Herstellung von Kokes mit Nebenproducten. (Patentklasse 10. Fortsetzung des Berichtes Bd. 253 S. 372.) Mit Abbildungen im Texte und auf Tafel 4. Herstellung von Kokes mit Nebenproducten. Nach J. Jameson in Akenside Hill bei Newcastle-on-Tyne (* D. R. P. Nr. 27694 vom 6. Juni 1883) werden die zu verkokenden Kohlen mit Theerpech versetzt, welches nach Gewinnung der nutzbaren Producte des Theeres zurückbleibt. Um den Grad der Absaugung am Boden des Ofens zu den verschiedenen Zeiten der Kokesbereitung ändern zu können, werden bei einer gröſseren Anzahl von Oefen A (Fig. 1 und 2 Taf. 4) mehrere Hauptleitungen c angewendet, in denen ununterbrochen verschiedene Spannungen herrschen. Jeder Ofen wird dann mit allen Leitungen durch ein Rohr b und Ventile v so verbunden, daſs man durch Oeffnung eines der Ventile die erforderliche Saugwirkung am Boden des Ofens herbeiführen und die Producte somit in verschiedenen Zeiten getrennt absaugen, z.B. eine Vermischung von armem und reichem Gase, von condensirbaren und nicht verflüssigbaren Producten vermeiden kann. Ferner kann man an den Kühlapparaten Vorkehrungen treffen, um die bei verschiedenen Temperaturen flüssig werdenden Producte von einander zu trennen. Beim Ablöschen des Ofens will Jameson stark ansaugen, um so eine beträchtliche Menge Brenngas und Ammoniak zu gewinnen, welches sonst verloren gehen würde. Um die nach den Oefen führenden Zweigröhren, sowie die Oeffnungen im Boden des Ofens von Verstopfungen zu befreien, ist eine besondere Druckleitung vorhanden, mittels deren gepreſste Luft durch jene Röhren und Oeffnungen geblasen werden kann (vgl. 1884 252 * 284). Nach H. Herberz in Langendreer (* D. R. P. Zusatz Nr. 27506 vom 21. November 1883, vgl. 1884 252 * 255) werden die lothrechten Züge über das Gewölbe des Kokesofens hinaus verlängert und die Seitenwände dieser Verlängerungen zu Kanälen ausgebildet, in denen Luft und Gase erhitzt werden. Dadurch soll zugleich eine gewisse Abkühlung und damit erhöhte Dauerhaftigkeit dieser Kanalverlängerungen erzielt werden. Die Gase werden aus den Rohrleitungen m (Fig. 3 bis 5 Taf. 4) in die kleinen Röhren n und aus diesen mittels des gemauerten Kanales p in die einzelnen senkrechten Züge geleitet. Die atmosphärische Luft strömt durch die Röhren r in die Heizkanäle s, zunächst in den unteren, dann den mittleren, endlich in den oberen und aus letzterem in die einzelnen lothrechten Züge, um hier die Verbrennung der aus den Kanälen p austretenden Gase zu bewirken. Wenn die Luft unter Druck eingeleitet werden soll, werden die Röhren r mit einer (in den Figuren fehlenden) Rohrleitung, welche die Luft von dem Gebläse zuführt, in Verbindung gesetzt und an den Röhren r Regulirvorrichtungen für die Zuströmung der Luft zu den einzelnen Gruppen der Heizkanäle s angebracht. Soll die Luft nur durch den Zug des Kamins angesaugt werden, so fällt die genannte Rohrleitung weg und die Regulirvorrichtungen werden direkt auf die Röhren r gesetzt, wie in der Zeichnung angedeutet ist. Ueber eine im Laufe des vorigen Jahres in. Betrieb gekommene Kokereianlage mit Gewinnung der Nebenproducte, welche von G. Hoffmann construirt wurde, berichtet C. Otto in Stahl und Eisen, 1884 S. 396. Das Wesentliche der Construction besteht in der Verbindung von Siemens'schen Regeneratoren mit gewöhnlichen Kokesöfen. Dieselbe ist zuerst versuchsweise bei den Schlesischen Kohlen- und Kokeswerken in Gottesberg ausgeführt, ohne Anlage von Condensationsapparaten für das Gas (vgl. 1884 252 * 254), dann mit sehr vollkommener Verflüssigungseinrichtung an einer Anlage von 20 