Ueber die Ausnutzung der Brennstoffe im Hochofenbetriebe. Ueber die Ausnutzung der Brennstoffe im Hochofenbetriebe. Ueber die Durchgangszeit der Gichten in den Hochöfen hat H. Fehland (Stahl und Eisen, 1884 S. 331 u. 497) Erhebungen angestellt, da es auf diese bei Berechnung des Rauminhaltes der Oefen wesentlich ankommt. Ein rheinisches Hüttenwerk für weißstrahliges Puddeleisen hat in 24 Stunden 40 Gichten von: 3,75t Erz (1cbm = 1900k) = 1,97cbm 1,25 Kalk (2 = 1500 ) = 0,83 1,90 Kokes (1 =   450 ) = 4,20 –––––– 7,00cbm. Der Ofeninhalt ist J = 232cbm; der Ofen faſst also 33 Gichten, aber wegen Zusammensinterung der Beschickung erfahrungsmäſsig ⅛ mehr oder 37 Gichten. Die Durchgangszeit der Gichten wird für diesen Ofen also 22 Stunden sein. Ein westfälisches Werk hat 34 Gichten von: 3,20t Erz 1,68cbm 1,10 Kalk 0,73 1,65 Kokes 3,67 –––––– 6,08cbm. Bei J = 164cbm faſst der Ofen unter ⅛ Zusatz 30,5 Gichten und hat stark 21 Stunden Durchsetzzeit. Ein österreichischer Hochofen hat dagegen 22 bis 24 Gichten von: 6,72t Erz   3,62cbm 1,78 Kalk   1,13 3,80 Kokes 10,13 –––––– 14,88cbm. Aus J = 253cbm erfolgen unter ⅛ Zuschlag 19 Gichten, so daſs die Durchgangszeit also 21 bis 19 Stunden beträgt. Man hat demnach für weißstrahliges Eisen und Oefen von etwa 20m Höhe für Kokesbetrieb zur Berechnung des Rauminhaltes derselben einfach zu ermitteln, wie viel Cubikmeter die der beabsichtigten Tagesleistung an Roheisen entsprechenden Schmelzmaterialien an Raum erfordern und hiervon 7/9 oder 0,8 als J anzunehmen. Sehr niedrige und kleine Oefen können auf Kosten des Kokes Verbrauches mit einer weit geringeren Durchgangszeit der Gichten auskommen. So hat z.B. ein rheinisches Werk bei Oefen von 13m Höhe und J= 110 im gewöhnlichen Betriebe nur eine solche von 11 bis 11,5 Stunden, aber auch schon mit 10 Stunden längere Zeit hindurch gearbeitet. Steirische Holzkohlen-Hochöfen von J = 66cbm, bei 14m,5 Höhe und 3m,0 Kohlensackweite, haben 56 Gichten von 1cbm,8 Kohle und 0cbm,365 Möller, mithin 14,7 Stunden Durchgangszeit. Die Ilseder Hütte für Phosphor reiches Eisen hat bei 296cbm Inhalt täglich 30,5 Gichten von: 11,7t Eisenstein (1cbm = 1922k) =   6,09cbm   4,0 Kokes (1 =   475 ) =   8,42 –––––– 14,51cbm, so daſs der Ofen einschlieſslich ⅛ Zuschlag = 23 Gichten faſst, welche demnach eine Durchgangszeit von etwa 18 Stunden besitzen. Einer der neueren westfälischen Oefen für Thomaseisen dagegen hat 63 Gichten von 5cbm,9, einen Inhalt von 235cbm, faſst also einschlieſslich Zuschlag 45 Gichten und hat demnach etwa 17 Stunden Durchsetzzeit. Ein Siegener Werk für Spiegeleisen mit 93cbm Ofeninhalt hat 25 Gichten von: 2,90t Eisenstein (1cbm = 1750k) = 1,66cbm 0,90 Kalk 0,60 1,56 Kokes 3,47 –––––– 5,73cbm. Der Ofen faſst demnach einschlieſslich Zuschlag 18 Gichten mit etwa 17¼ Stunden Durchgangszeit. In einem anderen Ofen von 136cbm Inhalt gehen 48 Gichten nieder von: 1,93t Eisenstein (1cbm = 1800k) = 1,07cbm, 0,99 Kalkstein 0,66 1,20 Kokes 2,67 –––––– 4,40cbm. so daſs der Ofeninhalt 35 Gichten bei einer Durchgangszeit von 17½ Stunden entspricht. Bei Gießereieisen ist zu unterscheiden, ob dasselbe feinkörnig, zum direkten Vergieſsen erblasen, oder auf die Erzeugung von Eisen Nr. 1 zum Umschmelzen und mit hohem Gehalte an Silicium hingearbeitet werden soll: Ofeninhalt J = 325cbm 167cbm 73,5cbm Gichtenzahl = 22 24 45½ Für 1 Gicht an Erz 3,70cbm      1,57cbm      