Miscellen. Miscellen. Geschwindigkeit des Schalles. Ein ungemein sinnreicher Apparat, um die Geschwindigkeit des Schalles in verhältnißmäßig kleinen Räumen messen zu können, ist von einem jungen deutschen Mechaniker in Paris, Hrn. Rudolph König, construirt worden, der auf der Methode der Coïncidenzen beruht. Es werden, um die Grundlage der Methode anzudeuten, zwei Apparate construirt, die in der Secunde 10 kurze, trockene Schläge geben. Stehen beide nebeneinander, so hört man nur 10 regelmäßige Schläge. Wird der eine Apparat einige Fuß weiter vom Ohr entfernt, so vermischen sich die Schläge des einen Apparats mit denen des andern, die einen Moment später kommen. Schreitet man so fort, so wird endlich in 102,4 Fuß Distanz, dem Raum, den der Ton in 1/10 Secunde durchläuft, der zweite Schlag des nahen Apparats mit dem ersten des entfernten Apparats gleichzeitig in unser Ohr gelangen, das Ohr wird wieder nur 10 gleiche Schläge in der Secunde hören. Die Ausführung dieses sinnreichen Gedankens erfolgt auf nachstehende Art. Eine Art Stimmgabel mit sehr dünnen elastischen Armen ist liegend auf einer Unterlage befestigt; ihre Arme befinden sich zwischen zwei Elektromagneten, die über und unter ihren Enden gelagert sind. Der obere Arm trägt einen nach unten gerichteten Stahlstift, dessen Spitze bei jeder Vibration in ein Näpfchen mit Quecksilber taucht und einen elektrischen Strom schließt. Vom Zinkpole der Batterie geht der Strom in den Stiel der Stimmgabel, durch den Stahlstift in das Quecksilber, von dort durch den oberen Elektromagnet, von dort zum ersten und zweiten zeichengebenden Apparat (ebenfalls Elekromagneten s.u.), nach dem unterhalb des unteren Stimmgabelarms gelegenen Elektromagneten und endlich nach dem Kupferpole der Batterie zurück. Die den Strom unterbrechende und schließende Stimmgabel macht genau 10 doppelte oder 20 einfache Schwingungen in der Secunde. Man erreicht dieß durch Gewichte, die sich auf den Armen verschieben lassen. Man regulirt nach einem sinnreichen optischen Verfahren. Man hat eine Stimmgabel von 80 Schwingungen, das e – 1, die man selbst wieder nach einer Stimmgabel von 320 Schwingungen regulirt hat. Auf dieser Stimmgabel sitzt ein kleiner Spiegel, ebenso auf der Stimmgabel von 20 einfachen Schwingungen, die etwas unterhalb aufgestellt ist. Das Bild einer kleinen polirten Stahlkugel, das sich zuerst in dem Spiegel der Stimmgabel von 80 Schwingungen reflectirt, wird von dort dem Spiegel der Stimmgabel von 20 Schwingungen zugeworfen und endlich nach einem feststehenden Fernrohr gesendet. Man sieht natürlich das Bild der Stahlkugel durch das Fernrohr erst, wenn die untere Stimmgabel genau 40 oder 20 Schwingungen in der Secunde macht, indem nur dann die beiden Stimmgabelspiegel gleichzeitig in die Lage kommen, wo sie sich das Bild der Kugel zuwerfen. Nachdem so die zeichengebende Stimmgabel regulirt, tritt folgender Vorgang ein. Bei jeder Doppelschwingung, also in der Secunde 10 Mal, taucht der Stift auf einen Moment in das Quecksilber, der Strom wird geschlossen, die beiden Elektromagnete, die den Armen der Stimmgabel gegenüberstehen, werden magnetisch, ziehen die Stimmgabelarme an, unterbrechen den Strom und lassen sie dann wieder fahren, indem sie den Magnetismus verlieren. In den galvanischen Strom sind nun die zwei ganz gleich construirten zeichengebenden Apparate eingeschaltet. An einem Resonanzkästchen ist ein kleines Metallplättchen befestigt. Gleichzeitig ist daran ein federndes Messingblech angeschraubt, das an seinem freien Ende einmal einen kleinen Metallknopf, dann eine kleine querüberstehende Eisenplatte trägt. Der Metallknopf liegt im Zustande der Ruhe auf dem am Resonanzboden befestigten Metallplättchen auf, und wird durch die Elasticität der Feder dagegen gedrückt. Der kleinen Eisenplatte, die auf der anderen Seite des federnden Messingblechs befestigt ist, stehen die Pole eines hufeisenförmigen Elektromagnets gegenüber und zwar sehr nahe daran herangerückt. Die Elektromagnete der zeichengebenden Apparate sind, wie wir wissen, in denselben galvanischen Strom wie die Elektromagnete der Stimmgabel eingeschaltet. Sobald daher hier durch Eintauchen der Stahlspitze in das Quecksilber der Strom geschlossen wird, ziehen die Elektromagnete die kleinen Eisenplättchen an; sobald der Strom