XCIXC. Ueber Gas-Schweißöfen mit Regeneratoren; von Albert Pütsch. Mit Abbildungen auf Tab. VII und VIII. Pütsch, über Gas-Schweißöfen mit Regeneratoren. Die in Stockholm erscheinenden Jernkontorets Annaler enthalten im vierten Heft vom Jahre 1866 die Beschreibung und Beurtheilung eines von Hrn. J. Lundin auf dem Eisenwerke Munkfors in Wermland in Schweden erbauten Regenerativ-Gas-Schweißofens, welcher sich von den bisher bekannten Regenerativ-Gasöfen dadurch unterscheidet, daß 1) sowohl für die Gaserzeugung, als auch für die Zuführung der Verbrennungsluft ein Gebläse angewendet wird, und 2) zur Abkühlung der Gase und Entfernung der in denselben befindlichen Wasserdämpfe ein Condensator eingeschaltet ist. Der in Frage stehende Aufsatz ist ein officieller Bericht, welchen die Herren Rinman und Westman an ihre Dienstbehörde, das bekannte Jernkontor in Stockholm einreichten und wird derselbe von einem Artikel des Hrn. Professors Eggertz von der Bergschule in Fahlun begleitet. Die Folgerungen, welche genannte Herren aus den Versuchen auf Munkfors gezogen haben, sowie die in den erwähnten Artikeln niedergelegten Bemerkungen über den dortigen Ofen im Speciellen und Regenerativ-Oefen im Allgemeinen veranlassen mich nun darauf näher einzugehen und namentlich die Betriebsresultate der Lundin'schen Construction mit früheren von mir sowohl in Schweden als anderswo erbauten Regenerativ-Gas-Schweißöfen ohne Gebläse und Condensator zu vergleichen. So weit mir bekannt, ist außer dem auch in diesem JournalSeite 19 in diesem Bande. mitgetheilten Referate des Hrn. P. Tunner in der österreichischen Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen vom 5. November 1866 Genaueres über die Construction des Hrn. Lundin nicht veröffentlicht und gebe ich im Folgenden zunächst die Zeichnung und Beschreibung des Apparates, indem ich außerdem auf den erwähnten Aufsatz des Hrn. Tunner verweise. Der Lundin'sche Apparat besteht aus folgenden Theilen: A dem Gas-Generator, B dem Condensator, C dem Vorwärmofen, D dem Schweißofen, E dem Schornstein. Auf Tab. VII zeigt Fig. 1 den Längenschnitt und Fig. 2 den Grundriß der ganzen Anlage; Fig. 5–12 zeigen den Vorwärm- und Schweißofen selbst in größerem Maaßstabe in den verschiedenen Durchschnitten. Der Gas-Generator A, Fig. 1, ist wie alle Gas-Generatoren ein Schachtofen, welcher von oben gefüllt wird. Das Brennmaterial wird durch den Füllcylinder a eingeschüttet, welcher durch einen Conus verschlossen wird. Auf dem Füllcylinder liegt eine Platte, welche die Ausströmung der Gase beim Niedergehen des Conus auf ein Minimum reduciren soll. Wie erwähnt, wird Gebläsewind zur Gaserzeugung angewendet, und gelangt die nöthige atmosphärische Luft durch das Rohr b in die Kammer c, aus welcher sie sowohl unter die horizontalen Roste d, als auch die geneigten e tritt. f ist eine Reinigungsthür, deren zwei vorhanden sind. Die gebildeten Gase strömen vom Gaserzeuger durch das 1 1/2 Fuß weite gußeiserne Rohr in den Condensator B. Dieser Condensator hat den Zweck, die Gase durch Abkühlung von den in ihnen enthaltenen Wasserdämpfen zu befreien, sowie die aus dem Generator mit übergerissenen Staub- und Aschentheilchen, nebst den bei der Gasbildung entstandenen Theerdämpfen niederzuschlagen. Die Gase können bei einer bestimmten Temperatur nur eine gewisse Menge Wasserdämpfe enthalten, und je geringer diese Temperatur ist, desto geringer wird auch die in ihnen enthaltene Dampfmenge seyn. Kühlt man nun die Gase bis auf eine bestimmte Temperatur ab, so wird so lange Wasserdampf niedergeschlagen, bis der für diese Temperatur bestehende Sättigungsgrad der Gase erreicht ist, von wo ab eine weitere Condensation nicht mehr eintritt. Um diese Abkühlung und daraus folgende Trocknung der Gase zu erreichen, ist der Condensator in die Gasleitung eingeschaltet. Derselbe besteht aus zwei Theilen g und h. In g werden die Gase von feinzertheilten Wasserstrahlen getroffen, während h mit einem Gitterwerk von Eisen versehen ist, auf welches fortwährend von oben Wasser läuft, so daß die Gase auf ihrem Wege durch dasselbe die letzte Spur Unreinigkeit, Asche oder Theerdämpfe verlieren. Der Condensator wirkt so kräftig, daß die vom Gas-Generator mit einer Temperatur von circa 350° C. eintretenden Gase den Condensator mit einer Temperatur von 23° C. verlassen, wobei jedoch zu bemerken ist, daß das Condensationswasser nur 2° warm war. Im Sommer, bei höherer Temperatur des Condensationswassers, von