zu den Signalelektromagneten zu eröffnen oder zu verschliessen.

Endlich eignet sich das Hall'sche Signal sehr gut für hörbare Signale an Kreuzungen der Bahnen mit Strassen. Es wird dann nach Engineering News, 1890 * S. 248, ein gewöhnliches Blocksignal in einer angemessenen Entfernung von der Kreuzung aufgestellt; ein über dieses fahrender Zug setzt durch die Stromschliessung ein an der Kreuzung aufgestelltes Läutewerk in Thätigkeit, und dieses läutet, bis der Zug an dem hinter der Kreuzung stehenden Blocksignale den Strom wieder unterbricht. Hier empfiehlt sich erfahrungsgemäss die Schaltung auf Arbeitsstrom.

Für Bahnübergänge hat man aber auch Signale angewendet, welche dem sich dem Uebergange nahenden Zuge anzeigen, ob die Schranken am Uebergange geschlossen oder offen sind; dem Schrankenwärter aber gibt der Zug selbsthätig durch ein Glockensignal die Weisung zum Schliessen der Schranken.

Im , 1891 Bd. 51 * S. 119 ff., sind eine Folge von Mittheilungen veröffentlicht worden, in denen die Art und Weise beschrieben wird, in welcher die verschiedenen Elektricitätsgesellschaften in Paris ihre Kabelführungen anlegen. Wir entnehmen daraus (a. a. O. * S. 180 und * 211) einige Angaben über die Anlagen der Société d'Éclairage et de Force par l'Électricité.

Textabbildung Bd. 281, S. 88Fig. 1.Kabelführung.

Die Leitungen dieser Gesellschaft liegen sämmtlich unter der Erde. Die nackten Kabel oder Streifen wechseln von 100 bis 1000 qmm Querschnitt und ruhen auf eigenthümlichen Isolatoren in Cementkanälen von 12 cm Tiefe und 30 cm Breite, welche zu den Häusern parallel laufen. Die von Lazare Weiller und Co. gelieferten Kabel sind aus Siliciumbronze mit 0,98 Leitungsvermögen und 46 kg Zugfestigkeit auf 1 qmm; die Streifen sind aus Kupfer von hohem Leitungsvermögen. Die Kanäle sind mit Cementplatten bedeckt, gewöhnlich in 30 cm Tiefe unter der Strassenfläche; ihre Entfernung von den Häusern schwankt zwischen 0,45 m und 1,37 m, je nach den Bezirken; stets bleibt ein freier Raum zwischen ihnen und den Häusern für städtische Rohrleitungen; überall liegen sie tief genug, um von den Oberflächenbauten nicht gestört zu werden, die Kothschleussen aber werden von ihnen in I-förmigen Eisenträgern gekreuzt. Strassenkreuzungen Hegen je nach der Tiefe der Kothschleussen in 1,8 bis 10,6 m Tiefe. Zu diesen Tunneln sind Zugänge von 60 bis 80 cm im Quadrat angelegt, welche oben mit den in Paris üblichen cementirten Gusseisenplatten geschlossen sind. Zahlreiche Mannlöcher von 0,5 m im Quadrat sind vorhanden, und namentlich überall da, wo die Richtung wechselt; sie sind in gleicher Weise geschlossen. Die Stützpunkte liegen näher an einander, als bei guten oberirdischen Leitungen; in Abständen von 3 m sind die Kabel an eigenthümlichen Isolatoren festgemacht, welche an 17 cm langen galvanisirten Eisenstäben durch Schwefelguss befestigt sind; diese Stäbe sind an beiden Enden mit Schraubengewinde versehen und werden mit dem unteren Ende ebenfalls in eine Gusseisengrundplatte mit Schwefel eingesetzt, wie dies Fig. 1 sehen lässt.

Textabbildung Bd. 281, S. 89 Kabelführung.

Textabbildung Bd. 281, S. 89 Kabelführung.