unterbrochen, lassen sie dieselben los, und die kleinen Knöpfe schlagen dann durch die Federkraft gegen die Metallplättchen an den Resonanzkästchen, und zwar alles dieß in dem gleichmäßigen Tempo von 1/10 Secunde. Man begreift, daß durch diese Einrichtung eine vollständige Gleichzeitigkeit der Schläge erzielt wird, und daß daher, wenn die Schläge der beiden zeichengebenden Apparate nicht vollständig coincidiren, d.h. wie ein Schlag erscheinen, der Grund nur darin liegen kann, daß der Schall bei dem weiter entfernten längere Zeit braucht, um in unser Ohr zu gelangen. Da Galerien und Säle von 100 Fuß Länge nicht schwierig zu solchen Versuchen zu erlangen sind, so ist damit die Möglichkeit gegeben, die Geschwindigkeit des Schalles vor einem Auditorium von Zuhörern auf das Leichteste zu demonstriren. (Nach Moigno's Cosmos, durch das Breslauer Gewerbeblatt, 1862, Nr. 26.) Messung der Geschwindigkeit des Lichtes. Der berühmte französische Physiker Leon Foucault hat in der neuesten Zeit einen sehr sinnreichen Apparat construirt, um die Geschwindigkeit des Lichtes mit sehr großer Genauigkeit zu messen. Dieser Apparat ist in ähnlicher Art ein Fortschritt, wie der vorstehend beschriebene Apparat zur Bestimmung der Schallgeschwindigkeit, da er die Operation der Bestimmung in das Laboratorium des Physikers verlegt, und durch die Feinheit der Apparate die früher angewendeten großen Distanzen ersetzt. Ich will versuchen, so weit es ohne Zeichnung möglich ist, die Zusammensetzung und Wirkung des Foucault'schen Apparats zu beschreiben. Ein von einem Heliotrop horizontal zurückgeworfener Sonnenstrahl geht zuerst durch ein versilbertes Planglas, auf dem mit Hülfe einer Theilvorrrichtung eine Art Maaßstab von 1 Millimeter Länge, in 1/10 Millimeter getheilt, angebracht ist. Diese Eintheilung ist durch die Silberschicht hindurch eingeritzt, und indem der Sonnenstrahl durch dieselbe hindurchdringt, sieht man sie als helle Linien auf dunklem Grunde. Indem der Strahl seinen Weg weiter verfolgt, trifft er auf einen kleinen, senkrecht stehenden Spiegel, der sich ungemein rasch um seine senkrechte Achse dreht. Derselbe erhält seine Drehung von einer Art Luftturbine, einem kleinen Reactionsrade, welches auf derselben senkrechten Achse sitzt und durch ein Gebläse mit constanter Windpressung in sehr rasche und regelmäßige Bewegung versetzt wird. Das hierzu dienende Gebläse ist von Hrn. Cavaillé-Cell construirt; es liefert Luft unter hohem Druck, die nun vor ihrem Ausströmen einen neuerdings von dem genannten Hrn. construirten Regulator passirt, der so genau die Unregelmäßigkeiten des Druckes ausgleicht, daß bei 30 Centim. Wasserhöhe der Druck nicht um 1/5 Millimeter schwankt, also höchstens 1/1500 der ganzen Höhe Schwankung zuläßt. Indem diese gepreßte Luft durch die Oeffnungen der Turbine ausfließt, versetzt sie dieselbe in regelmäßige, sehr rasche Drehung. Der Widerstand, welchen der sich drehende Spiegel in der Luft findet, repräsentirt eine entgegengesetzt gerichtete Kraft; es tritt aber bald eine Gleichgewichtslage ein, wo dann die Drehungsgeschwindigkeit des Spiegels auf längere Zeit constant bleibt Uebrigens kann man durch einfaches Drehen eines Hahns in der Luftzuführungsröhre die Geschwindigkeit des Spiegels in sehr weiten Grenzen variiren lassen. Um die Drehungsgeschwindigkeit des Spiegels zu messen, oder vielmehr um dieselbe mit einer bekannten Größe in Uebereinstimmung zu bringen, verfährt man folgendermaßen. Durch eine genau regulirte Uhrbewegung wird eine Scheibe, deren Rand fein gezähnt ist, in Umdrehung versetzt. Denke man sich die Scheibe 1mal in der Secunde in Umdrehung versetzt und mit 400 Zähnen versehen. Fällt continuirlich Licht auf die Zähne, so sieht das Auge nur einen undeutlichen, grauen Ring. Beleuchtet man die Zähne dagegen durch das Licht, welches von dem rasch sich drehenden Spiegel in sehr kurzen Intervallen darauf reflectirt wird, und steigert nun die Geschwindigkeit der Spiegeldrehung so, daß die Zahl der Umdrehungen per Secunde der Zahl der Zähne der Scheibe (z.B. 400) gleichkommt, so erscheinen die Zähne deutlich und die Scheibe feststehend. Dieß ist leicht begreiflich. Im ersten 1/400 der Secunde wird an der höchsten Stelle der gezähnten Scheibe Zahn 1 einen Moment beleuchtet seyn, im zweiten 1/400 der Secunde steht Zahn 2 genau