etwa 20°, würden sich die Gase nur bis 40° abkühlen lassen, und selbst größere Quantitäten Wasser höchstens die Temperatur auf 30° herunterdrücken, womit jedoch ein Sättigungsgrad erzielt würde, der fast das Doppelte an Dampfgehalt zeigt, wie bei 23° Temperatur der Gase (Jernkontorets Annaler, 1866 S. 222). Das für die Condensation nöthige Wasserquantum wird durch das Rohr i zugeführt, welches sowohl mit dem Rohr k als l in Verbindung steht. Durch k tritt das Wasser in die Einspritzvorrichtungen m, durch l in die Kammer h. Durch Ventile kann das Wasserquantum sowohl für k als l regulirt werden. Die Einspritzvorrichtungen, von welchen zwei in jeder Reihe vorhanden sind, haben die in Fig. 3 und 4 in 1/2 natürlicher Größe angegebene Einrichtung. Das Wasser tritt durch die feine Oeffnung a aus und strömt mit Heftigkeit gegen die der Ausströmungsöffnung gegenüberstehende Metallspitze b, und wird dadurch nach allen Seiten hin fein vertheilt. Durch Stellung der Stellschraube c kann die Entfernung der Spitze von der Ausströmungsöffnung regulirt werden. Der die Stellschraube tragende Ring hat einen die Vertheilung nicht hindernden keilförmigen Querschnitt. Diese sehr hübsche Einrichtung dürfte sich auch für andere Condensationszwecke eignen. Bei dieser Gelegenheit scheint jedoch die Bemerkung am Platze zu seyn, daß die Idee, Gase durch directes Einspritzen von kaltem Wasser von ihren Wasserdämpfen zu befreien, durchaus nicht neu ist. Hr. Tunner theilt in seinem erwähnten Referat mit, daß schon 1859 in Böhmen Glasöfen mit Gasfeuerung und Condensation betrieben wurden, und daß ferner Hr. Uhlig sich eine ähnliche Construction in Oesterreich hat patentiren lassen. Außerdem aber hat der Ingenieur Venini zu Tione (italienisches Tirol) in Frankreich ein Patent, datirt vom 3. Januar 1857, auf Glasöfen mit Gasfeuerung und Condensatoren genommen; interessant ist Venini's Construction noch dadurch, daß er nicht nur die Verbrennungsluft, sondern auch die getrockneten Gase, ehe sie zur Verbrennung kommen, durch die abgehende Flamme des Glasofens vorwärmt; sein Apparat ist im polytechn. Journal Bd. CLIX S. 423 mit beigegebener Zeichnung ausführlich beschrieben. – Neu und eigenthümlich an Lundin's Condensator ist die Einspritzung, und wurde deßhalb hier specieller mitgetheilt. Die im Condensator gereinigten und gekühlten Gase gelangen durch das Blechrohr n in den Ventilkasten o, welcher drei Ventile enthält, p, q und r. Das Ventil p führt nach dem Schweißofen D, q nach dem Vorwärmofen C und r nach dem Rohr s. Das letztere hat den Zweck, die Gase beim Anfeuern des Gaserzeugers zunächst in die freie Luft entweichen zu lassen, und zwar so lange bis alle atmosphärische Luft aus dem Gas-Generator und dem Condensator entfernt ist. Sobald dieß geschehen ist, wird das entsprechende Ventil r geschlossen und die nach dem Schweiß- und Vorwärmofen führenden Ventile p und q werden geöffnet. Aus dem Ventilkasten gehen alsdann die Gase nach dem Schweiß- und Vorwärmofen. Diese beiden sind die bekannten sogen. Siemens'schen Regenerativ-Gasöfen und geben Fig. 5–12 die verschiedenen Durchschnitte in größerem Maaßstabe. Da die Regenerativ-Oefen bereits vielfach beschrieben und besprochen sind, so erscheint ein näheres Eingehen auf dieselben überflüssig, umsomehr, da die Zeichnungen alle Verhältnisse klar und deutlich angeben. Die Canäle s, t und u führen die Verbrennungsproducte sowohl des Vorwärm- als des Schweißofens der gemeinschaftlichen Esse E zu. Die Vortheile, welche diese Vereinigung des Regenerativ-Principes mit einem Condensator bieten soll, hat Hr. Tunner in dem erwähnten Referat klar dargethan. Ob aber diese Vortheile wirklich vorhanden sind, ist eine andere Frage und veranlassen mich sowohl die in den Jernkontorets Annaler von den Berichterstattern mitgetheilten, als auch die von Hrn. Lundin privatim durch Umdruck veröffentlichten Betriebsresultate etwas näher auf letztere einzugehen. Hr. Lundin theilt in seinem Berichte mit, daß in dem von ihm erbauten Gas-Schweißofen mit Gebläse und Condensation 11073,65 Ctr. Eisen mit einem Brennmaterialverbrauch von 2 Tonnen Sägespäne per 1 Ctr. Eisen ausgereckt werden. Auf theoretischem Wege, durch ziemlich künstliche Rechnung, kommen die Herren Rinman und Westman zu dem Resultat, daß 2 Tonnen Sägespäne im Wärme-Effect gleich 4/5 Tonnen Holzkohlen sind, und stellt sich darnach der Brennmaterialverbrauch im Lundin'schen Ofen zu 0,72 Tonnen Holzkohlen per 