0,44cbm Kalk 1,64 0,83 0,18 Kokes 9,42 4,44 0,83 eine Gicht 14,76 6,84 1,45 Fassung an Gichten 24¾ 27½ 57 Durchgangszeit 27 Std. 27½ Std. 30 Std. Hiernach würde für Gieſsereieisen Nr. 1 die Durchgangszeit der Gichten zu 27 bis 30 Stunden in Rechnung zu bringen sein. Oefen, welche nur auf Gieſsereieisen Nr. 1 und 2 betrieben werden, haben folgende Verhältnisse: Ofeninhalt J = 203cbm 285cbm Gichtenzahl = 10½ 27,5 Für 1 Gicht an Erz        3,80cbm      2,20cbm Kalk   0,96 0,37 Kokes   9,78 5,33 eine Gicht 14,54 7,90 Fassung an Gichten 15¾       40,6 Durchgangszeit 36 Std. 35,4 Std. Für diese Eisensorte dürfte demnach die Durchgangszeit zu 36 Stunden anzunehmen sein. Die Verwendung von Rohkohle im Hochofen besprach J. L. Bell auf der Versammlung der Iron and Steel Institute am 30. April d. J. (vgl. Iron, 1884 Bd. 23 S. 373). Danach liefern einige Kohlenschächte Pensylvaniens Anthracit, welcher vom chemischen Standpunkte aus als natürliche Koke bezeichnet werden kann; deren Leistung ist jedoch erfahrungsmäſsig etwa 10 Proc. geringer als die der künstlichen Koke und wegen ihres Zerfallens in der Wärme erfordert dieselbe einen höheren Winddruck. Als Beispiel von bituminöser Kohle wählt Bell eine bei Brock well in Süd-Durham gefundene, von folgender Zusammensetzung: Kohlenstoff 81,47 Proc. Wasserstoff   4,57 Sauerstoff   5,04 Stickstoff   0,91 Schwefel   1,22 Wasser   0,76 Asche   5,51 Die daraus hergestellten Kokes haben nach der Rechnung 92,44 Proc. Kohlenstoff. Mittels der Dulong'schen Formel berechnet nun Bell für diese Kohle einen Brennwerth von 7651c, für die Kokes 7395°. (Der sogen. gebundene Wasserstoff ist hierbei nicht berücksichtigt. Ref.) Als Bestätigung, daſs thatsächlich der Brennwerth dieser Kohle fast dem der Kokes gleich ist, führt Bell an, daſs nach Beobachtungen von Donnell auf der North-Eastern Eisenbahn die Locomotive für jede Meile durchschnittlich ebenso viel Kohle als Kokes gebrauche. (Dies ist durchaus kein Beweis, vgl. 1881 241 449. Ref.) Die flüchtigen Bestandtheile der Kohle werden nun im Hochofen nur zum Theile verbrennen, sie könnten aber zur Reduction des Eisenoxydes dienen; es ergibt sich jedoch, daſs die Kohlenwasserstoffe keine erhebliche Dienste leisten. Ein mit Cännelkohle aus Lanarkshire betriebener 22m,5 hoher Hochofen arbeitete mit Wind von 427°. Die von Rocholl ausgeführte Analyse der Kohle ergab: flüchtig Wasser (bei 100° flüchtig) 11,62 – Kohlenstoff 66,00 12,59 Wasserstoff 4,34   4,34 Sauerstoff   11,09 11,09 Stickstoff 0,94   0,94 Schwefel 0,59 Asche 5,42 ––––– ––––– 100,00 28,96. Die Gichtgase hatten folgende Zusammensetzung: Vol.-Proc. Gew.-Proc. Kohlensäure, CO2   6,29   9,66 Kohlenoxyd, CO 29,04 2 8,36 Methan, CH4   2,84   1,59 Aethylen C2H4   0,24   0,23 Wasserstoff   6,83   0,48 Stickstoff 54,63 53,34 Ammoniak   0,13   0,07 Wasser –    6,27. Verhältniſs des Kohlenstoffes als CO2 : CO = 1 : 4,62. Die Gichtgase waren 190° warm, der zugeführte Wind 427°. Auf 100 Th. Roheisen kam folgende Beschickung: Kohle 212,0 Eisenstein 187,3 Kalkstein   54,7. Die Beschickung enthielt Kohlenstoff: Nicht flüchtig in der Kohle 113,2 In den Kohlenwasserstoffen 26,7 Im Kalksteine 6,6 ––––– 146,5 Davon Kohlenstoff im Roheisen 3,5 Desgl. im Theere 6,9 ––––– Kohlenstoffgehalt der Gichtgase 136,1. Für 100 Th. Roheisen beträgt somit das Gewicht der Gichtgase: Kohlen-stoff Sauer-stoff Wasser-stoff Stick-stoff Kohlensäure 81,3   22,1 59,2 – – Kohlenoxyd 238,6 102,2 136,4 – – Methan 13,4   10,1 –   3,3 – Aethylen 1,9     1,7 –   0,2 – Wasserstoff 4,0 – –   4,0 – Stickstoff 448,9 – – – 448,9 Ammoniak 0,6 – –   0,1 0,5 Wasser 52,7 – 46,9   5,8 – ––––– ––––– ––––– ––––– ––––– 841,4 136,1 242,5 13,4 449,4. Die Wärmeverhältnisse stellen sich im Vergleiche zu einem Hochofen, welcher 111,6 Th. Kokes bezieh. 