Kokesöfen auf der Zeche Pluto bei Wanne und an 20 Kokesöfen bei den genannten Werken in Gottesberg. Die Ergebnisse dieser Anlagen sind so auſserordentlich günstige, daſs nach derselben Einrichtung mit Gewinnung der Nebenproducte in Deutschland im Augenblicke bereits 120 Kokesöfen im Baue begriffen sind. Nachstehende Textfigur zeigt die Gesammtanordnung der Kokesöfen und Condensation auf der Zeche Pluto, Fig. 6 bis 11 Taf. 4 veranschaulichen nähere Einzelheiten derselben. Textabbildung Bd. 254, S. 33 Die Kokesöfen mit lothrechten Zügen in den Seitenwänden (vgl. 1883 248 * 209) sind 9m lang, haben eine lichte Weite von 0m,6, eine Höhe von 1m,6 bis zum Widerlager und die Entfernung von Mitte zu Mitte beträgt 0m,95. Bei den gewöhnlichen Kokesöfen ohne Theer- und Ammoniakgewinnung sind in den Verkokungsräumen Oeffnungen vorhanden, durch welche die Gase aus den Verkokungsräumen zuerst in die Seitenwände und dann in die Sohlkanäle ziehen, um dort mit zugeleiteter Luft zu verbrennen und durch diese Verbrennung die Verkokungskammer selbst für den Verkokungsprozeſs genügend zu heizen. Bei dem vorliegenden Ofen fehlt dagegen jede direkte Verbindung von Verkokungsräum und Wand; vielmehr hat auſser den Entlade- und den Beschickungsöffnungen, welche während des Betriebes geschlossen sind, dieser Ofen nur 2 Oeffnungen a im Gewölbe, durch welche die bei dem Verkokungsprozesse entwickelten Gase aus dem Ofen entweichen können. In der Seitenwand des Ofens ist unter dem Widerlager ein liegender Kanal m angeordnet, welcher über den sämmtlichen lothrechten Zügen der Seitenwand hergeht und eine Verbindung derselben ermöglicht. Jeder Sohlkanal ist in der Längsrichtung des Ofens durch eine Scheidewand in zwei Hälften s und S getheilt. Jede dieser Hälften steht in Verbindung mit zwei Regeneratoren, welche neben einander liegen und von denen g und G zur Erhitzung des zur Verbrennung zu verwendenden Gases, l und L zur Erhitzung der zur Verbrennung dieses Gases nothwendigen Luft dienen soll. Diese Regeneratoren sind lange Kanäle, mit Steinen gitterartig ausgesetzt, um eine groſse Oberfläche zu erzielen. Dieselben gehen unter der ganzen Gruppe her und an deren Ende stehen die beiden Luftregeneratoren l und L durch eine Wechselklappe entweder mit dem Luftzuströmungsrohre, oder mit dem Schornsteine in Verbindung; dabei sind die Gasregeneratoren g und G ebenfalls durch eine besondere Wechselklappe entweder mit dem Gaszuströmungsrohre, oder mit dem Schornsteine in Verbindung gebracht. Sind nun die Oefen in Hitze und durch f mit Kohlen beschickt, so entweichen die Gase der verkokenden Kohlen durch die Oeffnung a in die Steigrohre r und gehen bei geöffnetem Ventile v in die Vorlage V. Von hier ziehen die Gase zur Condensationsanlage, wo sie in den Gaskühlern K gekühlt und dann in den Gaswäschern (sögen. Scrubber) W gewaschen werden (vgl. Fig. 9 bis 11 Taf. 4). Die Gase werden dann durch das gleiche Gebläse, welches dieselben nach den Kühlapparaten hingesaugt hat und das überhaupt die ganze Bewegung der Gase veranlaſst, wieder von der Condensation weg nach den Oefen hingedrückt und zwar je nach Stellung der Wechselklappe des Gasdruckrohres entweder nach dem auf der einen Seite liegenden Gasregenerator g, oder nach dem auf der anderen Seite liegenden Regenerator G. Nehmen wir an, das Gas gehe zum Gasregenerator g, so wird die Wechselklappe der Luftregeneratoren so gestellt, daſs die eingeblasene Luft in den Luftregenerator l tritt. Dieser und der Gasregenerator g münden bei jedem Ofen durch neben einander liegende Oeffnungen o und d in den Sohlkanal s. Die