1 Ctr. Stabeisen, was im Verhältniß zu den früher auf Munkfors betriebenen Ekman'schen Gas-Schweißöfen eine Ersparniß von 1/7 ergeben würde. Zu diesen Resultaten muß zunächst bemerkt werden, daß der Kohlenverbrauch in dem Ekman'schen Gas-Schweißofen jedenfalls ein sehr hoher war; Hr. Lundin gibt denselben selbst zu 0,88 Tonnen Holzkohlen per 1 Ctr. Stabeisen an. Hierbei ist jedoch zu bemerken, daß alles Eisen doppelt geschweißt wurde; leider aber ist in dem ganzen Berichte nicht angegeben, welche Eisensorte verarbeitet wurde. Auf dem mir durch längeren Aufenthalt genau bekannten Eisenwerk Sälboda, welches von dem intelligenten Besitzer Hrn. Baron Fleetwood persönlich geleitet wird, war der mir von demselben mitgetheilte Brennmaterialverbrauch im Ekman'schen Ofen nur 0,78 Tonnen Holzkohlen per 1 Ctr. Eisen, so daß schon im Vergleich hiermit der Verbrauch im Lundin'schen Ofen nur wenig geringer erscheint. Ferner gibt Hr. Tunner in seinem Buche „das Eisenhüttenwesen in Schweden“ S. 65 den Brennmaterialverbrauch bei einem mit Holz gefeuerten Gas-Schweißofen in Lesjöfors zu 4 1/2–5 1/2 Kubikfuß Holz per 1 Ctr. Eisen an, was einem Holzkohlenquantum von 0,50 Tonnen entspricht. Freilich war dieses Holz gedörrt; da jedoch die abgehende Hitze des Schweißofens dazu benutzt wurde, so kommen zur Berechnung der Betriebsresultate in Geld nur die Abnutzung der Darrkammern, sowie die etwaigen Transportkosten des Holzes in Betracht, welche jedoch gewiß durch die Ersparniß von 0,22 Tonnen Holzkohlen per 1 Ctr. gegenüber der Lundin'schen Construction mehr als gedeckt werden. Noch anders aber erscheinen die von Hrn. Lundin erzielten Resultate, wenn man dieselben mit denjenigen vergleicht, welche in Gas-Schweißöfen mit Regeneratoren aber ohne Gebläse und Condensation erreicht worden sind, und bin ich in der Lage dasselbe officielle Organ, worin die Herren Rinman und Westman ihre Erfahrungen niedergelegt haben, nämlich „Jernkontorets Annaler“ als Beleg anführen zu können; außerdem stelle ich diesen Herren, welche Beamte der Jernkontorets sind, ihre Collegen, die Herren Director Fahlström in Filipstad, sowie Hrn. Lindegrén als meine Gewährsmänner gegenüber. Als ich mich im Jahre 1861 behufs Anlegung von Regenerativ-Gasöfen für Glasfabrication in Schweden aufhielt, erregten die auf der Glashütte Eda in Wermland erbauten Gasöfen die Aufmerksamkeit des Hrn. Baron Fleetwood, und wurde 1862 auf dessen Eisenwerk Sälboda ein Gas-Schweißofen mit Regeneratoren ohne Gebläse für Reckhämmer erbaut. Zunächst wurde versucht, die Vorwärmung der Masseln zu umgehen, doch zeigte sich dieß unausführbar, und wurde deßhalb der auf dem Werke befindliche Ekman'sche Holzkohlengas-Schweißofen als Vorwärmofen benutzt. Im Beiseyn des Directors Fahlström wurden Probeschmieden angestellt, und veranlaßten die Resultate derselben genannten Herrn dazu, einen Bericht, datirt Filipstad December 1862, an das Jernkontor abzusenden, welcher mir durch die Güte des Hrn. Baron Fleetwood mitgetheilt wurde, und dem ich die wichtigsten Punkte entnehme: „Nachdem ich in Folge des Auftrages von Seiten der Herren Directoren vom 2. Januar den Dienstbesuch auf dem Werke Sälboda abgestattet, sehe ich mich verpflichtet, den Herren Directoren die bei dieser Gelegenheit gemachten Beobachtungen in Beziehung auf die Leistungsfähigkeit des dort aufgeführten Schweißofens für nasse ungetrocknete Brennmaterialien mittelst Siemens'scher Wärmapparate mitzutheilen.“ „Das Schweißen und Probeschmieden, welches während meiner Anwesenheit stattfand, bezeugt nämlich auf das Vollkommenste nicht allein die Zweckmäßigkeit des Principes, sondern auch die der praktischen Construction zur Erreichung von voller Schweißhitze für das am schwersten schweißbare Persbergs-Eisen, ohne jegliches Funkensprühen und oberflächliches Schweißen, ferner ohne daß irgend eine beschwerliche Flamme mit Kohlenfunken aus den Arbeitsöffnungen des Ofens herausdrang, Vortheile, welche dieser Ofen einzig mit den Kohks-Schweißöfen zu theilen scheint. Der große Wassergehalt des Brennmateriales, welches aus vollständig nassen Sägespänen und nassen Schwarten bestand, ungefähr von jedem die Hälfte, scheint nicht den geringsten Einfluß auf die Schweißhitze des Ofens zu haben, welcher, wie es scheint, 3 Reckhämmer in Gang halten kann, sobald der Ofen mit vorgewärmten Schmelzstücken bedient wird.