Zur Kenntniſs des Cementes. Zur Kenntniſs des Cementes. Bericht des österreichischen Cement-Ausschusses. Ein vom Oesterreichischen Ingenieur- und Architectenverein in Wien gewählter Ausschuſs hat Vorschläge über die Aufstellung einheitlicher Bestimmungen zur Lieferung und Prüfung von Portlandcement für Oesterreich gemacht und in dessen Wochenschriftdes Österreichischen Ingenieur- und Architekten-Vereines, 1878 S. 107 veröffentlicht. Zunächst wird betont, daſs die hydraulischen Kalke in drei Hauptklassen getrennt werden müssen, und zwar: 1) in die mageren oder auch kurzweg hydraulischen Kalke (französisch chaux hydraulique, englisch hydraulic lime), für welche Klasse als bezeichnendes Product der Prager Altstädter hydraulische Kalk angeführt werden kann, ferner 2) in die hydraulischen Kalke, nach der bisherigen Wiener Bezeichnung, oder Romancemente (französisch ciment romain, englisch roman-cement), wofür als kennzeichnendes Material die Kufsteiner hydraulischen Kalke genannt werden, und endlich 3) in die Portlandcemente (französisch ciment portland, englisch portland-cement), welche z.B. durch das Perlmooser Material gekennzeichnet werden. Auf Antrag hat der Verein folgende Bestimmungen für die einheitliche Lieferung und Prüfung von Portlandcement angenommen. I) Portlandcement ist nach dem Gewichte mit Preisstellung für 100k Brutto zu handeln. Es sollen die Fässer mit Normalgewicht in den Handel gebracht werden, und zwar mit 250k Brutto und 238k Nettogewicht für das Faſs. Die Lieferung in Säcken ist zulässig, und sollen diese ein Normalgewicht von 50k Brutto erhalten. Streuverluste, sowie etwaige Schwankungen im Einzelgewichte können bis zu 2 Proc. nicht beanstandet werden. Die Fässer und Säcke sollen die Firma der betreffenden Fabrik und die Bezeichnung des Bruttogewichtes tragen. II) Je nach der Art der Verwendung kann Portlandcement als langsam oder rasch bindend verlangt werden. Langsam bindende Portlandcemente sind solche, welche, ohne Sandzusatz, nicht vor ½ Stunde abbinden. III) Portlandcement soll sowohl an der Luft, als auch unter Wasser volumbeständig sein. Als entscheidende Probe soll gelten, daſs ein dünner, auf einer Glasplatte ausgegossener Kuchen von reinem Portlandcement, nach der Abbindung unter Wasser gelegt, auch nach längerer Beobachtungszeit durchaus keine Verkrümmungen oder Kantenrisse zeigen darf. IV) Portlandcement soll so fein als möglich gemahlen sein. Keinenfalls darf derselbe auf einem Siebe mit 900 Maschen auf 1qc mehr als 20 Proc. Rückstand hinterlassen. V) Die Bindekraft von Portlandcement soll durch Prüfung einer Mischung von Cement und Sand ermittelt werden. Die Prüfung soll auf Zugfestigkeit nach einheitlicher Methode geschehen, und zwar an Probekörpern von gleicher Gestalt und gleichem Querschnitte und mit richtig construirten Zerreiſsungsapparaten. Für die Probekörper ist die Form angenommen, welche der in Deutschland üblichen gleich ist (vgl. *1877 224 487). Die Zerreiſsungsproben sind an Probekörpern von 5qc Querschnitt der Bruchfläche vorzunehmen. VI) Die Proben auf Zugfestigkeit sollen an Körpern, welche aus 1 G.