Ueber Neuerungen im Hüttenwesen. Ueber Neuerungen im Hüttenwesen. Zur Darstellung von Aluminium will F. Lauterborn nach der Eisenzeitung, 1885 S. 150 einen Ofen mit Kokes füllen, diesen anblasen und dann ein Gemenge von Aluminiumsulfat, kohlensaurem Natrium und Schwefelantimon eintragen. Das nach der Zersetzungsgleichung: 2Sb2S3 + 6Na2CO3 + 3C = 6Na2S + 9CO2 + 4Sb gebildete Antimon soll dem. Aluminiumsulfate Schwefel entziehen unter Bildung von Natriumsulfantimoniat: 2Al2(SO4)3 + 6Na2S + 4Sb + 12C = 4Na3SbS3 + 4Al + 12CO2.Die in der genannten Quelle angegebenen Formeln sind falsch. Da aus dem Sulfantimoniate durch Schmelzen mit Soda wieder Antimon erhalten wird, so soll bei fortgesetztem Betriebe nur schwefelsaure Thonerde, Soda und Kohle erforderlich sein und Schwefelnatrium als Nebenproduct erhalten werden. Um bei der Entzinnung und Entzinkung von Metallabfällen Ammoniak zu gewinnen, wendet F. A. Reinecken in Ellen (D. R. P. Kl. 40 Zusatz Nr. 30254 vom 8. März 1884, vgl. 1883 249 * 29) als Oxydationsmittel in den dicht verschlieſsbaren Apparaten Salpeter an, welcher bei seiner Einwirkung auf Zinn Sauerstoff abgibt und dabei in Aetzalkali und Ammoniak zerfällt. Der Prozeſs geht nach folgender Formel vor sich: 4Sn + 6NaHO4 – 2NaNO3 = 4Na2SnO3 + 2NH3. Das Ammoniak wird in passender Weise verdichtet. Bei der Weiterverarbeitung der in angegebener Weise entzinnten Weiſsblechabfälle hat sich herausgestellt, daſs dieselben wegen ihres noch vorhandenen Zinngehaltes nicht im Schweiſsofen verwendet werden können. Zur Entfernung dieser letzten Zinnreste sollen die Abfälle nun mit einer Lösung von Eisenchlorid und verdünnter Salzsäure behandelt werden. Aus der erhaltenen Lauge kann das Zinn durch Einhängen von Zink gefällt werden. Nach P. Manhès in Lyon (D. R. P. Kl. 40 Nr. 30419 vom 22. Juli 1884) wird Gold und Silber haltiger Kupferstein gemahlen, mit 1 bis 3 Proc. Salmiak gemischt und in einer Muffel erhitzt, jedoch nicht bis zur Rothglut, bis die Ammoniakdämpfe verschwunden sind. Der Stein hat dann noch das frühere Ansehen, während das Gold und Silber als Chlorverbindungen vorhanden sind. Eisen und Kupfer sind in ihrer Verbindung mit Schwefel verblieben. Es bleibt nun nur noch übrig, die Chlorverbindung von Gold und Silber durch eines der bekannten Mittel aufzulösen, was am besten durch Natriumhyposulfit geschieht. Die Zusammensetzung des raffinirten Harzbleies in den J. 1871 bis 1883 bespricht W. Hampe in der Zeitschrift für Berg-, Hütten- und Salinenwesen, 1884 S. 531. Das raffinirte Blei der Lautenthaler Hütte enthielt im Durchschnitte auf 100 Th. die in umstehender Tabelle angegebenen fremden Metalle. Wismuth enthalten die Oberharzer Erze nur in so geringen Mengen, daſs es nicht unmittelbar nachweisbar ist, sondern seine Gegenwart nur aus dem Vorkommen desselben in der beim Feinbrennen Harzer Blicksilbers gefallenen sogen. Testasche erkennbar ist. Bis Ende des J. 1866 enthielt Harzer Werkblei nur etwa 0,001 Proc. Wismuth, da bis dahin bloſs Eisenkörner als Niederschlagsmaterial verwendet wurden. Mit Beginn des J. 1867 wurden statt dessen