XXXI. Ueber das von den HHrn. Becchi und Haupt erfundene Verfahren zum Zugutemachen der Kupfererze; vom Bergingenieur E. Petitgand zu Paris. Aus der Revue universelle, Bd. II S. 249. Mit Abbildungen auf Tab. II. Petitgand, über Becchi's Verfahren zum Zugutemachen der Kupfererze. Die Methoden zum Zugutemachen der Kupfererze auf dem nassen Wege oder zur Cementkupfergewinnung, veranlaßten zahlreiche Versuche um sie zu verbessern, deren Erfolg jedoch im Allgemeinen ziemlich unsicher geblieben ist. Ohne die Wirksamkeit des einen oder des andern Verfahrens in Abrede stellen zu wollen, glauben wir, daß die erfolgreiche Anwendung derselben durch verschiedene eigentümliche Umstände bedingt ist. Die meisten dieser Kupferhüttenprocesse bezwecken das Zugutemachen armer Erze, welche am häufigsten vorkommen und meistens die Hüttenkosten des gewöhnlichen Verfahrens nicht zu tragen vermögen, und es läßt sich daher nicht läugnen, daß wenn diese Methoden umsichtig angewendet werden, sie im Hüttenwesen wesentliche Dienste zu leisten vermögen und daher den Abbau von Kupfererz-Lagerstätten gestatten, die jetzt gar nicht gebaut werden können. Diese Betrachtungen veranlaßten uns zunächst zur nachfolgenden Mittheilung eines neuen Verfahrens, welches wir im Frühjahr 1857 auf einer Reise durch die wichtigsten Kupferbergwerke im Toscanischen im Betriebe sahen. Dieses Verfahren, welches von den HHrn. Becchi, Professor der Chemie zu Florenz, und C. Haupt (aus Freiberg), Hüttendirector zu Massa, erfunden wurde, besteht in einer Verbindung des nassen Weges oder der Cementation, mit dem trocknen Wege oder der Schmelzung; es gründet sich hauptsächlich auf die Reactionen des Kochsalzes auf die aus mehreren Schwefelmetallen zusammengesetzten Sulfuride. Es scheint uns einigermaßen mit dem Augustin'schen Verfahren zur Extraction des Silbers aus silberhaltigen Kupfererzen Aehnlichkeit zu haben, welches eine Zeit lang im Mansfeld'schen angewendet wurde, um das Silber aus dem dortigen Kupferstein von sehr complicirter Zusammensetzung zu gewinnen. Man wird übrigens aus dem Folgenden ersehen, daß das Verfahren nur bei wesentlich kieseliger Gangart wirksam seyn kann. Die Erfinder stellen zur Begründung ihrer Methode Formeln auf, welche wir nicht discutiren wollen, da sie uns irrig zu seyn scheinen, und mit der angenommenen Theorie nicht übereinstimmen. Der Betrieb nach dieser Methode steht auf der Kupferhütte Capannevecchie im Gebirge von Massetano, unweit Massa marittima, etwa 30 Kilometer von dem Hafen Follonica, in ausgedehnter Anwendung. Dabei müssen wir dankend die Gefälligkeit der Beamten jener Hütte anerkennen, welche uns in den Stand fetzten, das neue Verfahren genau zu studiren und in allen seinen Einzelheiten zu verfolgen, kurz alle Betriebsresultate kennen zu lernen. Beschaffenheit des Erzes. – Das behandelte Erz kommt von einem sehr mächtigen Quarzgange im Jurakalk, in welchem sich sehr regelmäßig Kupferkies, in Begleitung von sehr wenig Blende und Schwefelkies eingesprengt findet. Der Kupfergehalt dieses Erzes beträgt durchschnittlich 1 3/4 bis höchstens 2 Procent. Gang des Hüttenbetriebes. – Das auf die Halden, an deren Fuß die Hütten liegen, geförderte Erz erleidet eine Handscheidung, um die tauben Quarzstücke auszuhalten; es wird dann in Stücke von höchstens 4 bis 5 Centimeter Größe zerschlagen. Darauf bildet man auf einer Unterlage von Holz und mit abwechselnden Schichten von Kohlen