“ „In dieser Beziehung scheint für die Ofenconstruction doch noch ein Problem gelöst werden zu müssen, nämlich Anbringung einer passenden Vorwärmung, ohne welche das Schweißen periodisch oder nur hitzweise stattfindet, nicht successiv oder ununterbrochen, welches doch für Hammerwerke das Zweckmäßigste ist. Kalte, nicht vorgewärmte Masseln, direct in den Schweißraum gebracht, senkten die Temperatur, so daß ein längerer oder kürzerer Aufenthalt im Recken eintrat, ein Uebelstand, der jedoch sofort aufhörte, sobald der Schweißofen mit bis auf Braunroth erwärmten Masseln bedient wurde. Um diese zu erhalten, mußte während des Probeschmiedens ein Kohlengas-Schweißofen gleichzeitig in Gang erhalten werden, was eine genaue Bestimmung des Verbrauches von nassem Brennmaterial per Schiffpfund fertig gerecktes Stabeisen verhinderte.“ „Um diesen Uebelstand zu beseitigen, ist eine Constructionsveränderung nothwendig, und zu diesem Zwecke muß, um den nöthigen Platz zu gewinnen, ein großer Theil des Baues abgerissen und umgebaut werden, und gestützt auf das bereits erhaltene Resultat sehe ich mich verpflichtet, dieses Schweißofen-Princip als werth der Aufmerksamkeit und Unterstützung dem „Gewerken-Verein“ zu empfehlen, um so mehr, da es, wenigstens für Hammerwerke, noch nicht als ganz zweckmäßig für unbedingte Nachahmung angesehen werden kann.“ „Die Vortheile, welche das Princip darbietet, und auf Grund deren ich diese Mittheilung den Herren Directoren zur Beherzigung empfehle, sind folgende: 1) Die lange Dauer des aus feuerfesten Steinen construirten Wärmapparates, welcher weniger empfindlich für Ueberhitzung sowohl als Temperaturveränderung ist als die bisher angewendeten, welche dadurch theils springen, theils in Wärme nicht leitenden Glühspan verwandelt werden. 2) Die Einfachheit und Dauer des Ventilsystemes, ohne daß dasselbe mit Wasser gekühlt zu werden braucht. 3) Unabhängigkeit von dem Trockenheitsgrade des Brennmateriales und besonderer Trocknung desselben, welche, wenn auch für Holz und Torf leicht ausführbar, doch immer mit Kosten verknüpft ist. 4) Anwendung eines bisher unanwendbaren, nur zur Last liegenden Brennmateriales, nämlich nasser Sägespäne. 5) Die vollständige Verbrennung mit dem möglich geringsten Wärmeverlust, angedeutet durch die absolute Rauchfreiheit und geringe Wärme der abziehenden Schornsteinluft.“ Aus diesem Bericht, welcher zu deutlich für sich selbst spricht, als daß ich nöthig hätte noch etwas hinzuzufügen, geht also die Anwendbarkeit der Regeneration ohne Gebläse und sonstigen Anhang für Schweißöfen klar hervor, und weist derselbe mit Recht auf die Nothwendigkeit einer passenden Vorwärmung hin. Im folgenden Jahre wurde alsdann auch die ganze Anlage umgebaut und ein specieller Vorwärmofen, ebenfalls mit Regeneratoren versehen, aufgeführt. Auf Tab. VIII gibt Fig. 1 die Anlage im Grundriß, Fig. 3–6 den Schweiß- und Vorwärmofen im Durchschnitt. Der Generator A ist aus Fig. 1 und Fig. 2 ersichtlich. Die zur Gaserzeugung nöthige atmosphärische Luft tritt bei a ein, und die gebildeten Gase verlassen den Generator bei b, um durch die Canäle c und d den Schweiß-, resp. Vorwärmofen zuzufließen. Die Anordnung der Ventile sowie die Verbindung derselben mit den Regeneratoren und dem Schornstein ist genau ersichtlich, und ist für beide Oefen eine gemeinschaftliche Esse vorhanden. Interessant dürfte dabei die Notiz seyn, daß dieser gemeinschaftliche Schornstein von 45' Höhe von Grund aus ungebrannten Sägespänziegeln erbaut, und nur von außen zum Schutz gegen Nässe mit Kalk berappt war. Der Schweißofen hatte 6 Arbeitslöcher, während der Vorwärmofen mit 3 ordentlichen Arbeitsthüren versehen war. Die Masseln wurden in dem Vorwärmofen auf Braunrothgluth erhitzt und dann im Schweißofen auf Schweißhitze gebracht. Das verarbeitete Eisen war das allen Hüttenleuten wohlbekannte Persbergseisen, welches zu den am schwersten schweißbaren aller schwedischen Eisensorten gezählt wird. Sämmtliches Eisen wurde zweimal geschweißt und ließ die Sauberkeit der Arbeit nichts zu wünschen übrig. Der einzige Unterschied gegenüber der Construction von Hrn. Lundin, natürlich abgesehen vom Gebläse und Kondensator, liegt darin, daß Hr. Lundin die Gas-Generatoren sowohl im Schweiß- als Vorwärmofen weiter entfernt vom Arbeitsraum gelegt hat als die Luft-Regeneratoren, sowie er denselben auch einen größeren Querschnitt als den Luft-Regeneratoren gegeben hat. Hr. Lundin hat den Grund dieser von ihm als Verbesserung bezeichneten Abweichung nicht näher angegeben, und scheint von dem Gedanken