102 Th. Kohlenstoff für Clevelander geröstetes Eisenerz gebraucht, folgendermaſsen: Rohkohle Kokes Gebundener Kohlenstoff 113,2 102,0 Ab Kohlenstoff des Kalksteins     6,5     8,2 ––––– ––––– Bleiben für die Wärmeentwickelung 106,7   93,8 Wärmeentwickelung durch Verbrennen des Kohlen-    stoffes zu Kohlenoxyd 256080cIm Originale steht, auf 20 berechnet: 21,34 × 2400 = 51204.Ref. 225120c Desgl. eines Theiles desselben zu CO2 124040 182560 Durch Verbrennen von Wasserstoff   93500 – Wärme im Gebläsewinde   59600   59595 –––––––– –––––––– Zusammen 533220c 467275c. Rohkohle Kokes Davon zum Schmelzen der Schlacke 50270c 83510c Wasserzersetzung 15810 13600 Austreiben und Zersetzen der Kohlensäure der    Mineralien 41180 51510 Wasserverdampfung 15255 1560 Austreiben der Kohlenwasserstoffe 122800 – Reduction des Eisenoxydes 163550 165540 Kohlenstoffgehalt des Roheisens 8400 7200 Reduction von Silicium, Phosphor und Schwefel 21330 20870 Verlust durch Ofenmauerwerk 27435 18290 Zum Schmelzen des Eisens 33000 33000 Aus Kühlwasser 9090 9090 Durch die Gichtgase 44765 55215 ––––––– ––––––– 552885c 459385c. Bei der Verwendung von Kohle im Hochofen findet somit eine viel unvollkommenere Oxydation des Kohlenstoffes und folglich auch eine geringere Wärmeentwickelung statt als bei Kokes; dagegen wird ein Theil des Wasserstoffes mit verbrannt, die erzeugte Wärme jedoch durch die zur Entgasung der Kohle erforderliche Wärme mehr als ausgeglichen. Die reducirende Wirkung der Hochofengase auf Sphärosiderit hört auf, sobald ⅓ des Kohlenoxydes der Gichtgase zu Kohlensäure oxydirt ist, so daſs z.B. Clevelander Erz durch die aus einem 24m hohen Hochofen entweichenden Gichtgase wenig oder gar nicht reducirt wurde. Bei Verwendung roher Kohle wird diese Grenze in der Zusammensetzung der Gichtgase bei weitem nicht erreicht, da in denselben 4,64 Th. Kohlenoxyd auf 1 Th. Kohlensäure, oder unter Berücksichtigung des ebenfalls reducirenden Wasserstoffes und der Kohlenwasserstoffe 6,22 Th. auf 1 Th. Kohlensäure kommt. Von dem in den Hochofen eingebrachten Kohlenstoffe wird der mit Wasserstoff verbundene Theil nicht bis in die Nähe der Düsen gelangen. Als Zersetzungsproduct der atmosphärischen Feuchtigkeit ist aber Wasserstoff dort stets vorhanden, möge der Ofen mit Kohle oder Kokes betrieben werden. Bei Verwendung von Kokes oder Kohle müſsten die Gase für je 100 Gew.-Th. Eisen folgende Mengen Kohlenstoff als Kohlensäure enthalten: Kokes Kohle Von der Reduction der Eisenoxydes   32,9 Th.   32,9 Th. Aus dem Kalksteine     8,2     6,5 ––––– ––––– Zusammen   41,1   39,4 Thatsächlich gefunden   32,6   22,1 ––––– ––––– Somit fehlen     8,5   17,3 Kohlenstoff in den Kokes 102,0 113,2 Davon ab der Kohlenstoff, der in CO ver-    wandelten Kohlensäure     8,5   17,3 ––––– ––––– Somit fester Kohlenstoff im Gestelle   93,5 Th.   95,9 Th. Hiernach ist in beiden Fällen die Menge des thatsächlich zu den Düsen zur Schmelzung von Eisen und Schlacke gelangenden Kohlenstoffes