Die Isolatoren (Fig. 2 bis 4) sind Fig. 5. einfache Glocken und oben mit einer tiefen Kehle für das Kabel versehen; auch haben sie zwei seitliche Vorsprünge für die Bügel, welche das Kabel festhalten. Die Controldrähte liegen in kleineren Isolatoren mit geneigter Rinne (Fig. 5 und 6); die Winkelträger, welche sie tragen, werden in 66 mm breite und 10 mm dicke, an den Kanalseiten angebolzte Stäbe eingeschraubt. In den Kanalgängen (Galerien) liegen die Kabel und Controldrähte auf gleichen Isolatoren an den Seitenwänden, aber auf Eisenträgern. Die positiven Kabel liegen alle auf einer Seite der Gänge, thunlichst an der Seite zunächst den Häusern, die negativen auf der andern Seite. Wo dies aber, wie in der Rue de Bondy, wegen der grossen Zahl Fig. 6. nicht möglich ist, werden die Isolatoren auch an der Decke mit Cement eingesetzt, doch ist der Abstand der Kabel nirgends unter 25 cm. Die bei knappem Raum verwendeten, auch von L. Weiller in Längen von 4, 6 und 10 m gelieferten Kupfer streifen sind von 2 bis 10 mm dick und von 35 bis 115 mm breit; sie ruhen in der aus Fig. 7 bis 9 ersichtlichen Weise auf Isolatoren. Die Streifen werden durch fest gegen einander gebolzte Schlussplatten verbunden; die Streifen haben Vorsprünge, so dass die Bolzen sie in ihrer Stellung ganz festhalten können, nach der Verbolzung aber werden sie verlöthet. Die Verbindungen zwischen den Streifen und Kabeln werden mittels besonderer Muffen hergestellt, in denen für die Kabel runde, für die Streifen flache Fassungen vorhanden sind; auch hier folgt auf die Verbolzung noch eine Verlöthung.

Textabbildung Bd. 281, S. 89Kabelführung.

Der Société d'Éclairage et de Force ist ein grosses Stadtgebiet überlassen. Ihre erste Anlage entstand 1889 zwischen Porte St. Martin und Place de la République; sie enthielt als ersten Versuch 27 Lampen zu 10 Ampère, welche zu beiden Seiten und in der Mitte des Boulevard angebracht waren; diese Anordnung erwies sich als ganz günstig und wurde daher bleibend angenommen. Man entschied sich für 120 Volt, da Glühlampen und Bogenlampen zugleich gespeist werden mussten. Die Spannung schwankte zwischen 121 und 122 Volt, je nach der Ladung der Kabel; 1,5 Volt Verlust durch die Hauptleitungen ist zugelassen. Bei stärkster Inanspruchnahme und wirthschaftlichster Arbeit ist der höchste Verlust in den Leitungen 12 Volt; daher kann der Strom in den verschiedenen Stationen zwischen 112 und 124 Volt regulirt werden. Dazu dienen Speicherbatterien als Regulatoren und Kraftvorrathskammern; diese liefern bei starkem Bedarf die nöthige Ergänzung zu dem von den Dynamo unmittelbar gelieferten Strome. Die Stationen erhalten theils von der Hauptstation bei St. Ouen (für 1500 elektrische , mit möglicher Erweiterung bis zu 10000 einen hochgespannten Strom und wandeln ihn durch Stromumsetzer in einen Strom von 124 Volt um, theils erzeugen sie selbst unabhängig einen schwachen Strom. Zwei andere Stationen sind in der Rue de Bondy und der Rue des Filles-Dieu. In der Vorstadt hat die Gesellschaft ebenfalls die Erlaubniss zur Anlage von Beleuchtungen.

