Ueber die Herstellung von Leuchtgas. (Patentklasse 26. Fortsetzung des Berichtes Bd. 256 S. 541.) Mit Abbildungen auf Tafel 30 und 31. Ueber die Herstellung von Leuchtgas. Nach Th. Hahn in Posen und G. Pflücke in Meiſsen (* D. R. P. Nr. 30016 vom 11. Mai 1884) sind in den gewöhnlichen Gasbereitungsöfen die Chamotteretorten paarweise durch Chamotterohre b (Fig. 20 und 21 Taf. 30) in der Hinter wand des Ofens verbunden. Die Retorten a haben vorn, wo die frischen Kohlen eingeworfen werden, guſseiserne Mundstücke m mit den guſseisernen Aufsteigröhren c und Tauchröhren d. Die Retorten gehen ferner durch die Hinter wand hindurch und haben am hinteren Ende ein kürzeres, sonst gleiches Mundstück n mit Deckel wie vorn. Etwa am Ende der lichten Tiefe des Ofens ist eine Querwand p in jeder Retorte angebracht, welche oben eine Oeffnung für den Durchgang des Gases nach den Verbindungsröhren b besitzt. Die Tauchröhren d zweier verbundener Retorten haben eine gemeinsame Verschluſsvorrichtung fi, welche eine der beiden Rohre stets verschlossen hält. Dadurch soll erreicht werden, daſs das in einer Retorte aus frisch eingeworfenen Kohlen sich entwickelnde Gas wegen Verschlusses des entsprechenden Tauchrohres nicht den Weg durch das Aufsteigrohr machen kann, sondern mittels des Verbindungsrohres b die zweite Retorte, in der beinahe abdestillirte Kohlen liegen, welche fast nur noch Wasserstoff geben, durchziehen, sich mit diesem Wasserstoffgase verbinden muſs. Hierauf gelangen beide gemeinsam durch das Aufsteigrohr c und durch das offene Tauchrohr d in die Hydraulik e, um von da weiter geführt zu werden. Die aus frischen Kohlen sich entwickelnden Gase berühren auf diesem weiteren Wege, welchen sie zu machen gezwungen werden, mehr glühende Retortenwände und sollen dadurch vollständiger in Leuchtgas zersetzt werden. Die sich später wieder absetzenden Kohlenwasserstoffe, welche wegen ihres zu hohen Kohlenstoffgehaltes zu unbeständig sind, finden auf diesem längeren Wege in der zweiten Retorte Wasserstoff vor und verbinden sich unter Einwirkung von Glühhitze mit demselben zu Leuchtgas. Man soll bei diesem Verfahren aus derselben Menge Kohlen mehr Gas und von gröſserer Leuchtkraft erzielen, als bei der jetzt allgemein üblichen Methode, wo die erst kurz vorher entwickelten Kohlenwasserstoffgase gleich zu den Aufsteigröhren c in die Vorlage e gelangen können. W. R. Jones in Rom (* D. R. P. Nr. 32317 vom 9. Januar 1885) verbindet bei seinem zweitheiligen Ofen zur Retortenerhitzung den Feuerraum F (Fig. 22 und 23 Taf. 30) durch den Schlitz e mit der Kammer J. Zu jeder Seite des Feuerraumes liegt ein Luftkanal m n, mit Oeffnungen o nach dem Feuerraume hin; ebenso liegt oben je ein Luftkanal v mit Oeffnungen c. Die Oeffnungen r entsprechen den die Retorten umgebenden Zügen. Die untere Kammer wird mit gewöhnlichem Brennmateriale, die obere Kammer dagegen mit groben oder zerkleinerten Kokes angefüllt. Hat die Hitze eine gewisse Höhe erreicht, so wird durch die seitlichen Kanäle in die untere Kammer Luft zugeführt. Die in letzterer erzeugten Oase mischen sich mit der aus den Durchlässen austretenden Luft und treten, indem sie durch den Schlitz e gehen, vereint in die