Die Entphosphorung des Roheisens; von Ferd. Fischer. F. Fischer, über die Entphosphorung des Roheisens. Ohne Frage gehört der Phosphor zu den unliebsamsten Bestandtheilen des Roheisens, Zwar fanden Karsten (1853 130 154), Janoyer (1852 123 441. 1855 137 293) u.a. (1863 168 462), daſs ein starker Zusatz von Kalk beim Hochofenproceſs den Schwefel zum groſsen Theil zurückhält und auch den Uebergang des Phosphors in das Roheisen etwas erschwert; es hat aber bis jetzt nicht gelingen wollen, damit bezüglich des Phosphors praktische Erfolge zu erzielen. Ganz aussichtslos war der Vorschlag von Tilghman (1856 142 393), zu diesem Zweck Kochsalz in den Hochofen zu blasen. S. Stein (1878 227 106) hat gefunden, daſs Cyanammonium im Hochofen aus Phosphor haltigen Eisenerzen oder Phosphor haltigem Roheisen den Phosphor dampfförmig entfernt, anscheinend als Phospham PN2H. Nach Stein's Ansicht (vgl. D. R. P. Kl. 18 Nr. 4713 vom 4. Juli 1877. Zusatz Nr. 8607 vom 27. Mai 1879 und Nr. 9499 vom 22. Juli 1879) soll sich dieses Cyanammonium bilden durch Einwirkung von Gebläsewind und überhitzten Wasserdampf auf mit Potasche getränkte Kohle. Die durch das Cyanammonium (vgl. Kerpely 1879 232 186) im Hochofen entstandene freie Phosphorverbindung soll von der Schlacke aufgenommen werden, welche dadurch basisch gemacht wird, daſs man mit der Beschickung Magnesit, Dolomit, Witherit oder Bauxit einführt. Praktische Erfahrungen über dieses Verfahren liegen noch nicht vor, so daſs seine Brauchbarkeit jedenfalls noch zweifelhaft ist. Da ferner die Versuche, die Phosphorsäure aus den Erzen vor der Verhüttung abzuscheiden, sei es durch Behandeln mit Wasser (1837 65 234), sei es durch Ausziehen mit Salzsäure nach Stromeyer (1865 175 404) oder nach J. Jacobi (1871 201 245. 1878 230 275) mit Schwefligsäure, an den Kosten gescheitert sind, so hat man bis jetzt nur die Möglichkeit der Abscheidung des Phosphors aus dem fertigen Roheisen. A. Wall (1844 93 388. 1845 98 385. 1853 129 420), A. Winkler (1861 161 305. 1862 163 188) und Fleury (1861 162 314. 427) wollen zu diesem Zweck durch das flüssige Roheisen einen elektrischen Strom hindurchleiten; der Vorschlag scheint jedoch nicht ausgeführt zu sein. Guest und Evans (1842 84 * 46) leiten während des Puddelprocesses Wasserdampf in den Ofen in der Absicht, Phosphor und Schwefel als Wasserstoffverbindungen abzuscheiden. Dieser Vorschlag wurde von Nasmyth (1855 136 * 349), Weniger (1864 174 * 24), Parry (1857 143 205. 1864 174 * 32), Cazanave (1863 170 233) und Servais (1880 235 * 124) allmählich dahin abgeändert, daſs überhitzter Wasserdampf durch das flüssige Eisen hindurchgeblasen wurde. Der Erfolg scheint den gehegten Erwartungen keineswegs zu entsprechen, wie auch schon Jordan (1870 196 240) fand. Es ist auch kaum anzunehmen, daſs dieser Zweck durch Verwendung von Kohlenwasserstoffen nach Cordier (1879 234 403) gelingen werde (vgl. S. 317 d. Bd.). Schafhäutl (1836 59 52) machte den Vorschlag, das Eisen in einer Chloratmosphäre zu schmelzen; Audincourt (1837 65 155) setzte dem entsprechend Chlorkalk, Parker (1871 200 154) Chlorkalk und Erdöl, Sherman (1871 200 154. 