Maschinen zur Verarbeitung des Thones und zur Herstellung von Kohlenziegeln. Patentklasse 80. Mit Abbildungen auf Tafel 10. Maschinen zur Verarbeitung des Thones u. dgl. In der Maschine zum Pressen der Braunkohlen, Lohe, Sägespäne, des Torfes u. dgl. von Edm. Geisenberger und Em. Picard in Brüssel (*D. R. P. Nr. 16768 vom 1. März 1881) bewegen drei über einander liegende Schnecken das zu pressende Material durch eiserne Röhren, welche von auſsen durch Feuer bespült werden, allmählich nach unten; die untere Schnecke hat gleichzeitig die Aufgabe, die erwärmte Masse in die Gestalt eines prismatischen Stranges aus der Maschine hervorzupressen. Zu dem Ende befindet sich in der verlängerten Achse der unteren Schnecke eine schlank pyramidenförmige Röhre, welche die Gestaltung des Stranges zu bewirken hat und, nahe dem Anfange derselben, über der Schnecke ein Sternrad, dessen Flügel in die Schraubengänge der Schnecke eingreifen, um zu verhüten, daſs die zu formende Masse an der Drehbewegung der Schnecke sich betheiligt. Von diesem Sternrad ab wird die Röhre, in welche die Schnecke ragt, sowie die eigentliche Formröhre, das Mundstück, durch Wasser gekühlt, um hierdurch eine Kühlung bezieh. Erhärtung des zu bildenden Stranges zu vermitteln. Das Quertheilen des Stranges soll in folgender Weise stattfinden: Vor dem Mundstück, über und unter dem gebildeten Strange liegen zwei Wellen, auf welche je ein Paar Ringe befestigt sind, welche radiale Messer zwischen sich tragen; bei Drehung dieser Körper treffen je zwei Messer auf einander, so daſs sie den Strang an dieser Stelle zerlegen. – Bei dieser Anordnung erscheint als besonders bedenklich, daſs die Drehung der Messerwellen durch den hervorquellenden, zu schneidenden Strang selbst erfolgen soll. Die Thonkrugpresse von Jakob Büchler in Sayn bei Coblenz (*D. R. P. Nr. 16760 vom 3. Juni 1881) hat im Wesentlichen die in Fig. 1 Taf. 10 veranschaulichte Einrichtung. In dem Cylinder L befindet sich ein Kolben, welcher den zu bearbeitenden Thon nach oben drückt; zunächst trifft letzterer auf das aus Stahlmessern gebildete Gitter m, welches Steine und andere gröbere Verunreinigungen zurückhalten, ferner – nach Ansicht des Erfinders – auch den Thon mischen soll. Wegen des verhältniſsmäſsig geringen Durchmessers der oberen Mündung des Zwischenstückes g trifft der Thon hier auf bedeutende Widerstände; der zu ihrer Ueberwindung erforderliche Druck soll nun die im Thon eingeschlossene Luft zum Entweichen durch die mit Filz gefüllten Oeffnungen h veranlassen. Der weiter durch die Röhre f sich fortbewegende Thon muſs endlich aus einem ringförmigen Schlitz entweichen, welcher zwischen dem oberen Rande des im Wesentlichen trommelförmigen Schiebers a und der kreisförmigen Platte b – die mit Hilfe der Stange d in ihrer Lage festgehalten wird – frei bleibt; er trifft hierbei auf die leicht verschiebbare Platte c, welche dem oberen Rande der sich bildenden Thonröhre als Führung dient. Nachdem diese Röhre in genügender Länge ausgebildet ist, schiebt man den Ring a nach unten und führt über dessen oberen Rand einen gespannten Draht hindurch, um den Thonstrang abzuschneiden, so zwar, daſs zwischen der Platte b und der Schnittfuge die Bodendicke des zu formenden Kruges bleibt. Der cylindrische Krug wird nunmehr nebst Platte b