-Th. Portlandcement und 3 G.-Th. Sand angefertigt wurden, vorgenommen werden. Die Zerreiſsproben haben nach 7 Tagen und nach 28 Tagen Erhärtungsdauer stattzufinden. Die Probekörper müssen die ersten 24 Stunden an der Luft, von da ab bis unmittelbar vor der Prüfung unter Wasser aufbewahrt werden. Als Minimal-Zugfestigkeit wird für die Probe nach 7 Tagen 8k, nach 28 Tagen 12k für 1qc festgesetzt. Der zur Anfertigung der Probekörper zu verwendende Normalsand soll aus quarzigem, reinem Sande in der Weise gewonnen werden, daſs man den in der Natur vorkommenden entsprechenden Sand durch ein Sieb von 64 Maschen auf 1qc siebt, dadurch die gröbsten Theile ausscheidet und aus dem so erhaltenen Sande mittels eines Siebes von 144 Maschen auf 1qc noch die feinsten Theile entfernt, so daſs der Rückstand auf letzterem Siebe der Normalsand ist. In Fällen, wo sich kein geeigneter natürlicher Sand vorfindet, kann der Sand durch Pochen von Quarz (Kieseln) erzeugt werden. Der Wasserzusatz wird mit 10 Proc. des Gewichtes der Trockensubstanz bestimmt, insofern nicht ein Fabrikant ein anderes Verhältniſs für sein Product empfiehlt. In diesem Falle muſs jedoch vor der Probevornahme der geeignete Wasserzusatz vom Fabrikanten angegeben werden. Für jede Prüfung sind 10 Probekörper anzufertigen, und sollen überhaupt alle Festigkeitsangaben das Mittel aus zehn Proben repräsentiren. Bei schnell bindenden Cementen können die obigen Zugfestigkeiten nicht beansprucht werden. Diese Normen sind also fast dieselben als die in Deutschland giltigen (vgl. 1877 224 418. 225 565. 226 644). Wesentlich abweichend ist jedoch die Bestimmung, daſs die Gröſse des Wasserzusatzes von dem Fabrikanten bestimmt werden kann. Da aber die Festigkeit der Cementproben nicht unbedeutend von der Wassermenge abhängt, so ist diese Willkür nicht gerade empfehlenswerth. Von Erdmenger wird dagegen in der Thonindustriezeitung, 1878 S. 213 die Vorschrift der deutschen Normen bezüglich des Wasserzusatzes getadelt, da die Menge des zum Anmachen des Cementes erforderlichen Wassers abhängig sei von der Temperatur, von der Beschaffenheit des Sandes und des Wassers. Es wird also vorgeschlagen, die 10 Th. Wasser auf 100 Cement als Norm bestehen zu lassen mit dem Zusatz, daſs überall da bis 12 Th. Wasser genommen werden dürfen, wo 10 Theile nach dem gewöhnlichen Einschlageverfahren zu trockne und zu wenig dichte Probekörper geben würden. Einfluſs des Gypses auf Cement. Aus den Verhandlungen der Generalversammlung des Vereines deutscher Cementfabrikanten (vgl. 1878 228 277) ist nach dem vorliegenden Protokoll (Notizblatt des deutschen Vereines für Fabrikation von Ziegeln, 1878 S. 99) die Erörterung der Frage, welchen Einfluſs der Zusatz von Gyps auf den Portlandcement hat, nachzutragen. F. Schott erinnert zunächst an die Beobachtung des Generals Scott in England, daſs gemahlener gebrannter Kalk durch Zusatz von etwa 5 Proc. Gyps die Eigenschaft zu löschen