auf derselben Stelle. Derselbe ist aber dem Zahn 1 ganz gleich, und die Folge davon ist, daß das Auge nur Zahn 1, und zwar feststehend zu erblicken meint. Wie man sieht, ist es leicht dem drehenden Spiegel auf diese Art eine große, gleichmäßige und genau bekannte Drehungsgeschwindigkeit zu geben. Kehren wir nunmehr zu unserm oben verlassenen Sonnenstrahle zurück. Durch den drehenden Spiegel ist er in einer horizontalen, aber auf der vorigen Richtung senkrecht stehenden Richtung abgelenkt worden. Er passirt zuerst durch ein Objectivglas, das möglichst nahe an den drehenden Spiegel herangerückt ist, und dessen Krümmungshalbmesser so berechnet sind, daß die beiden Brennpunkte der Linse einerseits mit dem getheilten Glase, andererseits mit der Oberfläche eines Hohlspiegels zusammenfallen, der auf 4 Meter (circa 12 F.) Entfernung vom drehenden Spiegel aufgestellt ist. Dem ersten Hohlspiegel steht richtig geneigt ein zweiter, diesem ein dritter, ein vierter und endlich ein fünfter Hohlspiegel gegenüber, sämmtlich je 4 Meter von einander entfernt. Der Lichtstrahl und das von ihm gezeichnete Bild der Scala wird vom ersten dem zweiten, von diesem dem dritten, dann dem vierten, endlich dem fünften Hohlspiegel zugeworfen. Dieser ist indessen so geneigt, daß er den Lichtstrahl zwingt, denselben Weg zurück zu gehen, bis er endlich nach seinem Ausgangspunkte, der kleinen Scala, zurückkehrt. Er thut dieß auch vollkommen, NB. wenn der eingeschaltete drehende Spiegel ruhig steht. Dreht sich derselbe aber mit der angegebenen rapiden Geschwindigkeit, so wird das Licht auf seinem Wege von 2 × 5 × 4 = 40 Meter (circa 127 F.), trotz seiner immensen Schnelligkeit sich immerhin so lange verweilen, daß es den Spiegel nicht mehr in derselben Stellung antrifft, es wird der rückkehrende Lichtstrahl demnach nicht genau auf die Scala zurückkehren, es wird das Bild derselben, wenn der Spiegel sich von links nach rechts dreht, nach rechts verschoben sich zeigen. Man lenkt einen Theil des Bildes durch einen geneigten Spiegel ab und beobachtet mit einem schwachen Mikroskop die Ablenkung. Man stellt zuerst das Fadenkreuz des Mikroskops bei ruhig stehendem Spiegel ein und setzt dann den Spiegel in die vorgeschriebene Drehung, wo dann eine nicht unbedeutende Verschiebung des Bildes eintreten wird. Bei den Versuchen stellte sich indessen der Uebelstand heraus, daß dieser Maaßstab nicht ganz genau getheilt war, und die Ablesung mittelst des Mikroskops daher keine ganz übereinstimmende Zahlen gab. Foucault half dem leicht dadurch ab, daß er eine constante Ablenkung von 7/10 Millimeter annahm, und nur den Abstand zwischen dem Maaßstab und dem drehenden Spiegel veränderlich machte. Da hier eine Länge von 3 Fuß vorlag, so waren die Abmessungen natürlich genauer. Anstatt einen sehr kleinen veränderlichen Bogen eines gleichbleibenden Kreises zu messen, hielt er die Bogenlänge unverrückt fest, veränderte aber den Halbmesser des Kreises. Die Geschwindigkeit des Lichtes wurde durch diesen so veränderten Apparat auf 298,000 Kilometer, circa 39,000 Meilen in der mitteren Zeitsecunde bestimmt. (Breslauer Gewerbeblatt, 1863, Nr. 3.) Weißguß für Lager. Auf den Schiffen der General Steam Navigation Company in London wird für die Lager der Rad- und Schraubenwellen, der Lenkerstangen etc., sowie für die Gleitstücke der Geradführungen vielfach ein Weißguß verwendet, der sich sehr gut bewährt hat und zusammengesetzt ist aus: 8 Th. (72,7 Proc.) Zinn, 2 Th. (18,2 Proc.) Antimon und 1 Th. (9,1 Proc.) Kupfer. Dieses Metall schmilzt bei geringer Hitze und wird in Aussparungen der gußeisernen Lagerblöcke, Gleitstücke oder metallenen Pfannen hineingegossen, da es zur Herstellung besonderer Lagerpfannen selbst zu weich ist. Auch findet es eine ausgedehnte Anwendung zur Reparatur ausgelaufener metallenen Lagerpfannen, die verzinnt, mit dem Weißmetall ausgegossen und frisch ausgedreht werden. Lager aus diesem Metall brauchen sehr wenig Oel zur Schmiere und werden auf den Schiffen der erwähnten Compagnie vorzugsweise mit Oel und destillirtem Wasser gleichzeitig geschmiert (besonders die Lager der schweren Wellen und die Geradführungen). Für das Wasser ist entweder ein besonderer Schmiernapf mit Docht vorhanden, oder man läßt dasselbe, was namentlich bei den Geradführungen geschieht, auf die zu