503) Jod und Jodalkalien zu, Alles ohne jeden Erfolg. Schafhäutl (1836 60 239. 1864 174 21) hatte ferner mit Erfolg beim Puddelproceſs ein Gemisch von Braunstein, Kochsalz und Thon zugesetzt, in der Absicht Chlor zu erzeugen, Riepe (1850 118 207. 1858 148 40) und A. Bessemer (1859 153 * 138) Braunstein und Chlor-Datrium, Calvert (1852 126 112) und Nickles (1866 181 207) dann einfach Steinsalz, Spence (1859 153 * 140) Chlorammonium und Chlornatrium, Mason (1871 200 154) Chlornatrium, Chlormangan und andere Chloride, Scheerer (1871 200 242. 1872 204 482) Chlorcalcium und Chlornatrium, Barnstorf (1880 235 * 44) verschiedene Chloride; doch hat man mit diesen Chloriden nirgend die gewünschte Verflüchtigung des Phosphors erzielt. Besser hat sich mehrfach die Anwendung von Fluorcalcium nach Wernecke (1862 166 138) und Caron (1868 188 472), namentlich in Verbindung mit Eisenoxyd nach Henderson (1871 200 210. 201 240. 1872 204 480) bewährt, wohl nur in Folge einer besseren Schlackenbildung. Engelhart (1836 59 317) und Knowles (1858 149 317) versuchten, die Unreinigkeiten des Roheisens durch Schmelzen mit salpetersaurem Kalium zu oxydiren, welchem Soulhall und Crudgington (1844 94 210) Borax, Alaun und sonderbarer Weise Schwefel nebst Soda und Potasche zufügten, während Low (1845 96 80) ein Gemisch von Kalisalpeter, Braunstein und Kohle anwendete. Heaton (1867 186 489. 1868 190 * 465. 191 144. 459), Hargreaves (1867 187 * 480) und H. Bessemer (1868 190 * 32. 191 * 216. 1870 195 126) mischten das geschmolzene Eisen mit salpetersaurem Natrium, welchem dann Budd (1870 196 479) noch Eisenoxyd zufügte. Man hat dieses Verfahren sehr bald wieder aufgegeben. Noch weniger glücklich waren die Vorschläge von Richter (1861 161 155), beim Puddeln Bleioxyd zuzusetzen, von G. C. Thomas (1857 145 302), ein Gemisch von Chlornatrium, Ferrocyankalium und chromsaurem Kalium, von Farrar (1860 158 234), Salmiak, Blutlaugensalz und Braunstein, und von Cowper (1861 160 396), nur Ferrocyankalium zu verwenden; völlig verfehlt der Versuch von Sanderson (1857 144 463), Eisenvitriol, und von Dingley (Berichte der deutschen chemischen Gesellschaft, 1873 S. 37 und 296), saures Natriumsulfat während des Frischens aufzustreuen. Am besten bewährte sich die Wirkung von Eisen- und Manganoxyden und daran reichen Schlacken, wie sie beim Puddelproceſs schon seit längerer Zeit angewendet wurden und welche wohl auch die Wirkung des Schafhäutl'schen Pulvers bedingten. Für den Puddelproceſs wurde das Eisenoxyd namentlich von Fuchs (1837 65 201), Gjers (1868 190 110. 1869 192 * 406) und Stead (1878 230 277) empfohlen, während J. C. Martin (1865 177 310) allgemein von basischen Zuschlägen für seinen Proceſs spricht. Dem entsprechend füttert Krupp (1879 233 * 42. 1880 235 * 373. 