Maschinen zur Verfertigung hölzerner Wagenräder. Mit Abbildungen auf Tafel 33. Maschinen zur Verfertigung hölzerner Wagenräder. Ueber einen ganzen Satz zur Fabrikation von Wagenrädern bestimmter Maschinen, welche von der bekannten Maschinenfabrik Périn, Panhard und Comp. in Paris gebaut werden, bringt die Revue industrielle, 1882 S. 314 unter Beigabe von Abbildungen Beschreibungen, denen nachfolgender Auszug entnommen ist. Ohne auf den Arbeitsgang bei der Herstellung hölzerner Wagenräder näher einzugehen, in welcher Beziehung auf einen früheren Artikel über die entsprechenden Maschinen von Guilliet (vgl. 1872 206 * 5) verwiesen wird, sollen im Folgenden nur die Eigenthümlichkeiten der Périn und Panhard'schen Specialmaschinen hervorgehoben werden. Die Maschine zur Formgebung der Speichen ist im Wesentlichen eine 4 fache mit Fräsen arbeitende Copirmaschine. Die vorgeschnittenen bezieh. gespaltenen Hölzer werden, in einem Schlitten eingespannt, unter gleichzeitiger Drehung in ihrer Längenrichtung unter den Fräsern hingeführt. Diese sind mit ihrer gemeinschaftlichen Achse in einem um eine horizontale Achse schwingendem Rahmen gelagert, dessen Hebung und Senkung entsprechend der Form der Speichen durch ein diesen congruentes und in ganz gleicher Weise unter dem Rahmen durchgeführtes Guſsmodell bewirkt wird. Die Maschine bedarf zur Fräsung von 4 mittelgroſsen Speichen nur 6 bis 7 Minuten, so daſs sich ihre tägliche Leistung unter Berücksichtigung der unvermeidlichen Arbeitspausen auf 250 bis 300 Stück beläuft. (Vgl. Guilliet 1872 206 * 6 bez. J. Gilchrist 1861 161 * 87.) Das Anschneiden der Zapfen an die Speichen geschieht auf der in Fig. 1 und 2 Taf. 33 abgebildeten Fräsmaschine. Zunächst werden die in die Nabe einzupassenden Zapfen ausgebildet, indem die Speichen in den Support A eingespannt und mit ihren Innenenden an der senkrecht gelagerten Frässcheibe B vorübergeführt werden. Mit derselben Frässcheibe werden aber auch die äuſseren Enden der Speichen, nachdem letztere in die Nabe eingefügt sind, bearbeitet. Zu diesem Zwecke wird die Nabe auf die Spindel C aufgesetzt und nach und nach jede Speiche der Frässcheibe B dargeboten. Auf diese Weise erhalten die Speichen eine genau gleiche Länge. Ober- und Untermesser des Fräskopfes B sind entsprechend der gewünschten Stärke der Zapfen achsial verschiebbar. Zum Zurichten der Felgen dient gleichfalls eine besondere Maschine, welche in Fig. 3 und 4 Taf. 33 dargestellt ist. Zum Bearbeiten der Seitenflächen wird das Felgenstück A in den pendelnden Rahmen B eingespannt und mit diesem zwischen den beiden sich entgegengesetzt drehenden Parallelfräsen C durchgeführt. Die Dicke der Felgen ist demnach abhängig vom Abstande der Fräsköpfe C und von ihren Durchmessern. Auf welche Weise jedoch die Maschine den verschiedenen Felgenstärken angepaſst wird, ist nicht mitgetheilt. Behufs des Fräsens der gekrümmten Flächen der Felge A wird dieselbe auf einer Schablone S (Fig. 12 Taf. 33) von entsprechender Krümmung aufgespannt und mit deren Hilfe an einem der beiden Fräsköpfe C derart vorbeigeführt, daſs der Schnitt stets mit der Faser erfolgt und ein Ausreiſsen des Holzes nicht eintreten kann. Zum Betriebe der Maschine sind etwa 2e nöthig. (Vgl. Guilliet 1872 206 6.) Die nächste Arbeit besteht in dem Einstemmen der Speichenzapfenlöcher in die Felge, welches auf der in Fig. 5 und 6 Taf. 33 dargestellten Maschine geschieht. Die Felge A wird auf einem Supporte B fest eingespannt und von der Auſsenseite her durch den von der Maschine angetriebenen und von Hand mittels des Hebels E vorgeschobenen Bohrapparat C das Zapfenloch vorgebohrt, worauf das genaue Ausstemmen desselben von der inneren Seite der Felge aus durch die Stemmvorrichtung D bewirkt wird. Der Support ist mit solchen zweckdienlichen Stellvorrichtungen versehen, welche es ermöglichen, allen