kleine Rösthaufen, wie sie am Harz, in Sachsen und auf vielen anderen deutschen Hütten üblich sind. Solche runde Haufen enthalten 200 bis 250 Tonnen (à 20 Ctr.) Erz. Erste Röstung. – Nachdem die Haufen entzündet worden sind, bleiben sie 12 bis 14 Tage im Brande. Nachdem sie hinlänglich erkaltet sind, zieht man sie auseinander, zerschlägt die zusammengebackenen Stücke, und hält die unvollkommen gerösteten Stücke für eine folgende Röstung aus. Diese erste Röstung hat nach den Erfindern des Verfahrens nur den Zweck, die Zerkleinerung des Erzes zu erleichtern und wohlfeiler zu machen. Sie liefert jedoch noch ein anderes, und zwar sehr wichtiges Resultat, indem sich dabei ein großer Theil des Schwefels entwickelt, und überdieß bilden sich schwefelsaure Salze und selbst Oxyde in beträchtlicher Menge; hierdurch müssen die folgenden Processe wesentlich befördert werden. Zweite Röstung. – Das auf diese Weise geröstete Erz wird mittelst Pochwerken oder senkrechter Mühlsteine in Pulver verwandelt; dieses wird durchgesiebt und gelangt in Flamm-Röstöfen. Dieselben haben die Einrichtung der Freiberger Röstöfen, mit doppelter Sohle mit einem Feuerraum in der Mitte; jede Sohle wird mit 2000 bis 2500 Kilogr. Material besetzt. Uns scheint diese Art von Oefen zu dem vorliegenden Zweck nicht sehr vortheilhaft zu seyn, weil man zu Capanne-vecchie nur Holz und Reißbündel verbrennen kann. Die Oefen mit zwei übereinander liegenden Sohlen, deren man sich auf dem Extractionswerke im Mansfeldschen, ferner am Rhein, in Belgien, Ungarn etc. zum Rösten bedient, verdienen offenbar den Vorzug. Sobald die Oefen besetzt sind, feuert man stark und unterhält das Feuer 2 1/2 bis 3 Stunden, so daß die Röstung unter dem Einfluß einer hohen und wohl unterhaltenen Temperatur erfolgt, während die Arbeiter das Erz mit eisernen Rechen häufig durchrühren, um die Entwickelung der Gase zu erleichtern und die Oxydation zu befördern. Chlorirung. – Man kann die Röstung als beendigt ansehen, wenn die schwefligen Dämpfe aufhören von der Oberfläche des Erzes aufzusteigen; man vermindert alsdann das Feuer, und sobald der Ofen dunkelroth zu werden beginnt, setzt man Kochsalz zu, nämlich 2 bis 8 Proc. des eingebrachten Erzes, je nach dessen Kupfergehalt. Es wird dann sogleich stark umgerührt und dieß ohne Unterbrechung 10 bis 12 Minuten lang fortgesetzt. Nach einigen Augenblicken der Ruhe zieht man das Gemenge aus dem Ofen und schreitet zu einer andern Röstung, welche auf dieselbe Weise ausgeführt wird. Dieser letztere Proceß ist der wesentliche Theil des Zugutemachens; er erfordert eine außerordentliche Aufmerksamkeit, denn eine schlecht ausgeführte Röstung oder der unzeitige Zuschlag des Salzes, können den ganzen Erfolg in Frage stellen. Wir wollen nun das Resultat der Röstung besprechen. Die Erfinder behaupten, daß die mit Kochsalz und Kieselerde in Berührung gebrachten Metalloxyde unter dem Einfluß einer hohen Temperatur und des Wasserdampfes sich auf Kosten des im Kochsalz enthaltenen Chlors in basische Chloride (Oxychloride) verwandeln, während das Natrium als Natron frei wird, welches man durch Schwefelsäure neutralisirt, damit es nicht einen Theil des löslichen Kupfersalzes präcipitirt. Nimmt man die Theorie der Erfinder an, oder besser diejenige welche wir vorschlagen und die mit den Daten der Wissenschaft besser übereinstimmt, so ist es einleuchtend, daß die flüchtigen Chloride, welche entstehen