Verbrennung findet theils im Sohlkanale selbst, theils auf dem weiteren Wege statt. Der gesammte Strom der in Verbrennung begriffenen Gase und der hoch heiſsen Verbrennungsproducte geht durch die neben einander liegenden Steigkanäle c in den wagerechten Kanal m und von da, durch die lothrechten Züge e abfallend, in den Sohlkanal S, von wo die nunmehr sämmtlich als verbrannt anzunehmenden Gase durch den Luftregenerator L und den Gasregenerator G zum Kamine entweichen und auf diesem Wege ihre Hitze an das Gitterwerk der Regeneratoren abgeben. Nach einer bestimmten Zeit, etwa 1 Stunde, werden die beiden Wechselklappen umgestellt und es tritt alsdann der umgekehrte Weg ein. Das Gas tritt aus der Condensation in den Gasregenerator G, die Luft in den Luftregenerator L. Die Verbrennung findet im Sohlkanale S statt. Die Stromrichtung des Gases, der Luft und der Verbrennungsproducte geht durch e nach m und dann durch c nach s und durch die Regeneratoren l und g zu dem Kamine. Dies ist die ursprüngliche Einrichtung der Kokesöfen auf Zeche Pluto; es wurde jedoch von Anfang an darauf verzichtet, das Gas zu regeneriren, so daſs nur die Luft vorgewärmt wird und zwar aus folgenden Gründen: Das Nebeneinanderliegen der langen Gas- und Luftregeneratoren kann durch mögliche Undichtigkeiten der Zwischenwände zu einer Vermischung von Gas und Luft bereits in den Regeneratoren, also zu Schmelzungen in denselben führen, was Betriebsstörungen zur Folge haben müſste. Ferner geht bei jeder Umstellung der Wechselklappe ein ganzer Regeneratorinhalt an Gas verloren und dieser ist bei der Gröſse der Regeneratoren nicht unbedeutend. Zudem kommt das bei der Umstellung weggehende heiſse Gas zwischen Klappe und Schornstein mit dem Inhalte des heiſsen Luftregenerators zusammen und es können Explosionen erfolgen. Endlich ist das Volumen der zur Verbrennung des Gases nothwendigen Luft ungefähr das 6fache des Gases; es erscheint also bei dieser Zusammensetzung einfacher und wichtiger, die groſse Masse Verbrennungsluft allein auf eine sehr hohe Temperatur zu bringen, als auſser der Verbrennungsluft auch noch die kleine Menge Gas zu erhitzen und die hierzu nöthige Hitze der Verbrennungsluft zu entziehen. Man benutzt daher beide neben einander liegende Regeneratoren nur für die Luft und führt das Gas aus dem von der Condensation zurückkommenden Gasdruckrohre je nach Stellung der Wechselklappe entweder nach dem Rohre n, oder nach dem auf der anderen Seite der Kokesöfen liegenden Rohre N. An jedem Ofen ist durch eine kleine Gasdüse, welche mit einem Hahne versehen ist, eine Verbindung zwischen Gasdruckrohr und Ofensohlkanal hergestellt. Die Klappe im Gasdruckrohre und die Klappe im Ende der Luftregeneratoren werden entsprechend gestellt. Wenn also das Gas durch die Gasdruckleitung und deren Düsen in die Sohlkanäle auf der einen Seite tritt, so streicht auch die Luft durch die auf der gleichen Seite befindlichen Regeneratoren in dieselben Sohlkanäle und die Verbrennung und der Weg der Verbrenungsproducte ist der schon dargelegte. Bei der Umstellung findet der umgekehrte Weg statt. Statt der zwei Regeneratoren auf jeder Seite wendet man überhaupt jetzt nur noch einen einzigen auf jeder Seite der Batterie an und dienen diese nur zum Wiedererhitzen der Luft. Durch diese einräumige Lufterhitzung mit wechselnder Zugrichtung kann die Verbrennungsluft ganz auſserordentlich rasch und hoch erhitzt werden, viel rascher und höher als durch diejenigen mehrräumigen Anlagen, welche auf der stetigen Erhitzung der Verbrennungsluft durch Wände hindurch beruhen, auf deren