Unterharzer Jahr Wismuth Anthimon Kupfer Silber Cadmium Eisen Nickel Zink 1871 0,004742 0,004701 0,001058 0,000500 – 0,002684 – 0,000603 1872 0,006431 0,004138 0,001130 0,000705 0,000300 0,001514 Spur 0,000346 1873 0,00883 0,00415 0,001190 0,000830 Spur 0,001770 Spur 0,000420 1874 0,007419 0,008444 0,00149 0,000500 Spur 0,001540 0,000251 0,000384 1875 0,011830 0,003570 0,001860 0,000600 – 0,001590 0,001310 0,001370 1876 0,014220 0,00440 0,00092 0,000500 Spur 0,00645 0,00018 0,000360 1877/78 0,011330 0,00512 0,00063 0,00057 0,00010 0,00173 Spur 0,00148 1878/79 0,00759 0,00375 0,00057 0,00052 0,00028 0,00175 0,00014 0,000690 1879/80 0,00483 0,00597 0,00060 0,00050 Spur 0,00138 0,0005 0,00038 1880/81 0,00409 0,00359 0,00057 0,00092 0,00019 0,00089 Spur 0,00029 1881/82 0,00490 0,00412 0,00049 0,00052 0,00042 0,00083 Spur 0,00026 1882/83 0,00498 0,00376 0,00063 0,00053 0,00037 0,00094 0,00004 0,00026 1883/84 0,00449 0,00414 0,00071 0,00053 0,00038 0,00085 Spur 0,00047 Kupferschlacken benutzt, welche Wismuth enthalten; der Wismuthgehalt des Bleies stieg daher im J. 1873 auf 0,0088 Proc. Als aber die Kupferschlacken durch Extractionsrückstände aus Ocker ersetzt wurden, welche selbst etwa 0,022 Proc. Wismuth enthielten, stieg der Wismuthgehalt, bei Verwendung von 48 Th. Rückständen für 100 Th. Erz, bis auf 0,0175 Proc. um mit der Verminderung der Zuschläge allmählich wieder zu fallen. Kupfer, Silber und Zink werden befriedigend entfernt; dagegen bleibt das in dem zur Entsilberung verwendeten Zinke enthaltene Cadmium gröſstentheils im Bleie zurück. E. Probert in San Francisco (Nordamerikanisches Patent 1884 Nr. 305846) will Gold und Silber haltige Arsen- und Schwefelerze mit Glätte oder Blei in mit Dolomit ausgefütterten Tiegeln zusammenschmelzen. J. S. Howard in Springfield (Nordamerikanisches Patent 1884 Nr. 305192) will Kupfererze mit einem Gemenge von saurem schwefelsaurem Kalium, Fluorwasserstoffsäure, salpetersaurem Natrium, Schwefelsäure und Wasser zersetzen. Die dabei frei werdende Elektricität soll in einem damit verbundenen zweiten Bade zur Fällung von Kupfer verwendet werden. Neuerdings ist auf der Insel Bömmelöen an der Westküste Norwegens Gold gefunden worden; ein tolles „Goldfieber“ hat die Norweger ergriffen und eine groſse englische Gesellschaft ist mit Maschinen, Eisenbahnanlagen u. dgl. nach dort übergesiedelt. C. Weltz (Berg- und Hüttenmännische Zeitung, 1885 S. 57) hat bereits vor 40 Jahren in Norwegen Spuren gediegenes Gold gefunden; nach seinen Untersuchungen ist aber wenig Hoffnung vorhanden, dort nennenswerthe Mengen dieses Edelmetalles zu gewinnen. B. Symons beschreibt in der Berg- und Hüttenmännischen Zeitung, 1885 S. 58 die Gewinnung von Kupfer aus armen Erzen, welche in Maidanpec, Serbien, ausgeführt wird. Die gemischten Erze haben folgende durchschnittliche Zusammensetzung: Schwefelkupfer 1,05 Blaue und grüne Carbonate 0,30 Rothkupfererz 0,95 Eisenoxyd 9,51 Eisenkies 34,39 Freie Schwefelsäure 1,02 Calciumcarbonat 5,74 Kieselsäure 18,32 Magnesiumsulfat 4,56 Thonerdesulfat 3,51 Thonerde 3,81 Wasser 16,00 Verlust 