müssen, nämlich die Chloride des Arseniks, Antimons, Eisens, Zinks, sich verflüchtigen werden, während das Kupferchlorid und Oxychlorid, welche in der Gangart geblieben sind, durch eine zweckmäßige Auslaugung gewonnen werden können. Dieß ist die von den Erfindern aufgestellte Theorie, welche nothwendig berichtigt werden muß; denn wenn man diesen Hüttenproceß gehörig ausführen und nöthigenfalls verbessern will, so muß man die wissenschaftlichen Grundsätze, auf denen er beruht, gehörig kennen. Wenn, wie die Erfinder behaupten, das Kupferoxyd, ohne durch das Kochsalz zersetzt zu werden, in Kupfer-Oxychlorid verwandelt würde, so müßte man nothwendig annehmen, daß das Natrium des Kochsalzes auf Kosten des im Wasserdampf enthaltenen Sauerstoffs in Natron übergeht, während der frei gewordene Wasserstoff Chlorwasserstoffsäure bildet, die ihrerseits das Kupferoxyd angreift. Diese Reaction kann aber nicht stattfinden, weil die Chlorwasserstoffsäure und das Natron sich unvermeidlich und unmittelbar in Kochsalz und Wasser umwandeln würden, so daß also kein Resultat erfolgen würde. Nimmt man aber auch diese Theorie an, so würde dennoch keine Bildung von Oxychlorid stattfinden, während gerade hierauf die Erfinder ein besonderes Gewicht legen. Unsere Theorie ist folgende: Indem das Chlornatrium auf das Kupferoxyd einwirkt, bildet sich in Folge einer doppelten Zersetzung einestheils lösliches Kupferchlorid, und anderntheils Natron, welches sich dann mit der Kieselerde zu Natronsilicat verbindet. Die anderen im Erz enthaltenen Metalloxyde werden auf ähnliche Weise chlorirt. Da das Natronsilicat übrigens (obwohl in geringerem Grade) die alkalischen Eigenschaften des Natrons hat, so erscheint es uns zweckmäßiger für den Erfolg des Processes zu seyn, das Kochsalz und die Kieselerde auf schwefelsaure Metalloxyde reagiren zu lassen. Die frei gewordene Schwefelsäure würde alsdann das Natronsilicat zersetzen, um neutrales schwefelsaures Natron zu bilden, welches auf eine Lösung von Kupferchlorid keine Wirkung ausübt. Nach dieser Abschweifung fahren wir fort den Gang der Arbeit zu beschreiben, und zwar mit Beihülfe der beigegebenen Abbildungen, von denen Fig. 15 einen Querdurchschnitt nach der Linie XY der Fig. 16 und Fig. 16 einen Grundriß der Anordnung der Betriebsapparate darstellt. M Raum, welcher die aus den Röstöfen kommenden Erze aufnimmt. A Gefäße zum Auslaugen des Erzmehls. B Gefäße zur Aufnahme der zu fällenden Lösung. C Gefäße zum Fällen der Oxyde. D Gefäße zum Absetzen des Niederschlags und zum nachherigen Abziehen des Wassers. R Gerenne für die Rückstände. G Gerenne in welchen das Wasser herbeigeführt wird. G' Gerenne für die Herbeiführung des Kalkwassers. G'' Becken worin das Kalkwasser bereitet wird. E Treppen. F Oefen zum Trocknen der Oxyde. P Esse. Das auf angegebene Weise chlorirte Erz wird in ein länglich viereckiges Gefäß A gebracht, dessen Boden durchlöchert ist und mit Strohbündeln, die als Filter dienen, bedeckt wird; es werden etwa 4/5 der Höhe des Kastens mit Erzmehl angefüllt. Man feuchtet alsdann die Masse nach und nach mit geringen Wassermengen an, und wenn man annehmen kann, daß sie gänzlich durchdrungen ist, füllt man das Gefäß bis zum Rande mit Wasser an, welches jedoch nicht auf einmal eingelassen wird. Die aufgelösten Metalltheile fließen in ein zweites Gefäß B von gleichen Dimensionen ab, welches auf einer zweiten Ebene so angebracht ist, daß sein Rand