Den von Gisbert Kapp in einem Vortrage vor der Society of Arts am 2. März d. J. gemachten Mittheilungen über die elektrische Kraftübertragung in Schaffhausen entnehmen wir (nach , 1891 S. 235) Folgendes:

Die Kraft wird von einer Turbinenanlage

Ueber eine ebenfalls durch Turbinen getriebene elektrische Lichtanlage in Keswick, wo ein grosser, nur spärlich mit Häusern besetzter Raum zu erleuchten war, haben W. P. J. Fawcus und E. W. Cowan, welche Anfang 1889 von der Keswick Electric Light Company mit dem Entwürfe der Pläne betraut wurden, in der Institution of Civil Engineers eingehenden Bericht erstattet (vgl. Engineering News, 1890 * S. 227). Die Turbine hat 50 ; eine 50 -Westinghouse-Dampfmaschine, steht zur Verwendung bei etwaigem Wassermangel bereit. Die Wechselstrommaschine ist von Gisbert Kapp entworfen und von Johnson und Phillips gebaut; sie ist eine 30 Kilo-Watt-Maschine mit besonderer Erregung und gibt 15 Ampère bei 2000 Volt; ihre Geschwindigkeit ist 750 Umläufe in der Minute, ihre Wechselzahl 75. Das magnetische Feld besteht aus 12 Magneten auf jeder Seite des Ankers; sein Widerstand ist 11,2 Ohm, der des Ankers 7 Ohm, beides nach einem Laufe von einigen Stunden. Die oberirdische Leitung liegt auf Johnson und Phillips-Oelisolatoren. Die Anlage ist so getroffen, dass sie sich bis zu 12000 Glühlampen und 1200 Bogenlampen erweitern lässt, wozu 16 Edison-Dynamo Nr. 20 und 24 Thomson-Houston-Dynamo für 50 Bogenlampen nöthig wären.

über den Rhein nach den etwa 680 m davon entfernten Spinnereien in Schaffhausen übertragen. An der Stromerzeugungsstelle sind vier Turbinen von je 350 aufgestellt, von denen jedoch jetzt zur Zeit nur zwei in Benutzung sind. Die von den Turbinenriemenscheiben abgegebene Energie wird den Spinnereibesitzern zum Preise von 56 M. für 1 BP jährlich geliefert. Von den Riemenscheiben aus werden zwei 6polige Dynamo durch Baumwollseile getrieben; jede Dynamo liefert bei 300 Umdrehungen in der Minute 330 Ampère bei 624 Volt. Diese Maschinen sind mit Uebergemischtwickelung versehen, so dass sie am Motorende der Leitung eine unveränderliche Spannung von 600 Volt geben, und arbeiten gewöhnlich in Parallelschaltung. Am Empfangsende ist ein Zwillingsmotor von 380 und zwei andere Motoren von je 60 ; ersterer ist 6polig, letzterer 2polig; die Kraft wird von ihnen der Spinnereiwelle durch Baumwollseile zugeführt. Ausführlicheres gibt folgende Tabelle:

Strom-erzeuger Zwillings-motor KleineMotoren Zahl der Maschinen 2 1 2 Zahl der 300 380 60    „      „    Pole im Magnetfelde 6 6 2 Umdrehungen in 1 Minute 300 300 350 Klemmenspannung 624 600 600 Ampère des Normalstromes 330 500 81 Ankerdurchmesser (Zoll) 47½ 42½ 23⅝ Ankerkernlänge (Zoll) 20 20⅜ 22½ Radiale Dicke des Ankerkernes 8 7 4¾ Querschnitt des Ankerdrahtes    (Quadratzoll) 0,103 0,078 0,0287 Zahl der Ankerdrähte 316 316 540 Zahl der Stromsammlerabthei-    lungen 158 158 90 Verlust im Ankerwiderstand,    Proc. 1,46 1,52 2,7 Induction im Anker, C.-G.-S.-    Einheiten 7500 7600 15800 Nebenschlusswiderstand, Ohm 140 143 295 Verlust durch Nebenschluss-    erregung, Proc. 1,35 1,68 – Hauptwindungen für 1 Magnet 6 4 – Verlust durch Erregung in den    Hauptwindungen 0,3 0,2 –

Der Anker der Stromerzeuger und des Zwillingsmotors hat Trommelwickelung, die kleinen Motoren Cylinderwickelung.