für beide Fälle nicht wesentlich verschieden. Das vortheilhafte Arbeiten der hohen Hochöfen wird dadurch mit veranlaſst, daſs das Erz länger der reducirenden Wirkung des Kohlenoxydes bei einer niedrigeren Temperatur ausgesetzt ist als zur Reduction der Kohlensäure durch Kohlenstoff erforderlich ist. Daraus erklärt sich die Rückoxydirung der Kohlensäure in den älteren Clevelander Hochöfen. Während 24m hohe Oefen auf 100 Eisen etwa 32,6 Th. Kohlenstoff als Kohlensäure liefern, geben etwa 15m hohe nur 27,4. Die Rückoxydirung der Kohlensäure in den schottischen Hochöfen wird jedoch theilweise auf die Anwesenheit des aus der Kohle entweichenden Wasserstoffes zurückzuführen sein. Als Bell z.B. über Kalkstein in einer rothglühenden Röhre Wasserstoff leitete, wurde etwa die Hälfte der Kohlensäure unter Wasserbildung in Kohlenoxyd verwandelt. Bei der Reduction der Kohlensäure vor den Formen werden aber die sich bildenden Wasserdämpfe wieder durch die Kohle zerlegt. Die Gase vor den Formen eines schottischen Hochofens bestanden aus: Kohlensäure 1,43 Proc. Kohlenoxyd 32,96 Wasserstoff 2,60 Stickstoff 63,04 Legt man der Berechnung den Stickstoff zu Grunde, so ergibt sich, da 448,9 auf 100 Roheisen kommen, 103,2 Th. Kohlenstoff statt 106,7, wie oben berechnet. Bei der schottischen Cännelkohle wird die Verbrennung der daraus entwickelten Gase die zur Entgasung derselben erforderliche Wärme liefern. 100 Kohle sollen 58,83 Kokes ergeben, bestehend aus 91,63 Proc. Kohlenstoff, 0,50 Proc. Wasser und 7,87 Proc. Asche. Die zur Erzeugung von 100k Roheisen im schottischen Hochofen erforderliche Wärmemenge, – wenn die Kohle verkokt, statt roh verwendet wird – schätzt Bell zu 417815c. Bei Verwendung von 427° warmem Wind und wenn auf 1 Th. Kohlenstoff zu CO2 2,28 zu CO kommen, beträgt die Gesammtwärme für 1k Kohlenstoff 4587°. Daraus ergeben sich 91k,1 Kohlenstoff für 100k Roheisen und mit 3,5 Proc. Kohlenstoff im Roheisen 94k,6 Kohlenstoff, entsprechend 103k,25 Kokes von 91,63 Proc. Kohlenstoffgehalt. Die thatsächlich verwendete Kohle enthielt aber 113k,2 gebundenen Kohlenstoff, entsprechend 123k,5 Kokes, so daſs die Verwendung der rohen Kohle einen Mehrbedarf von 18k,6 Kohlenstoff für 100k Roheisen bedingt. Rechnet man dafür 20k Cännelkohle, so haben diese einen Marktwerth von nur etwa 15 Pf., d.h. weniger als das vorherige Verkoken der Kohle kosten würde. Bei der Verwendung von Kohle im Hochofen ist noch zu berücksichtigen, daſs zur Gewinnung des Theeres und Ammoniaks etwa 13mal soviel Gase der entsprechenden Behandlung unterworfen werden müssen, als wenn die Kohle vorher in Kokesöfen entgast wird, daſs die Gewinnung der Nebenproducte daher im letzteren Falle leichter ist. Doch soll die von Pease und Comp. im Carvés'schen Ofen (vgl. 1883 250 527) gewonnenen Mengen von Theer und Ammoniak für die Tonne Kohle nicht gröſser sein als Baird und Comp. beim Hochofenbetriebe erhalten, d.h. etwa 9k Ammoniumsulfat, im Werthe von 2,30 M. und für etwa 1,80 M. Theer; neuerdings haben letztere sogar 13k,6 Sulfat und 102k Theer erhalten. Die Verwerthung der Braunkohle für den HochofenbetriebVgl. Grandjean 1852 123 43. Prevali 1875 217 71. Nessel 1876 219 * 322. (Teplitz 1882 246 241.) kann nach F. Kupelwieser (Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1884 S. 9) in der Weise erfolgen, daſs man dieselben im rohen Zustande, oder verkokt