VIII. Maschine zum Anlassen und Blaumachen von Uhrfedern und Stahlbändern; von Montandon und Söhne, Fabrikanten in Paris. Nach Armengaud's Génie industriel, Januar 1870, S. 44. Mit Abbildungen auf Tab. I. Montandon's Maschine zum Anlassen der Uhrfedern. Vor einiger Zeit berichtete Armengaud's Génie industriel in sehr ausführlicher Weise über die Fabrication von Uhrfedern der Gebrüder Montandon.Der im Jahrgang 1867 des Génie industriel enthaltene Bericht über die Uhrfedern-Fabrication der Gebrüder Montandon erscheint dem Referenten noch jetzt der Mittheilung werth.Welchen Aufschwung diese Fabrik genommen, zeigen am deutlichsten nachstehende Ziffern.Im Jahre1844erzeugte sie  40,000Stück Pendeluhr und    6,000Dtzd. Taschenuhr-Federn „      „1849      „       „  70,000    „          „          „  20,000    „             „             „ „      „1851      „       „  80,000    „          „          „  80,000    „             „             „ „      „1855      „       „160,000    „          „          „  72,000    „             „             „ „      „1862      „       „280,000    „          „          „130,000    „             „             „ „      „1866      „       „800,000    „          „          „180,000    „             „             „Der Verbrauch an Stahl belief sichim Jahre1862auf25,000Kilogrm. „      „1866„58,000„Von den 58,000 Kilogrm. waren 22,000 Kil. englischer Gußstahl und 36,000 Kil. französischer Stahl.Was den Vertrieb anbelangt, so gingen 3/4 der Erzeugung nach England, Amerika und Deutschland, 1/4 nach Frankreich, Holland, Spanien und Italien.Bis zu ihrer Vollendung werden bei Taschenuhrfedern 60 und bei Federn für Pendeluhren 45 aufeinander folgende Operationen vorgenommen.Darstellung des Fabricationsganges.Material. Die Federn für die Kleinuhrmacherei werden nur aus Gußstahl in Barren, für Großuhrmacherei aus Gerbstahl in Barren hergestellt. Diese Barren haben gewöhnlich 15 bis 20 Millimeter Dicke und 1,40 Meter Länge.Walzen der Barren. Die Stahlbarren werden bis auf 1 auch 2 Millimeter heiß, dann aber bis auf die erforderlichen Dicken von 1/10, 1/15, 1/20, 1/30 Millimeter kalt ausgewalzt; dabei wird das Walzgut 15 bis 20mal ausgeglüht. Die erzeugten Bänder haben eine Länge von 30, 40 bis 50 Meter und werden nach Breite, Länge und Dicke sortirt. Der Durchmesser der Walzen beträgt 0,15, die Länge 0,20 Meter.Theilen der Stahlbänder. Für Kleinuhrmacherei werden 50 verschiedene Breiten geliefert, welche je um 1/15 Millimeter von einander abweichen; rücksichtlich der Länge (auch Durchmesser: diamètre benannt) sind 22 Abstufungen, im Ganzen also 1100 Varietäten von Federn.Für Großuhrmacherei sind 60 je um 1/4 Millimeter verschiedene Breiten; die Länge variirt von 0,75 bis 4,80 Meter, so daß 2131 verschiedene Abstufungen entstehen.Abgesehen von den Unterschieden in Länge und Breite ist noch die Gestalt der Federn für einzelne Arten und für verschiedene Absatzquellen veränderlich.Man schneidet die Stahlbänder mittelst Handscheren oder auf mechanischen Vorrichtungen.Abschleifen der Federn. Um die Oberfläche wegen dem nachfolgenden Härten metallisch rein zu machen, werden die Flächen und Kanten der Federn mit Schmirgelwalzen abgeschliffen; erstere erhalten dabei eine Längsverschiebung, während letztere sich rasch umdrehen.Härten der Federn. Von allen Arbeiten ist das Härten jene, welche die größte Sorgfalt beansprucht, weßhalb derselben stets der Fabrikleiter beiwohnt.Um die Federn zu dieser wichtigen Operation vorzubereiten, werden dieselben entsprechend gewunden, um das gleichmäßige Durchdringen der Hitze, sowie die gleichmäßige Abkühlung beim Härten zu erleichtern.Auf einer rotirenden Scheibe von 0,40 Meter Durchmesser lassen sich mittelst kleiner Keile 11 Blechkämme mit 25 bis 30 Zähnen in verticaler