Es sind vier oberirdische Leiter

Ueber eine von der Interior Conduit and Insulation Company in Vorschlag gebrachte Ausführungsweise der für Beleuchtung dienenden Leitungen im Inneren der Häuser hat das Committee on Science and the Arts des Franklin Institute in dessen Journal 1891 Bd. 131 * S. 161 ff. eingehend berichtet, während ebenda S. 169 ein Vortrag von E. H. Johnson in New York über die Haus- und Untergrundleitungen derselben Gesellschaft abgedruckt ist. Bei letzteren soll ein Bündel Röhren in einegrössere Röhre eingesteckt und dann in ein Bad einer gut isolirenden Masse getaucht werden, damit bei deren Erstarrung ein festes Ganze entstehe.

vorhanden, deren jeder 0,437 Quadratzoll (2,8 qc) Querschnitt besitzt; sie liegen auf 13,8 m hohen Eisenthürmen; die Spannweite über den Fluss misst 100 m, die übrigen Spannweiten 130 m. Vertragsmässig zugesagt sind 78 Proc. ökonomische Leistung, von den Riemenscheiben der Turbinen abgerechnet eine 3 Proc. nicht übersteigende Schwankung der Motorgeschwindigkeit bei voller Beanspruchung und Leergang, Dauer der Bürsten nicht unter 2000 Stunden und des Stromsammlers nicht unter 20000 Stunden. Die Kosten des elektrischen Theiles der Anlage einschliesslich der Eisenthürme sammt Einrichtung betrug 136000 M.

Von den nutzlos bleibenden 3,5 Millionen des Niagara gedenkt die Cataract Company 125000 nach Städten und anderen Plätzen zu übertragen, auf eine höchste Entfernung von 32 km. Bei einer jüngst von der Gesellschaft ausgeschriebenen Wettbewerbung waren unter 15 Plänen 7 elektrische, 6 pneumatische und 2 hydraulische; zwei von den elektrischen empfahlen Wechselströme von 5000 und 10000 Volt zu übertragen, die übrigen fünf dagegen Gleichstrom von 1600 bis 4500 Volt. Die Gesellschaft baut jetzt einen Tunnel von 9 m Höhe, 6 m Breite und 2010 m Länge, welcher das Ende des Gerinnes für die aufzustellenden Wassermotoren bilden soll.

Die Bestimmungen des Oesterreichischen Ingenieur- und Architektenvereins für die einheitliche Lieferung und Prüfung von Romancement sind in Folgendem wiedergegeben.

Definition von Romancement.

Romancemente sind Erzeugnisse, welche aus thonreichen Kalkmergeln durch Brennen unterhalb der Sintergrenze gewonnen werden und bei Benetzung mit Wasser sich nicht löschen, und daher erst durch mechanische Zerkleinerung in Mehlform gebracht werden müssen.

I. Verpackung und Gewicht.

Romancement ist nach dem Gewichte mit Preisstellung für 100 k Brutto zu handeln.

Es ist wünschenswerth, dass die Fässer mit Normalgewicht, und zwar mit 250 k Bruttogewicht für das Fass in den Handel gebracht werden. Die Lieferung in Säcken ist zulässig, und sollen diese ein Normalgewicht von 60 k Brutto erhalten.

Schwankungen im Einzel-Bruttogewichte können bis zu 2 Proc. nicht beanstandet werden.

Das Gewicht der Packung darf bei Lieferung in Fässern nicht mehr als 5 Proc., hingegen bei Lieferung in Säcken höchstens 1,5 Proc. des Bruttogewichtes betragen.