mit dem Boden des ersten Gefäßes A gleich liegt. Sobald das Gefäß B gefüllt ist, leitet man aus dem Gefäße. G'' mittelst des Gerennes G' eine gewisse Quantität Kalkmilch herbei; man rührt die gemischte Lösung nach allen Richtungen durch, und läßt sie alsdann in das Concentrationsgefäß C ab, worin sich der Niederschlag absetzt. In dem Maaße als sich der Absatz verdichtet, zieht man das klar geworbene Wasser durch einen Hahn ab, um in das Gefäß C wieder Lösungen geben zu können. Zuweilen wendet man Aschenlauge zum Fällen der Oxyde an, dieß hängt aber von der Menge der Asche ab, welche man beim Verbrennen von Holz und Reisig auf den Rosten der Röstflammöfen erhält. Weit zweckmäßiger würde es seyn, die Fällung durch Eisen zu bewirken, man verwirft aber dieses Mittel als zu theuer. Nachdem der Niederschlag im Absetzgefäß D eine teigige Consistenz erlangt hat, wird er mittelst Schaufeln ausgeschlagen und auf eine benachbarte Sohle, welche bedeckt, aber gehörig gelüftet ist, geworfen, oder sogleich auf die Sohle eines der Trockenöfen F gebracht, wo die Masse, ehe sie zu den Schmelzöfen gelangt, getrocknet wird. Hiermit ist nun das Verfahren auf dem nassen Wege beendigt. Ehe man einen zweiten Auslaugeproceß beginnt und hierzu den Rückstand aus den Gefäßen schafft, probirt man ihn mittelst Ammoniak, ob er eine blau gefärbte Flüssigkeit liefert. In diesem Falle enthält er noch Kupfer, und man muß alsdann eine gewisse Wassermenge, die mit Schwefelsäure angesäuert ist, herbeiführen, welche die unaufgelöst gebliebenen Oxydtheilchen angreift und auflöst. Um 10 Tonnen oder 200 Ctr. chlorirtes Erz zu rösten, auszulaugen, zu fällen und die Oxyde zu trocknen, sind sechs bis acht Tage erforderlich. Diese sogenannten Oxychloride haben das Ansehen einer leichten, etwas lockern Erde von grünlicher Färbung; sie gewähren ein Ausbringen, welches bis auf ein Zehntel, dem ganzen durch die chemische Analyse gefundenen Kupfergehalt des behandelten Erzes entspricht und enthalten 25 bis 30 Proc. metallisches Kupfer. Ich habe eine Probe dieses Oxychlorids an das Probirbureau der Pariser Bergschule gesandt; sie gab folgende Resultate: Sand und Kieselerde     6,0 Eisenoxyd und Thonerde     4,6 Zinkoxyd     2,6 KupferoxydKupferchlorid   26,8    4,4 = 24,12 Kupfer schwefelsaurer Kalk   38,8 Wasser   16,8 ––––– 100,0 Eine zweite, von dem Chemiker F. Weil vorgenommene Analyse, gab dieselben Resultate. Schmelzproceß. – Diese Oxyde werden hernach auf dem trockenen Wege reducirt; man setzt sie in einem kleinen Freiberger Krummofen durch. Sie sind natürlich leichtflüssig und erfordern nur 1 Theil Kohle auf 3 bis 4 Theile, je nachdem die Masse mehr oder weniger trocken ist. Das Resultat des ersten Schmelzens besteht in armen Kupferschlacken, in Stein mit 45, 50 und 55 Proc. Kupfer, und in wenigem Schwarzkupfer. Dieser Stein wird auf gewöhnliche Weise geröstet und gibt dann bei einem zweiten Schmelzen Schwarzkupfer und wenige Schlacken, die so reich sind daß sie einem folgenden Schmelzen auf Stein zugeschlagen werden können. Das Schwarzkupfer wird hernach im kleinen Herde gahr gemacht. Wir werden unten die Hüttenkosten, welche das Verfahren auf dem nassen Wege veranlaßt, mittheilen. Zur Würdigung des Werthes dieses Verfahrens geben wir jetzt eine Uebersicht der Processe, wodurch arme Erze auf gewöhnliche Weise, d.h. auf dem trocknen Wege zugutegemacht werden. Wenn die Kupfererze sehr reich sind, so ist