Zapfenlöchern die genau gleiche Form und Stellung zu ertheilen. Für kleinere Werkstätten wird die Maschine in etwas veränderter Ausführung hergestellt, so daſs dieselbe auch zum Stemmen der Zapfenlöcher in den Radnaben verwendet werden kann, sofern der Durchmesser der letzteren 300mm nicht überschreitet. Zu diesem Zwecke bedarf es nur eines etwas veränderten Supportes. Für einen ausgedehnteren Betrieb wird jedoch für das Einarbeiten der Zapfenlöcher in die Nabe eine besondere Maschine gebaut, welche in Fig. 10 und 11 Taf. 33 abgebildet ist. Die vorher abgedrehte Radnabe N wird zwischen 2 Docken auf dem Supporte A drehbar gelagert. Mittels des Klinkenhebels B kann dieselbe nach Fertigstellung eines Zapfenloches genau um die erforderliche Theilung gedreht und in der neuen Lage festgestellt werden. Jedes Zapfenloch wird zunächst mittels der wagerecht angeordneten, von Hand anstellbaren Bohrvorrichtung C vorgebohrt und, nachdem dasselbe bei wiederholter Schaltung der Nabe in die höchste Stellung gelangt ist, durch die vertikale Stemmmaschine fertig ausgestemmt. Das allmähliche Vorschieben des Stemmeisens D wird durch die mittels des Handhebels E verstellbare Tasche J und eine Verschiebung des Supportes in der Längenrichtung durch das Handrad E bewirkt. Die mittels des Rades G bethätigte Schraube F erlaubt, dem Supporte mit der Nabe verschiedene geringe Neigungen zu ertheilen, entsprechend der Schrägstellung der Zapfenlöcher, c ist die Antriebsriemenscheibe für die Bohrvorrichtung C deren Spindel mit Nuth und Feder in der hohlen Nabe von c geführt wird, d ist das Riemenscheibenpaar für die Stemmmaschine, bei welcher ein gleichmäſsigerer Gang durch das Schwungrad e erzielt wird. (Vgl. Goſs 1878 229 * 514.) Nachdem die einzelnen Bestandtheile der Räder in beschriebener Weise hergestellt sind, kann das Zusammensetzen erfolgen. Die für diese Arbeit bestimmte Maschine besteht aus einer kräftigen Guſseisenplatte (Fig. 9 Taf. 33), welche in der Mitte einen Dorn zur Aufnahme der Nabe besitzt, während an dem Umfange sieben nach dem Mittelpunkte gerichtete hydraulische Preſscylinder in gleichen Abständen angebracht sind. Zunächst wird eine Speiche nach der anderen in die auf dem Dorne durch eine Mutter festgehaltene Nabe gesteckt und mit Hilfe eines Preſscylinders fest hineingedrückt. Die ganze Arbeit dauert etwa 5 bis 8 Minuten. Schlieſslich werden die Felgen auf die Speichenzapfen aufgebracht und das ganze Rad 5 Minuten lang dem gleichzeitigen Drucke aller 7 Preſscylinder ausgesetzt. Auf das derart stark zusammengedrückte Rad kann alsdann der Reifen aufgelegt werden, wobei derselbe einer nur geringen Erwärmung bedarf, um doch genügend fest zu sitzen (Tel Colas 1869 194 * 24.) Die beschriebenen Arbeitsmethoden gewähren zwar eine recht groſse Genauigkeit; dennoch ist eine geringe Excentricität der Nabe gegen den Kranz der Natur des Holzes gemäſs nicht ganz ausgeschlossen. Um ein völlig genaues Rundlaufen des Rades zu erreichen, wird daher das Ausbohren der Nabe und das Einsetzen der Badbüchse ganz zuletzt auf einer besonderen Maschine (Fig. 7 und 8 Taf. 33) vorgenommen. Zu dem Ende wird das Rad, nachdem sowohl der Reifen, als auch die Nabenringe aufgezogen sind, auf die wagerechte Platte A aufgelegt und durch drei sich gleichmäſsig gegen den Mittelpunkt bewegende Backen E festgehalten und gleichzeitig genau centrirt, so daſs sich der Mittelpunkt des Rades genau über dem der Scheibe befindet. Hierauf wird der Ausleger einer Krahnbohrmaschine über das Rad gedreht, bis die Bohrspindel genau conachsial zur Achse des Rades steht, und in dieser Stellung durch eine Klinke festgehalten. Nachdem die Nabe ausgebohrt ist, wird die Bohrmaschine wieder bei Seite gedreht und mittels einer unter der Platte A befindlichen hydraulischen Presse D die Achsbüchse c in die Nabe C hineingezogen.