und radialer Stellung befestigen. Zwischen die Zähne werden die Federn derart gewunden und mit Draht umschnürt, daß jede Windung von der nächsten getrennt ist.Der Glühofen ist aus feuerfesten Ziegeln mit 3 Quadratmeter Fläche hergestellt.Für Großuhrfedern ist der Rost des Ofens vertical und ringförmig; das Brennmaterial (Kohle) liegt außen ringsherum.Wenn der Glühraum eine gleichmäßige Temperatur erreicht hat, so werden die einzelnen Federpackete in denselben gebracht.Der Ofen für kleine Federn ist dem geschilderten ähnlich; doch ist der Rost durch eine Glocke von 0,90 bis 1 Meter Durchmesser und 0,30 Meter Höhe ersetzt; seitlich ist eine durch einen Schieber verschlossene Oeffnung. Als Brennmaterial wird Holzkohle verwendet.Als Härtebad verwendet man Rüböl mit einer geringen Beimengung von Seife.Anlassen der gehärteten Federn. Die gehärteten Packete werden aus dem Härtebad genommen, losgebunden und von den Kämmen befreit.Zur Vorbereitung werden die Federn gescheuert und blank geschliffen. Man bindet je 12 Stück circa 0,20 Meter vom Ende entfernt zusammen und erweicht beide Enden durch Ausglühen auf 2 bis 3 Centimeter Länge. Um nun die beim Härten schwarz gewordenen Oberflächen ganz rein und blank zu machen, folgt ein Abschleifen, jedoch mit großer Vorsicht, da die Federn hart sind. Man faßt das eine Ende mit einem Feilkloben, breitet das andere fächerförmig aus, und führt die Federn sanft zwischen zwei mit feinem Schmirgel überzogene Stücke von weichem Fichtenholz.Das Anlassen selbst, eine Operation welche bezweckt der Feder die Härte bis auf einen zweckmäßigen Grad (Federhärte) zu benehmen, erfordert große Uebung, da hiervon die Qualität der Federn wesentlich abhängt. Zuerst werden 5 bis 6 Streifen mit nahe verschiedenen Anlauffarben versuchsweise angelassen, z.B. violett bis dunkelblau, um genau die richtige Farbe für die verwendete Stahlqualität zu finden.Ist die Farbe bestimmt, so faßt man ein Bündel von je 6 Federn an beiden Enden mittelst Feilkloben, welche an beweglichen Hülsen befestigt sind. Diese verschieben sich längs einer schwach gekrümmten Stahlstange, welche sich gerad zu richten sucht und dadurch die Federn anspannt.Die gespannten Federn werden über ein von unten auf die nöthige Temperatur erhitztes Eisenstück geführt und hierbei (wenn auch vorher gekrümmt) völlig gerade.Abrichten und Schleifen der angelassenen Federn. Da die Kanten der Federn nicht völlig gerade sind, so werden dieselben abgerichtet. Zwei festliegende Schraubzangen oder Kloben fassen die hochkantig gespannten und durch Führungswälzchen vor Verrückung gesicherten Federn. Rotirende, hin- und herbewegte Schleifwalzen bearbeiten die Kanten.Die kleinen Federn passiren zwei mit je 3 Paar Schleifwalzen versehene Maschinen, die großen 12 Schleifmaschinen mit je 2 Schleifwalzen. Der Schmirgelüberzug wird allmählich feiner und feiner, um zu schleifen, glätten, endlich zu poliren.Rectification der Dicke und Poliren. Die Cylinderfedern (für Uhren ohne Schnecke und mit Cylinderhemmung) nehmen in der Dicke von Außen nach Innen hin zu. Wie nun die Dicke beschaffen seyn mag, werden die in Schraubzangen eingespannten Federn ähnlich wie vorhin auf Maschinen behandelt, bei welchen der Abstand der Schleifwalzen regulirt wird.Man prüft jede Feder mittelst eigener Lehren und polirt sie in ähnlichen Maschinen, in welchen die Schleifwalzen durch Polirwalzen ersetzt sind.Sortiren und Blaumachen. Sind die Federn der Breite und Dicke nach geprüft, so werden sie mit Hülfe eines Proportionalmaaßstabes entsprechend der Länge nach getheilt. Hierauf werden die Enden durch Ausglühen erweicht und mittelst eines Durchschlages mit viereckigen Löchern zum Einhängen in das Federhaus und an den Federstift versehen, abgerundet, abgeschliffen, und nochmals