0,84 Spuren von Arsenik und Silber       – –––––– 100,00. Die Erze werden in Haufen von 300l gebracht, einen Monat dem Abtrocknen überlassen und dann unter Aufwand von 7l trockenem Buchenholz geröstet. Die erhaltene Masse wird in groſsen Lösekästen ausgelaugt, das Kupfer durch Einlegen von Guſseisenstäben gefällt, in Blöcke gegossen und als Schwarzkupfer auf den Markt gebracht. A. Brand (daselbst S. 105) gibt beachtenswerte Beiträge zur Kenntniſs der Vorgänge bei Stahlschmelzprozessen in sauren und basischen Tiegeln. Das zu den Versuchen verwendete Puddeleisen und Spiegeleisen enthielt: Puddeleisen Spiegeleisen Silicium 0,079 Proc.   0,888 Proc. Kupfer 0,090   0,141 Mangan 0,140 12,07 Nickel und Kobalt 0,043   0,169 Schwefel 0,030   0,012 Phosphor 0,231   0,076 Kohlenstoff 0,020   4,25 Die Schmelzungen in 30k Eisen fassenden Kokes-Thontiegeln wurden in einem Kokesofen ausgeführt; die Tiegeldeckel hatten eine verschlieſsbare Oeffnung zur Probenahme. Der Einsatz betrug 95 Th. Puddeleisen und 5 Th. Spiegeleisen. Die erste Probe wurde nach vollendetem Einschmelzen, die weiteren drei in Zwischenräumen von je ¾ Stunden genommen. Der Stahl der ersten und zweiten Probe zeigte Neigung zum Steigen, der Stahl der beiden folgenden verhielt sich ruhig. Die Schlackenproben bildeten ein gleichartiges, dunkles, braungrün durchscheinendes und sehr sprödes Glas von 3,11 sp. G. Die Schlacken waren in Säuren unlöslich und muſsten mit kohlensaurem Natron aufgeschlossen werden. Die Zusammensetzung der Schlackenprobe ergab: Kieselsäure 44,36 Thonerde 18,05 Manganoxydul 17,43 Kalk   7,74 Eisenoxydul   4,41 Eisenoxyd   3,66 Kali   3,46 Natron   0,65 Durch H2S fällbar Spur ––––– 99,76. Da sich im Verlaufe der Arbeit zeigte, daſs nach dem Einschmelzen keine Reactionen im Tiegel mehr stattgefunden hatten, welche eine wesentliche Aenderung der Schlacke hätten bewirken können, so nahm Brand Abstand, weitere Schlackenproben zu analysiren. Die aus 8 Th. Thon und 2 Th. Kokes zusammengesetzte Tiegelmasse hatte geglüht folgende Zusammensetzung: Phosphorsäure Spur Kieselsäure 42,78 Thonerde 34,71 Eisenoxydul   0,42 Eisenoxyd   0,82 Kalk   1,23 Alkalien   0,37 Schwefel   0,49 Kohlenstoff 18,60 Durch H2S fällbar Spur –––– 99,2. Wenn man nun Tiegelmasse und Schlacke als Silicate auffaſst, dergestalt, daſs die Thonerde die Rolle einer Basis spielt, und das Sauerstoffverhältniſs zwischen Basis und Säure berechnet, so findet man für die Tiegelmasse 20,3 : 26,0 und für die Schlacke 8,4 : 10,8 oder 20,3 : 26,7. Hiernach würden beide den Sesquisilicaten nahe stehen und eine fast übereinstimmende Basicität haben. Wenn aber bei der Schlacke Al2O3 als Säure aufgefaſst und zunächst nach der Formel R2Al2O4, nach welcher die in der Natur vorkommenden Aluminate zusammengesetzt sind, gesättigt gedacht wird, so bleibt ein Silicat übrig, in welchem sich der Sauerstoff der Basis zu dem der Säure wie 2,2: 7,2 verhält, welches also saurer als ein Trisilicat ist. Auf diese Weise würde das Verhalten dieser Schlacke erklärt sein, welche trotz des hohen Mangangehaltes, der sonst auf leichten Fluſs