ihr Zugutemachen sehr einfach. Durch Rösten werden sie in Oxyde verwandelt, dann auf Schwarzkupfer verschmolzen, dessen Gahrmachen, je nach der Beschaffenheit der Gangarten und dem Vorhandenseyn von Eisen, mehr oder weniger langwierig oder schwierig ist. Ganz anders verhält es sich aber, wenn, wie es am häufigsten der Fall ist, die Erze arm sind; solche sind auch fast stets geschwefelte und mit andern Schwefelmetallen verbunden, daher sehr unrein. Sie müssen zuvörderst behufs des Anreicherns einer mechanischen Aufbereitung unterworfen werden, wodurch sie einen Theil ihrer unhaltigen Gemengtheile oder Gangarten verlieren, welche sich ihrer Reduction widersetzen oder einen zu hohen Brennmaterialaufwand veranlassen würden. Diese unerläßlichen, vorbereitenden Processe sind sehr verschieden und hängen von einer Menge örtlicher Eigentümlichkeiten ab. Die Aufbereitungskosten belaufen sich per Tonne aufbereiteten Erzes auf 30, 45 bis 50 und 60 Francs und oft höher, abgesehen von den unvermeidlichen Verlusten, welche bei den Wäscharbeiten vorkommen und nicht unter 25 bis 30 Procent betragen. Sehr häufig ist diese Concentration unmöglich, entweder weil die Gangart des Erzes aus Schwefelkies oder andern ähnlichen Mineralien besteht, die eine fast gleiche Dichtigkeit mit dem Kupferkies haben, oder weil sich der Kupferkies in so feinen Theilchen in der Gangart eingesprengt findet, so daß sie bei der Aufbereitung mit dieser verloren gehen würden. Nenn man solche Erze vollständig abrosten und dann auf Schwarzkupfer verschmelzen wollte, so würde man ungeheure Verluste erleiden, die man durch unvollständiges Rösten und wiederholte Schmelzprocesse vermeidet; durch letztere erhält man Kupferstein, der sich bei jedem Schmelzen mehr concentrirt, wobei sich Arsen und Antimon, die fast immer in geschwefelten Kupfererzen vorkommen, verflüchtigen und das Schwarzkupfer auch reiner von Eisen wird, sich daher leichter und mit geringerm Abgange gahr machen läßt. Dieses Verfahren wendet man auf sehr vielen deutschen Kupferhütten, z.B. am Unterharze an; es ist sehr complicirt und langwierig, und beansprucht ohne die mechanische Aufbereitung 7, 8 bis 9 verschiedene Hüttenprocesse, nämlich wiederholte Röstungen und Schmelzungen, sowie wiederholtes Gahrmachen, ehe Gahrkupfer erlangt wird. Soll nun eine solche Zugutemachung Vortheile gewähren, so muß man wohlfeiles Brennmaterial benutzen können. Im Allgemeinen verbraucht man beim Zugutemachen von Erzen mit 10 bis 12 Proc. Kupfergehalt 1 Theil Holzkohle auf 1 Theil Erz, um reines oder gahres Metall darzustellen; in den Hütten zu Swansea in Wales verbraucht man sogar auf 1 Theil Erz 11/2 bis 1 3/4 Theile Steinkohlen (freilich von sehr geringer Güte). Bei weniger reichen Erzen und theurern Kohlen wird natürlich der Kupferhüttenbetrieb weit kostbarer und hin und wieder mißlich. Daher hat man auch, wo keine günstigen Umstände behülflich sind, das Zugutemachen der armen Erze fast überall aufgegeben. Es ist sehr schwierig, die Produktionskosten des auf trocknem Wege erzeugten Kupfers für Erze mit einem Gehalte von 1 1/2, 2 bis 4 Proc. genau zu bestimmen. In den verschiedenen Hütten auf dem Continent, die wir zu besuchen Gelegenheit hatten und welche durch geringe Ankaufspreise der Materialien begünstigt werden, betragen die Hüttenkosten, bei Erzen von 4 bis 4 1/2 Proc. Metallgehalt, mit Inbegriff der Brennmaterialien, der Zuschläge, der Abnutzung