Die Fässer und Säcke sollen die Firma der betreffenden Fabrik, das Wort „Romancement“ und die Bezeichnung des Bruttogewichtes tragen. Die Säcke sollen auf Verlangen mit einer Plombe verschlossen sein, auf welcher einerseits die Fabriksfirma, andererseits das Wort „Romancement“ ersichtlich gemacht ist.

II. Abbindeverhältnisse.

Die Romancemente sind rasch, mittel oder langsam bindend.

Unter rasch bindenden Romancementen sind diejenigen verstanden, deren Erhärtungsbeginn an der Luft ohne Sandzusatz, vom Momente der Wasserzugabe an gerechnet, innerhalb 7 Minuten eintritt. Fällt der Erhärtungsbeginn eines Romancementes über 15 Minuten hinaus, so ist derselbe als langsam bindend zu bezeichnen.

Zwischen den rasch und langsam bindenden Romancementen werden die mittel bindenden eingereiht.

Erklärungen zu II.

Die Ermittelung des Erhärtungsbeginnes ist zur Bestimmung der Kategorie, in welche ein Romancement bezüglich seiner Abbindeverhältnisse einzureihen ist, von Wichtigkeit, und namentlich bei rasch bindenden Romancementen ist die Kenntniss des Erhärtungsbeginnes nothwendig, da bis zu der Zeit, binnen welcher derselbe eintritt, der Cement verarbeitet sein muss, soll nicht seine Bindekraft Einbusse erleiden.

Zur Bestimmung des Erhärtungsbeginnes und der Abbindezeit eines Romancementes dient die Normalnadel in Verbindung mit dem Consistenzmesser.

Da die Menge des dem Romancemente zugesetzten Wassers die Abbindeverhältnisse erheblich beeinflusst, so ist der Cement-brei bei den Abbindeversuchen in einer bestimmten Consistenz (Normalconsistenz) herzustellen.

Der Apparat zur Bestimmung der Consistenz besteht aus einem Gestelle, an dem eine Theilung in Millimetern angebracht ist. In einer Führung bewegt sich ein arretirbarer Metallstab, dessen oberes Ende eine Metallscheibe trägt, während am unteren Ende sich ein Messingstab von 1 cm Durchmesser (der Consistenzmesser) befindet. Per Consistenzmesser wiegt sammt dem Führungsstabe und der Scheibe 300 g.

Die zum Apparate gehörige, zur Aufnahme des Cementbreies bestimmte Dose ist aus Hartgummi erzeugt, misst 8 cm im Durchmesser und 4 cm in der Höhe. Beim Gebrauche wird dieselbe auf eine starke Glasplatte aufgesetzt, welche gleichzeitig den Boden der Dose bildet. Wird der Consistenzmesser bis auf diese Bodenfläche herabgelassen, so zeigt der am Führungsstabe befindliche Zeiger auf den Nullpunkt der Theilung, so dass der jedesmalige Stand der unteren Fläche des Con-sistenzmessers über der Bodenfläche der Dose unmittelbar an der Theilung abgelesen werden kann.

Bei der Prüfung der Abbindeverhältnisse eines Romancementes ist folgender Vorgang einzuhalten:

Man rührt 400 g Romancement mit einer vorläufig angenommenen Wassermenge bei Langsam- und Mittelbindern durch 3 Minuten, bei Raschbindern durch eine Minute mit einem löffelartigen Spatel zu einem steifen Brei, welcher, ohne gerüttelt oder eingestossen zu werden, in die Dose des Apparates gebracht und an der Oberfläche sorgfältig in gleicher Ebene mit dem oberen Rande der Dose abgestrichen wird. Die so gefüllte Dose wird mit der Glasplatte, auf der sie aufsitzt, unter den Consistenzmesser gebracht, welcher sodann langsam auf die Oberfläche des Cementbreies aufgesetzt wird. Wenn der nunmehr der Wirkung seines eigenen Gewichtes überlassene, in den Cementbrei eindringende Consistenzmesser mit seinem unteren Ende in einer Höhe von 6 mm über der Bodenfläche stecken bleibt, also der Zeiger des Apparates auf den sechsten Theilstrich der Theilung zeigt, so liegt ein Brei von Normalconsistenz vor.