schmierende Fläche tropfen. Das destillirte Wasser liefern condensirte Dämpfe. Ein Verhältniß von Oel zu Wasser wie 1 : 2 hat sich als vollkommen genügend herausgestellt, und ist die durch diese Schmiermethode erzielte Oelersparniß ungefähr diesem Verhältnis entsprechend. Es genügt auch wohl Wasser allein als Schmiermittel, doch muß man dann einige Zeit vor dem Stillstande der Maschine stets etwas Oel zufügen, um das Rosten der Welle zu verhindern. Wilh. R. Netke. (Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1863, Bd. VII S. 102.) Großbritanniens Maschinenausfuhr. Nach einem in englischen Zeitungen veröffentlichten Bericht war die Ausfuhr an Maschinen aller Art im Jahre 1860 folgende in Pfd. Sterl.: Rußland   696264 Brittisch Ostindien   642939 Spanien   308401 Australien   228320 Frankreich   171020 Hamburg   157204 Königreich Italien   114904 Belgien   113137 Brittisch Westindien   111749 Holland   110956 Aegypten   107527 Hannover     94326 Brasilien     94315 Mauritius     93239 Cuba     84057 Preußen     73116 Türkei     61640 Schweden     56977 Norwegen     51350 Vereinigte Staaten     40218 Uebrige Länder   426162 –––––––––––––––––––––– Total 3837821 Pfd. Sterl. Im Jahre 1861 erreichte die Ausfuhr von Maschinen eine Höhe von beinahe 4 1/2 Millionen Pfd. Sterl., während dieselbe 1851 sich nur auf 1168611 Pfd. Sterl. belief. Wilh. R. Netke. (Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1863, Bd. VII S. 103.) Ueber die Schmelzung des kohlensauren Kalkes und Darstellung künstlichen Marmors. Es ist G. Rose geglückt, im Verein mit Dr. Siemens durch Glühen von Arragonit in einem möglichst luftdicht verschlossenen eisernen Tiegel, und von lithographischem Kalkstein und Kreide in einem Porcellangefäß mit eingeschliffenem Stöpsel, Marmor zu erhalten. Besonders deutlich und dem cararischen Marmor ganz ähnlich war der aus Arragonit dargestellte Marmor. (Monatsberichte der königl. preußischen Akademie, December 1862.) Reinigung der Kohks; nach E. Kopp. Die Kohks können ihres oft nicht unbedeutenden Gehaltes an Schwefel, Phosphor und erdigen Bestandtheilen wegen bei manchen metallurgischen Operationen die Holzkohlen nicht ersetzen. Die Mittel, welche bis jetzt vorgeschlagen wurden, um diesem Uebelstand abzuhelfen, sind theils nicht wirksam genug, theils zu kostspielig, theils bewirken sie eine rasche Zerstörung der Kohksöfen. Der Verfasser empfiehlt daher, die Kohks, nachdem sie aus dem Ofen herausgezogen sind, mit schwacher Salzsäure, wie man solche in den Sodafabriken bei der Condensation der letzten Antheile des Chlorwasserstoffs aus den abziehenden Gasen erhält, aber ihrer geringen Concentration halber nicht weiter verwendet, abzulöschen oder in geeigneten Cisternen zu behandeln. Das vorhandene Schwefeleisen, aus dem Schwefelkies herrührend, sowie das aus dem Gyps entstandene Schwefelcalcium werden unter Entbindung von Schwefelwasserstoff gelöst, sowie auch die Phosphate und wenigstens zum Theil auch die Silicate. Die gelösten Salze lassen sich durch einen Waschproceß leicht entfernen; die Kohks werden sodann an der Luft oder vermittelst der aus den Kohksöfen abziehenden heißen Luft getrocknet. Um ihnen noch mehr die Eigenschaften der Holzkohlen zu verleihen, soll man sie mit einer schwachen Lösung von möglichst schwefelsäurefreier Soda besprengen; in einigen Fällen würde es nach der Ansicht des Verfassers auch vortheilhaft seyn können, die Kohks mit 1/3 bis 1/2 Procent Kryolith zu vermengen, da das Fluornatrium dieses Minerals unzweifelhaft zuweilen günstig wirken dürfte. (Répertoire de Chimie appliquée, December 1862, S. 454; polytechnisches Centralblatt, 1863 S. 347. Die Seifenfabrik von Gontard in St. Ouen bei Paris. Die Seifenfabrication in Frankreich hat sich früher zum großen Theil in Marseille concentrirt. Großartige Sodafabriken, die das Seesalz von der französischen und spanischen Küste, den Schwefel zur Schwefelsäurefabrication aus Sicilien auf das leichteste beziehen können, sind daselbst seit langer Zeit etablirt und liefern somit das Alkali zu den billigsten Preisen. Außerdem ist die Zufuhr von Fettstoffen, vor allem der geringeren Baumölsorten aus der Provence, aus Spanien, Italien, Kleinasien und Griechenland ungemein erleichtert. Die schon im vorigen Jahrhundert berühmte Marseiller-Sodaseife ist noch