hinwirkt, bei etwa 15000 zäh bleibt, Fäden zieht und ein sehr durchscheinendes äuſserst sprödes Glas bildet. Die vier während der Schmelzung genommenen Stahlproben I bis IV hatten folgende Zusammensetzung: I II III IV Einsatz Silicium 0,096   0,123   0,249 0,297 0,119 Kupfer 0,092 – – 0,094 0,092 Mangan 0,36 – – 0,38 0,74 Nickel und Kobalt 0,045 – – 0,047 0,049 Schwefel 0,036   0,040   0,046 0,051 0,029 Phosphor 0,223   0,224   0,224 0,224 0,23 Kohlenstoff 0,38 0,44 0,50 0,53 0,23 –––– –––– ––––– 1,232 1,623 1,482. Daraus ergibt sich, daſs der Kupfer-, Nickel- und Kobalt- sowie der Phosphorgehalt gar keine, der Silicium-, Mangan-, Schwefel- und Kohlenstoffgehalt während des Einschmelzens und später, während der Stahl flüssig im Tiegel stand, mehr oder weniger bedeutende Veränderungen erlitten hat. Die Masse des zu einem neuen Versuche verwendeten Graphittiegels enthielt 24,63 Proc. Kieselsäure, 27,89 Proc. Thonerde, 40,43 Proc. Kohlenstoff und 0,27 Proc. Schwefel. Der verwendete Einsatz enthielt verglichen mit den nach 1 und 1½ Stunden genommenen Stahlproben: Einsatz Stahl Silicium 0,119 0,211 0,296 Proc. Schwefel 0,029 0,035 0,039 Kohlenstoff 0,23 0,84 0,95 Die Masse des zu nun verwendeten Thontiegels enthielt 53,92 Proc. Kieselsäure, 40,57 Proc. Thonerde und 0,23 Proc. Schwefel. Der Einsatz betrug 92 Proc. Schmiedeisen und 8 Proc. Spiegeleisen. Der Spiegeleisenzusatz wurde deshalb erhöht, um das Product, weil keine Kohlenstoffaufnahme zu erwarten war, nicht allzu schwer schmelzbar zu machen. Trotzdem dauerte das Einschmelzen bei scharfer Hitze fast 1/2 Stunde länger als bei dem Graphittiegel. Die erste Probe wurde eine Stunde nach dem Einschmelzen, die zweite nach einer weiteren Stunde genommen. Der Stahl der ersten Probe zeigte eine starke, der der zweiten Probe eine geringe Neigung zum Steigen. Die Analysen, ergaben: Einsatz Stahl Silicium   0,143 0,130 0,178 Proc. Schwefel   0,028 0,037 0,041 Kohlenstoff 0,36 0,33 0,28 Die Producte dieser drei Schmelzungen zeigten im Bruche ein mittleres Korn, verhielten sich aber beim Probiren recht ungünstig, was bei dem hohen Phosphor-, Schwefel- und Siliciumgehalte nicht weiter auffallen kann. Besonders die Endglieder, wo diese Verunreinigungen in gröſster Menge vertreten sind und auſserdem der Kohlenstoffgehalt zugenommen hat, lieſsen sich zu Blech ausgewalzt und ausgeglüht bei weitem nicht rechtwinklig biegen; sie nahmen leicht Härtung an, blieben aber auch nach dem Anlassen spröde und brüchig, welche Eigenschaft die Probe II aus dem Graphittiegel mit 0,95 Proc. Kohlenstoff sogar in ungehärtetem Zustande in hervorragendem Maſse zeigte. In der Rothglut traten die durch Schwefel veranlaſsten Erscheinungen des Rothbruches auf. Aus der Vergleichung dieser drei Schmelzungen im Kokes-Thontiegel, Graphittiegel und Thontiegel lassen sich einige allgemeine Schlüsse ziehen: Qualitätsstahl – und solcher kann wenigstens heutzutage, wo der Bessemer-, der Thomas- und der Martinprozeſs Stahl in Masse leicht und billig zu erzeugen gestatten, nur noch mit Vortheil in Tiegeln geschmolzen werden – ist