Gelingt dies beim ersten Versuche nicht, so muss der Wasserzusatz so lange geändert werden, bis ein Brei von der geforderten Consistenz zu Stande gebracht wird. Hat man auf diese Weise den Wasserzusatz für einen Brei von normaler Consistenz ermittelt, so schreitet man unter Anwendung dieser Consistenz zur Ermittelung des Erhärtungsbeginnes und der Abbindezeit.

Zu diesem Zwecke wird in dem oben beschriebenen Apparate statt des Consistenzmessers die Normalnadel, d. i. eine kreisrunde Stahlnadel von 1,13 mm Durchmesser (1 qmm Querschnitt) eingesetzt. Diese Nadel hat dieselbe Länge wie der Consistenzmesser und wiegt sammt Führungsstab und Scheibe 270 g; es ist demnach vor Gebrauch der Nadel das Ergänzungsgewicht von 30 g auf die Scheibe aufzulegen.

Es wird nun die Dose mit einem Brei von normaler Consistenz in der vorher beschriebenen Weise gefüllt und die Nadel auf dessen Oberfläche behutsam aufgesetzt, was in kurzen Zeiträumen an verschiedenen Stellen des Kuchens wiederholt wird.

Die Nadel wird anfänglich den Kuchen bis auf die den Boden der Dose bildende Glasplatte durchdringen, bei den späteren Versuchen aber im erhärtenden Brei stecken bleiben.

Den Zeitpunkt, in welchem die Nadel den Kuchen nicht mehr in seiner ganzen Höhe zu durchdringen vermag, nennt man den Erhärtungsbeginn.

Ist der Kuchen endlich so weit erstarrt, dass die Nadel beim Aufsetzen keinen merkbaren Eindruck mehr hinterlässt, so ist der Romancement abgebunden, und die Zeit, welche vom Momente der Zugabe des Wassers bis zu diesem Zeitpunkte verstreicht, heisst Abbindezeit.

Da das Abbinden von Romancement durch die Temperatur der Luft und des zur Verwendung gelangenden Wassers beeinflusst wird, insofern höhere Temperaturen das Abbinden beschleunigen, niedere es dagegen verzögern, so sollen die Abbindeversuche bei einer mittleren Temperatur des Wassers und der Luft von 15 bis 18° C. vorgenommen werden.

Werden die Abbindeproben jedoch ausnahmsweise unter anderen Verhältnissen vorgenommen, so sind die bezüglichen Wasser- und Lufttemperaturen anzugeben.

Rasch bindende Romancemente zeigen beim Abbinden oft ganz bedeutende Temperaturerhöhungen. Mittel und langsam bindende Romancemente sollen sich nicht wesentlich erwärmen. – Durch längeres Lagern an trockenem Orte wird Romancement langsam bindend, verliert die etwa vorhandene Tendenz zum Treiben, und gewinnt dadurch an Qualität.

III. Volumenbeständigkeit.

Romancement soll sowohl an der Luft, als auch unter Wasser volumenbeständig sein.

Erklärungen zu III.

Manche Romancemente erleiden nach dem Abbinden eine Volumenvergrösserung, welche unter allmählicher Lockerung des zuerst gewonnenen Zusammenhanges eine Zerklüftung der Cementmasse herbeiführt und häufig mit deren gänzlichem Zerfall endigt.

Die Prüfung eines Romancementes auf Volumenbeständigkeit an der Luft und unter Wasser geschieht durch Beobachtung von Kuchen aus reinem Cement (Kuchenprobe).

Zu diesem Zwecke wird der reine Romancement mit Wasser zu einem Brei angerührt und auf ebenen Glasplatten zu Kuchen ausgegossen, welche etwa 10 cm im Durchmesser haben, in der Mitte etwa 1 cm dick sind und gegen die Ränder hin dünn auslaufen.