der Gezähe, der Arbeitslöhne, per 100 Kilogr. Gahrkupfer 76 bis 120 Francs, und bei ärmern Erzen von 1 1/2 bis 2 Proc. Gehalt, 260 bis 280 Fr. und darüber. Um die vielen Nachtheile und großen Schwierigkeiten, womit die Verhüttung armer Kupfererze verbunden ist, zu heben, sind zahlreiche Gewinnungsmethoden auf dem nassen oder dem elektrochemischen Wege erfunden worden und es werden dergleichen noch fortwährend erfunden.Die bis Ende 1854 bekannt gewordenen derartigen Processe findet man aufgeführt in Kerl's metallurgischer Hüttenkunde, Bd. II S. 273 etc. Von diesen Processen haben nur wenige die versprochenen Resultate geliefert, nicht sowohl wegen ihres relativen Werthes, als wegen der zu ihrer Ausführung verwendeten unerfahrenen Arbeiter und wegen zu bedeutender Anlagekosten. Mehrere von diesen Methoden zur Cementkupfergewinnung werden jedoch mit Vortheil angewendet, wie z.B. zu Stadtbergen in Westphalen und zu Linz am Rhein.Kerl a. a. O. S. 277. Das von Becchi und Haupt herrührende Verfahren hat mit den erwähnten Processen einige Aehnlichkeit und ermöglicht, wie diese, das Zugutemachen der armen Kupfererze, welche im Toscanischen und in andern Ländern sehr ausgedehnt vorkommen; wenn es aber, wie zu Capanne-vecchie, mit gutem Erfolg angewendet wird, so ist dieß nur eine einzeln stehende Thatsache, die seine Unfehlbarkeit nicht beweisen kann. Es wurde später zu Temperino in der Campigliese eingeführt, scheint aber dort keine so genügenden Resultate gegeben zu haben. Rührt dieß nun von der geringen Geschicklichkeit der Arbeiter, von der Beschaffenheit der Erze, oder von der unvollkommenen Röstung her? Wir können uns nicht darüber aussprechen; ohne den Werth der Erfindung zu schwächen, liefert der geringere Erfolg am letzterwähnten Orte nur den Beweis, daß neue Versuche gemacht werden müssen, ehe das Verfahren definitiv angenommen werden kann. Dieß ist aber bei fast allen neuen Erfindungen der Fall; die meisten gelingen erst nach zahlreichen Versuchen. Wir glauben jedoch, daß der schlechte Erfolg des Processes zu Temperino hauptsächlich von der Unvollkommenheit der Haufen- und der Ofenröstung herrührt. Die oben (S. 104) erwähnten Reactionen werden nur auf Kupferoxyd ausgeübt, denn das Schwefelkupfer kann durchaus nicht chlorirt werden. Die ganze Menge des Schwefelkupfers, welche das der fraglichen Behandlung unterzogene geröstete Erz enthält, wird in dem unlöslichen Rückstand der Operation vollkommen unangegriffen zurückbleiben. Das Gesagte wird vollständig durch die Resultate der Analyse des gerösteten Erzes, welches man zu Temperino zu gute zu machen versucht hat, bestätigt; der schon erwähnte Hr. Weil hat diese Analyse mit der größten Sorgfalt ausgeführt. Das geröstete Erz enthält in 100,000 Theilen: Halb-Schwefelkupfer KupferSchwefel 1,9000,480     2,380 Kupferoxyd KupferSauerstoff 1,4900,548     1,866 Eisenoxyd, Schwefeleisen, ThonerdeZinkoxyd, Schwefelzink   32,269 Schwefelsäure mit einem Theil der Oxyde verbunden     1,370 kieselige Gangart (in den Säuren unlöslich)   62,115 ––––––– 100,000 Gesammter Schwefelgehalt des Erzes 4,66 Proc. ––––––––– Metallisches Kupfer in dem Schwefelkupfer 1,90 Metallisches Kupfer in dem Kupferoxyd 1,49 ––––––––– Gesammter Kupfergehalt des gerösteten Erzes   3,39 Proc. Die Analyse Weil's zeigt daher, daß das geröstete Erz von den 3,39 Proc. metallischen Kupfers, nur 1,49 Proc. als Oxyd enthält, und daß folglich das