ausgegangen zu seyn, eine energische Mischung von Gas und Luft hervorzubringen, dadurch daß er das Gas hinter der Luft in den Ofen treten läßt; doch würde dieser Zweck besser durch eine passend gewählte Feuerbrücken-Construction erreicht werden. Bei der jetzt von ihm gewählten Anordnung der Regeneratoren wird die Flamme um die ganze Breite des Luft-Regenerators zu früh gebildet und somit dem Schweiß- resp. Vorwärmherde entzogen. Mein Vorwärmofen unterscheidet sich außerdem von dem auf Munkfors erbauten dadurch, daß die Regeneratoren, um Platz zu gewinnen, theilweise unter den Ofen gelegt sind, und sodann daß der Vorwärmherd aus solidem Mauerwerk besteht. Da im Vorwärmofen eine Schlackenbildung nie eintreten kann, so ist eine Kühlung des Herdes durch Luft, wie Hr. Lundin gethan, nach meiner Ansicht ein Fehler, indem dadurch die Ausstrahlungsfläche unnöthig vergrößert wird. Während der ersten Wochen leitete mein Bruder Hermann Putsch im Beiseyn des Ingenieurs Hrn. Lindegrén den Betrieb. Hr. Lindegrén war vom Jernkontor nach Sälboda zur Ueberwachung resp. Berichterstattung deputirt worden, und gebe ich im Folgenden die Resultate, wie sie in dem officiellen Organe des schwedischen Hüttenwesens „Jernkontorets Annaler“ veröffentlicht sind. Zunächst enthalten die „Jernkonto rets Annaler“ vom Jahr 1863 S. 245 folgende Notiz: „Als Brennmaterial wurden sowohl Abschnitte und sonstige Abfälle der Sägemühle, als auch lufttrockenes Stammholz (kleinere ungespaltene Stämmchen in Stücken von 1 bis 1 1/2 Fuß Länge abgesägt) angewendet.“ „Sägabfall konnte jedoch nur höchstens zur Hälfte angewendet werden, da sonst die Temperatur im Ofen sich merkbar senkte.“ „Der letzte dem Jernkontor eingesandte Wochenbericht enthält die Resultate der ersten Woche des Novembers. In dieser Woche wurden 841 Ctr. Masseln gereckt, aus welchen man 730,60 Ctr. Stangeneisen erhielt und zwar mit einem Brennmaterialverbrauch von 832 Kubikfuß Abfallholz und 1980 Kubikfuß Stammholz, alles mit Zwischenräumen gemessen.“ „Zu einem Centner Stangeneisen wurden also verbraucht 1,15 Ctr. Masseln und 3,85 Kubikfuß Holz, welches auf Kohlen reducirt einem Kohlenverbrauch von nicht mehr als 0,38 Tonnen entspricht.“ An diesen Bericht schließe ich die Resultate derjenigen Arbeitswochen, in welchen der Ofen persönlich von meinem Bruder geleitet wurde: 1863. 11–17 October wurden gereckt 716,05 Ctr. Masseln, erhalten 621,85 Ctr. Eisen mit2707 Kubikfuß Holz, Abbrand 13,15 Proc. 25–31 October wurden gereckt 781,95 Ctr. Masseln, erhalten 679,40 Ctr. Eisen mit2879 Kubikfuß Holz, Abbrand 13,12 Proc.   1–  7 November wurden gereckt 841 Ctr. Masseln, erhalten 730,60 Ctr. Eisen mit2812 Kubikfuß Holz, Abbrand 13,13 Proc. Als Mittel stellt sich folgendes Resultat heraus: Zu einem Centner doppelt geschweißten Eisens sind erforderlich bei einem Abbrand von 13,13 Proc. an Brennmaterial 4,13 Kubikfuß Holz oder auf Holzkohlen reducirt nur 0,40 Tonnen. Aus diesen Betriebsresultaten ist ganz deutlich zu ersehen, daß die Production des Ofens sich bei Verminderung des Brennmateriales erhöhte, trotz der Schwierigkeiten welche sich sofort beim Betriebe zeigten. Schon beim Anstecken des Ofens erwies es sich, daß die vorhandene 45' hohe Esse für beide Oefen, d.h. Vorwärm- und Schweißofen nicht ausreichte, und dennoch gelang es die Production bis auf eine Höhe von 730,60 Ctr. fertig gerecktes, doppelt geschweißtes Eisen zu bringen, während die gewöhnlichen Schweißöfen nach Ekman'schem Princip, wie sie Hr. Lundin auf Munkfors betrieben hat (Jernkontorets Annaler) 1866 S. 228), nur 530 Ctr. per Woche liefern, so daß mein Regenerator-Gasofen 200 Ctr. Eisen oder 37 1/2 Proc. mehr producirte als die Ekman'schen Gas-Schweißöfen, ein jedenfalls höchst beachtenswerthes Resultat. Der Abbrand von 13,12 Proc. erklärt sich aus der bedeutenden Temperatur des Ofens und der Ungeübtheit der Arbeiter in Beurtheilung derselben. Dieselben ließen gewöhnlich das Eisen zu lange im Ofen, so daß dasselbe mitunter fast breiig unter die Hämmer kam. Uebrigens ist dieser Abbrand doch nicht ungewöhnlich hoch. Hr. Tunner gibt in seinem Werke „das Eisenhüttenwesen in Schweden“ S. 66 in der Anmerkung den Abbrand auf Lesjöfors zu 13,7 Procent an. Anschließend hieran, gebe ich die Resultate, welche ich an anderen Orten mit Regenerativ-Gas-Schweißöfen, ebenfalls ohne Gebläse und Condensation, und zwar in Walzwerken erreicht habe. Im Jahre 1860 baute ich für fremde Rechnung im Königreich Polen