obere Kammer. Bei ihrem Durchgange durch das Brennmaterial der oberen Kammer wird die Kohlensäure zu Kohlenoxyd reducirt, welches, mit der aus den erhitzten Kanälen v zu beiden Seiten der oberen Kammer austretenden Luft gemischt, eine lebhafte Verbrennung bewirkt. In diesem Zustande gehen die Gase durch die Oeffnungen r im oberen Theile der Kammer J nach den die Retorten umgebenden Feuerzügen und geben die zur Destillation nöthige Hitze an die Retorten ab. Sind die Oefen einmal im Gange, so wird nur der oberen Kammer Brennmaterial zugeführt, während die untere Kammer durch die von der oberen im Schlitze e herunterfallenden Kokes gespeist wird. Für die Reinigungsöffnungen von Theervorlagen, Retortenmundstücke u. dgl. hat Jul. Hasse in Dresden (* D. R. P. Kl. 47 Nr. 31554 vom 7. Oktober 1884) den in Fig. 24 Taf. 30 skizzirten Hebel- und Excenter-Deckelverschluſs angegeben (vgl. Berlin-Anhaltische Maschinenfabrik, 1885 256 * 541). An dem Mundstücke ist in dem Arme h um einen Zapfen drehbar das eine Ende des Hebels c angeschlossen, welcher an seinem anderen Ende gabelförmig gestaltet ist und sowohl den Knopf f des Deckels e, als auch einen zweiten Hebel d zwischen sich faſst. Der Hebel d ist um den Gelenkzapfen an dem Deckel e als Excenter ausgebildet und kann auf diesem Zapfen etwas seitlich verschoben werden, so daſs er entweder frei drehbar ist, oder sich zwischen zwei Vorsprüngen der Verlängerung c1 der einen Gabelseite des Hebels c befindet. Beim Aufsetzen des Deckels e ist der Hebel d frei drehbar und wird der Deckel e durch eine Drehung des Hebels d nach oben von dem Excenter auf der Anlagefläche erst gegen die Knagge g hin verschoben und, wenn der Deckel an g Widerstand findet, fest gegen seinen Sitz angepreſst. Um den Deckel e abzuheben, braucht man denselben nur durch Niederdrücken des Hebels d zu lösen, dann den Hebel zwischen die Vorsprünge an c1 zu bringen und, da die beiden Hebel c und d nun verbunden sind, den Hebel d wieder aufwärts zu bewegen. Nach brieflicher Mittheilung des Hrn. Hasse beträgt die Schütthöhe bei seiner Rostfeuerung (vgl. 1885 256 * 171) 0m,8. Die gebildeten Heizgase hatten folgende Zusammensetzung: Kohlensäure 5,4 Kohlenoxyd 26,4 Wasserstoff 9,2 Stickstoff 59,0 ––––– 100,0. Die Vorwärmung der Verbrennungsluft ist so vollkommen, daſs im Feuerherde eine Temperatur erzeugt wird, welcher auch die besten Chamottesteine nicht widerstehen würden, wenn nicht Wasserdampf zugeführt wird; letzterer soll also nicht nur die Roststäbe, sondern namentlich das Mauerwerk schützen, auſserdem eine vollständigere Vergasung der letzten Kohlenstoffreste bewirken. Nach einer Angabe von Henneberg in der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 1885 * S. 50 erfordert der Ofen an Unterfeuer 15 Procent der vergasten Kohlen. Ferner erzeugt Hasse mit schlesischen Kohlen aus 1 Retorte von 390 × 520 × 2700mm im Lichten und in 24 Stunden bis zu 300cbm Gas, während der Jahresdurchschnitt für alle Gasanstalten Dresdens bei Verwendung von schlesischen und sächsischen Kohlen im vorigen Jahre 259cbm,8 betrug. R. Blochmann macht im Journal für Gasbeleuchtung, 1885 S. 404 bemerkenswerthe Mittheilungen über die Betriebscontrole der