238 * 318) seinen rotirenden Ofen oder den Schachtofen mit Eisen- und Manganoxyden, während L. Bell (Englisches Patent Nr. 1413 vom 11. April 1877) und Helmholtz (1880 235 * 43) das flüssige Roheisen mit geschmolzenem Eisenoxyd mischen. E. Andre in Coblenz (* D. R. P. Kl. 18 Nr. 9635 vom 14. März 1879) macht den Vorschlag, vor oder neben dem Hochofen mit gebranntem Dolomit, welchem 2 Procent eines frisch angerührten Breies von gebranntem Kalk und Schwefelsäure als Bindemittel zugesetzt wurde, bekleidete, oben offene Gruben anzubringen und mit gröſseren Stücken eines an Mangan reichen Eisensteines oder eines armen Braunsteines auszusetzen. In diese Behälter läſst man nun das Roheisen direct vom Hochofen einflieſsen, unter gleichzeitigem Zusatz von so viel Braunstein, daſs sich dreibasische Salze bilden können; auſserdem wird ein Zusatz von Kalk, Dolomit und Fluſsspath empfohlen. Wenn nach 5 bis 10 Minuten Schwefel, Phosphor und Silicium abgeschieden sind und die Abscheidung des Kohlenstoffes beginnt, so wird das gereinigte Eisen abgestochen. – Ob die Wärme des flüssigen Roheisens immer ausreicht, den Proceſs in dieser Weise zu Ende zu führen, ist doch fraglich. Praktisch brauchbar ist dagegen ohne Frage das Verfahren der Gutehoffnungshütte in Oberhausen (D. R. P. Kl. 18 Nr. 7826 vom 25. Februar 1879), beim Puddelproceſs Schlacke vom Hochofen, Bessemerofen oder Cupolofen, welche reich ist an Mangan und Kalk, aber frei von Phosphor, anzuwenden. Nachdem der Puddelofen in gewöhnlicher Weise zugerichtet ist, wird eine der Beschaffenheit des zu reinigenden Roheisens entsprechende Menge Schlacke auf dem Herd vertheilt, hierauf das Roheisen eingebracht und nach dem Schmelzen damit gepuddelt. Nachdem die Schlacke abgestochen ist, wird die Arbeit wie gewöhnlich fortgesetzt, vor dem Luppenmachen jedoch die Schlacke nochmals abgelassen. Etwa bis zum J. 1830 war der Boden der Puddelöfen aus Sand gebildet, so daſs die Schlacken reich an Kieselsäure waren, welche die Verbrennung des Siliciums verlangsamte, die Abscheidung des Phosphors verhinderte. Es muſste daher der Feinproceſs eingeschoben werden, welcher durch Einführung des Puddelofens mit Schlackenboden und die Zuschläge von Eisenoxyd und Kalk (vgl. 1837 65 201. 1867 186 244) wieder verdrängt wurde. In diesem OfenVgl. Roberts, Iron 1880 Bd. 15 S. 445. Bd. 16 S. 97. wird, sobald das Roheisen eingeschmolzen ist, durch den freien Sauerstoff der Ofengase, mehr noch durch den gebundenen der Ofenbesetzung und Zuschläge Silicium, Mangan, Phosphor und Schwefel verbrannt und in die Schlacke geführt, während die Menge des gebundenen Kohlenstoffes anfangs zu-, dann aber rasch abnimmt und Kupfer nicht abgeschieden wird, wie durch die Versuche von Schafhäutl (1847 106 207), Calvert (1857 146 121. 1859 153 156), Lan (1860 156 293. 366. 447), List (1860 155 22), Andree (1860 156 289), Lohage (1860 157 128), Scherer (1859 154 114), Zobel (1859 154 120), Caron (1863 168 380. 