heute für den Verbrauch im Großen, in Bleichereien, Färbereien und Druckereien fast unentbehrlich und bildet einen sehr bedeutenden Fabricationszweig Frankreichs. Die Seifenfabriken in Marseille zeichnen sich indessen durch schlechte, unreinliche, veraltete Einrichtungen nicht zu ihrem Vortheile aus. Desto vollkommener ist die große Seifenfabrik zu St. Ouen eingerichtet, deren Beschreibung wir aus dem Cosmos des Abbé Moigno entnehmen. Sie liegt im freien Felde in unmittelbarer Nähe des Bahnhofs und Canalbassins von St. Ouen, und steht in unmittelbarer Verbindung mit der Pariser Gürtelbahn und dadurch mit allen französischen Eisenbahnen. Es sind hohe luftige Räume zu ebener Erde. Die Kessel von Holz mit einem Boden aus Eisenblech und mit Bleiblech ausgeschlagen, stehen im Boden, sie ragen in unterirdische Keller hinab, so daß man leicht zu ihren unteren Theilen hinzugelangen und so jede leckende Stelle entdecken kann. Die Seife wird darin mit überhitztem Dampfe gekocht, der durch Schlangen am Boden geleitet wird. Der Dampf wird von 3 Dampfkesseln von 25 Pferdekräften geliefert, dann durch ein System von gezogenen eisernen Röhren geleitet, welche durch eine besondere Feuerung fast zum Rothglühen erhitzt und dadurch überhitzt werden. Da alle Arbeiten zu ebener Erde ausgeführt werden, sind besondere Hebevorrichtungen außer den Wasser- und Laugepumpen nicht nöthig. Hr. Gontard fabricirt nur Kernseife, deren Zusammensetzung aus 60 Procent Fettsäure, 6 Proc. Natron und 34 Proc. Wasser sehr constant erhalten wird. Diese Seife ist vollkommen neutral und daher sowohl zum Waschen für die Hände, als auch bei den Operationen der Technik vortrefflich zu verwenden. Zum Entschälen der Seide, zum Aviviren der Krappfarben, zur Behandlung von Wollenstoffen ist nur solche neutrale Seife gut zu gebrauchen. Beim Waschen des Leinzeugs etc. bewährt sich diese Seife als die billigste, indem sie sich wegen ihres geringen Wassergehalts nur langsam auflöst, während die wasserreichen Cocosnußöl-, Palmöl- oder Harzseifen, die einen Ueberschuß von Alkali und Wasser enthalten, zum größten Theil unnütz im Wasser zerfließen. Die Gontard'sche Seife nimmt also denselben Rang ein, wie unsere Talgkernseife, nur daß dazu statt Talg, meistens Oliven-, Sesam- und Erdnußöl verwendet wird. Letztere beiden Oelsorten werden in einem colossalen mit dem Etablissement verbundenen Oelmühlen-Etablissement selbst gewonnen, während das Olivenöl aus Südfrankreich bezogen wird. Meistentheils wird von letzterem nur eine kleine Menge rein, größtentheils aber die letzte, schlechteste, dicke Sorte, die in Frankreich ressence genannt wird, angewendet. Die bläuliche Färbung und Marmorirung der Seife durch Schwefeleisen ist die sicherste Garantie für einen geringen Wassergehalt, indem sich sonst die suspendirten Theilchen beim Erkalten der flüssigen Seifenmasse absetzen würden. In 5 großen, gemauerten, wasserdichten Bassins werden die Aetznatronlaugen von verschiedenen Stärkegraden aufbewahrt. Man erhält durch Mischung eine Lauge von mittlerer Stärke von 10° B., deren trockener Rückstand circa 31 Proc. Aetznatron, circa 9 Proc. kohlensaures Natron, 6–8 Proc. Schwefelnatrium, 4–7 Proc. schwefelsaures Natron und 6–10 Procent Kochsalz enthält, während der Rest aus Feuchtigkeit besteht. Es werden jedesmal 2 Kochkessel gleichzeitig beschickt. Man füllt in jeden 1500 Liter Lauge von mittlerer Stärke ein und erwärmt sie durch die Dampfschlange mäßig. Hierauf werden die Fässer, welche etwa 3500 Liter Oel enthalten, über einen mit Blei ausgeschlagenen Canal gerollt, der nach den Kesseln zu geneigt ist. Man schlägt die Spunde heraus und läßt das Oel in den Canal, und von dort in die Kessel fließen. Hier trifft es mit der mäßig warmen Lauge zusammen, und es beginnt nunmehr bald die Bildung von Seifenleim. In dem Maaße als die Verbindung der Fettsäuren mit den Alkalien vorschreitet, verdickt sich die Masse. Nach 24–48 Stunden zeigt sich die Verseifung hinreichend weit vorgeschritten, das vorhandene Aetznatron hinreichend gebunden, um zum ersten Aussalzen schreiten zu können. Von dieser ersten Operation der Seifenleimbildung (Empâtage) hängt der Erfolg am meisten ab. Man unterbricht das Kochen und bringt 600–800 Liter sehr starke salzreiche Lauge in den Kessel, während man die Seife mit einem viereckigen