auf dem Eisenwerke Dombrowa einen Gas-Schweißofen und es wurde in Gegenwart einer aus Hüttenbesitzern und Ingenieuren bestehenden Commission unter dem Vorsitz des damaligen Directors der kaiserlichen Bergwerke in Polen, Generalmajor v. Jossa, eine Reihe genau controllirter Versuche mit den verschiedenartigsten Brennmaterialien angestellt, welche folgende Daten ergaben. Es wurde geschweißt: 1 Pud Eisen mit 0,086 Korzec Steinkohlen, 1 Pud Eisen mit 0,12   Korzec Torf, 1 Pud Eisen mit 0,72   Kubikfuß Holz, welches auf schwedisches Maaß und Gewicht reducirt, ergibt: 1 Ctr. Eisen mit 0,60 Ctr. Steinkohlen, 1 Ctr. Eisen mit 1,56 Kubikfuß Torf, 1 Ctr. Eisen mit 2,02 Kubf. Holz oder 0,20 Tonnen Holzkohlen. Holz sowohl wie Torf waren wochenlang vor den Versuchen den Einflüssen der Witterung ausgesetzt gewesen. Analysen in Bezug auf Aschengehalt des Torfes, ordinärer Stichtorf von mittlerer Qualität, wurden nicht angestellt, nur will ich ferner hervorheben daß das dortige etwas rothbrüchige Eisen in der Regel zweimal geschweißt werden mußte. Der Abbrand stellte sich auf circa 12 Proc. Ferner gebe ich die Resultate einer späteren Betriebswoche, wo dieß Arbeiterpersonal sich bereits an die Manipulation des Ofens gewöhnt hatte, sowie auch die Qualität des zu schweißenden Eisens eine zweimalige Hitze weniger oft verlangte, und füge ich zum Vergleich auch den Kohlenverbrauch des gleichzeitig mit meinem Ofen in Betrieb befindlichen Schweißofens mit directer Feuerung bei. Gas-Schweißofen mitRegeneratoren. Schweißofen mit directerFeuerung. Tagschichten. Kohlenverbr. Tagschichten. Kohlenverbr. Montag 239 Pud 25 Pfd. Eisen 10 Korzec 210 Pud 24 Pfd. Eisen 24 Korzec Dienstag 250 „ 25 „     „ 15 „ 250 „ – „     „ 24 „ Mittwoch 142 „ 25 „     „ 10 „ 195 „ 15 „     „ 24 „ Donnerstag 183 „ – „     „ 11 „ 256 „ 11 „     „ 24 „ Freitag 131 „ 10 „     „ 10 „ 176 „ 5 „     „ 19 „ Nachtschichten. Kohlenverbr. Nachtschichten. Kohlenverbr. Montag 166 „ 30 „     „ 12 „ 185 „ – „     „ 22 „ Dienstag 246 „ – „     „ 11 „ 240 „ – „     „ 21 „ Mittwoch 226 „ 5 „     „ 10 „ 210 „ – „     „ 22 „ Donnerstag 168 „ 30 „     „ 10 „ 212 „ – „     „ 23 „ ––––––––––––––––––––––––––––––––– ––––––––––––––––––––––––––––––––– Summe derProduct. 1754 Pud 30 Pfd. Eisen 99 Korzec. 1935 Pud 15 Pfd. Eisen 203 Korzec. Hieraus folgt bei 12 1/2 Proc. Abbrand ein Kohlenverbrauch: im Schweißofen mit directer Feuerung   per Ctr. Eisen 0,12   Korzec = 84 Pfd. im Gas-Schweißofen mit Regeneratoren per Ctr. Eisen 0,065 Korzec = 45 1/2 Pfd. Wie bekannt, sind, was die Materialien betrifft, die Verhältnisse der polnischen Steinkohlenwerke fast identisch mit denen der Hütten in Oberschlesien. Stellt man nun der leichteren Uebersicht wegen die oben angegebenen und auf Holzkohlen reducirten Betriebsresultate nochmals zusammen, so ergibt sich Folgendes: Gas-Schweißofen mit Regeneratoren ohne    Gebläse u. Condensation, für Walzwerkbetrieb    zu Dombrowa per 1 Ctr. Eisen 0,20 Tonnen Holzkohlen Gas-Schweißofen mit Regeneratoren ohne    Gebläse und Condensation, für Reckhämmer    auf Sälboda per 1 Ctr. Eisen 0,40 Tonnen Holzkohlen Gas-Schweißofen von Hrn. Lundin mit    Regeneratoren, Gebläse und Condensation,    zu Munkfors per 1 Ctr. Eisen 0,72 Tonnen Holzkohlen. Es stellt sich also die Thatsache heraus, daß der Ofen des Hrn. Lundin zu Munkfors gut das 3fache des Ofens zu Dombrowa und das 1 3/4fache des Ofens zu Sälboda gebraucht. Daraus folgt, daß die von den Herren Lundin, Westman und Rinman als ausgezeichnet aufgestellten Resultate der Lundin'schen Construction trotz Gebläse und Condensator nichts weniger als glänzend sind. Der Unterschied zwischen den Oefen zu Sälboda und Dombrowa im Brennmaterialverbrauch erklärt sich dadurch, daß der erstere für Hämmerbetrieb, der zweite für ein Walzwerk arbeiten mußte. Es drängt sich nun unwillkürlich die Frage auf, woher es kommt, daß der Ofen des Hrn. Lundin, welcher doch auch ein Regenerativ-Ofen ist, soweit hinter den übrigen zurückgeblieben ist, und liegt die Erklärung dieser eigenthümlichen Erscheinung in Folgendem. Zunächst ist es eine feststehende Thatsache, daß bei Gaserzeugung durch Gebläse stets mehr Kohlensäure erzeugt wird als in solchen Generatoren, welche mit Schornsteinzug arbeiten. Die größere Kohlensäurebildung ist aber von vornherein ein Brennmaterialverlust. Ein zweiter ebenso schädlich wirkender Umstand kommt gerade durch die Anwendung des Kondensators zur Geltung, nämlich die