polirt, um den durch das Glühen verlorenen Glanz wieder herzustellen.Nachdem die Federn sorgfältig abgewischt wurden, gibt man ihnen die gelbe, violette oder blaue Farbe (Blaumachen) auf eine ähnliche Weise wie dieß vorher beim Anlassen erwähnt wurde.Winden der Federn. Nachdem die erforderliche Farbe gegeben ist, folgt das Biegen oder Winden der Federn mittelst des Federwinders. Laßt man die gewundene Feder wieder los, so wickelt sie sich entsprechend auf. Man prüft die Entfernung der einzelnen Windungen, und wenn diese die erwünschte Gleichförmigkeit haben, so werden schließlich die eng gewundenen Federn mit einem Ring von Draht umlegt und sind zum Verkaufe fertig. Nachstehend ist ein kürzlich für Montandon und Söhne patentirter Apparat beschrieben, mit welchem das Anlassen und Blaumachen der Uhrfedern, überhaupt von Stahlbändern verrichtet wird. Gleichzeitig werden die angelassenen oder blaugemachten Federn gewunden und es läßt sich die Geschwindigkeit des Federwinders in der Art reguliren, daß beide Operationen (Anlassen und Aufwinden) gleichen Schritt halten. Das Princip des Anlassens der gehärteten Federn ist ein bekanntes, da das Band einfach über eine erhitzte Eisenplatte streicht, welche auf einem kleinen Ofen liegt. Montandon's Maschine ist in Figur 11 und 12 in der Längsansicht, theilweise im Schnitt und im Grundriß dargestellt. Auf dem Ofen J ruht das gußeiserne Stück K, welches direct von den Flammen bestrichen wird. Die anzulassende Feder ist auf der Rolle N aufgewickelt, welche bequem ausgehoben und durch eine frisch bewickelte ersetzt werden kann. Die Feder streicht über die Eisenplatte K und wird durch die Presse k niedergedrückt. Um dieß leicht zu bewerkstelligen, ist der Preßbacken k mit einem Rahmen l, l¹, und l² in Verbindung, welcher unterhalb halb durch den belasteten Hebel L nach abwärts gezogen wird. Wenn es erforderlich ist, wird der Druck der Presse durch Niedertreten der Pedals p aufgehoben. Die Leitrolle H zwingt das Stahlband der gekrümmten Oberfläche des Gußstückes K entlang zu streichen und es gelangt alsdann unmittelbar zur Aufwickelung auf die Spule E, welche auf der Welle D sitzt. Während die Spule E aufgewickelt wird und deßhalb – Feder und Nuth mit der Welle D verbunden – sich umdreht, liefert die benachbarte Rolle E¹ das vorher aufgenommene Stahlband auf die Spule E², fest auf der Welle e. Ist nun die Rolle E voll gewickelt, so wird sie in die punktirt gezeichnete Lage, E¹ aber an die Stelle von E gerückt, wodurch die Rolle E außer, E¹ hingegen in feste Verbindung mit der Welle D gebracht wird. Alsdann wickelt E¹ neuerdings auf, die Rolle E hingegen gibt die Feder an die Spule E³ ab. Durch diese Anordnung findet die Operation des Anlassens und Windens fast ununterbrochen statt. Die letzten Rollen E² und E³ lassen sich auf der Welle e verschieben, drehen sich aber stets mit derselben. Die Welle ist beweglich gelagert, um ohne großen Aufenthalt gehoben zu werden, wenn eine bewickelte Rolle durch eine frische ersetzt werden muß. Die Bewegung geht von der Antriebsscheibe P aus, neben welcher die Leerscheibe P' befindlich ist. Der Conusriementrieb t treibt die Welle A und diese durch die Zahnräder a, b, c und d die Welle D; von dieser geht die Bewegung mittelst des gekreuzten Riemens g auf die hintere Winderwelle e. Eine in den Figuren nicht ersichtlich gemachte, verstellbare Riemenleitung verschiebt zur Veränderung der Aufwindungsgeschwindigkeit den Riemen t. Um auch den Apparat mit der Hand in Bewegung setzen zu können, ist an der Welle A eine Kurbel M aufsteckbar. Zu bemerken ist noch die Kuppelung f, welche mit einem Ausrückhebel verstellt, es möglich macht, die Welle e für eine kurze Zeit (während der Auswechselung der Rollen E² und E³) in ihrer Drehung zu unterbrechen. J. Z.