Bretchen von circa 3 Quadratfuß, das an einer langen Stange befestigt ist, zusammenstößt und so die Lauge incorporirt. Die Masse wird körnig, das überflüssige Wasser, das ausgeschiedene Glycerin und die nicht verbundenen Salze scheiden sich als Unterlauge ab. Man sperrt den Dampf völlig ab, und überläßt die Masse einige Stunden der Ruhe, worauf man die Lauge durch Oeffnen eines conischen Ventils am Boden abfließen läßt. Sie kann eingedampft und nach der Ausscheidung der Salze auf Glycerin verarbeitet werden, indem man dieses durch überhitzten Wasserdampf abdestillirt. Sollte die Seife noch nicht hinreichend rein und fest seyn, so wiederholt man das Aussalzen mit immer stärker salzhaltigen Laugen. Nun schreitet man zum Fertigkochen. Man gießt auf die Seife 1200–1400 Liter gute, starke Laugen, und läßt einige Stunden lang kochen. Die Seifenkörnchen, die in dieser starken Lauge unlöslich sind, verdichten sich immer mehr, sie nehmen Alkali auf und geben Wasser ab. In der Unterlauge bleibt das Kochsalz und das überschüssige Wasser. Man läßt absetzen und zieht diese nur noch wenig alkalische Lauge ab, um frische, starke Lauge von neuem zuzugeben. So fährt man fort, bis die Seife kein Aetznatron mehr aufnimmt, die Lauge daher durch das längere Kochen und die Verdunstung specifisch schwerer wird, während sie früher durch Aufnahme von Wasser und Abgabe von Alkali specifisch leichter wurde. Die so fertig gekochte Seife zeigt einen durchaus nicht unangenehmen charakteristischen Geruch. Sie löst sich in heißem Wasser, ohne Oeltröpfchen auf der Oberfläche auszuscheiden, und gibt beim Drücken zwischen Daumen und Zeigefinger einen festen Span. Sie zeigt in diesem Zustande eine dunkelschwarzblaue Farbe (von Schwefeleisen). Will man daraus weiße Seife machen, so muß man sie mit mehr Wasser verflüssigen. Ein Arbeiter steigt auf eine über dem Kessel gelegene Plattform und stößt das oben erwähnte Rührscheit bis auf den Boden des Kessels hinunter. In die dadurch gebildete Oeffnung gießt ein zweiter Arbeiter einige Liter schwache Lauge, der erste Arbeiter zieht sein Rührscheit wieder zurück, stößt an einer anderen Stelle ein u.s.f., bis auf 40–50 Mal 800 Liter Lauge consumirt sind. Man gibt dann etwas weniges Dampf, die Körner lösen sich auf, und die trübenden Verunreinigungen fallen beim ruhigen Abkühlen zu Boden. Um dagegen die eigenthümlichen flammigen Zeichnungen der Kernseife herzustellen, werden circa 3 Pfund Eisenvitriol oder Colcothar eingerührt, gleichzeitig aber soviel starke Lauge zugesetzt, als nöthig ist, um den gebildeten Niederschlag zu der eigenthümlichen Vertheilung in Flammen und Streifen zu disponiren. Es gehört zu dieser Marmorirung viel praktisches Geschick. Ist die Seife zu wasserhaltig oder kühlt sie sich zu langsam ab, so setzt sich der Niederschlag zu leicht ab, und die Marmorirung geht verloren. Die Seife wird mit kupfernen Schöpfkellen in Canäle gegossen, die sie nach den Füllkästen, großen Bassins, die circa 2 1/2 Fuß hoch sind, führen. Die Lauge setzt sich am Boden ab und nach 5–6 Tagen ist die Erhärtung erfolgt. Man schneidet die Seifenmasse mit langen Messern in große Blöcke, die man mittelst feiner Drähte weiter zertheilt. Die Seife ist noch weich und läßt sich daher noch nicht versenden. Um sie hart zu machen, ohne daß sie das gebundene Wasser verliert und zu sehr schwindet, taucht man sie in eine besonders starke Lauge, worin das Erhärten in 12–15 Tagen vor sich geht. Die Seife ist alsdann zum Versandt fertig. Die Fabrik in St. Ouen besitzt 8 Seifenkessel von 15,000 Liter Fassungsraum, 24 Bassins zur Filtration der Laugen und 30 Sätze Füllkästen. Täglich werden 280 Ctr. Seife fertig, was im Jahre circa 80,000 Ctr. Seife beträgt. Die Arbeiter, 40 an der Zahl, kosten höchstens 200 Franken Lohn per Tag, während der Werth des täglich erzeugten Products mindestens 12,000 Franken beträgt. Der Pariser Markt wird zur Hälfte, der der nördlichen Provinzen zum größten Theile von dieser Fabrik versorgt. Hr. Gontard hat gewöhnlich schon auf 1/2 Jahr hinaus Bestellungen. Dr. H. Schwarz. (Breslauer Gewerbeblatt, 1863, Nr. 3.) Ueber die Veränderung, welche durch die Syrupe auf dem Weißzeug hervorgebracht wird; von P. Doré. Die Syrupe im Allgemeinen und der Zuckersyrup insbesondere, haben die Eigenschaft der Wäsche, auf welcher