Gasanstalten. Verfasser berechnet die Menge des gewonnenen Leuchtgases nach der Formel x = (1,294 × S) : (1 + 0,00366 t), wobei x das Gewicht von 1cbm Leuchtgas in Kilogramm, S das specifische Gewicht auf Luft bezogen, t die Temperatur bedeuten und ein dem normalen Barometerstande entsprechender Druck vorausgesetzt ist. So wurden von Januar bis December 1884 folgende Grenz- und Durchschnittszahlen für die Ausbeute aus 100k englischer Kohlen gefunden: Maximum Minimum Durchschnitt Leuchtgas 15,5k (Juni) 12,0k (Dec.) 14,7k Koke 74,3 (Juli) 71,1 (Nov.) 72,5 Theer   6,2 (Jan.)   4,4 (Nov.)   5,1 –––– ––– –––– Gesammtausbeute 94,7k (Juli) 89,6k (Nov.) 92,3k Im Durchschnitte wurden also aus 100k Kohlen zusammen 92k,3 Leuchtgas, Koke und Theer erhalten. Hierzu kommt noch das Ammoniakwasser; es sind ferner die Verluste zu berücksichtigen, welche durch verschiedenartige Umstände veranlaſst werden. Frühere Jahre ergaben in derselben Weise: Jahrgang 1878/79 1879/80 1880/81 1881/82 1882/83 1883/84 Mittel Gas k 14,5 14,0 15,2 15,2 15,4 15,3 14,9 Koke k 73,2 74,2 74,2 74,2 72,4 72,3 73,7 Theer k   5,4   5,1   4,8   4,8   5,4   5,2   5,1 ––––– ––––– ––––– ––––– ––––– ––––– ––––– 93,1 93,3 94,3 94,2 93,2 92,7 93,5. Hiernach würden für Ammoniakwasser und Verluste im J. 1880/81 nur 5,7 Proc. übrig bleiben, was wohl zu wenig ist. Auf den Berliner Gaswerken lieferten 100k schlesische Kohlen: Jahrgang 1879/80 1880/81 1881/82 1882/83 Mittel GasBei der Berechnung der Gewichtsmengen des Gases wurde das specifische Gewicht 0,400, die Durchschnittstemperatur von 150 und ein Druck von 760mm zu Grunde gelegt. k 14,0   14,0 14,0 14,1 14,0 Koke k 69,1   70,4 67,9 66,5 68,5 Theer k   5,0     5,1   5,1   5,0     5,05 Ammoniakwasser k 11,3   10,9 10,5 10,4 10,8 ––––– ––––– ––––– ––––– ––––– 99,4 100,4 97,5 96,0 98,35. Von dem Ammoniakwasser stammt nur ein Theil aus den vergasten Kohlen, ein anderer wird aus der Wasserleitung in die Scrubbers eingeführt. Es müssen daher die Fabrikationsverluste gröſser sein als der Unterschied aus dem Gewichte der verarbeiteten Kohle und der Menge sämmtlicher Producte, im J. 1882/83 also mehr als 4 Proc; sie werden veranlaſst durch Verbrennen von Gas beim Oeffnen der Retorten, durch die Graphitbildung in denselben, in Folge der Entfernung der schädlichen Bestandtheile durch den Reinigungsprozeſs; es kommen dazu Verluste, welche bei der mechanischen Aufbereitung und durch die Verwitterung der meist im Freien lagernden Koke entstehen u.a.m. Diese Verluste werden mindestens 5 Proc. betragen. Da die verkauften Kokes bis 10 Proc. Wasser enthalten, so sind die gewöhnlich gemachten Betriebsergebnisse nicht unmittelbar vergleichbar, Blochmann hat daher die Mengen und die Zusammensetzung der entgasten Kohlen und der erzeugten Producte festzustellen gesucht. Die verwendeten Kohlen „Nettleworth Primerose“, eine Durchschnittsprobe der erhaltenen Kokes und eine am 15. April 1885 genommene Probe Theer hatten folgende Zusammensetzung: Kohle Koke Theer Kohlenstoff   83,0   80,7   77,6 Wasserstoff     5,1     1,0     4,5 Asche     3,2     5,4     0,1 Wasser     1,5     7,3     5,9 Sauerstoff (Differenz)     7,2     5,6   11,9 ––––– ––––– ––––– 100,0 