Der Wasserzusatz ist hierbei um etwa 1 Proc. des Cementgewichtes grösser zu nehmen, als für die Normalconsistenz bei den Abbindeproben ermittelt wurde, damit der Brei leichter zu Kuchen auslaufe.

Die so erhaltenen Kuchen werden, um die Entstehung von Schwindrissen zu vermeiden, an einem vor Zugluft und Einwirkung der Sonnenstrahlen geschützten Orte, am besten in einem feucht gehaltenen Kasten, aufbewahrt. Nach 24 Stunden, jedenfalls aber erst nach erfolgtem Abbinden, wird eine Serie der so aufbewahrten Kuchen sammt den Glasplatten, ebenfalls vor Zugluft und Einwirkung von Sonnenstrahlen geschützt, an die Aussenluft und eine zweite Serie unter Wasser gelegt und daselbst durch mindestens 27 Tage belassen.

Zeigen sich während dieser Zeit an den Kuchen Verkrümmungen oder gegen die Ränder hin sich erweiternde Kantenrisse von mehr oder weniger radialer Richtung, so deutet dies unzweifelhaft auf Treiben des Romancementes hin. Bleiben die Kuchen jedoch unverändert, so ist der Romancement als volumenbeständig anzusehen.

IV. Feinheit der Mahlung.

Romancement soll so fein als möglich gemahlen sein.

Die Feinheit der Mahlung ist mittels eines Siebes von 2500 Maschen für 1 qc und 0,07 mm Drahtstärke und eines solchen von 900 Maschen für 1 qc und 0,10 mm Drahtstärke zu prüfen.

Der Siebrückstand darf auf dem 2500-Maschensieb keineswegs mehr als 36 Proc. und auf dem 900-Maschensieb keineswegs mehr als 18 Proc. betragen.

Erklärungen zu IV.

Zu jeder solchen Siebprobe sind 100 g Romancement zu verwenden.

Es wäre indessen irrig, wollte man aus der feinen Mahlung allein auf die Güte eines Romancementes schliessen, da geringe, weiche Cemente häufiger sehr fein gemahlen vorkommen, als gute, scharf gebrannte; letztere aber werden selbst bei gröberer Mahlung doch in der Regel eine höhere Bindekraft aufweisen, als die ersteren.

V. Bindekraft.

Die Bindekraft von Romancement soll durch Prüfung der Festigkeitsverhältnisse an einer Mischung desselben mit Sand ermittelt werden.

Als normale Mischung gilt das Gemenge von 1 Gew.-Th. Romancement mit 3 Gew.-Th. Normalsand.

Die Prüfung soll auf Druck- und Zugfestigkeit nach einheitlicher Methode an Probekörpern von gleicher Gestalt und gleichem Querschnitte und mit richtig construirten Apparaten geschehen.

Die Zerreissungsproben sind an Probekörpern von der für Portlandcement eingeführten Form mit 5 qc Querschnitt (2,25 cm Länge und 2,22 cm Breite), die Druckproben an Würfeln von 50 qc Fläche (7,07 cm Seitenlänge) vorzunehmen.

Sämmtliche Probekörper sind die ersten 24 Stunden nach ihrer Anfertigung an der Luft, die übrige Zeit bis zur Probevornahme unter Wasser aufzubewahren.

Als Controle für die Gleichmässigkeit der gelieferten Ware dient die Zugprobe nach 7- und 28tägiger Erhärtungsdauer. Die maassgebende, werthbestimmende Probe ist jedoch die Druckprobe nach 28tägiger Erhärtungsdauer.

Erklärungen zu V.

Da Romancement in der Praxis fast ausschliesslich in der Mischung mit Sand verwendet wird, so ist es nothwendig, die Bindekraft desselben in einer solchen Mischung zu prüfen.