1864 171 56), C. W. Siemens (1868 190 203) und Hunt (1872 205 330) nachgewiesen wurde. Die Angabe von Janoyer (1856 141 104) und Jullien (1859 151 273), daſs der Phosphor die Abscheidung des Schwefels begünstige, wird von Caron (1863 169 38), die Behauptung Minary's (1862 163 352), daſs diese Oxydationen durch das im Roheisen bereits enthaltene Eisenoxyd geschehe, von Cailletet (1862 164 111) widerlegt. Vor einiger Zeit hatte ich Gelegenheit, im Peiner Walzwerk, welches ausschlieſslich stark Phosphor haltiges Roheisen der Ilsederhütte verarbeitet, die aus einem Puddelofen mit directer Kohlenfeuerung abziehenden Gase zu untersuchen (vgl. 1880 237 * 387). Wie aus der Tabelle S. 420 zu entnehmen ist, war immer überschüssiger Sauerstoff vorhanden. (Die Versuche werden unter Berücksichtigung der Schlacke, der Brennstoffe und des Eisens fortgesetzt.) Zeit derProbe-nahme Kohlensäure Kohlenoxyd Sauerstoff Stickstoff Bemerkungen Uhr Min. 11 9 11,0 0   9,3 79,7 15   7,9 0 12,2 79,9 Das Luppenmachen beginnt. 20   7,9 0 12,0 80,1 35   6,8 0 12,3 80,9 12 – 11,7 0   6,9 81,4 10 Minuten nach dem frischen Einsatz. 7 10,4 0   8,8 80,8 15 11,6 0   7,4 81,0 20 12,3 0   6,6 81,1 30 11,4 0   7,6 81,0 35 10,7 0   8,4 80,9 8 5 13,4 0   6,6 80,0 Einen Tag später, unmittelbar nach dem 15 15,2 Spur   3,4 81,4 frischen Einsatz. 20 14,7 0   3,8 81,5 25 12,3 0   7,0 80,7 30 16,6 Spur   2,2 81,2 35 16,5 0   2,5 81,0 Am 11. Februar 1856 lieſs sich H. BessemerVgl. 1856 141 423. 1857 143 * 37. * 97. 145*37. 1859 151 317. 152 317. 153 270. 1860 156 76. 1861 160 291. 161 * 127. 1864 171 465.. 172 313. 174 402. 1865 175 479. 177 490. 178 323. 1866 181 59. 182 170. 188 475. 1869 192 * 108. 193 * 376. 1870 195 *246.*331. 1872 205 169. 1873 210 177. 1875 216 88. Abänderungen der Bessemerbirne von Thal (1865 178 * 293), Sharp und Webb (1868 197 325), Holley und Pearse (1869 192 * 112) und Schmidhammer (1869 193 257). sein bekanntes Verfahren patentiren, im Gegensatz zu der bisherigen StahlerzeugungUeber den Cementstahlproceſs vgl. Gay-Lussac (1846 101 122). Stammer (1851 120 428), Stein (1851 121 279), Caron (1860 158 206. 1861 160 207. 211. 1865 175 374. 176 217. 297), Fremy (1860 158 209. 1861 160 43. 122. 300. 362), Grüner (1861 160 215), Newton (1862 163 447), Margueritte (1864 174 226. 1865 175 377. 176 200. 301), Jullien (1865 176 225), Cailletet (1865 175 404. 176 305. 177 55) und Boussingault (1875 216 420). Stahl und Stabeisen aus flüssigem Roheisen ohne Anwendung von Brennstoffen herzustellen. Das Verfahren wurde von Elf Strand (1858 150 393) in Schweden, von Margesson (1859 152 293) in Belgien, auf Tunner's Empfehlung (vgl. 1859 152 118) in Steiermark und im Mai 1864 in Horde eingeführt (vgl. 1865 175 164). Man machte aber bald (vgl. 1856 141 432) die Beobachtung, daſs Phosphor und Schwefel bei diesem Proceſs nicht angegriffen wurden, ein Umstand, den namentlich Grüner (1857 143 432. 1861 161 * 46) scharf hervorhob und der das Miſslingen vieler Versuche (vgl. 1857 144 182) und die Erfolge des Processes in Schweden und dann an anderen Orten bei Anwendung eines Eisens, welches nur wenig Phosphor und Schwefel enthielt, erklärt.Vgl. Tunner 1859 153 277. 1860 156 314. 158 364. 1862 166 447. 1863 169 31. 1865 178 465. 1866 179 * 293. 1867 185 125. 1875 215 507. 217 516. Nach den Analysen von Grüner (1861 161 124), Kupelwieser (1867 185 30), Snelus (1871 200 36) und Keſsler (1872 205 436) verbrennt das Silicium; der Graphit wird theils verbrannt, theils zunächst gebunden, um dann mit dem Mangan zu verbrennen, während Phosphor, Schwefel und Kupfer unverändert bleiben. Um auch den Schwefel und namentlich den Phosphor abzuscheiden, leitete H. Bessemer (1857 143 * 105. 