einer Seite die Abhitze heizt, während auf der anderen die zuströmende Verbrennungsluft sich erwärmen soll. Die Luft kommt bei dieser Siemens'schen Regeneration auf Zeche Pluto auf eine Temperatur von über 1000° und durch Anwendung einer so hochgradig heiſsen Luft als Verbrennungsluft wird es ermöglicht, daſs von den aus der Condensation zurückkommenden kalten und durch den Verlust an Theer weniger heizkräftigen Gasen nur ein gewisser Theil gebraucht wird, um durch seine Verbrennung den Verkokungsprozeſs im Gange und die Oefen hinreichend heiſs zu erhalten. Es hat sich beim Betriebe auf Pluto herausgestellt, daſs man nicht das sämmtliche vorhandene Gas zur Heizung der Oefen verwenden darf, wenn die betreffenden Verbrennungsstellen u. dgl. nicht zu heiſs werden sollen, und daſs man also viel mehr Gas hat, als man zur Unterhaltung des Verkokungsprozesses braucht; es beträgt der Ueberschuſs etwa 100cbm für Ofen und Tag. Die Temperatur in Sohlkanälen und Seitenwänden ist so hoch, daſs der Verkokungsprozeſs bei normaler Ladung, der Ofen mit 5750k trockener Kohlen gerechnet, in 48 Stunden vor sich geht; sehr häufig ist die Garungszeit eine geringere. Wird die Garungszeit eine geringere, als erwünscht, so braucht man nur weniger Gas zuzuführen, um durch eine kleine Erniedrigung der Temperatur wieder eine Garungszeit von 48 Stunden zu bekommen: Man hat überhaupt den Prozeſs ganz auſserordentlich in der Hand, weil sowohl Gas, als Luft eingeblasen wird und die Mengen beider genau geregelt werden können. Die Güte der Kokes ist eine ganz vorzügliche. Das Ausbringen an Kokes ist in Folge des völligen Luftabschlusses um 7 Proc. höher als bei gewöhnlichen Oefen. Die Temperaturmessungen, welche mit einem Graphitpyrometer von Steinle und Härtung vorgenommen und mit Metalllegirungen verglichen wurden, ergaben im Sohlkanale 1200 bis 1400°, in den Seitenwänden 1100 bis 1200°, im Regenerator bei Beginn der Luftzuströmung 1000°, am Ende derselben 720°, im Kamine 420°. Die Gaskühler K (Fig. 9 und 10 Taf. 4) sind eiserne stehende Cylinder, mit im Deckel und Boden derselben befestigten Eisenröhren x. Aus dem Aufsatze w strömt Wasser durch die Eisenröhren nach unten und kühlt das Gas ab, welches seinen Weg zwischen diesen Kühlröhren der Richtung des kalten Wassers entgegen nimmt. Mehrere Gaskühler stehen so mit einander in Verbindung, daſs das Kühlwasser, welches von dem ersten Gaskühler unten abflieſst, bei dem zweiten oben einflieſst und so fort, während das Gas den entgegengesetzten Weg macht. Das Gas hat nach seinem Entweichen aus dem Ofen im Steigrohre eine Temperatur von 600 bis 700°, in der Vorlage eine solche von 200 bis 400° je nach der Entfernung vom Steigrohre, vor den Gaskühlern eine Temperatur von 75 bis 120°, hinter denselben von 17 bis 30°. Durch die Abkühlung verliert das Gas einen groſsen Theil Theer und Ammoniakwasser und zwar von dem gesammten Ammoniakwasser, welches die Condensation liefert, etwa 75 Proc. In den als Gaswascher dienenden stehenden eisernen Cylindern W (Fig. 11 Taf. 4) ist in Abständen von etwa 10cm eine groſse Zahl von gelochten Blechen über einander angebracht. Auf das oberste Blech tropft fortwährend kaltes Wasser, so daſs von Blech zu Blech ein Regen von Wassertropfen nieder- und dem Gase entgegenträufelt, welches in der dem Wasser entgegengesetzten Richtung sich bewegt und seinen Ammoniakgehalt an das Wasser abgibt. Das Ammoniak haltige Wasser flieſst unten ab und wird, wenn es noch nicht hinreichend stark an Ammoniak ist, nochmals und weiterhin so oft nach oben und dem Gase entgegen gepumpt, bis