verliere, dagegen, mit Wasser und Sand zu Mörtel verarbeitet, Cement-ähnlich abbinde und später in der Luft weit vorzüglicher erhärte, als die nach früherer Methode mit gelöschtem Kalk bereiteten Mörtel (vgl. 1873 209 31). Später verwendete man den Gypszusatz auch zur Verbesserung von schlechtem, zu schwach gebranntem Portlandcement. Wie nun beim Lagern des Cementpulvers unter der Einwirkung der Atmosphäre auf demselben eine dünne Lage von kohlensauren und Hydrat-Verbindungen gebildet wird, die demselben eine weit gröſsere Netzbarkeit gegen Wasser ertheilt, das Eindringen desselben in das Innere der Körnchen erschwert, somit auch das Abbinden verlangsamt, so soll nach F. Schott auch ein in weit kürzerer Zeit zu erzielender Ueberzug von Gyps den Erhärtungsproceſs verlangsamen und vervollkommnen. Hieraus erklärt es sich auch, daſs es gleichgültig ist, ob der Gyps gebrannt ist oder nicht: nur darf er nicht todtgebrannt sein. Selbstverständlich muſs die Wirkung des Gypses auf die verschiedenen Cemente auch durchaus ungleich sein. Schwach gebrannter Portlandcement gab frisch gemahlen folgende Festigkeiten: Durch-schnitts-gewichteiner Probe Absolute Festig-keit nach 7tägigerErhärtung in Luft Wasser g k auf 1qc Reiner Cement 100 10,5 8 Reiner Cement mit 1 Proc. Rohgyps 115 14,0 – Reiner Cement mit 3 Proc. Rohgyps 120 18,0 10 Reiner Cement mit 1 Proc. todtgebranntem Gyps 112 11,0 – Reiner Cement mit 3 Proc. todtgebranntem Gyps 113 12,5 – Reiner Cement mit 3 Th. Normalsand –   8,0 6 Reiner Cement mit 3 Proc. Rohgyps und 3 Th.    Normalsand – 13,0 7 Die Proben mit reinem Cement waren mit 40 Proc. Wasser auf absaugender Unterlage bereitet, die Proben mit Normalsand nach Vorschrift der Normen. Der reine Cement band hierbei in 2 Minuten, der mit Gyps versetzte in 3 bis 5 Minuten ab. Scharf gebrannter Portlandcement mit 30 Proc. Wasser auf absaugender Unterlage gab nach 7 Tagen Erhärtung unter Wasser: AbsoluteFestigkeitk auf 1qc Durchschnitts-gewicht einesProbekörpers Reiner Cement 24 139g Reiner Cement mit 1 Proc. Rohgyps 28 142   Reiner Cement mit 3 Proc. Rohgyps 36 150. Geradezu schädlich erwies sich aber die Wirkung des Gypses auf bereits abgelagerten Cement. Ein Cement, welcher mit 30 Proc. Wasser auf absaugender Unterlage angemacht nach 7 Tage Erhärtung eine absolute Festigkeit von 28k zeigte, gab nach 5monatlicher Lagerung bei 7tägiger Erhärtung unter Wasser folgende Festigkeiten: Frischer Portlandcement 28k Derselbe nach 5 Monaten 34 Derselbe mit 1 Proc. Rohgyps 19 Derselbe mit 3 Proc. Rohgyps 10 Derselbe mit 3 Proc. todtgebranntem Gyps 13. Bezüglich des in den Rohstoffen zur Cementbereitung enthaltenen Gypses theilt Schott nicht die Ansicht ven Michaëlis, der im Gyps eine der 3 Hauptursachen des Treibens sieht. Eine Masse, die 78 Proc. kohlensauren Kalk enthielt, also etwas zu kalkreich war, gab mit gepulvertem Marienglas versetzt nach dem Brennen folgende Festigkeiten nach 7 Tagen unter Wasser: Reine Rohmasse, trieb sehr stark 15k „ „ mit Zusatz von 0,5 Proc. Rohgyps, trieb