Condensirung sämmtlicher bei der Gasbildung erzeugten Theerdämpfe, welche bei einem ohne Condensator arbeitenden Regenerativ-Ofen dem Ofen direct zu Gute kommen. Die Quantitäten Brennmaterial, welche auf diese Weise verloren gehen, sind gar nicht unbedeutend, und es läßt sich behaupten, daß der Lundin'sche Ofen nur mit Kohlenoxydgas mit unbedeutenden Mengen von Grubengas vermischt arbeitet, und nur in Folge der angebrachten Regeneratoren gegenüber den Holzkohlengas-Oefen von Ekman einen kleinen ökonomischen Vortheil bietet. Um Hrn. Lundin aber gerecht zu werden, muß man die Verhältnisse seines Vaterlandes Schweden berücksichtigen, wo fast alle großen oder kleinen Eisenwerke eine Sägemühle, wenn auch nur für eigenen Bedarf haben. Die größeren Eisenwerke besitzen aber mitunter Sägewerke, welche so massenhaft Sägespäne produciren, daß die Besitzer dieselben auf jede nur irgend mögliche Weise los zu werden suchen, was gar nicht so leicht ist, da ihnen gesetzlich verboten ist, die Sägespäne in das Wasser zu werfen. Ueber die colossalen Mengen von Sägespänen, welche einige Sägemühlen liefern, macht Prof. Eggertz folgende Mittheilung: Im Sägewerk Domnarf werden täglich zweitausend Tonnen Sägespäne producirt und sind 10 bis 12 Personen ausschließlich mit dem Beiseiteschaffen dieses Abfalles beschäftigt. Um diese Quantitäten los zu werden, hat man dort einen besonderen Ofen erbaut, dessen Anlage 10000 Reichsthlr. (3700 Thlr. preutz. Cour.) kostete, und dessen Unterhaltung ausschließlich Bedienung auf jährlich 200 preuß. Thaler veranschlagt werden muß. Dergleichen Sägewerke gibt es aber zu Duzenden und ist auch Munkfors, wie mir aus persönlicher Anschauung bekannt, mit einer ähnlichen Schneidmühle versehen. Daß unter solchen Umständen eine Methode, welche überhaupt nur eine nützliche Verwendung eines bisher nicht nur werthlosen, sondern sogar lästigen Abfalles gestattet, einen gewissen Werth hat, ist wohl selbstredend, namentlich wenn die zu derselben erforderlichen Wasserquantitäten überreichlich vorhanden sind. Munkfors z.B. liegt am Claraelf, welcher dort einen von Touristen vielfach besuchten Wasserfall bildet, von welchem nur ein kleiner Bruchtheil für die Werke zur Anwendung kommt; wenn daher zur Condensation täglich mehrere Tausend Kubikfuß Wasser dem Flusse mehr entzogen werden, so ist dieß von gar keiner Bedeutung. Daß die Wasserconsumtion aber ein wohl zu berücksichtigender Factor ist, geht aus den Angaben der Herren Rinman und Westman hervor. Um den Theer für nur einen Schweißofen niederzuschlagen, sind per Minute 2,7 Kubikfuß Wasser von 2° C. erforderlich, oder in 24 Stunden das bedeutende Quantum von 3884 Kubikfuß, eine Wassermasse welche genügt um eine Dampfmaschine von 200 Pferdekräften in Gang zu erhalten. Dieß gilt jedoch nur für die kalten Jahreszeiten. Für den Sommer stellt Hr. Professor Eggertz einen Wasserverbrauch von 0,1 Kubikfuß per Secunde in Aussicht (Jernkontorets Annaler, 1866 S. 222), was in 24 Stunden den enormen Verbrauch von 8640 Kubikfuß Wasser für nur einen Schweißofen ergibt. Es folgt daraus für viele, namentlich mit Dampf betriebene Eisenwerke die factische Unmöglichkeit, abgesehen von anderen Umständen, mit Hrn. Lundin's Condensator zu arbeiten. Hr. Lundin und sämmtliche Herren Deputirten des Jernkontorets, welche über seine in vieler Hinsicht ganz hübsche Zusammenstellung verschiedener Patente, sowohl was Regeneration als Condensation betrifft, berichteten, haben sich auf einen kaum haltbaren Standpunkt gestellt, indem sie nicht einfach dabei geblieben sind, daß es sich um einen Sägespän-Ofen handelt. Als Sägespän-Ofen hat Lundin's Ofen eine gewisse nicht abzuläugnende Berechtigung, aber nur als solcher. Sobald die Herren Lundin, Westman, Rinman und Prof. Eggertz aber die Idee verallgemeinern und für alle Brennmaterialien anwenden wollen, so kommen sie, wie oben durch Erfahrungszahlen gezeigt wurde, auf nicht mehr ökonomische Resultate. Mit einem Worte, Hrn. Lundin's Zusammenstellung hat nur Werth für Schweden, und selbst da nur für Sägespäne. Wenn ferner Hr. Lundin die Möglichkeit in Aussicht stellt, mit Hülfe des Condensators Stichtorf allein als Brennmaterial für Schweißöfen zu verwenden, so ergibt sich aus dem früher Mitgetheilten, daß ich dieß bereits vor 7 Jahren ausgeführt habe, und zwar ohne Condensation und Gebläse, und mache ich beiläufig darauf aufmerksam, daß einige von meiner Firma erbaute Glashütten bereits mehrere Jahre hindurch