es für den Verkauf genügend reich an Ammoniak ist. Mehrere Gaswäscher stehen so mit einander in Verbindung, daſs das Gas bei seinem Durchgange durch dieselben in dem letzten vor seinem Austritte nur mit reinem Wasser in Berührung kommt und daſs die Anreicherung des Ammoniakwassers in denjenigen Gaswäschern stattfindet, in welche das Gas zuerst eintritt. Die Gaswäscher entfernen die in den Gaskühlern noch übrig gebliebenen 25 Procent des Ammoniakgehaltes und bringen auch zugleich mit dem Ammoniakwasser noch sehr viel Theer zur Ausscheidung. Die Temperatur des Gases wird bei Anwendung von genügend kaltem Wasser in den Gaswäschern bis auf 13° heruntergebracht. Die Trennung des Theeres und Ammoniakwassers findet in Cisternen nach dem specifischen Gewichte statt. Das Ammoniakwasser wird für den Verbrauch so lange auf den Gaswäschern angereichert, bis es etwa 3 bis 3,5° B. hat, entsprechend 1,777 Proc. Ammoniak- da nun etwa 14 Proc. 3grädiges Ammoniakwasser entfallen, so stellt sich die Ausbeute an Ammoniak, auf schwefelsaures Ammoniak gerechnet, auf etwa 1 Procent der trockenen Kohle. Auf Zeche Pluto wird das Ammoniakwasser nicht auf schwefelsaures Ammoniak verarbeitet, sondern als Ammoniakwasser nach seinem Ammoniakgehalte nach Graden Beaumé verkauft. Die Theerausbeute betrug hier im Durchschnitte des besten Betriebsmonates 3,46 Proc. bezieh. des schlechtesten Monates 2,78 Procent, auf trockene Kohle gerechnet. Diese Schwankungen des Ausbringens sind darauf zurückzuführen, daſs man längere Zeit nur unbedeutende Mengen Kühlwasser zur Verfügung hatte. Der Kühlwasserbedarf ist für jeden Ofen täglich 5cbm. Der Gehalt des Theeres an den in Betracht kommenden Stoffen ist nach Untersuchungen von Knublauch auf wasserfreien Theer berechnet: Benzol 0,954 bis 1,06 Proc. vom Theer, Naphtalin 4,27 „ 5,27 „ „ „ Anthracen 0,575 „ 0,64 „ „ „ Pech etwa 50 „ „ „ Von diesem Peche kann je nach der Menge des unlöslichen Rückstandes noch ein mehr oder weniger groſser Theil bei fortgesetzter Destillation übergetrieben werden. Der in concentrirter Essigsäure oder Benzin unlösliche Rückstand beträgt 10 bis 25 Procent des Theeres. Wie schon erwähnt, sind bei jedem Ofen 100cbm Gas übrig, welches folgende Zusammensetzung hat: Kokereigas Kölner Leuchtgas Benzoldampf     0,60     1,54 Aethylen (C2H4)     1,61     1,19 Schwefelwasserstoff     0,42 – Kohlensäure     1,39     0,87 Kohlenoxyd     6,41     5,40 Wasserstoff   52,69   55,00 Methylwasserstoff (CH4)   35,67   36,00 Wasser     1,21 – –––––– –––––– 100,00 100,00. Das Gas hat etwa die halbe Leuchtkraft wie das der Kölner Gasanstalt, dessen Analyse mit angeführt ist. Kleine Mengen dieses Gases verwendet man auf Zeche Pluto als Leuchtgas unter Benutzung gröſserer Brenner. Das Gas kann aber auch ebenso zur Heizung von Kesseln oder zu anderen Heizzwecken verwendet werden und es steht demselben hier vor Allem der groſse Vortheil zur Seite, daſs es als Heizmaterial sehr weit weggeleitet werden kann. Im Uebrigen kann auch die Abhitze aus den Regeneratoren, welche mit 420° in den Schornstein entweicht, noch sehr gut zur Kesselheizung verwendet werden, am besten vielleicht unter gleichzeitigem Verbrennen des überschieſsenden Gases mit heiſser Luft aus den Kühlkanälen der Kokesöfen, aus Aussparungen in der Umgebung der Regeneratoren oder aus den Regeneratoren selbst. Eine derartige Verwendung der Abhitze und des überschieſsenden Gases zur Kesselheizung kommt demnächst auf einer Kokerei in Westfalen in Betrieb. Der Geldertrag aus der Gewinnung der Nebenproducte hängt, abgesehen von der Construction