nicht 22 „ „ „ „ „ 1,0 „ „ „ „ 22 „ „ „ „ „ 1,5 „ „ „ „ 47 Ein Zusatz von 0,5 Proc. Rohgyps zur Rohmasse genügte, das Treiben zu verhindern. Die Gyps haltenden Cemente banden langsamer ab. Diese Wirkung des Gypses ist erklärlich, da er mit Kalk bei hoher Temperatur eine basische Verbindung bildet, somit ähnlich wie Thonsubstanz wirken muſs. Bei unvollkommener Mischung kann jedoch ein Gypsgehalt der Rohmasse die Gefahr, treibende Cemente zu erhalten, erhöhen. Während Schott erst bei einem Gypsgehalt von über 3 Proc. hat Lieven schon bei 1,5 Proc. ungebrannten Gyps Treiben beobachtet, Schiffner bei 1 Proc. gebrannten Gyps. R. Dyckerhoff hat durch zahlreiche Versuche festgestellt, daſs schon ein geringer Gypszusatz die Ausdehnung des Cementes beim Erhärten vergröſsert, daſs man somit Cemente mit Gypszusatz nicht für solche Arbeiten verwenden solle, bei denen eine stärkere Ausdehnung des Cementes während des Erhärtens nachtheilig wirken könne. Nach L. Erdmenger (Thonindustriezeitung, 1878 S. 55. 94. 112), der schon bei seiner Arbeit über die Veränderungen, welche Portlandcement beim Lagern erleidet (1875 215 538), Versuche über den Einfluſs des Gypses gemacht hat, kann die Wirkung des Zusatzes von ungebranntem Gyps zu Portlandcement in Mengen von 1 bis 2 Proc. darin bestehen, daſs die Bindezeit mehr oder weniger verlangsamt wird, die Temperatur beim Anmachen sich erniedrigt und im Zusammenhang mit diesen Erscheinungen meist die Festigkeit sich erhöht. Zu den Versuchen wurden zum Theil stark thonhaltige Cemente verwendet, die durch ein Sieb von 800 Maschen auf 1qc geschlagen waren. Der Gyps war durch ein Sieb von 900 Maschen gefeint. Von den vom Verfasser mitgetheilten Versuchen mit 1,5 Proc. Gyps mögen hier nur folgende angeführt werden, deren Werthe nach dem Normalprüfungsverfahren, also mit 3 Th. Sand, ermittelt wurden. Erdmenger unterscheidet hierbei: 1) Verlangsamung des Abbindens, verbunden mit geringerer Erwärmung beim Anmachen und steigender Festigkeit (k auf 1qc), wie folgende Tabelle zeigt: Dauer derErhärtung ohne mit ohne mit ohne mit ohne mit ohne mit ohne mit ohne mit Gyps Gyps Gyps Gyps Gyps Gyps Gyps     7 Tage   2,0   7,7   2,0   3,6   1,5   6,8 2,0   2,8   3,7   7,0 3,5   9,0   6,6 10,1   28   3,5 11,0   4,5 10,8   4,5   8,5 3,5   5,0   9,1 10,1 8,6 11,3 10,3 12,5   50   4,8 12,4 11,0 15,6 100   8,0 14,0 10,7 14,8   9,8 11,0 7,6 10,5 14,0 17,4 9,3 16,5 15,5 17,1 200 11,5 21,0 15,5 17,3 12,8 13,4 8,3 11,4 Da diese Proben unter Wasser aufbewahrt wurden, so erscheint die von H. Kämmerer gemachte Angabe (vgl. 1878 228 189), daſs schon ein geringer Gypsgehalt des Cementes bei Verwendung desselben zu Wasserbauten höchst nachtheilig sei, weil er auflockernd wirke, nicht gerechtfertigt. 