sie an einem mäßig warmen Orte eingetrocknet sind, die Biegsamkeit und Zähigkeit ihrer Fasern zu benehmen, so daß sie sich mit sehr geringer Anstrengung zerreißen läßt. Auf den ersten Anblick scheint dann solche Wäsche durch ein Aetzmittel, z.B. verdünnte Schwefelsäure, mürbe geworden zu seyn. Eine analoge Erscheinung findet statt, wenn mit Wasser befeuchtete Wäsche einer gewissen Kälte ausgesetzt wird, die Wäsche wird dann spröde. Dieß ist bekanntlich auch der Fall, wenn der Weber die Fäden seiner Kette nicht hinreichend feucht gehalten hat, wo dann die Schlichte erhärtet und die Fäden brechen. Der Verfasser hat diese physische Wirkung des Syrups auf die Wäsche zuerst im einem Krankenhaus beobachtet. (Comptes rendus, t. LVI p. 229.) Ueber eine verbesserte Darstellung der Gerbeflüssigkeit aus Eichenrinde. Man bringt die frische zerkleinerte Eichenrinde (oder die zerstoßenen Galläpfel) in eine Tonne, übergießt sie mit Wasser, verschließt das Gefäß, um die Luft abzuhalten, und läßt dasselbe mehrere Wochen ruhig stehen. Hierauf filtrirt man die Flüssigkeit ab und bringt sie in gelinde Wärme, so daß eine schwache Alkoholgährung eintritt. Die so erhaltene Lösung besitzt die Eigenschaft zu gerben in hohem Grade; sie muß vor der Anwendung mit Wasser verdünnt werden. Die damit gegerbten Häute sind geschmeidiger und dichter als die nach der alten Methode behandelten; ferner erhält man nach dem beschriebenen Verfahren aus der Rinde mehr Gerbstoff als nach dem früheren. Die Rinde mit dem Wasser zu erhitzen, würde unvortheilhaft seyn, weil das Albumin, welches zur Erregung der Gährung nöthig ist, abgeschieden werden würde. Versuche haben gelehrt, daß die der Alkoholgährung unterworfene Gerbeflüssigkeit besser wirkt als eine solche nach saurer Gährung. (Aus dem Cosmos, durch das polytechnische Centralblatt, 1863 S. 142.) Ersatz der sogenannten Senfteige. Die Bereitung dieses in mannichfaltigen Krankheiten zum Reiz der Haut angewendeten Mittels ist umständlich und unsicher, da häufig durch Anwendung zu heißen Wassers beim Anmachen die Bildung des reizenden Senföls ganz unterdrückt wird. Mischt man 45 Theile Glycerin mit 1 Theil Senföl, und wendet die Mischung zum Einreiben an, so erhält man ganz denselben, stets sicheren Erfolg, wie von einem solchen Senfteige. (Breslauer Gewerbeblatt, 1863, Nr. 3.) Moos grün zu färben. Um Moos zu künstlichen Bouquets und dergl. zu verwenden, verfährt man zur Grünfärbung desselben wie folgt. Etwa 2 Maaß Wasser werden zum Kochen gebracht und in dasselbe circa 1 Loth Pikrinsäure und eine entsprechende Menge Indigcarmin gethan. Um das Moos dunkler oder Heller grün zu färben, setzt man mehr oder weniger von letzterem zu und hilft sich, falls die Farbe zu dunkel ausfällt, durch weiteren Zusatz von Pikrinsäure und Wasser. Das Moos wird in kleine Bündel gebunden, an den Wurzeln angefaßt und der obere Theil 1 Minute lang in das kochende Färbebad gehalten. Darnach hängt man es frei zum Trocknen auf. (Polytechnisches Notizblatt, 1862, Nr. 24.) Ueber die dießjährige Baumwollenzufuhr aus Ostindien; von dem Parlaments-Mitglied Hrn. Laing. Bei dem jetzigen unglücklichen Stande der Baumwollen-Industrie und den so verschiedenen Schätzungen der dießjährigen Ernte dürfte es von Interesse seyn, die Meinung eines alten, gewiegten Geschäftsmannes, des Hrn. Laing, eines Mitgliedes des englischen Parlaments, welcher die Verhältnisse genau kennt, mitzutheilen. Sein Ausspruch weicht von den Mittheilungen der Liverpooler Händler in Zeitungen und Preiscouranten sehr günstig ab, und ist ihm gewiß mehr Glauben zu schenken als letzteren, die ein Interesse daran haben, die Preise des Rohmaterials so hoch wie möglich zu halten. Zur Unterstützung seiner Ansicht gibt er eine tabellarische Uebersicht über die gesammte Einfuhr der letzten 20 Jahre nach Europa, welche unten beigefügt ist. „Es ist zwar gewagt – sagt Hr. Laing – eine Schätzung über einen solchen Gegenstand zu geben, aber ich sehe nirgends einen Grund meine Meinung zu ändern, welche ich vor 4 Monaten in Manchester aussprach, nämlich daß: I. Ostindien in den nächsten 12 Monaten von 1,250,000 bis 2,000,000 Ballen liefern kann, aber nicht mehr; II. daß Indien, nachdem es Zeit gehabt hat, die Baumwoll-Cultur auszudehnen, und wenn die ersten Preis-Schwankungen nach Beendigung des