der Kokesöfen und der Condensation, auch abgesehen von der sorgsamen Führung des Betriebes, wesentlich von der Zusammensetzung der Kohle ab, d.h. von dem Reichthume an Gas, an Theer und an Ammoniak. Gute Kokeskohlen eignen sich also jedenfalls vorzugsweise zu einer Verkokung mit gleichzeitiger Gewinnung der Nebenproducte. Bei Annahme des heutigen Theerpreises von 5,50 M. für 100k stellt sich auf 10k trockene Kohlen der Reinerlös an Theer bei einem Ausbringen von 3,5 Proc. auf 19,25 M. Die Ammoniakausbeute der Kohlen ist in Westfalen allgemein etwa 1 Procent der trockenen Kohlen auf schwefelsaures Ammoniak gerechnet. In Oberschlesien ist die Kohle meist noch reicher an Ammoniak und geht bis zu 1,37 Procent der trockenen Kohle auf schwefelsaures Ammoniak berechnet. In Niederschlesien ist der Gehalt etwa 0,8 bis 0,9 Proc. also niedriger, und im Saarbrücker Bezirk sogar nur 0,7 bis 0,8 Proc. immer auf schwefelsaures Ammoniak und trockene Kohle berechnet. Bei Annahme des heutigen Marktpreises von 27 M. für 100k schwefelsaures Ammoniak und bei Abzug von 5 M. Fabrikationskosten für 100k schwefelsaures Ammoniak stellt sich der Reinerlös an Ammoniak auf 10t trockene Kohle bei einem Ausbringen von 1,37 Proc. Ammoniumsulfat auf 30,10 M. Man kann annehmen, daſs ein Kokesofen, der mit allen Condensationsanlagen zur Gewinnung der Nebenproducte ausgerüstet ist, das 3 bis 4fache von einem gewöhnlichen Kokesofen kostet. Wenn also auch das Erträgniſs solcher Anlagen mit Gewinnung von Nebenproducten ein gutes ist, so werden doch die hohen Anlagekosten einer allzu raschen Verbreitung solcher Oefen im Wege stehen. Eine langsame und nicht überstürzte Entwickelung dieses Industriezweiges kann aber für dessen Erträgniſs nur von Nutzen sein. Da jährlich in England etwa 350000t Theer, Frankreich „   55000 Belgien „   50000 Holland „   15000 Deutschland „   62500 ––––––––––––––––––– also zusammen 532500t Theer allein zur Destillation gelangen, so üben die von 1000 Kokesofen gelieferten 27000t Theer keinen Einfluſs auf die Preisverhältnisse. Ferner würden schon zur Deckung der Einfuhr an Ammoniumsulfat in Deutschland etwa 6000 Kokesofen erforderlich sein. In Niederschlesien ist eine derartige Anlage in Gottesberg im Beiriebe; in Bau sind solche auf der Anlage von G. Schulz in Riemke bei Bochum mit 40 Oefen, ferner auf Zeche Friedenshoffnungsgrube in Hermsdorf bei Waldenburg und bei E. Friedlander neben den Porembaschächten in Zabrze. F. Lürmann (daselbst S. 403) glaubt, daſs in zweiräumigen Lufterhitzern die Luft auf ebenso hohe Temperatur gebracht werde als in Siemens'schen Regeneratoren. 20 seiner Oefen auf der Anlage von Schulz in Riemke liefern keine genügende Erfolge, weil die Verbrennungsluft nicht vorgewärmt wird. Man wirft dem Ofen ferner vor, daſs das Gewölbe zu heiſs gehalten würde, daſs dadurch die Theere und Oele, die auf eine Länge von 2m unter dem Gewölbe des Ofens im Inneren desselben bis zum Steigrohre hinziehen müssen, feste Producte ausscheiden, welche Verstopfungen veranlassen und den Betrieb der Oefen stören. Ist dies richtig, dann müſste derselbe Uebelstand auch in den Retorten der Gasanstalten eintreten. Auf den Hüttenwerken in Trzynietz wurde versucht, aus schlecht backender Steinkohle gute, dichte Kokes herzustellen. Nach einem Berichte in der Oesterreichischen Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1884 S. 231 und 299 gelang dies weder durch Verwendung sehr heiſsgehender Oefen, noch durch Zusatz von Theer und Pech als Bindemittel. Die mittels Schleudermühlen zerkleinerten normalfeuchten Kohlen wurden nun in einen hölzernen Kasten von gleichem Querschnitte und Länge wie der Kokesofen, mit abnehmbaren Seiten wänden und einer eisernen Bodenplatte eingestampft. Wurde die Kohle 1m hoch eingeschüttet und mit hölzernem Stöſsel niedergestampft, so war eine Verdichtung des Besatzes von 15 Procent der ursprünglichen Höhe oder eine Verminderung der ursprünglichen Hohlräume von etwa 35 Vol.