LXXXI. J. B. Tarr's Apparat zum Gießen von Eisenbahnrädern. Aus dem Mechanics' Magazine, December 1866, S. 405. Mit Abbildungen auf Tab. VI. Tarr's Apparat zum Gießen von Eisenbahnrädern.. In der letzten Zeit ließ sich J. B. Tarr aus Chicago (Vereinigte Staaten) in England ein Verfahren patentiren, um Eisenbahnräder aus Gußstahl anzufertigen, welche, während sich das Metall noch in flüssigem Zustande befindet, einer starken Pressung unterworfen werden. Dieses Verfahren, die Luft aus dem Gusse zu entfernen und dem Stahl eine größere Dichte zu ertheilen, läßt sich selbstredend auch auf andere Gegenstände ausdehnen, wenn man die im Folgenden näher beschriebene Gußform in entsprechender Weise abändert. Fig. 7 stellt den Apparat im Grundrisse dar; Fig. 8 zeigt einen verticalschnitt in der Stellung in welche die Form gebracht werden muß, um das fertige Rad herauszuheben. A ist die Fundamentplatte der Maschine; sie bildet zugleich den unteren Theil der Gußform, in welcher das Rad A' gegossen wird. B ist ein loser Ring, der mit seinem unteren Theile genau in eine in der Platte A eingedrehte Vertiefung paßt. C ist der Deckel der Form; er begrenzt mit seiner inneren Oberfläche die äußeren Conturen des Rades und bildet mit A und B die Form in welcher das Rad gegossen wird. Das Loch für die Radachse ist durch einen conischen Kern D hergestellt, welcher, von unten durch die inmitten der Bodenplatte A und des Deckels C ersichtlichen Löcher eingetrieben wird. An den Deckel C der Form sind drei oder mehr hohle senkrechte Erhöhungen a, a, a angegossen, die im Inneren mit Schraubengängen versehen sind, in welche die Schrauben b, b passen. Kreisförmige Ansätze b', b', b', die am oberen Ende der Schrauben angebracht sind, legen sich unter den Kreuzkopf E und widersetzen sich jeder aufstrebenden Bewegung der Schrauben, die mit ihrem freien Ende über dem Ansatze B durch den Kreuzkopf E emporragen und daselbst hinreichend vorstehen, um die Zahnräder c, c, c aufnehmen zu können. Diese Zahnräder, welche nach unten mit Ansätzen c', c', c' versehen sind, liegen mit diesen fest auf dem Kreuztopfe E auf und dienen so zugleich als Träger für den an den Schrauben hängenden Deckel C. In der Mitte des Kreuzkopfes E sitzt auf einem drehbaren Bolzen F ein in die drei Zahnräder b, b, b zugleich eingreifendes viertes Zahnrad d, welches mittelst Drehung des Bolzens F die Schrauben a, a, a in gleichförmig rotirende Bewegung versetzt und so die Hebung und Senkung des Formdeckels C ermöglicht. Der Kreuzkopf E ist auf drei, mit der Bodenplatte A festverbundenen Säulen G, G, G befestigt. Zwei oder mehr Vorreiber g, g (Fig. 7) sind an der Bodenplatte A zu dem Zwecke angebracht, den Ring B mit derselben fest zu verbinden. Ebenso findet man an dem Ringe B mehrere Vorreiber h derselben Art, welche über den Rand des Deckels C geschoben werden, wenn der Ring B, behufs Entfernung des fertigen Gusses, gleichzeitig mit C gehoben werden soll. Durch den Deckel C gehen drei oder mehr nach oben conisch zulaufende Eingießlöcher e, e, e. An dem oberen engen Ende dieser Eingüsse sitzen, schwalbenschwanzförmig in den Deckel eingeschliffen, die Schieber f, f, f. In jedem dieser Schieber ist ein sich nach oben erweiterndes Loch angebracht, welches man beim Gießen über die Eingußöffnungen im Deckel schiebt. Nachdem der Guß vollendet ist, wird durch Verstellen des Schiebers das überflüssige Metall abgeschnitten und die Eingußöffnung zugleich abgeschlossen. Die Eingußöffnungen e, e, e haben deßhalb die conische Form erhalten, damit das gegossene Rad leicht von dem Deckel C befreit werden kann. Direct unter jedem Eingusse e ist in der Bodenplatte A ein Loch gelassen, welches dazu bestimmt ist, ein Stück i von Graphit oder einer anderen strengflüssigen Masse aufzunehmen, welche an dieser Stelle die Oberfläche der Form vor Zerstörung bewahren soll. Eine Schraube, welche unter dem Graphitblocke angebracht ist, dient dazu, dessen Oberfläche in der richtigen Stellung, dicht an der Oberfläche des inneren Theiles der Platte A, zu erhalten. Es ist rathsam, die Form vor dem Gusse mit Ruß zu bedecken, um dem Ankleben des Metalles an der Form und damit der Zerstörung der letzteren vorzubeugen. Wenn die einzelnen Theile der Form genau gerichtet sind, und der Kern D von unten eingesetzt ist, wird der geschmolzene Stahl durch die Eingußöffnungen in die Form geschüttet. Sobald die Form angefüllt ist, werden die drei Schieber f, f, f über die Eingüsse geschoben, um das überstehende Metall s, s sammt der Schlacke abzuschneiden und die Eingußöffnungen zu verschließen. Der Bolzen F wird nun zunächst mittelst einer Kurbel gedreht, wodurch die Schrauben b, b, b eine stetige und kräftige Pressung auf das gegossene Metall in der Form ausüben. Diese Operation entfernt, durch entsprechende in der Form gelassene kleine Oeffnungen, die Luft und comprimirt gleichzeitig den Stahl, wodurch seine Dichtigkeit wesentlich erhöht wird. Nachdem der Guß erhärtet ist, wird die Pressung aufgehoben und die Platte C soweit gehoben, um sie von dem Rade A' zu entfernen. Sodann wird sie wieder niedergedrückt, worauf die Vorreiber h über sie gelegt, während gleichzeitig die Vorreiber g, g nach auswärts gedreht werden, um den Ring B loszulassen. Hierauf wird der Kern D niedergetrieben und der nun mittelst der Knaggen h an dem Deckel C hängende Ring B mit C gleichzeitig in die Höhe gehoben. Das fertige Wagenrad kann nun leicht aus der unteren Platte A herausgenommen werden, worauf die Form sofort zu einem neuen Gusse verwendbar ist. Schließlich wird noch bemerkt, daß die auf diese Weise erzeugten Gegenstände eine vorzügliche Festigkeit und Zähigkeit besitzen, und daß das Verfahren noch den nicht zu unterschätzenden Vorzug hat, daß der Guß sehr rasch und mit großer Vollkommenheit hergestellt werden kann.