100,0 100,0. Für Leuchtgas wurde die frühere AnalyseVgl. F. Fischer: Chemische Technologie der Brennstoffe, 1885 S. 287. des Königsberger Leuchtgases zu Grunde gelegt; demnach wog 1cbm bei 15° mit Wasserdampf gesättigt 0k,482 und enthielt Gewichtsprocent: Kohlenstoff 55,5 Wasserstoff 24,1 Wasserdampf 2,6 Sauerstoff und Stickstoff 17,8. Auf Grund der Betriebsergebnisse und der aufgeführten Analysen berechnen sich folgende Zahlen für Elementarbestandtheile: 1Kohlen-stoff 2Wasser-stoff 3Asche 4Wasser 5SauerstoffStickstoff 100k Kohlen gaben: 92k,3 Producte 72,5 Koke =14,7 Gas =  5,1 Theer = 58,4  8,2  4,0 0,73,50,2 3,9–– 5,40,40,3     4,1    2,6    0,6   70,66 4,4 3,9 6,1     7,3 100k Kohlen enthielten 83,0 5,1 3,2 1,5     7,2 Differenz – 12,4   – 0,7 – 0,7 + 4,6 + 0,1 Bei dieser Zusammenstellung konnte das Ammoniakwasser nicht berücksichtigt werden, weil die Menge desselben nicht bekannt war. Es ist dies für das Gesammtergebniſs kaum von Belang, da, selbst wenn 100k Kohlen 10k Ammoniakwasser mit 3 Proc. festen Stoffen geliefert hätten, die Tabellenposten 1, 2 und 5 zusammen nur um 0k,3 vermehrt und allein Posten 4 wesentlich verändert worden wäre. Dieselbe ergibt bereits einen beträchtlichen Ueberschuſs und beweist somit, daſs der gröſste Theil des in den Producten enthaltenen Wassers nicht aus den Kohlen stammt. Der Verlust an Wasserstoff läſst sich aus der Vernachlässigung des Ammoniakwassers erklären. Sucht man den fehlenden Wasserstoff hier, so kommt man zu dem Schlusse, daſs bei der Vergasung 6k,3 Wasser erzeugt wurden, gebildet aus 0k,7 Wasserstoff und 5k,6 Sauerstoff. Es würde hieraus weiter folgen, daſs auch der in sämmtlichen Producten gefundene Sauerstoff erheblich gröſser ist, als dem Sauerstoffgehalte der Kohlen entspricht, und zu dem Schlusse führen, daſs der gröſste Theil des in der Koke, sowie ein Theil des im Leuchtgase enthaltenen Sauerstoffes aus einer anderen Quelle herrührt. Auch das chemische Verhalten des Kohlenstoffes spricht dagegen, daſs die Koke die glühenden Retorten mit 5,6 Proc. Sauerstoff (wie bei der Analyse gefunden wurde) verläſst. Es ist vielmehr anzunehmen, daſs die Koke beim Löschen in Folge von Wasserzersetzung oder während des Lagerns aus der Luft Sauerstoff aufnimmt. In das Gas gelangt Sauerstoff beim Laden der Retorten. Für den Verlust von 12k,4 Kohlenstoff ist nach Blochmann keine befriedigende Erklärung zu finden. (Wohl in der verschiedenen Zusammensetzung des Leuchtgases. Ref.) Brauchbare Durchschnittsproben der Kohlen wird man erhalten können, wenn man jeden Tag Proben nimmt, welche in einem bestimmten Gewichtsverhältnisse, z.B. 1 : 1000, zu den entgasten Kohlen stehen. Wenn z.B. täglich im Durchschnitte 50t Kohlen verbraucht werden, so würden von verschiedenen Theilen derselben 50k zu entnehmen und nun auf irgend eine Art, am besten in einer Mahltrommel, zu zerkleinern und zu mischen sein. Von dem Kohlenpulver verwahrt man 1k in einem verschlossenen Gefäſse und bringt, nachdem diese täglichen Proben zusammen das Gewicht von 50k erreicht haben, das Ganze wiederum in die Mahltrommel und entnimmt, sobald es hier gut durch einander gemischt ist, eine Durchschnittsprobe für den Analytiker. Auf diese