XLV. Die Fabrication der Dinasziegel. Ueber die Anfertigung der Dinassteine. Ueber die Anfertigung der Dinassteine berichtet J. Wiborgh in Jern Contores Annale, 1873 p. 97, in ziemlich ausführlicher Darstellung, nach welcher wir auszüglich Nachstehendes mittheilen. Die in Rede stehenden feuerfesten Steine bestehen aus einem Quarzconglomerat oder Quarzitsandstein, mit Kalk als Bindemittel. In Süd-Wales wird das quarzige Rohmaterial gewöhnlich schon auf dem Steinbruche einem Grobpochen zwischen geriffelten Walzen unterworfen, während das Feinpochen in den Ziegelfabriken selbst vorgenommen wird; dann auf geheizten eisernen Platten getrocknet, wird es gesiebt, so daß für die Anfertigung der Steine ein Korn von Sand- und Erbsengröße bis zur Haselnußgröße bleibt, während das durchgehende Feine als Zusatz zum Mörtel für die Vermauerung der Steine dient. Die Mischung mit dem Kalkbindemittel erfolgt in einem Raum mit wasserdichtem Fußboden, auf welchem die Quarzmasse 45 bis 60 Centimet. hoch gleichmäßig ausgebreitet wird. Zwei Wänden entlang wird eine gegen 30 Centimet. breite Rinne offen gelassen. In einem Nebenraume befinden sich neben dem Kalkofen zwei Tröge, in deren oberem die erforderliche Kalkmenge, etwa 1,5 bis 2 Proc., mit Wasser angerührt, und aus welchem sie dann in den unteren Trog abgelassen wird; von letzterem fließt die Kalkmilch nach kurzem Abstehen in die Rinne. Diese wird dann möglichst schnell mit dem Conglomerat zugeschüttet, und die Masse durch vier- bis fünfmaliges Umstechen von einer Wand des Mischraumes zur anderen gleichförmig gemacht. Darnach wird dieselbe noch einige Male mit den Füßen durchgetreten. Das Formen der Ziegel geschieht mittelst einer Handpresse in eisernen Formen zu je zwei Stück, und zwar macht ein Arbeiter an der Presse in 12 Arbeitsstunden 2500 Ziegel fertig. Das Trocknen derselben erfolgt auf den eisernen Platten, auf welche sie aus der Presse kommen, in einer geheizten Trockenkammer, welche sie nach einem Tage in solchem Zustande verlassen, daß sie ohne Gefahr in den Brennofen gekarrt werden können. Letzterer ist ein runder Ofen von 3,8 bis 4,5 Meter Durchmesser und 4 Met. Höhe, welcher etwa 30 Mille Steine von 24 Centimet. faßt. Er hat an seinem Umfange sechs bis acht Feuerungen zur Verwendung von Steinkohlen geringster Sorte. Die obersten Schichten sind gewöhnlich nicht vollständig gar gebrannt; sie werden bei dem nächsten Brande zur Herstellung der Feuergassen benutzt. Sie werden dann meistens durch zu starkes Brennen unbrauchbar; indessen werden die besten als zweite Sorte ausgesucht; der Rest wird wieder gepocht und von Neuem zu Steinen verarbeitet. Das Brennen dauert im Durchschnitt sieben Tage. (Zeitschrift des Vereines deutscher Ingenieure.)