und Stange d abgehoben und von der Platte b abgestreift, worauf beide Theile b und d sowie der Ring a an deren frühere Stelle gebracht werden und das Pressen eines anderen Kruges beginnt. Die so gefertigten Krüge bedürfen einiger freihändiger Nacharbeit, insbesondere des Ansetzens des Henkels; die Hohlkehle v, welche nahe dem oberen Rande des Ringes a sich befindet, soll die Glättung der Auſsenseite der Krüge vermitteln. Nachdem der Thoninhalt des Cylinders L verbraucht worden ist, wird – nach Lösen zweier Klammern – die Halsplatte g nebst den ihr anhängenden Theilen zur Seite geschoben, L aufs Neue gefüllt und nach Bedarf m gereinigt u.s.w. Der Abschneidetisch für Ziegelsteine von F. H. Hetschold in Nippes bei Köln (*D. R. P. Nr. 16 775 vom 14. Mai 1881) besteht – auſser dem feststehenden Rollentisch – aus einem beweglichen Rollentisch und dem eigentlichen Abschneidetisch, welche Theile unabhängig von einander auf Rädern verschiebbar sind. Der Zweck dieser Zergliederung ist nicht ersichtlich. Billaris Maschine zum Verfertigen rundlicher Kohlenziegel ist auf Grund folgender Erwägungen entworfen. Die gebräuchliche Gestalt und Gröſse der aus (mit etwa 8 Proc. Theer gemischten) Kohlenklein durch Zusammenballen gefertigter Brennstoffstücke ist unzweckmäſsig, indem letztere meistens eine Zertrümmerung der Ziegeln erfordern, bevor sie in das Feuer geworfen werden. Hieraus entsteht ein Arbeitsverlust, auſserdem aber lästiger Gruſs. Die kantige Gestalt der Stücke führt schon während der Verfrachtung zum Abstoſsen kleiner Brocken. Man soll daher die Brennstoffstücke rundlich gestalten und ihre Gröſse so wählen, daſs ein Zerschlagen derselben überflüssig ist. Zur Zeit erfolgt das Pressen der Kohlenziegel meistens in einer sich wenig verengenden Röhre, so daſs die Reibung an der Wand der letzteren den nöthigen Gegendruck liefern muſs. In Folge dessen findet das Ballen der Masse in verschiedenen Punkten des Querschnittes mit verschiedenem Druck statt, was den Zusammenhang der geformten Brennstoffstücke schädigt; zweckmäſsiger ist es, die Pressung in überall geschlossener Form zu vollziehen. Der erforderliche bedeutende Druck (etwa 0k,5 auf 1qmm) soll im Interesse der Dauer der Maschine nicht stoſsweise, sondern allmählich anwachsend wirken. Endlich sollen die gröſserer Abnützung unterworfenen Maschinentheile leicht und rasch durch andere ersetzt und auch die Untersuchung der Maschine ohne gröſsere Betriebsstörungen möglich sein. Billan's Maschine ist nach dem Génie civil, 1882 S. 278 in Fig. 2 und 3 Taf. 10 im Grundriſs bezieh. senkrechten Schnitt dargestellt. In A erfolgt die Mischung der vorher erwärmten Stoffe; von hier wird das Gemisch zwischen die vier Rollen B geführt. Durch das Zusammenlegen der mit kugelförmigen Vertiefungen versehenen vier Rollenumfänge entstehen Hohlkugeln, entsprechend der Gestalt und Gröſse der zu bildenden Brennstoffstücke. Indem nun der aus dem Mischer A niederflieſsende Strang – an die Umfange der Rollen B sich gut anschlieſsende Wände führen denselben – in die allmählich sich verengenden Hohlräume gezwängt wird, entsteht die erforderliche Pressung. Die geformten Brennstoffstücke entfallen den Hohlräumen, sobald diese sich unten öffnen. Die vier in Fig. 2 erkennbaren Kegelradpaare sichern die genaue gegenseitige Lage