verwendet, oder aber daſs man sie vergast und diese Gase in den Hochofen führt. Der ausschlieſslichen Verwendung von Braunkohlen im Hochofen stehen noch nicht beseitigte praktische Schwierigkeiten im Wege, so daſs man sich darauf beschränkt, die rohe Kohle mit Kokes gemischt zu verwenden. In dieser Weise werden seit einer Reihe von Jahren beim Hochofen in Zelt weg zwischen 20 und 40 Proc. Braunkohlen gegichtet. Erwähnenswerth ist ferner die Verwendung von Braunkohle bei der Roheisenerzeugung in Kalan. Ueber die Verwendung der aus mineralischen Brennstoffen erzeugten Gase bei der Roheisengewinnung im Hochofen sind vor wenigen Jahren Versuche von F. Reiser u.a. durchgeführt worden, ohne daſs jedoch bis jetzt ein für die Praxis nennbarer Erfolg erzielt wäre. Die ersten Versuche zur Verwendung verkokter Braunkohlen beschäftigten sich damit, die Braunkohlen und Lignite einer trockenen Destillation zu unterwerfen. Man versuchte durch eine sorgfältige Auswahl von Stückkohlen, welche beim Verkohlen dem Zerfallen weniger unterworfen waren als andere Kohlen, brauchbare Ergebnisse zu erhalten. Derartige Versuche wurden in Fohnsdorf schon im J. 1839, in Voitsberg 1841, in Leoben 1851, in Wolfsegg vor dem J. 1860 und im groſsen nordböhmischen Braunkohlenbecken im J. 1860 zu wiederholten Malen in Meilern und Stadeln selbst bis zu 60t Fassungsraum ausgeführt. Die Erfolge waren im Allgemeinen nahezu dieselben. Unterwarf man diesen Versuchen Braunkohlen, so erhielt man 40 und mehr Procent von mehr oder weniger kleinen, meist scharfkantigen harten Stücken von annäherungsweise parallelepipedischer Gestalt, welche, wenn die verwendete Verkohlungstemperatur hoch genug war, auch deutlichen Metallglanz zeigen und festen Anthraciten auſserordentlich ähnlich sehen. Die Korngröſse der erhaltenen Stücke war stets eine verhältniſsmäſsig kleine, wenn die verwendeten Kohlenstücke auch noch so groſs waren. Erhielt man selbst einzelne faustgroſse Stücke, so waren dieselben doch stets zerklüftet, zerfielen sowohl beim Verführen, sowie vor der Form eines Feuers in noch kleinere Stücke. Bei der Verkokung von Ligniten erhält man allerdings nur 30 bis 46 Procent an verkohlten Rückständen, bei richtiger Auswahl der der Verkokung unterworfenen Kohlenstücke aber doch eine Anzahl von gröſseren Stücken, welche, wenn dieselben auch zerklüftet sind, doch mechanisch deshalb zusammenhalten, weil in Folge der in den Ligniten noch so häufig vorhandenen Holztextur das Zerfallen theilweise verhindert wird. Bei sogen. knorrigen Kohlen erhält man daher in dieser Beziehung die besten Erfolge und selbst die sogen. Brettelkohle gibt noch besser zusammenhängende Stücke als jene Lignite, bei welchen die Holztextur nicht mehr gut erkennbar ist. Aber auch diese gröſseren Stücke von verkokten Ligniten vertragen keinen längeren Versandt, weil dieselben zerfallen; sie werden in den Schachtöfen zerdrückt und vor der Form eines Feuers zerspringen dieselben sehr häufig ähnlich den Kohlen aus Lärchenholz. Nur in einzelnen wenigen Fällen zeigten sich an den Rändern kleinerer Stücke Spuren des Abschmelzens. Bei sorgfältiger Auswahl findet man sogar einzelne Stücke, welche, im Tiegel rasch erhitzt, vollkommen zusammenschmelzen. Den Versuchen, Braunkohlen und Lignite in freien Haufen oder in Stadeln zu verkohlen, folgten solche in geschlossenen Räumen, d.h. in Kästen aus Blech und Guſseisen, sowie