Kupferausbringen durch das fragliche Verfahren in keinem Fall diese letztere Zahl übersteigen kann, weil die 1,90 Proc. metallisches Kupfer, welche im geschwefelten Zustande noch im Erz enthalten sind, in den Rückständen des Processes unangegriffen verbleiben. Man hat deßhalb bei dem zu Temperino mit jenem Erz unternommenen Betriebe zu keinen guten Resultaten gelangen können. Aus diesen Thatsachen darf man folgern, daß wenn es gelänge, das sämmtliche in dem Erz enthaltene Kupfer zu oxydiren, das Ausbringen wahrscheinlich dem Gesammt-Kupfergehalt des Erzes nahe kommen würde. Wir haben nun noch den Betrieb des neuen Verfahrens zu Capanne-vecchie in Beziehung auf die Kosten zu verfolgen. Diese Selbstkosten sind auf einen Posten von 10,000 Kilogr. Erz, welche gewöhnlich in einer Campagne verarbeitet werden, berechnet. Die betreffenden Angaben beruhen auf unseren eigenen Untersuchungen, sowie auf den uns mitgetheilten Hüttenbüchern und Rechnungen. Die zerschlagenen und grob geschiedenen Erze werden in Haufen von 250 bis 300 Tonnen geröstet. Die Gewinnungs- und Förderungskosten bis auf die Halden, dann die Kosten für das Zerschlagen und Scheiben betragen zusammen per Tonne 7 bis 8 Francs.          Erster Proceß. – Haufenröstung.                                 300 Tonnen. Arbeitslöhne. – Die Herrichtung der Rösthaufen mit    Holzbett und Holzkohlenschichten 150     Lire. Holzkohlen. – 15 Lasten oder 2250 Kil. à 7 Lire die Last 110        „ Holz. – 550 Reisigbündel, jedes 3 Kil. an Gewicht, und    1500 Kil. Scheitholz à 25 Lire 155,05   „ ––––––––––                                                                              Zusammen 415,05 Lire. –––––––––– Es kosten daher 10 Tonnen (10,000 Kilogr.) 14 Lire oder   11,70 Fr.          Zweiter Proceß. – Zermahlen.                                10 Tonnen. Abnutzung der Mühlsteine, Transport der gerösteten Erze zur    Mühle, Pochen, Zermahlen, Transport des Erzmehles zu den    Röstöfen, zusammen beiläufig 24 Lire per 10 Ton., oder   18,32 Fr.                       Dritter Proceß. –           Röstung und Chlorirung. Dauer der Röstung: 2 1/2–3 Stunden; die 10 Tonnen bilden 2 Chargen    für den Doppelröstofen mit Sohlen zu beiden Seiten des Herdes:         400 Reisbündel, Ankauf und Transport 16    Lire         250 Kilogr. Kochsalz 36      „         Arbeitslöhne für 4 Röster und 2 Gehülfen 10      „         Reparatur und Unterhalt der Gezähe   0,10 „ –––––––                                              Zusammen 62,10 L.   52,50 Fr.                      Vierter Proceß. –          Auslaugung und Fällung. Transport des Erzmehls von den Oefen nach den    Auslauggefäßen, Füllen und Entleeren derselben;    Fällen durch Kalk, Ablassen der Flüssigkeiten,    Trocknen der Oxyde, an Gedinge à 2 Lire die    Tonne, für 10 Tonnen 20,00 L.         Schwefelsäure von 35°, die 100 Kil. 24 L. 10,00  „         Gebrannter Kalk, 500 Kil.   6,00  „         Holz zum Trocknen der Oxyde   1,10  „ –––––––                                                         Zusammen 37,10 L.   31,50 Fr. ––––––––– Gesammtsumme 114,02 Fr. Man erhält am Ende dieser verschiedenen Processe 600 bis 650 Kilogr. Oxyd, welches mehr oder weniger Kalk und im Durchschnitt, nach den dortigen Proben, 28 bis 30 Proc. Kupfer enthält. Es ist jedoch anzunehmen, daß diese Proben nicht sehr genau sind, denn nach den oben angeführten Analysen beträgt der Metallgehalt nur 24,12 Proc. Rechnet man der obigen Geldsumme 1/10 für unvorhergesehene Kosten, Abnutzung und Reparatur der Apparate, Verluste, Versehen etc. hinzu, so gelangt man zu der runden Summe von etwa 125 Francs, daher die Productionskosten von 100 Kil. 20 bis 21 Fr. (also für 1 Zollctr. 