der Höhlungen; der Antrieb erfolgt von der Welle D aus durch Wurmgetriebe. Ueber Boulton's Töpferei-Maschinen bringt Engineer, 1881 Bd. 52 S.470 einen bemerkenswerthen Aufsatz; leider sind die beigegebenen Abbildungen unbefriedigend. W. Boulton in Burslem betreibt die verschiedenen Maschinen eines Werkes mittels eines endlosen Seiles. Es sind sonach Vorrichtungen nothwendig, welche eine bequeme Ein- bezieh. Ausrückung und ferner – wenigstens für einige Maschinen – solche, welche einen raschen Wechsel der Geschwindigkeit gestatten. Zum Betriebe der Töpferscheiben dient nun folgende Einrichtung (vgl. 1871 201 * 21). An der in festen Lagern sich drehenden senkrechten Spindel der Töpferscheibe ist ein einem abgestumpften Kegel ähnlicher längerer Drehkörper befestigt, dessen Erzeugende ein wenig nach auſsen gekrümmt ist. Neben derselben ist ein ähnlicher Körper in umgekehrter Stellung beweglich gelagert, welche mittels einer Seilrolle in gleichförmiger Drehung erhalten wird. Der Töpfer vermag nun durch den Druck des Fuſses die beiden Drehkörper in Berührung zu bringen, so daſs durch die entstehende Reibung die Töpferscheibe gedreht wird. Bei geringem Druck des Fuſses wälzt sich das dünnere Ende der Antriebsrolle an dem dickeren Ende der mit der Töpferscheibe verbundenen Rolle ab, so daſs diese sich langsam dreht; bei stärkstem Druck kommt aber das dickste Ende der ersteren Rolle mit dem dünnsten der letzteren in Berührung, wodurch eine sehr groſse Geschwindigkeit entsteht. Zwischen diesen beiden Grenzen liegende Drücke bringen mittlere Geschwindigkeiten hervor, während nach Aufheben des Fuſses die Töpferscheibe zum Stillstand gelang!. Eine zweite Maschine, welche in gröſserer Zahl verlangte Gegenstände – z.B. Teller – selbstständig formt, ist mit drei Töpferscheiben versehen, welche, auſser um ihre eigene Achse, sich gemeinschaftlich um eine senkrechte Spindel zu drehen vermögen. Eine liegende Welle, auf der ein nur auf ⅓ des Umfanges verzahntes Kegelrad befestigt ist, dreht die erwähnte senkrechte Spindel ruckweise jedesmal um 120°, so daſs der Reihe nach jede der Töpferscheiben unter die zur Ausbildung des Profils dienende Lehre zu stehen kommt. In dieser Stellung tritt die Schnurrolle der betreffenden Töpferscheibe mit einem ununterbrochen sich bewegenden Treibseil in Berührung, so daſs die zugehörige Scheibe in rasche Drehung versetzt wird, während die beiden anderen Scheiben sich in Ruhe befinden, also der fertige Gegenstand abgehoben, bezieh. eine frische Thonplatte aufgelegt werden kann. Die Gestalt der Scheibenoberfläche entspricht dem Hohlraum des zu formenden Gegenstandes; wird daher die Lehre, deren Profil der Auſsenseite desselben entspricht, langsam niedergelassen, so wird die Thonplatte an die Form der Töpferscheibe gedrückt und weiter die sonst noch nöthige Formung der Auſsenseite vollzogen. Zu dem Ende ist ein Daumen auf der vorhin erwähnten liegenden Welle angebracht, welcher, nachdem derselbe früher die Lehre gehoben hatte, dieselbe langsam niedersinken läſst. Ein zweiter Daumen dieser Welle legt rechtzeitig ein Messer an den Umfang der auf der Töpferscheibe befestigten Form, um den sich bildenden rauhen Rand zu beseitigen. Nach ⅔ Umdrehung der liegenden Welle ist die Formung des Gegenstandes vollzogen, worauf das letzte Drittel