in gemauerten Oefen und zwar auf der gräflich Meran'schen Hütte in Krems im J. 1861 und 1862 von Endemann, in den J. 1863 bis 1866 von Th. Drasch, etwas später von Polley in Köflach, sowie in der Eisenhütte in Donawitz. Jedoch alle diese Versuche hatten keinen Erfolg, welcher wesentlich besser als die früheren, aber ökonomisch unvortheilhafter war, weil die Beschaffung und Erhaltung der Oefen zu theuer wurde. Man bemühte sich daher im Allgemeinen dadurch eine gröſsere Ausbeute zu erzielen und das Zusammenbacken der Kokes zu verbessern, daſs man geschlossene Verkokungsräume verwendete und vielleicht eine etwas gröſsere Gasspannung erzielte. Da jedoch diese Versuche zu keinem Erfolge führten, so versuchte man einerseits durch Zusätze gleichsam die Zusammensetzung der Braunkohlen und Lignite dahin zu ergänzen, daſs dieselben in der That die Eigenschaft zusammen zu backen erhielten, sowie man andererseits sich bemühte, Bindemittel ausfindig zu machen, durch welche die verkohlten Stückchen von Braunkohlen und Ligniten in einer solchen Weise gebunden werden können, daſs dieselben feste gekohlte Rückstände in gröſseren Stücken geben, welche widerstandsfähig beim Verführen sind, beim Erhitzen vor dem Gebläse nicht zerspringen und endlich auch in Schachtöfen nicht zerdrückt und zerrieben werden. Versuche der ersteren Art wurden im J. 1869 auf den Otto v. Mayr'schen Werken in Judenburg und später in Köflach von Danziger und Jax ausgeführt. Die Verkohlung wurde in stehenden Retorten, welche theils aus Blech, theils aus Guſseisen hergestellt und mit einer äuſseren Heizung versehen waren, ausgeführt. Die Retorten konnten oben beschickt und unten seitlich entleert werden. Der Einsatz bestand in der Regel aus 1075k Braunkohlen oder Ligniten. Etwa 6 bis 8 Stunden nach Beginn der Arbeit war die Spannung der Gase die gröſste und wurde dieselbe gegen Ende der Heizdauer, welche in der Regel 24 bis 30 Stunden in Anspruch nahm, nahe Null. Im Verlaufe der Arbeit wurde mehrmals Steinkohlentheer zugefügt, um gleichsam die Zusammensetzung zu ergänzen, wodurch gleichzeitig eine augenblickliche Steigerung in der Spannung der Gase erzielt wurde. Die Spannung der Gase erreichte bis 800mm Quecksilbersäule und sank aber auch bis auf Null. Die Menge des Theerzusatzes schwankte bei einer Reihe von Versuchen zwischen 2 und 7 Procent des Kohleneinsatzes; die Kühlzeit betrug 12 bis 14 Stunden und erhielt man aus Köflacher Ligniten nahezu 25 Proc. sogen. Groſskokes, d.h. etwas gröſserer Stücke, und nahe 7 Proc. ganz kleiner Stücke, somit zusammen 32 Proc. Bei einzelnen Einsätzen stieg das Ausbringen sogar auf 38 Proc. Zwischen den in Meilern gewonnenen Kohlen und den Producten, welche mit Hilfe dieses Prozesses erzeugt wurden, war nur der Unterschied zu erkennen, daſs bei den letzteren das Bestreben des Zusammenhaftens einzelner Stückchen oft recht deutlich ausgeprägt war, da man Partien fand, in welchen theils die scharfen Kanten deutlich abgeschmolzen, theils einzelne Stückchen zusammengeklebt waren. Die Versuche ergaben jedoch keine ökonomisch vortheilhaften Erfolge, da die Eisenretorten zu schnell zu Grunde gingen und nur solche Anwendung finden konnten, da auf eine höhere Gasspannung ein besonderes Gewicht gelegt wurde. Auſserdem waren die Anlage- und Erhaltungskosten sehr bedeutend, die Leistungsfähigkeit eine sehr geringe und die übrigen