2) Abbindezeit und Temperaturerhöhung bleiben im Allgemeinen unverändert; trotz dessen zeigt sich eine Festigkeitszunahme, z.B. Dauer derErhärtung ohne mit mit ohne ohne mit Gyps Gyps Gyps     7 Tage   0,8   1,0   8,0 11,8 11,3 17,0   28   1,0   2,0 11,0 14,6 18,4 22,3 100   5,0   7,5 15,9 18,1 20,4 30,8 200 10,2 10,9 17,0 21,0 21,8 35,4 3) Die Festigkeit bleibt unverändert, wie auch die Abbindezeit und Erwärmung, oder ist sogar etwas geringer, z.B. Dauer derErhärtung ohne mit ohne mit ohne mit ohne mit ohne mit Gyps Gyps Gyps Gyps Gyps     7 Tage   5,0   4,3   5,0   8,6   7,5   5,0 11,3 10,9 21,4 21,8   28   8,5   8,0 13,0 11,5 14,1 13,7 15,1 12,7 27,5 25,5 100   9,0   9,4 18,5 19,2 32,1 31,7 200 15,7 15,0 19,5 19,5 Bei zu viel Gyps nimmt die Festigkeit wieder ab und führt bei immer reichlicherer Steigerung immer mehr ein Zerklüften der Cementproben herbei. Treibt ein Cement schon bei 0,5 bis 2 Proc. Gyps, so wird in den meisten Fällen überhaupt ein treibender Cement vorliegen. Im Allgemeinen kann man 2 Procent als Grenze ansehen. 1 Th. Cement mit 2 Th. Sand zeigte folgende Festigkeiten: Dauer derErhartung ohne Gyps 0,6 Proc.Gyps 1,4 Proc.Gyps 3 Proc. Gyps 30 Tage 22,0 24,6 25,2 getrieben 20 16,0 24,0 24,5 getrieben 20 32,0 31,0 21,0 getrieben Anfang vonTreiben Der folgende reine Cement war schon an sich treibend, äuſserte das Treiben ohne Gypszusatz, aber erst nach einigen Monaten. Hier war also bereits 0,5 Proc. Gyps schädlich. Dauer derErhärtung ohne Gyps mit0,5 Proc. Gyps Bemerkungen 20 Tage 33,5 25,0 Zeigte schwaches Treiben 30 41,5 45,5 Treiben noch nicht stärker 2030 13,153,1 33,626,6 AbgesaugtGeringes Treiben wie oben Der folgende Cement vertrug aber selbst noch 3,5 Proc. Gyps recht gut: ohneGyps 0,5 Proc.gebr.Gyps 0,5 Proc.ungebr.Stein-gyps 1 Proc.ungebr.Stein-gyps 3,5 Proc.ungebr.Stein-gyps Dauerder Er-hartung Reiner Cement 36,0 57,6 51,6 60,0 55,0   7 Tag 1 Cement : 2 Sand 25,0 25,0 24,8 27,0 24,8 30 Tag 1 Cement : 2 Sand 27,0 29,6 33,0 35,0 28,7 20 Tag 1 Cement : 3 Sand 15,0 17,0 20,7 21,6 17,5 20 Tag 1 Cement : 3 Sand 19,6 21,0 22,5 23,5 18,5 20 Tag Wie der Gyps hier wirkt, ist noch keineswegs aufgeklärt. F. Schott (Industriezeitung, 1878 S. 104) hat dagegen ein schnelleres Abbinden in Folge eines Zusatzes von ungebranntem Gyps niemals beobachtet, bestreitet auch, daſs auf gewöhnliche Weise gebrannter, also ungeglühter Gyps in seiner Wirkung auf Cement gleichwerthig sei mit ungebranntem Gyps. Folgende Tabelle zeigt die Festigkeiten einiger Cementproben mit und ohne Gyps. Erhärtungin Luft Erhärtungin Wasser Tage Tage   8 56   7 28 56 Reiner schwach gebrannter Cement 1   10,5 172   8 trieb Derselbe mit 3 Proc. Rohgyps   18,0 26 10 trieb Cement mit 3 Th. Normalsand 3   8   8   6 trieb Cement mit 3 Proc. Rohgyps und 3 Th. Normalsand 13 13   7 15 214 Reiner scharf gebrannter Cement – – 24 34 37 Derselbe mit 3 Proc. Rohgyps – – 36 45 62 Reiner vollständig abgelagerter Cement – – 34 43 57 Derselbe mit 3 Proc. Rohgyps – – 10 38 61 Proben mit Gypszusatz zur Rohmasse Rohmasse – – 15 – 35        „        mit Zusatz von 0,5 Proc. Rohgyps – – 22 – 40        „          „      „         „   1,0    „          „ – – 22 – 39        „          „      „         „   1,5    „          „ – – 47 – 64 1 Mit 30 Proc. Wasser auf Backstein abgesaugt. 