amerikanischen Krieges vorüber sind, permanent 2,000,000 Ballen per Jahr liefern kann, bei einem Preise von 6 Pence das englische Pfund in Liverpool. Ich glaube, daß wenn der Krieg in Amerika morgen schon durch Intervention der Großmächte beendigt werden könnte, das Resultat zu welchem wir in zwei oder drei Jahren nach heftigen Schwankungen gelangen würden, folgendes seyn dürfte: Baumwoll-Verbrauch der ganzen Welt 5,000,000 Ballen. Davon liefert Amerika von 2,500,000 bis 3,000,000 Ballen zu 6 bis 7 Pence per Pfund; Indien 1,500,000 bis 2,000,000 Ballen zu 5–6 Pence per Pfund; die übrigen Baumwolle producirenden Länder 500,000–1,000,000 Ballen. Obgleich die officiellen Berichte der Handelskammer von England über die Baumwoll-Einfuhr von 1862 noch nicht vollständig angefertigt sind, so sind doch genügende Data zur Hand, einen Vergleich zwischen der Einfuhr des letzten Jahres, welche mit großen Hindernissen zu kämpfen hatte, und den Einfuhren der Jahre seit 1843 zu ziehen. Er ergibt folgendes Resultat: Jahr. Import in Pfunden. Jahr. Import in Pfunden. 1843 673,193,116 1853    895,278,749 1844 646,111,304 1854    887,333,149 1845 721,979,953 1855    891,751,952 1846 467,856,274 1856 1,023,886,304 1847 474,707,615 1857    969,318,896 1848 713,020,161 1858 1,034,342,176 1849 755,469,012 1859 1,225,989,072 1850 2850 663,576,861 1860 1,390,938,752 1851 757,379,749 1861 1,256,984,736 1852 929,782,448 1862    541,393,318 Man sieht hieraus, daß die stets klein genannte Einfuhr von 1862 doch noch die Zufuhren von 1846 sowie 1847 übersteigt, obgleich sie die der übrigen 17 Jahre nicht erreicht und gegen die letzten 10 Jahre bedenklich abfällt. Die Totalzahl der Ballen ist im letzten Jahr 1,445,451 gegen 3,035,728 Ballen des Jahres 1861; dabei muß man aber nicht vergessen, daß ein Ballen ostindischer Baumwolle nur 375 Pfd. wiegt, ein Ballen amerikanischer dagegen durchschnittlich 445 Pfd. Natürlich sind diese Calculationen für das letzte Jahr noch Modificationen von officiellen Quellen ausgesetzt, sie werden indessen nur sehr geringen Aenderungen unterliegen dürfen. Das Verhältniß, in welchem die Lieferungen der verschiedenen Baumwoll-Länder zu dem Bedarfs Europas beitrugen, findet man in folgender Liste: Jahr. Verein. Staaten.Pfund. Brit. Indien.Pfund. Die übrig. Länder.Pfund. 1843 574,738,720   65,709,729 32,744,867 1844 517,218,622   88,639,976 40,252,906 1845 626,650,412   58,437,426 36,892,115 1846 401,949,393   34,540,143 31,366,738 1847 364,599,291   83,934,614 26,173,710 1848 600,247,488   84,101,961 28,670,712 1849 634,504,050   70,838,515 50,126,447 1850 493,153,112 118,872,742 51,551,007 1851 596,638,962 122,626,976 38,113,811 1852 765,630,544 84,922,432 79,229,472 1853 658,451,796 181,848,160 54,978,793 1854 722,151,346 119,836,009 45,345,794 1855 681,629,424 145,179,216 64,943,312 1856 780,040,016 180,496,624 63,349,664 1857 654,758,048 250,338,144 64,222,704 1858 833,237,776 132,722,576 68,381,824 1859 961,707,264 192,330,880 71,950,928 1860       1,115,890,608 204,141,168 70,906,976 1861 819,500,528 369,040,448 68,943,760 1862   32,204,205 401,913,000           107,276,113 (Mitgetheilt von H. Minssen im Breslauer Gewerbeblatt, 1863, Nr. 5.) Eine merkwürdige neue Salzquelle in Amerika. Eine solche ist nach amerikanischen Mittheilungen in Wellsville, Grafschaft Columbiana, Ohio, erbohrt worden. Das Bohrloch war 488' tief und eigentlich für Erdöl bestimmt, als plötzlich eine Gasmasse mit solcher Gewalt hervorbrach, daß das Bohrgestänge und wohl 200' eingesetzter Röhren, wie ein Ladestock aus einer Flinte aus dem Bohrloch herausgeschleudert wurden. Mit dem Gas strömte ein Strahl Salzwasser hervor und erreichte, bei gleichem Durchmesser wie das Bohrloch, eine Höhe von 150'. Dieser Ausbruch dauerte sechs Monate, worauf die Eigenthümer Gas und Salzwasser zu benutzen beschlossen. Das Gas wird jetzt durch Röhren nach einem Ofen geleitet, wo es durch seine Verbrennung die zur Verdunstung des Salzwassers erforderliche Hitze liefert. Das Gasfeuer reicht hierzu vollkommen aus und die Flammen erheben sich, meilenweit sichtbar, bis über den Schornstein. Die Quelle liefert etwa sechs Gallons in der Minute und stündlich einen Barrel Salz. Man gibt den Druck des Gases zu 126 Pfd. auf den Quadratzoll an. (Mechanics' Magazine, November 1863, S. 344.)