zum Wechseln der Scheibenstellungen dient. Einige andere anscheinend sinnreiche Einrichtungen sind nur angedeutet. Die Mischmaschine und Presse mit Drehtisch zum Formen der Thonziegel, Träberkuchen u. dgl. von L. Souchard in Berlin (*D. R. P. Nr. 17844 vom 12. August 1881) unterscheidet sich durch folgende Einzelnheiten von den bekannten Einrichtungen: Walzwerk und Thonschneider sind mit einander fest verbunden, können aber um eine Säule gedreht werden, so daſs die unten befindliche Mündung des Thonschneiders entweder über der zu füllenden Form des Drehtisches sich befindet, oder diesen behufs Füllung mit der Hand frei läſst. Das Aufheben des Formbodens erfolgt durch die in Fig. 4 Taf. 10 dargestellte Einrichtung. Unter der Kopfplatte C, welche einerseits durch die Säule D festgehalten wird, andererseits mittels des Bolzens e an den Bock B befestigt ist, befinden sich die beiden verzahnten Daumen E und F. E dreht sich um einen an der Grundplatte A gelagerten festen Bolzen h, F dagegen um einen Bolzen, welcher mit dem Hebel g auf und nieder zu schwingen vermag. Mittels der auf m befestigten Kurbel K und der Lenkstange H werden die beiden Daumen auf einander abgerollt, so daſs mit jeder Drehung der Welle m ein Heben und Senken des Lenkers g erfolgt; ersteres tritt unmittelbar nach dem Zeitpunkte ein, in welchem eine gefüllte Form unter der Platte C angelangt ist, so daſs das Pressen stattfindet, indem der Stift des Formbodens durch das schwingende Ende des Lenkers g gehoben wird. – Referent kann die vorliegende Bewegungsübertragung nicht loben, so lange nicht für eine bessere als die vorliegende Führung des Formbodens gesorgt ist. Nachdem die rückläufige Bewegung des Daumens F eingetreten ist, dreht sich der Formtisch G um 90°; der Stift des Formbodens gleitet auf der eine Schraubenfläche bildenden Schiene L und wird durch diese in dem Maſse gehoben, daſs der Formboden den gepreſsten Ziegel aus der Form herausschiebt. Die ruckweise Drehung des Tisches G wird dadurch hervorgebracht, daſs an der liegenden Welle m ein nur theilweise verzahntes Kegelrad sich befindet, welches sonach nur zeitweise mit dem Zahnkranz n des Tisches in Eingriff ist. Dieses Bewegungsverfahren – welches auch von Anderen angewendet wird – halte ich nicht für empfehlenswerth, indem dasselbe nothwendiger Weise heftige Stöſse im Gefolge haben muſs und nach einiger Abnutzung nicht mehr zuverlässig wirkt. Während des Pressens ward der Tisch G durch einen an der Stange s befestigten und an der Säule D geführten Riegel r festgehalten, welcher zwischen zwei Nasen z des Tisches greift. Der Riegel wird durch einen am Rade l befindlichen Stift unter Vermittelung der Hebel u und t sowie des Gegengewichtes w selbstthätig auf und nieder bewegt. Ziegelpressen für Handbetrieb sind von C. Schlickeysen in Berlin (*D. R. P. Nr. 16969 vom 31. März 1881) in gröſserer Zahl construirt Es liegt den vorliegenden Anordnungen die Absicht zu Grunde, der Hand (auſser dem Einlegen des Thones und Abnehmen des Ziegels) nur zwei Bewegungen zuzumuthen, indem durch eine derselben die Pressung vollzogen, durch die andere gleichzeitig der Deckel der Preſsform abgehoben und der gepreſste Ziegel herausgeschoben wird. Anscheinend lassen die vorgeschlagenen Mechanismen noch Einiges zu wünschen übrig. H. F.