Betriebskosten sehr hohe. Im J. 1871 wurden bei der Wolfsegg-Traunthaler Kohlengewerkschaft auch ähnliche Versuche durchgeführt, welche jedoch als eine nicht ganz glückliche Nachbildung der eben angeführten Versuche betrachtet werden können. Die nächste Reihe von Versuchen wurde in Vordernberg bei den damals der Köflach-Vordernberger Montan-Gesellschaft gehörigen Hochöfen in den J. 1875 bis 1881 in Barff'schen Verkohlungsöfen mit Köflacher Ligniten durchgeführt. Wenn man auch anfänglich auf eine höhere Spannung der Gase rechnete, so erkannte man bald, daſs dieselbe durch den zugeführten Dampf nicht erzielt wurde und daſs die Erfolge etwa dieselben waren wie bei der Verkohlung in Meilern; man erhielt eben verkokte Lignite (vgl. Jahresbericht der chemischen Technologie, 1881 S. 16 und 1882 * S. 43). Günstiger gestalteten sich die Ergebnisse jener Versuche, welche sich damit beschäftigten, beim Verkohlen von Kohlenstückchen geringer Korngröſse durch Zusatz eines Bindemittels diese in einer solchen Weise zu verkitten, daſs die erhaltenen Kokes fest, tragfähig, widerstandsfähig sind und beim Erhitzen nicht zerfallen. W. Reuſs und A. Hofmann haben nun sowohl aus der Abfallslösche von Fohnsdorf, wie aus der Kleinkohle von Köflach, welche bis jetzt auf Halden gestürzt wurde, brauchbare Kokes erzeugt. Die verwendeten Kohlen hatten folgende Zusammensetzung: Feingries von Fohnsdorf Rohe Kohle, vonder Grube ge-liefert GewascheneKohle GewascheneKohle, bei 100°getrocknet Kohlenstoff   36,47   41,71   57,05 Theer und Gase   24,48   28,03   38,09 Wasser, hygroskopisch   26,72   26,71 – Asche   12,33     3,55     4,86 –––––– –––––– –––––– 100,00 100,00 100,00. Kohlenlösche von Fohnsdorf Kohlenstoff   35,50   40,42   54,12 Theer und Gase   27,54   28,82   38,98 Wasser, hygroskopisch   25,82   25,82 – Asche   11,14     5,11     6,90 –––––– –––––– –––––– 100,00 100,17 100,00. Grobgries von Köflach Kohlenstoff   38,15   40,82   57,50 Theer und Gase   24,29   25,30   35,79 Wasser, hygroskopisch   28,20   29,35 – Asche     9,36     4,70     6,71 –––––– –––––– –––––– 100,00 100,17 100,00. Da die rohen Kohlen einen zu hohen Aschengehalt hatten, so wurden dieselben einer einfachen Siebsetzarbeit unterworfen. Aus den aufbereiteten Kohlen wurden Kokes mit 9 bis 13 Proc. Asche erhalten. Die Verkokung wurde bei den in Sillweg durchgeführten Versuchen in einem 1m,48 hohen, 0,35 bis 0m,4 breiten und 6m langen Kokesofen ausgeführt, welcher einen Einsatz von 2100k aufnahm. Dem neu beschickten Ofen muſste jedesmal von auſsen wieder eine genügende Wärmemenge zugeführt werden, um die durch noch unvollkommene Einrichtungen veranlaſsten Wärmeverluste zu ersetzen. Bei besserer Einrichtung des Ofens wird sich dies jedoch vermeiden lassen. Das Kokesausbringen erreichte im Durchschnitte 56 Proc. Grobkokes und für jede Ladung 30 bis 40k Kokesklein. Die Art des verwendeten Bindemittels wird noch geheim gehalten. W. Schmidhammer (daselbst S. 111) bespricht den Bull'schen Prozeſs zur Gewinnung von Wassergas. Verfasser geht von der Annahme aus, daſs 1k Kohle 1cbm,53 Wassergas liefert, welches aus gleichen Raumtheilen Kohlenoxyd und Wasserstoff besteht. Verbrennt vor den Formen nur Wasserstoff, so daſs über den Formen nur Kohlenoxyd, WasserdampfDies ist wohl nicht möglich, da der Wasserdampf durch das flüssige Eisen wieder zersetzt wird.Ref. und Stickstoff vorhanden wäre, so