2 Spuren von Treiben. 3 Nach Vorschrift der Normen. 4 Die letzten 28 Tage in Luft erhärtet. Hoffentlich regen diese Mittheilungen zu weiteren Versuchen an. Einfluſs des Sandes auf die Festigkeit des Cementes. Schon R. Dyckerhoff (1877 226 645) macht auf den Einfluſs des Sandes auf die Festigkeit des Cementes aufmerksam. W. Michaelis (Baugewerkzeitung 1878, Nr. 27) hat eine Reihe Versuche mit Sand verschiedener Korngröſse und mit scharfkantigem, durch Zerschlagen von Kies erhaltenem Sande ausgeführt, aus denen er folgert: 1) Daſs der Unterschied in der Festigkeit bei Anwendung eines Sandes zwischen 60 und 120 Maschen im Vergleich zur Verwendung eines Sandes zwischen 60 und 240 Maschen ein beachtenswerther nicht genannt werden kann. Es wäre auch ganz gleichgiltig, welchen dieser Sande man anwenden wollte; für den zweiten (60 bis 240) spricht nur, daſs er im Allgemeinen nur halb so kostspielig sein dürfte. 2) Daſs ein Gewicht nicht darauf zu legen ist, daſs der Sand scharfkantig sei; es ist nur erforderlich, daſs derselbe rein sei. 3) Daſs bei Mischungen von Cement und Sand die Zugfestigkeit (so wie die Druckfestigkeit) von trocknen Probekörpern um die Hälfte höher ausfällt, als bei nassen Proben. Bei reinem Cement tritt, beiläufig bemerkt, meist das gerade Gegentheil ein, in Folge Zerstörung (Zersetzung des Kalkhydrosilicats) durch Austrocknen. J. Aron (Thonindustriezeitung, 1878 S. 121) bemerkt hierzu, daſs, um diesen Versuchen Beweiskraft einzuräumen, zunächst hätte festgestellt werden müssen, in wie weit der zweite Sand wirklich von dem ersten verschieden war. Die Angabe, daſs scharfkantiger Sand nicht besser als gewöhnlicher sei, bedarf noch der Bestätigung. L. Erdmenger (Thonindustriezeitung, 1878 S. 140. 147. 250) hat gefunden, daſs, wenn man die obere Grenze von 60 Maschen als feststehend angenommen hat, man noch unten bei der Auswahl der Sandsiebe nicht gar zu ängstlich zu sein braucht. Hauptsache bleibt immer, daſs das Feine ganz herausgesiebt ist, und daſs ferner das übrige Korn alle Gröſsen bis zur oberen Grenze hinauf enthält. Zieht man aber das Gröbste heraus, so wird die Festigkeit entschieden geringer wie folgende Beispiele zeigen: Maschenzahl Maschenzahl Normalsand 700 bis 180 400 bis 60 k k k nach 10 Tagen   8,5 11,5 12,0 20 10,5 15,2 15,8 40 13,8 19,0 19,6. Jedenfalls empfiehlt es sich die Maschenzahl 120 beizubehalten, da bei Anwendung eines sehr feinen Sandes auch erheblich mehr, selbst bis 15 Proc. Wasser, zum Anmachen erforderlich sein würde, als die in den Normen vorgeschriebenen 10 Proc.Wegen der schwierigen Beschaffung eines gleichmäſsigen Normalsandes, kann Erdmenger nach neuester Mittheilung, wie in manchen anderen Punkten des Prüfungsverfahrens, so auch in der Sandfrage die Möglichkeit der Erzielung einer thatsächlichen Einheitlichkeit nur darin erblicken, daſs jede Cementfabrik von local vorhandenen Verhältnissen absieht und ihre Festigkeitswerthe nur als solche betrachtet und aufgefaſst wissen will, wie sie auf den officiell zu errichtenden