1865 175 294) durch das entkohlte Eisen am Ende des Processes Kohlenwasserstoffe, Wasserstoff oder Wasserdampf, aber ohne den gewünschten Erfolg (vgl. 1859 153 270. 1870 196 241). Die späteren Vorschläge von Galy-Cazalat (1862 166 137. 1866 179 369), durch das geschmolzene Eisen Luft und überhitzten Wasserdampf, und von Bull (1880 236 147), nur Wasserdampf einzupressen, oder von F. H. Thomson (1858 147 294), Herlitschka u.a. (1880 238 * 318), Kohlenwasserstoffe einzuführen, sind daher weder neu, noch ist von ihnen ein Erfolg zu erwarten. Dahin gehört auch der Vorschlag von Berard (1865 177 236), abwechselnd reducirende und oxydirende Gase einzuführen, und von Bennett (1868 188 479), gegen Ende des Bessemerprocesses Kohlensäure einzupressen. Bessemer (1868 190 36) versuchte ferner, mittels Kohlensäure oder Wasserdampf salpetersaure oder chlorsaure Salze in das flüssige Eisen zu treiben. Tunner (1865 177 248) schlug vor, in die Birne Braunstein, Bleioxyd und Kochsalz einzubringen; er verwarf aber das von C. Wagner (1865 176 28) und Richter (1861 161 155) empfohlene metallische Blei, während Baker (1867 184 130) zeigte, daſs man weder durch Blei, Bleioxyd oder Zink, noch durch Eisensulfat Schwefel und Phosphor beim Bessemerproceſs ausscheiden kann; der Eisenvitriol erhöht sogar den Schwefelgehalt. Mushet (1866 181 205) schlieſslich will Titanroheisen nach dem Blasen zusetzen. Obgleich schon Fuchs (1837 65 201) und Crawshay (1867 186 244) die Abscheidung des Phosphors beim Puddelproceſs durch Kalkzuschlag, Tissier (1857 146 118), Eaton (1861 159 371), Drown (1879 231 544) und Warner (1875 216 * 490) dieses noch leichter durch Erhitzen mit Soda erreichten, Snelus (1873 208 463. 1879 234 311) i. J. 1872 durch Ausstampfen der Birne mit Kalk den Phosphor ausscheiden konnte, während gleichzeitig C. W. Siemens (1879 234 312) Futter von Magnesia und Bauxit, Rochussen und Daelen (1873 209 * 416) ein solches von Eisenoxyd versuchten, schlössen Bell (1877 225 264. 351. 1878 229 184. 290) und Stead (1878 230 278) aus ihren Versuchen, daſs hier die Temperatur wesentlich von Einfluſs sei. Bei der niedrigen Temperatur des Puddelprocesses werde unter Mitwirkung des Eisenoxydes der Phosphor verbrannt und gehe in die Schlacke; in der gröſseren Hitze der Bessemerbirne sei aber die Verwandtschaft des Phosphors zum Sauerstoff zu gering. Dagegen sprechen Troost (1867 186 420) und Snelus (1873 208 463) bereits aus, daſs die Abscheidung des Phosphors wesentlich durch die Basicität der Schlacke abhänge, und hob Grüner (1879 233 46) hervor, daſs nicht die Höhe der Temperatur, sondern die mehr oder weniger basische Natur der Schlacke für die Entphosphorung maſsgebend sei. Die Versuche mit dem Verfahren von Krupp (1879 233 44) und dem von Thomas und Gilchrist (1879 232 451. 233 46. 