besonders empfindlich gegen Schwefel, dann gegen Phosphor und Silicium. Kupfer sowie Nickel und Kobalt sind ohne Bedeutung und können in den Mengen, wo dieselben schaden würden, leicht vermieden werden. Dasselbe gilt vom Mangan, welches im Uebermaſse brüchig macht, aber in geringer Menge bis etwa 1,5 Proc. abgesehen von der reinigenden Wirkung, die es beim Schmelzen ausübt, die schädlichen Einflüsse von Schwefel, Silicium und Phosphor theilweise ausgleicht. Die Gefahr der Phosphoraufnahme ist nicht groſs, weil Phosphorverbindungen, aus denen der Phosphor in den Stahl eintreten könnte, in den zur Tiegelfabrikation verwendeten Materialien selten sind. Dagegen können Schwefel und Silicium, welche, wenn selbst daran sehr arme Rohmaterialien gebraucht werden, in solchen Mengen aus der Tiegelwandung in den Stahl eintreten, daſs das Product wesentlich verschlechtert wird. Silicium und Phosphor können zwar den Kohlenstoff in gewisser Weise vertreten, indem sie dem Stahle Härte verleihen; sie verhalten sich auch in anderer Beziehung ähnlich dem Kohlenstoffe, z.B. daſs sie den Schmelzpunkt erniedrigen; aber die edelste Eigenschaft des Stahles, die Elasticität, kann ihm nur der Kohlenstoff geben und schon deshalb muſs die Gegenwart jener neben diesem möglichst beschränkt werden. Der Schwefel macht nach Eggertz schon bei 0,02 Proc. Gehalt Stabeisen rothbrüchig. Es ist daher darauf zu sehen, daſs die Tiegelmasse möglichst wenig Schwefel enthält. Es ist ferner wesentlich, der Thonmasse nur soviel Kohle zuzusetzen, als zur nothwendigen Porosität unbedingt erforderlich ist, um die Aufnahme von Kohlenstoff und Silicium zu vermindern. Zur Herstellung eines basischen Tiegels würde Magnesia mit 8 Proc. Thon und der erforderlichen Menge Theer versetzt, dann wurde der Tiegel 5 Tage mit oxydirender Flamme geglüht. Die Tiegelmasse enthielt nun 4,8 Proc. Kieselsäure, 2,49 Proc. Thonerde, 92,62 Proc. Magnesia und 0,099 Proc. Schwefel. Dieser Tiegel wurde in einen Graphittiegel eingesetzt, mit 95 Proc. Puddeleisen und 5 Proc. Spiegeleisen, ferner mit Eisenoxyd als Oxydationsmittel und Kalk zur Schlackenbildung beschickt. Die viel eingesprengte Eisenkörnchen enthaltende zähe Schlacke hatte folgende Zusammensetzung: Kieselsäure   3,72 Phosphorsäure   0,891 Thonerde Spur Manganoxydul   6,40 Eisenoxydul 34,10 Eisenoxyd   1,51 Kalk 25,79 Magnesia 27,43 –––––– 99,841. Die während des Prozesses durch Oxydation aus dem Eisen entfernten Stoffe: Silicium, Mangan, Phosphor, finden sich als Kieselsäure, Manganoxydul und Phosphorsäure in der Schlacke wieder. Der Gehalt an Kieselsäure ist allerdings wesentlich gröſser als die dem Eiseneinsatze entsprechende Menge. Es ist aber nicht zu verwundern, daſs die fast nur aus Basen bestehende Schlacke einen Theil der Kieselsäure aus der Tiegelwandung an sich gezogen hat. Aus dem Verhältnisse zwischen Kalk und Eisenoxyd ergibt sich, daſs ein Theil des zugesetzten Eisenoxydes nicht nur zu Oxydul, sondern zu metallischem Eisen reducirt ist. Das durch die Schlackenmasse fein vertheilte Eisen rührt also wohl von dieser Reduction her und