2 2/3 bis 2 5/6 Fr.) betragen. Die Oxyde werden auf dem trocknen Wege reducirt; man wendet zu Capanne-vecchie den Freiberger Krummofen dazu an, dessen Construction nichts Eigentümliches darbietet. Es sind bei dem Betriebe desselben 8 Arbeiter beschäftigt, welche 15 Fr. Lohn erhalten. In 24 Stunden werden 10 Tonnen Oxyd mit 18 Last oder 2700 Kil. Holzkohle, welche 110 Francs kosten, durchgesetzt. Ein Flammofen, mit einem zur Verbrennung von Holz vorgerichteten Rost und von geringeren Dimensionen als die gewöhnlichen, würde wohl zweckmäßiger zur Reduction so leichtflüssiger Substanzen seyn. Man erhält, wie schon oben bemerkt wurde, reichen Stein und Schwarzkupfer; der geröstete Stein wird auf Schwarzkupfer verschmolzen, dessen Gehalt 90 bis 92 Proc. beträgt. Vor Einführung der beschriebenen Methode betrugen zu Capanne-vecchie die Förderungs-, Aufbereitungs- und Schmelzkosten per 1000 Kil. aufbereitetes Erz 29 bis 30 Francs, und man gewann daraus kaum 11 bis 12 Kil. Gahrkupfer. Dieselben Verhältnisse findet man in manchen Hütten des westlichen Deutschlands, wie am Unterharz, in Hessen etc., obgleich der Preis der Materialien den Betrieb begünstigt, wo sich aber die Kosten per 1000 Kil. auf 200 bis 250 Fr. belaufen. Zu Szaska im Banat sollen jedoch die Gestehungskosten nur 178 Fr. betragen. Bei dem jetzt zu Capanne angewendeten gemischten Verfahren gewinnt man 16 bis 18 Kilogr. Gahrkupfer mittelst einer Ausgabe von 10 bis 15 Francs. Faßt man die obigen Daten zusammen, so ergeben sich als Productionskosten für 100 Kilogr. Gahrkupfer:                      Erz, 5500 Kilogr. Nasser Weg. – Oxyde, 425 bis 450 Kilogr.   85     Fr. Schmelzung. – Schmelzkosten und Darstellung    des Kupfersteins 12    Fr. Rösten und Schmelzen des Steins auf Schwarzkupfer    18,50 „ Gahrmachen   5      „ ––––––   35,50  „ –––––––– Summe   120,50 Fr. Das beschriebene neue Verfahren verdient daher wegen seiner einleuchtenden Vortheile schon jetzt, ungeachtet der Verbesserungen welche es in der Folge erhalten wird, die Beachtung des praktischen Hüttenmannes in hohem Grade. Es zeichnet sich besonders dadurch aus, daß man die armen Erze ohne andere Aufbereitung als eine Handscheidung auf der Halde, benutzen kann, daß es keine kostbaren und lange Zeit beanspruchenden Anlagen erfordert, daß der Betrieb nicht viel Zeit erheischt und in jeder bestehenden Hütte eingeführt werden kann, da die neuen Anlagen sich auf die Räume zum Auslaugen und Fällen beschränken. Auch findet bei dem neuen Verfahren im Vergleich mit den bisherigen Methoden der geringste Metallverlust statt.Das Verfahren der HHrn. Vecchi und Haupt ist auf dem ganzen Continent, in England und in den Vereinigten Staaten patentirt (die Beschreibung des Patents, welches sich Hr. Hähner für dasselbe in England ertheilen ließ, wurde im polytechn. Journal Bd. CXLIII S. 439 mitgetheilt).Ohne im geringsten das Verdienst der Erfinder beeinträchtigen zu wollen, bemerke ich, daß schon die alten Dokimasten, unter andern Orschall, das Kochsalz zum Ausbringen des Kupfers aus seinen Erzen angewendet haben. Ich selbst habe seit 1843 das Kochsalz bei der Behandlung der Blenden benutzt. Petitgand.