Als geeignetes Verhältniss werden 3 Gew.-Th. Sand auf 1 Gew.-Th. Romancement angenommen, da hierbei der Grad der Bindefähigkeit bei verschiedenen Romancementen in hinreichendem Maasse zum Ausdrucke gelangt.

In manchen Fällen wird es sich jedoch empfehlen, die Festigkeit des reinen Romancementes festzustellen.

Erfahrungsgemäss übt die chemische und physikalische Beschaffenheit des zur Mörtelmischung verwendeten Sandes einen bedeutenden Einfluss auf die Festigkeitsverhältnisse des Mörtels aus; es ist daher, um zu übereinstimmenden und vergleichbaren Resultaten zu gelangen, unbedingt erforderlich, dass zur Erzeugung aller Probekörper für die Bindekraft immer Sand von gleicher Beschaffenheit, Korngrösse und gleichem Gewichte zur Anwendung komme.

Dieser Normalsand wird dadurch gewonnen, dass man möglichst reinen, in der Natur vorkommenden Quarzsand wäscht, trocknet und mittels eines Siebes von 64 Maschen auf 1 qc und 0,40 mm Drahtstärke die gröbsten Theile ausscheidet und sodann mittels eines Siebes von 144 Maschen für 1 qc und 0,30 mm Drahtstärke die feinsten Theile entfernt.

Der Rückstand auf dem letzteren Siebe ist der Normalsand.

Als maassgebende Probe wird die Druckprobe deswegen festgesetzt, weil der Mörtel in der Praxis zumeist auf Druck beansprucht wird und nach den gemachten Erfahrungen das Verhältniss zwischen Zug- und Druckfestigkeit bei verschiedenen Cementen ein verschiedenes ist, somit von der Zugfestigkeit nicht mit Sicherheit auf die Druckfestigkeit geschlossen werden kann. Die Ermittelung der Festigkeit bei der Druckprobe soll erst nach 28tägiger Erhärtung vorgenommen werden, weil bei kürzerer Beobachtungsdauer die Eigenschaften eines Cementes nicht genügend zum Ausdruck kommen.

Von ganz besonderem Werthe wäre es, wenn dort, wo dies zu ermöglichen ist, die Festigkeitsproben auf längere Zeit ausgedehnt würden, da es vorkommt, dass Cemente, welche anfangs geringere Festigkeitsziffern ergeben, in späterer Zeit die Festigkeiten anderer Cemente erreichen oder dieselben sogar überholen.

Den Versuchsergebnissen der Festigkeitsproben ist das jeweilige Gewicht des Romancementes und des Normalsandes für 1 l im lose eingesiebten Zustande beizufügen, zu welchem Zwecke Cement und Sand in ein 1 l fassendes cylindrisches Blechgefäss von 10 cm Höhe eingesiebt werden. Hierbei ist das Sieb von 64 Maschen auf 1 qc und 0,40 mm Drahtstärke zu verwenden und dasselbe während des Siebens in einer Entfernung von etwa 15 cm über dem oberen Rande des Litergefässes zu halten.

VI. Zug- und Druckfestigkeit.

In Normalmörtelmischung sollen gute Romancemente nach 28 Tagen Erhärtung (die ersten 24 Stunden an der Luft, die folgenden 27 Tage unter Wasser) und nach 7 Tagen Erhärtung (die ersten 24 Stunden an der Luft, die folgenden 6 Tage unter Wasser) die nachstehenden Minimalfestigkeiten erreichen:

Kategorie Erhärtungsdauer Minimal- Druck- Zug- Festigkeitfür 1 qc Langsam und mittel bindendeRomancemente nach 28 Tagen    „     7     „ 80 k–   k 10 k  5 k Rasch bindende Romancemente     „   28     „    „     7     „ 60 k–   k   8 k  4 k

Das Mittel aus den vier besten Resultaten von sechs geprüften Körpern hat als die mittlere Festigkeit in der betreffenden Altersklasse zu gelten.

Erklärungen zu VI.