Weise werden für einen Betrieb von etwa 18000t jährlich 6 Analysen erforderlich. Die Gröſse des Fehlers, welcher bei einer derartigen Probeentnahme entstehen könne, würde die Analyse zweier gleichzeitig und unabhängig von einander erhaltenen Durchschnittsproben ergeben. Ganz ähnlich ist bei der Untersuchung von Koke und Theer zu verfahren und endlich würde eine Reihe von Gasanalysen nöthig sein, wobei man sich jedoch auf die Bestimmung des specifischen Gewichtes und der bei der Verbrennung einer bestimmten Leuchtgasmenge erzeugten Wassers und Kohlensäure beschränken könnte. Auf diese Weise würde man die Ausbeuteverhältnisse und Fabrikationsverluste verschiedener Gasanstalten vergleichen können. Regelmäſsige Kohlenanalysen werden ferner dem Betriebsleiter Aufschluſs geben, ob die Kohlen in gleichbleibender Beschaffenheit geliefert werden, welche Aenderung sie beim Lagern erfahren u. dgl. m. Endlich scheint nicht ausbleiben zu können, daſs, wenn dieser Vorschlag Beachtung findet, bessere Aufschlusse über die Abhängigkeit der Brauchbarkeit einer Kohle zur Gasfabrikation von ihrer Zusammensetzung erhellen werden, als wir zur Zeit besitzen. Der von H. Müller in Wernigerode und F. Blath in Chemnitz (* D. R. P. Nr. 30524 vom 11. Juli 1884) für die Erzeugung von Mischgas bestimmte Ofen, besteht aus einem zweitheiligen Chamottecylinder. Der durch seine Doppelwandungen gebildete Zwischenraum ist durch senkrechte Scheidewände in zwei Abtheilungen c und d (Fig. 2 Taf. 30) getrennt; in ersterer soll Wassergas, in letzerer Oelgas erzeugt werden, welche durch Schlitze in den Raum T treten. Dieser wird durch Ziehen des Schiebers s aus dem Behälter Y mit Kohlen gefüllt; die erzeugten Kokes fallen beim Ziehen des Schiebers n in den Kasten U und das Mischgas entweicht seitlich durch das Rohr a. S. C. Salisbury in New-York (* D. R. P. Nr. 31971 vom 25. Juni 1884) führt zur Herstellung von Leuchtgas aus Wasserdampf und Kohlenwasserstoffen Dampf durch das Rohr A (Fig. 8 und 9 Taf. 31) in das Rohr B, welcher in dem durch ein über B geschobenes Rohr C gebildeten Räume zurückkehrt, überhitzt wird und durch das Rohr D in das mit Eisenabfällen gefüllte Rohr F gelangt. Der gebildete Wasserstoff wird durch das Vertheilungsrohr G und die kleinen Leitungsröhren H durch Strahlgebläse e, in welche von den Rohren L heiſse Kohlenwasserstoffe eintreten, und dann durch das Rohr N in die Retorten geführt. Hier wird neben der nochmaligen Erhitzung bis auf etwa 500° ein inniges Mengen des Wasserstoffes und Kohlenwasserstoffes zu Leuchtgas dadurch vollzogen, daſs das Gemenge gezwungen wird, eine Anzahl Vertheilungsplatten o zu durchziehen, deren jede mit einer Anzahl kurzer Rohrstücke a versehen ist. In den Mischräumen werden auf diese Weise der Wasserstoff und Kohlenwasserstoff vereinigt und das fertige Leuchtgas durch das Rohr P nach dem Gasometer abgeleitet. Durch das Rohr H1 kann noch Wasserstoff eingeführt werden. Nach E. Lindemann in Clichy bei Paris (* D. R. P. Nr. 32261 vom 1. Januar 1885) tritt das Leuchtgas, welches carburirt werden soll, durch das über dem Flügelrade e (Fig. 6 Taf. 31) mündende Rohr d in den oberen Behälter a mit dem Standglase f ein, welcher Benzol