nicht von einer mechanischen Mischung des geschmolzenen Eisens mit derselben. Ein Schwefelgehalt war in der Schlacke nicht nachzuweisen. Die bei dieser Schmelzung gewonnenen Eisenkönige zeigten sich schon im Feilen auſserordentlich weich und geschmeidig. Das daraus gewalzte 1mm,75 starke Blech lieſs sich in der Kälte nach allen Richtungen doppelt und dreifach zusammenbiegen und platt auf einander schlagen, ohne zu reiſsen. In der Rothglut dagegen war das Eisen wegen seines hohen Schwefelgehaltes entschieden rothbrüchig. Die Analyse ergab in den 3 Proben folgende Verunreinigungen des Eisens, denen zur Vergleichung der berechnete Durchschnittsgehalt des Einsatzes wieder vorgesetzt ist: Einsatz Stahl I Stahl II Stahl III Silicium   0,119 – – – Kupfer   0,092 – – 0,097 Mangan 0,74 Spur Spur – Nickel und Kobalt   0,049 – 0,050 – Schwefel   0,029 0,063 0,065 0,077 Phosphor   0,223 0,090 0,050 0,043 Kohlenstoff 0,23 Spur Spur 0,018 –––––––   1,482 Aus der Vergleichung dieser 3 Proben mit dem berechneten Durchschnitte des eingesetzten Eisens ergibt sich zunächst, daſs während der langen Dauer des Einschmelzens die Reaction im Wesentlichen bereits beendigt ist und nur der Phosphor noch eine weitere Abnahme erfährt, welche in der Probe III bis zu etwa 80 Procent der ursprünglichen Menge geht, während die gesammte Menge der fremden Bestandtheile sich in Probe II um etwa 82 Proc. vermindert hat. Auch hier tritt wie bei allen Frischprozessen zu Tage, wie schwer der PhosphorPhorphor sich aus seiner Verbindung mit Eisen herausoxydiren läſst. Ueberhaupt stimmen die Reactionen, wie sich auch nicht anders erwarten lieſs, im Wesentlichen mit den bei anderen Frischprozessen beobachteten überein und zeigen nur in einigen Punkten Eigenthümlichkeiten. Wie beim Bessemer- und Puddelverfahren ist auch hier Eisenoxyd der Sauerstoffträger für die zu oxydirenden Beimengungen des Eisens, nur daſs es beim ersten innerhalb der geschmolzenen Masse durch den eingeblasenen Sauerstoff erzeugt wird, beim zweiten zwar auch äuſserlich wirkt, dieser Wirkung aber bei der fortschreitenden Entkohlung durch das Starrwerden des Productes ein Ziel gesetzt wird. Kupfer sowie Nickel und Kobalt sind noch in ihren ursprünglichen Mengen vorhanden. Silicium als leicht oxydirbarer Körper ist bis auf die letzte Spur verschwunden. Der Kohlenstoff in Probe I und II ist bis auf unbestimmbare Spuren verbrannt; um so eigenthümlicher ist, daſs Probe III, welche am längsten im Ofen war und 1½ Stunden dünn gestanden hat, eine wenn auch an und für sich kleine, so doch bestimmbare Menge enthält. Am nächsten liegt die Vermuthung, es sei gegen Ende des Prozesses auf irgend eine Weise etwas Kohle in den Tiegel gekommen, die eine neue Kohlung veranlaſst habe. Der Gehalt an Schwefel hat in allen Proben bedeutend, aber doch ziemlich übereinstimmend zugenommen, weil durch den bei der Herstellung des Tiegels angewendeten Theer 0,099 Schwefel in die Tiegelmasse hineingekommen ist, was zu vermeiden sein wird, wenn statt des Theeres Syrup oder andere schwefelfreie flüssige oder feste Kohlenwasserstoffe als