234 308) bestätigen diese Angaben vollständig. Die hohe Temperatur des Bessemerprocesses hindert nicht die Ausscheidung des Phosphors, wenn nur dafür gesorgt wird, daſs die Schlacke weniger als 20 Proc. Kieselsäure enthält und nicht mehr als 12 Proc. Phosphorsäure aufzunehmen braucht. Steigt der Kieselsäuregehalt, so geht der Phosphor wieder ins Eisen zurück. Damit hat der basische Proceſs alle übrigen Vorschläge zur Entphosphorung in den Hintergrund gedrängt. J. M. Härmet in Lyon (D. R. P. Kl. 18 Nr. 8549 vom 20. März 1879) will das Roheisen zunächst in einer Birne mit gewöhnlichem saurem Futter von Silicium und Kohlenstoff befreien, dann dieses Eisen unter Zurücklassung der Schlacke in eine zweite Birne mit basischem Futter ablassen und hier entphosphoren (vgl. 1879 234 312). F. Osann in Düsseldorf machte schon früher (vgl. 1878 230 511) den Vorschlag, das Eisen zunächst in einer Birne mit einem Futter von Kokes oder Retortengraphit, 5 bis 15 Proc. Asphalt und die erforderliche Menge Theeröl oder Syrup in gewöhnlicher Weise zu behandeln, mit dem ausgesprochenen Zweck, die während des Entkohlungsprocesses sich bildende Schlacke basisch zu erhalten und dadurch den Phosphor mehr, als dies bei saurem Futter möglich war, abzuscheiden. Das so entphosphorte Eisen sollte dann unter Zurücklassung der Schlacke in eine zweite Birne oder einen Ofen mit saurem Futter abgestochen und hier unter Anwendung entsprechender Zusätze zu Stahl verarbeitet werden. Nach einem zweiten Patent (D. R. P. Kl. 18 Nr. 9898 vom 13. April 1879) wird das Eisen in einer gewöhnlichen Birne fertig geblasen, dann in einem Flammofen von Pernot, Krupp oder Siemens mit einem Futter aus Kalk, Dolomit oder Magnesia unter Zusatz von Eisenoxyden entphosphort. Ueber die praktische Brauchbarkeit dieser Doppelprocesse ist noch nichts bekannt geworden. Wichtiger als diese Vorschläge sind die Versuche, das basische Futter der Bessemerbirne zu verbessern. Aehnlich wie Riley (1879 234 311) mischt Ponsard zu Pulver gelöschten Kalk mit 10 bis 30 Proc. Graphit und 10 Proc. feuerfestem Thon, feuchtet das Gemisch an, preſst zu Steinen, trocknet und glüht sie.A. Lencauchez (Moniteur industriell 1879 S. 225) hat im Februar 1865 basische Steine hergestellt, bestehend aus:Gebrannter Kalk90 Th.Glaspulver  1 Th.Zinkoxyd  3Aetznatron  2Geglühter Borax  1Oel und Goudron10Kieselsäure  2 W. Crossley in Dalton (Englisches Patent Nr. 2004 vom 20. Mai 1879) stellt ein basisches Futter her aus Kalk und Dolomit oder Kalk und Eisenoxyd mit 5 bis 20 Proc. Natriumaluminat als Bindemittel. Der Bochumer Verein für Bergbau und Guſsstahlfabrikation in Bochum (D. R. P. Kl. 18 Nr. 10683 vom 29. October 1879) mischt gebrannten oder ungebrannten Kalk oder Dolomit mit Bleiglätte, Mennige, Braunstein oder Chlormanganlauge und der erforderlichen Menge Wasser, formt zu Steinen, trocknet und brennt. Die Masse kann auch direct in die Apparate eingestampft und dann gebrannt werden. O. Jungmann und Ülsmann in Königshütte, Oberschlesien (D. R. P. Kl. 18 Nr. 10411 vom 18. Mai 1879) verwenden als Bindemittel namentlich Chloride. Der sehr reine, nur 1 Proc. Kieselsäure und sonstige Verunreinigungen enthaltene Kalkstein, sowie ein etwas weniger reiner