enthält. Durch die Scheidewand c geht die Röhre g, welche die beiden Behälter a und b, jedoch nur für das Gas, mit einander in Verbindung setzt. Die Abzugsröhre h in der Scheidewand dient zum Durchlassen des Gases nach dem Carburiren und zur Reinigung des letzteren in dem unteren Behälter b. Durch die Röhre i, welche in einen Schraubenpfropfen endigt, findet die Entleerung des oberen Behälters a statt. Das Benzol wird durch die mit einem Schraubenpfropfen verschlieſsbare Oeffnung k eingegossen. Ist der Hahn l geschlossen, so strömt das Gas durch die Röhre d auf das Flügelrad e, welches das Benzol in Bewegung setzt Das so mit Benzoldampf angereicherte Gas geht durch das Rohr g in den Behälter b, der etwas Wasser enthält, angeblich um das Gas zu reinigen, welches dann durch Rohr h zu den Brennern entweicht. Soll das Gas in gewöhnlichem Zustande, d.h. so wie es von der Gasanstalt kommt, verwendet und zu diesem Behufe der Apparat ausgeschaltet werden, so schlieſst man die Hähne der Röhren d und h und öffnet den Hahn l das Gas strömt alsdann zu den Brennern, ohne durch den Apparat zu gehen. A. Michaux in Paris (Oesterreichisch-Ungarisches Patent vom 23. Mai 1885) will zur Herstellung von Leuchtgas auf kaltem Wege mit leicht flüchtigen Kohlenwasserstoffen durch Rohr J (Fig. 3 Taf. 31) Schwämme tränken, welche auf den Siebböden s liegen, während durch ein gewöhnliches Glockengasometer Luft durch das Rohr n zugeführt wird, welche als Leuchtgas durch den Deckel v in die Glocke G und von hier durch ein Rohr r zu den Flammen gelangt. Heſs, Wolff und Comp. in Wien (* D. R. P. Nr. 30870 vom 1. August 1884) pressen Gasolin unter einem Drucke von 1at,4 in die kupferne Retorte B (Fig. 5 Taf. 31), was jedoch erst dann möglich ist, wenn beim Erwärmen in Folge der ungleichen Ausdehnung der Retorte und der Stahlstange b das Ventil a geöffnet wird. Das Erhitzen der Retorte geschieht durch den Argandbrenner F, welcher durch den Hilfsapparat G mit Gas versorgt wird. An jedem Ende d des Erhitzers B ist ein Hebel e angebracht, welcher derartig durch Stangen f zusammen und mit dem Druckhebel g verbunden sind, daſs, wenn die Retorte genügend heiſs ist, durch die Ausdehnung derselben ein Theil der Gaszuführung, welche denselben, erhitzt, abgeschlossen wird. Es werden nämlich durch die Ausdehnung die beiden Enden d einen gröſseren Durchmesser bekommen und sich demnach gegen den anschlieſsenden Ring des Hebels e klammern. Da ferner die Enden d durch die Ausdehnung des Cylinders sich weiter von einander entfernen werden, so wird dasselbe mit den mitgenommenen Hebeln e geschehen, welche deshalb die Hebel f und g, wie durch Pfeile angedeutet, bewegen werden, wodurch das Nadelventil h niedergedrückt und die Oeffnung i verkleinert wird, durch welche der vom Vorrathsbehälter kommende Gasolindampf zum Brenner F gelangt. Bei gröſserer Hitze werden die Hebel so bewegt, daſs das Ventil h die Oeffnung i verkleinert und so die Zuführung von Gas zum Brenner F und folglich die Hitze in der Retorte B verringert, während, wenn die Retorte kälter wird, das Ventil h mehr geöffnet wird und gestattet, daſs mehr Gas zum Brenner strömt. Wenn sehr wenig oder kein Gas gebraucht wird, so