-Proc. auf 20 Proc. erreichbar; wurde aber dieselbe Menge Kohle in drei gleich hohe Posten über einander eingestampft, so verminderte sich die Höhe des ursprünglichen, also nicht gestampften Besatzes um 22 Proc. und die Hohlräume verkleinerten sich von den ursprünglichen 35 auf 13,5 Vol.-Proc. woraus zu folgern ist, daſs durch noch vermehrtes Stampfen ein noch gröſserer Erfolg zu erzielen sein wird, bezieh. daſs die eine Verbackung hindernden Hohlräume der zu verkokenden Kohle aufs Geringste herabgezogen werden können. Nachdem der Besatz in dem Kasten eingestampft war, wurden die Wände entfernt und die Kohlenkuchen mittels der Ausstoſsmaschine und mit Zuhilfenahme eines an dem Blechboden befestigten Hakens in den Ofen gezogen. Die Kohlenkuchen berührten anfangs selbstredend nicht die Seitenwände des Kokesofens, lehnten sich aber allmählich im Laufe der beginnenden Verkokung an dieselben an. Die Verkokung selbst ist ohne wesentliche Verlangsamung eine gleichmäſsigere, indem die Gasentwickelung zu Anfang des Prozesses nicht so heftig auftritt, sondern sich mehr über die ganze Verkokungszeit vertheilt. Nach Beendigung des Kokungsprozesses wurde der Kokeskuchen jeweilig sammt der früher erwähnten Unterlagsblechplatte ausgestoſsen, wobei die letztere ganz unbeschädigt aus dem Ofen kam. Die erhaltenen Kokes sind sehr dicht und gleichmäſsig. Bei besser backender Kohle genügt es, die Oberfläche des Besatzes im Ofen mittels eines Hebelwerkes zu stampfen, an dessen einem Ende eine Eisenplatte angebracht ist, welche in den Ofen eingeführt wird, so daſs man von jeder Seite des Ofens je eine Hälfte des Besatzes niederzustampfen oder oberflächlich zu verdichten im Stande ist. Bei gut backender Kohle ist diese Zusammenpressung von entscheidendem Erfolge, weil die oberen Theile des Kokeskuchens bei gewöhnlichem Ofenbesatze stets mürbe sind. Bei der Verwendung von magerer Kohle genügt jedoch weder das Einstampfen im Ofen mittels des genannten Hebelwerkes, noch das Einpressen der Kohle mittels der Ausstoſsmaschine vor beginnender Verkokung, noch die Ausübung eines Druckes auf den Ofenbesatz durch eine ruhige Belastung in Folge Auflegens von guſseisernen Platten oder von feuerfesten Steinen während der Verkokung (vgl. Sachse 1884 250 * 462). Das Gesammtausbringen an Kokes war nach den bisherigen Versuchen der Verkokung stark gepreſster Kohle um 3 bis 5 Proc. höher als bei dem gewöhnlichen Kokungsprozesse ohne vorherige Verdichtung des Besatzes. Die Methode an sich bedingt keine Aenderung der bestehenden Ofensysteme und ist bei allen liegenden Kokesöfen ohne Unterschied anwendbar. Nach den gemachten Erfahrungen liegt es nahe, daſs geringe Mengen von reiner Kokeslösche mit dem Kohlenbesatze gemeinschaftlich eingestampft werden können und daſs auf diese Weise eine vortheilhafte Zugutebringung der Kokeslösche möglich wird. Es ist auch die Vermuthung naheliegend, daſs sich aus in der Schleudernmühle verkleinerter und zusammengepreſster Braunkohle ohne Anwendung von Bindemitteln brauchbare, dichte, grobstückige Kokes erzielen lieſsen und daſs dieser Zweck durch Anwendung geringerer Mengen von Bindemitteln (Theer und Pech) noch wesentlich gefördert werden könnte.