und anerkannten Prüfungsstationen nach der gesammten dort zur Anwendung kommenden Prüflings weise erzielt werden. Diese Prüfungsstation sollte stets genau ein und denselben und zwar genau mit verschiedenen Sieben normirten Sand verwenden, und auf diesen bestimmten Sand wären dann auch alle Fabriksresultate zu beziehen. Garantirt eine Fabrik also nachdem Normenverfahren eine bestimmte Festigkeit, so würde damit stillschweigend vorausgesetzt sein, daſs diese Festigkeit auf den obigen bestimmten, von der Prüfungsstation geführten Sand sich bezieht, dessen Relation zu dem in eigenem Besitz befindlichen und für gewöhnlich zur Verfügung stehendem Sande sich jederzeit unschwer feststellen läſst. Jeder Consument weiſs dann, noch bestimmter und mit präciserer Begrenzung als gegenwärtig, was die Festigkeitsangaben zu bedeuten haben; es soll also eben bedeuten, daſs der Cement an der Prüfungsstation sich von der garantirten Festigkeit ausweist. Die verschiedenen Prüflings Stationen können sich nun unter sich, zur Erzielung möglichst allgemeiner Gleichheit, in Verbindung setzen und ihre Resultate in Uebereinstimmung zu bringen suchen. Glaubt man, daſs doch gewisse Abweichungen zwischen den verschiedenen Stationen bestehen, so kann jede Fabrik ja durch eine kurze Nebenbemerkung angeben, für die Prüfungsweise welcher Station man die stipulirte Festigkeit zu leisten sich verpflichtet, und kann dies in Klammer durch die kurze Ortsbezeichnung (wie z.B. durch die Angabe „Berlin“ oder „München“ etc.) neben der Garantiezahl für die Festigkeit markiren. Es ist jedoch – und dies ist wohl zu beachten – deshalb noch keine Fabrik genöthigt, ihr Fabrikat an der Station untersuchen zu lassen. Sie kann vielmehr, wie schon angedeutet, für sich zu Hause durch Parallelversuche selbst feststellen, welche Festigkeit sie nach dem Stationsverfahren bezieh. nach dem Normenverfahren mit dem Stationssande garantiren kann oder will. Jedoch hat der Consument das Recht, und bleibt es ihm überlassen, ob er auf seine Kosten an der Station diese Garantie auch wirklich auf ihre Stichhaltigkeit prüfen will. Einen wesentlichen Unterschied zwischen natürlichem und durch Zerschlagen von Kies hergestellten scharfkantigen Sand hat Erdmenger auch nicht gefunden. Domcke hat dagegen, wie er auf der Generalversammlung der Cementfabrikanten mittheilte, gefunden, daſs Normalsand aus Seesand und aus scharfkantigem Grubensand ganz erheblich verschiedene Resultate gaben. Es wurde daher auch, auf Vorschlag von R. Dyckerhoff, allseitig anerkannt, daſs es in den Normen statt Sand „möglichst scharfkantiger Quarzsand“ heiſsen müsse. Wie verschieden die Art des Sandes auf die Festigkeit der Normalproben einwirkt, zeigen auch folgende Versuche von Tomei (Thonindustriezeitung, 1878 S. 234). Die nachstehenden Festigkeiten sind Durchschnittsresultate. 1. Versuch 2. Versuch k k Normalsand aus Rheinsand, glimmerhaltig 17,4 18,5 „ „ einem Sande von Schledebusch 20,4 21,5 Der letztere Sand mit 120 bis 400 Maschen 16,3 – (Schluſs folgt.)