Bindemittel angewendet werden. Beim basischen Prozesse finden sich in dieser Beziehung ganz ähnliche Verhältnisse. Die Birnen werden mit Dolomitziegeln ausgemauert, in denen Theer das Bindemittel abgibt. Ohne Zweifel findet auch dort eine Schwefelaufnahme, besonders bei den ersten Hitzen in einer frisch zugestellten Birne statt; dabei ist aber die Zunahme des Schwefelgehaltes im Producte – abgesehen davon, daſs sie zum Theile wieder beseitigt werden kann – wegen des groſsen Einsatzes und der im Verhältnisse dazu geringen Berührungsfläche sehr klein und wohl kaum zu merken. In den zu dieser Schmelzung verwendeten Magnesiatiegeln ist die Berührungsfläche der eingeschmolzenen 1000g Material mindestens 20mal so groſs, wodurch die bedeutende Schwefelaufnahme erklärlich wird. Ob nun etwas Schwefel während des Prozesses oxydirt worden ist, wird nicht zu entscheiden sein; doch ist es sehr unwahrscheinlich, da Schwefligsäure in dieser hohen Temperatur wohl dissociirt und deshalb sich gar nicht bilden kann. Daſs in die Schlacke kein Schwefel als Schwefelmetall eingegangen ist, konnte durch die Analyse mit aller Schärfe festgestellt werden. Wenn man darauf ausgeht, chemisch reines Eisen durch Schmelzung herzustellen, wird man sich nur eines basischen Tiegels und zwar aus Magnesia oder vielleicht auch aus Kalk bedienen können. In einem sauren Tiegel ist allenfalls durch Zusatz von Eisenoxyd auch ein Frischprozeſs einzuleiten; doch wird derselbe bald aufhören, weil in der Hitze die freien Basen begierig Kieselsäure aus der Tiegelwandung aufnehmen und eine saure Schlacke bilden, welche nicht mehr in der gewünschten Richtung einwirken kann. Für den Fall, daſs viel Eisenoxyd zugesetzt ist, wird die ganze Tiegelwandung zerstört, wie häufig in der Praxis zu beobachten ist, wenn sehr rostiges Eisen eingesetzt war. In solchem Falle pflegt man durch einen Thonzusatz den Tiegel zu schützen. Da sich bei vorliegender Schmelzung und in anderen Prozessen herausgestellt hat, daſs Kupfer sowie Nickel und Kobalt, mit ihrer geringen Verwandtschaft zum Sauerstoffe, nicht durch Oxydation aus dem Eisen zu entfernen sind, so wird man ein Material wählen oder selbst herstellen, welches von diesen Stoffen ganz frei ist und auch von Phosphor und Schwefel nur mäſsige Mengen enthält. Der Schwefel kann dann nach dem Prinzipe der Schwefelabscheidung bei Frischprozessen überhaupt entfernt werden, wenn man dem Eisen, so lange es hochgekohlt und leichtschmelzig ist, viel Mangan zusetzt und es im Tiegel langsam erstarren läſst. Weil die Verwandtschaft des Schwefels zum Mangan noch wesentlich gröſser ist als zum Eisen, ja selbst zum Kalk, so bildet sich Schwefelmangan und dieses steigt vermöge seines gegen Eisen äuſserst niedrigen specifischen Gewichtes von nur 3,9 bis 4,1, wenn die geschmolzene Masse ruhig ist, zur Oberfläche, um sich mit der Schlacke zu vereinigen, oder einen Stein zu bilden. Das Eisen enthält dann nur noch Phosphor, Silicium, Mangan und Kohlenstoff und diese Stoffe können sämmtlich, wie gezeigt, durch Oxydation mit Eisenoxyd im basischen Tiegel beseitigt werden.