dolomitischer Kalkstein derselben Gegend werden fein gemahlen durch ein Sieb von etwa 8 Maschen auf 1cm Länge gesiebt und in solchem Verhältnisse gemischt, daſs die kohlensaure Magnesia 1,7 Procent des Gemenges ausmacht. Von dieser pulverigen Grundmasse werden 1000k mit insgesammt 100l einer entweder 50k festes Chlormagnesium, oder aber nur 10k wasserfreies kohlensaures Natron enthaltenden wässerigen Lösung angefeuchtet und dann entweder zu Ziegeln geformt, oder direct zum Ausstampfen der Birnenböden u.s.w., unter Aussparung der Düsenlöcher mittels Holzpflöcken, benutzt. Die gestampften Böden und Ziegel werden bei etwa 130° langsam getrocknet und erreichen dadurch eine fast klingende Härte. In diesem Zustande berechnen sich die Herstellungskosten für 1cbm Ofenfutter im Gewichte von etwa 2000k zu Königshütte auf etwa 33 M. Die Ziegel schwinden beim Trocknen wenig, behalten ihre regelmäſsige Form bei und lassen sich unter Verwendung der rohen feuchten Masse mit schwacher Fuge vermauern. Dieselbe Masse dient auch später zu Ausbesserungen. Vor dem Gebrauche werden die Apparate langsam angewärmt und dann bis zu der erforderlichen Temperatur gefeuert. Hierbei wird die Masse an der Innenfläche des Futters, soweit die helle Weiſsglut darin eindringt, zu einer steinharten, lavaartigen, dunkelgrauen Kruste gefrittet, welche nur 5 bis 10mm stark, bei dem Erkalten leicht abblättert. Um diesen Uebelstand zu vermeiden, hat sich ein Zusatz von etwa 0,8 Proc. Fluſsspath zu der Grundmasse vortheilhaft erwiesen. Nach gef. Mittheilung wurden in Königshütte mit zwei Birnen von je 3t Fassung sowohl Kalk-Chlormagnesium-, wie auch Kalk-Chlorcalcium- und Kalk-Sodafutter angewendet und zwar mit im Wesentlichen übereinstimmendem Erfolge. Das behandelte Roheisen war ebenfalls von verschiedenster Qualität und wechselte in seinem Phosphorgehalte von 0,1 bis 1,5 Proc. Zuschläge von dolomitischem Kalkstein wurden bald benutzt und allmählich bis auf etwa 20 Procent der Roheisenbeschickung gesteigert, bald auch ohne weiteren Nachtheil, als daſs alsdann das übrigens sehr billig zu ersetzende Futter etwas stärker angegriffen wurde, ganz weggelassen. Die Blasezeit dauerte bei schwachem Winde (wegen des mangelhaften Gebläses) 20 bis 30 Minuten. Das sogen. „Ueberblasen“ erwies sich als gänzlich entbehrlich und fand nur dann und wann einmal zufällig aus Mangel an Aufmerksamkeit statt. In allen Fällen war das Product ein vorzüglich schmiedbares, zart sehniges Fluſseisen, welches auſser 0,02 bis 0,08 Proc. Phosphor in der Regel noch 0,1 bis 0,2 Proc. Kohlenstoff enthielt und deshalb keiner Rückkohlung durch Zusatz von Spiegeleisen u. dgl. bedurfte. Es ist noch zu bemerken, daſs sich in der Schlacke nur etwa die Hälfte des ausgeschiedenen Phosphors wiederfand. Der Actienverein Gutehoffnungshütte in Oberhausen (D. R. P. Kl. 18 Nr. 9701 vom 27. März 1879) will gebrannten Bauxit gemengt mit fettem Thon, gebranntem Kalk oder Dolomit zu Steinen pressen, oder direct zum Ausstampfen der Birnen verwenden. Der hohe Kieselsäuregehalt der Bauxite verspricht keinen günstigen Erfolg. (Schluſs folgt.)