ausschließlich mit Stichtorf betrieben werden. Im Obigen glaube ich durch factische Zahlen, mit Beiseitesetzung jeder theoretischen Speculation, die ungünstigen Folgen der Anwendung von Gebläse und Condensator, namentlich des letzteren, bei Regenerativ-Gasöfen gezeigt zu haben, und es bleibt mir noch übrig, einige Worte über verschiedene Aeußerungen der Herren Rinman und Westman über Regenerativ-Gasöfen im Allgemeinen hinzuzufügen. Die genannten Herren sagen in ihrem Berichte Folgendes: „Die Versuche, welche auf Sälboda mit diesen Regeneratoren gemacht wurden, erwiesen bedeutende Schwierigkeiten in Bezug auf die Ventile, und kann man wohl sagen, daß die Wärmeregeneratoren, oder wie man sich gewöhnt hat sie zu nennen, die Siemens'schen Regeneratoren, erst durch Lundin's Condensator in Schweden Anwendbarkeit gefunden haben.“ Ferner sagt Prof. Eggertz S. 225: „An der Anwendbarkeit dieser Regeneratoren war man vorher fast verzweifelt, in Folge der Schwierigkeiten, welche man mit dem Betriebe und der Dauer dieser Ventile gehabt hat, indem dieselben theils durch die von den Regeneratoren kommenden heißen Gase litten, theils in ihrer Beweglichkeit durch Ruß, Theer etc. gehindert wurden.“ Ferner sagt er S. 213: „daß man, um Kohlenersparniß zu erzielen, Regeneratoren beschaffen müsse; um aber diese benutzen zu können, brauche man Ventile, und um mit diesen arbeiten zu können, sey Lundin's Condensator erforderlich.“ Zunächst drängt sich mir die Frage auf, woher es kommt daß bei dem von Hrn. Lundin erbauten Regenerativ-Gasofen die aus den Regeneratoren den Ventilen zuströmenden Verbrennungsproducte eine geringere Temperatur besitzen als bei den von mir erbauten, namentlich wenn man bedenkt, daß, wie auch der Vergleich der Zeichnungen ergibt, die Höhenverhältnisse in beiden dieselben sind und Hr. Lundin in den betreffenden Canälen einen Condensator nicht eingeschaltet hat. Hr. Professor Eggertz ist die Erklärung dieser Thatsache schuldig geblieben. Doch abgesehen hiervon verweise ich die Herren Berichterstatter auf Jernkontorets Annaler, 1864 S. 196, wo ihr College Hr. Lindegrén in seinem Bericht ausdrücklich sagt: „Die Ventile zu den Luft- und Gascanälen wurden alle zehn Minuten gewechselt, ohne andere Schwierigkeit als daß sie durch angesammelten Theer oder Ruß mitunter schwer giengen, was jedoch ohne sonderliche Störung für das Recken leicht zu beseitigen war.“ Selbst diese geringen Uebelstände der Ventile sind aber auch in demselben Jahre, freilich nicht auf Sälboda, von mir verbessert worden, und zwar durch eine veränderte Construction derselben. Allerdings habe ich diese Constructionsveränderung dem Jernkontor nicht mitgetheilt, und zwar aus Gründen, die zu erörtern hier nicht der Platz ist. Es erscheint aber ganz klar, daß Hr. Lundin des Theeres halber mit den Ventilen, wie sie Hr. Siemens zuerst angegeben hat, nicht arbeiten konnte, und er statt rationelle Ventile zu construiren, lieber den Theer aus den Gasen auswäscht, während der von mir eingeschlagene andere Weg, den Theer zu benutzen und die Ventile der Natur der Gase anzupassen, der richtigere zu seyn scheint. Ferner trifft die Behauptung, daß erst der Condensator die Regenerativ-Gasöfen in Schweden möglich gemacht hat, in keiner Weise zu, da seit 1861, also seit 6 Jahren, die von mir auf der Glashütte Eda in Wermland erbauten Regenerativ-Gasöfen für Glasfabrication in ununterbrochenem guten Betrieb sind. Wenn man nun schließlich den Inhalt der Berichte der Herren Lundin, Westman, Rinman und Prof. Eggertz betrachtet, sowie die Zeichnungen des Lundin'schen Ofens mit denen von meinem Ofen vergleicht, so kommt man zu dem Resultat, daß jene Herren insgesammt mit einem nationalen Enthusiasmus referirt haben, der ihnen nicht gestattete, von früher in Schweden durch deutsche Ingenieure ausgeführten Constructionen und erlangten Resultaten auch nur die geringste Notiz zu nehmen, ein Ausdruck, der um so gerechtfertigter ist, da sämmtliche von mir mitgetheilte Zahlen und Angaben, sowie die beigegebenen Zeichnungen in den Jernkontorets Annaler officiell veröffentlicht wurden. Sieht man von der Anwendbarkeit der Lundin'schen Anordnung für Sägespäne ab, so ist seinem Ofensystem in allen Ländern, wo keine schwedischen Verhältnisse obwalten, nur eine sehr geringe Zukunft zu prophezeihen, da dasselbe nur eine Methode ist, um auf künstlichem Wege durch kostspielige Apparate Brennmaterial zu verschleudern. Berlin, im Januar 1867.