berechnet Verf. für 100k Eisen einen Gasverbrauch von 87k,12, zu deren Erzeugung 57k,15 Kohle erforderlich wären. Wenn Kohlenoxyd und Wasserstoff sich an der Reduction und an der Verbrennung vor den Formen gleichmäſsig betheiligen und das Volumenverhältniſs CO2 : CO = 0,63 in den Gichtgasen ist, so würde sich für 100k Eisen folgende Berechnung ergeben: Zur Reduction der gerösteten Erze sind 40k,4 Gase nothwendig. Dadurch würden 37k,7 Kohlenoxyd und 2k,7 Wasserstoff in 59k,2 Kohlensäure und 24k Wasserdampf übergeführt werden. Durch die Reduction von 100k Eisen aus ihrer Verbindung mit 42k,85 Sauerstoff werden: 42,85 × 3983 = 170671c verbraucht. 40k,4 Gase geben dagegen 40,4 × 5680 = 229472c Davon sind 10 Proc. für Verluste abzurechnen = 22947 ––––––––– Es sind daher verfügbar = 206525c. Der Reductionsprozeſs ergibt somit einen Ueberschuſs von 206525 – 170671 = 35854c. Um das Eisen und die gebildete Schlacke auf die Schmelztemperatur zu bringen und zu schmelzen, sind: für 100k Eisen 30000c   „   30 Schlacke 13500 –––––– zusammen 43500c und, um die geschmolzenen Massen dünnflüssig zu erhalten    und für andere Verluste, noch dazu 46500c –––––– zusammen 90000c durch Verbrennung von 90000 : 5680 = 15k,8 Gas vor den Formen mit heiſsem Wind von 800° zu erzeugen. In den 15k,8 Gas sind 14k,7 CO und 1k,04 Wasserstoff enthalten. Die Verbrennungsproducte enthalten (14,7 × 44) : 28 = 23k,1 CO2, 9 × 1,04 = 9k,39 H2O und, da der im Winde enthaltene Sauerstoff O = 16k,69 beträgt, = (16,69 × 77) : 23 = 55k,8 Stickstoff. Die Windmenge ist daher = 72k,49. Die in den Gichtgasen enthaltene CO2 beträgt: vor den Formen erzeugt 23,1k bei der Reduction erhalten 59,2 ––––– zusammen 82,3k. Die Gichtgase sollen ebenso viel CO enthalten. Es muſs daher ein Ueberschuſs von (82,3 × 100) : 93,3 = 88k,7 Gasen dem Ofen zugeführt werden. Die ganze verwendete Gasmenge beträgt somit 15,8 + 40,4 + 88,1 = 154k,3 Gase, zu deren Erzeugung (1,64 × 154,3) : 2,5 = 101k Kohle erforderlich sind. Die Wärme der abziehenden Gichtgase wurde nicht gerechnet, da sowohl der bei der Reduction austretende Wärmeüberschuſs, als auch die von dem Gasüberschusse mitgebrachte Wärme der Einfachheit halber nicht berücksichtigt wurden. Wie weit diese theoretischen Berechnungen dem wirklich erforderlichen Brennstoffaufwande entsprechen, müssen einschlägige Beobachtungen und Versuche zeigen. Der Hochofenprozeſs selbst wird dadurch erschwert werden, daſs die Erzsäule, da diese nicht durch die Kokesstücke aufgelockert wird, den Durchgang der Gase sehr erschweren wird, um so mehr, als sich eine Zone bilden muſs, in welcher das reducirte Eisen, besonders aber die Schlacke, noch nicht geschmolzen, aber doch schon weich ist. Dadurch kann sich eine Schicht bilden, welche die Gase nicht durchläſst. Die vollkommen cylindrische Form des Ofenschachtes muſs den Nachtheil haben, daſs die Erzsäule mit dem ganzen Gewichte auf den geschmolzenen und weichen Massen lastet. Die Anwendung einer ausgiebigen Rast kann dagegen wieder unangenehme Brückenbildungen zur Folge haben. Bei Verwendung von Stückerzen ist die Durchführung des Prozesses noch eher denkbar, da ja der Betrieb der Gasröstöfen zeigt, daſs Gase und Luft auch ohne Pressung durchzudringen vermögen. Kleinerze und mulmige Beschickungen dürften jedoch von der Verwendung bei diesem Verfahren ausgeschlossen sein. (Vgl. Bull 1883 248 * 287.) F.