wird sehr wenig Hitze vom Brenner F erfordert, da kein Gas entfernt wird; wenn jedoch eine groſse Gasmenge verlangt wird, so wird der Zufluſs von kalter Flüssigkeit in den Erhitzer die Temperatur verringern, die Kupferretorte zieht sich zusammen, die Enden d nähern sich und lassen die Hebel e los, das Ventil h im Hilfsgenerator wird durch die Feder geöffnet und mehr Gas geht zum Brenner F, um den Cylinder stärker zu erhitzen. Der in der Retorte erzeugte, durch den Rohransatz z entweichende Benzindampf geht auf dem Wege zum Gasometer durch ein Strahlgebläse, welches die erforderliche Luft ansaugt. Diese Einrichtung wirkt ebenfalls selbstthätig, erfordert aber anscheinend eine sehr sorgfältige Wartung. Bei dem von A. Klönne in Dortmund (* D. R. P. Nr. 31499 vom 9. Oktober 1884, Zusatz zu * Nr. 30860, vgl. 1885 256 * 541) verbesserten Colonnenwascher geht, wie Fig. 7 Taf. 31 zeigt, das bei E eintretende Gas durch die auf den unteren Böden befindlichen Aufsätze g unter die Hauben h, welche auf dem Siebboden a befestigt sind. Das Gas tritt von hier unter den Siebboden a und wird durch den Vorsprung c gezwungen, in feinen Strahlen in dem über dem Boden befindlichen Wasser aufzusteigen. Reinigungsöffnungen e und mit Glasscheiben geschlossene Schaulucken n vervollständigen den Apparat. Um bei Anwendung gewölbter Siebböden die Wölbung beliebig regeln zu können, werden die Guſshauben h durch Schrauben t nach oben gedrückt, während die Ränder der Böden durch Schrauben s gehalten werden. Nach W. Th. Walker in London (* D. R. P. Nr. 31905 vom 23. Juni 1885) wird der untere Theil des Scrubber mit etwa 30mm dicken, kreuzweise gelegten Brettern A (Fig. 1 Taf. 31) so ausgefüllt, daſs zwischen denselben etwa 10mm weite Zwischenräume bleiben. Der obere Theil B ist mit Kokes gefüllt. Der Aufsatz C besitzt am unteren Innenrande einen ringförmigen Wasserschluſs c, in welchen die umgebogene Kante einer gelochten oder netzartig gebildeten Waschplatte D eintaucht. Dieselbe dreht sich, so daſs das Wasser gehörig über die gesammte Kokesfläche vertheilt wird. Das über den Rand von D flieſsende Wasser wird von der Schluſsrinne c aufgefangen, deren überflieſsender Inhalt alsdann an der inneren Seite des Scrubber hinabrieselt. Ueber der Waschplatte D befinden sich eine oder mehrere Wasserzuführungen E, welche entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung der Platte D in Umdrehung versetzt werden. Um das durch D flieſsende Wasser möglichst für das Waschen des Gases auszunutzen, ist die Gasabführung so eingerichtet, daſs die Gase oberhalb der Waschplatte D bei f in die Gasabführung F treten, also gezwungen sind, die Löcher der Waschplatte zu durchziehen und mit dem durch dieselben rinnenden Wasser in Berührung zu treten. In dem untersten Theile des Scrubber G kann man noch einen zweiten Wascher zur Reinigung des in den Apparat eintretenden Gases von etwa mitgerissenem Theer anbringen. Um nach R. Fleischhauer in Merseburg (* D. R. P. Nr. 31989 vom 7. Januar 1885) die Oberflächen der Scrubbereinlagen rein zu erhalten, soll von Zeit zu Zeit ein starker Flüssigkeitsstrahl eingeführt werden. Der dazu verwendete Apparat besteht aus einem Gefäſse a (Fig. 4 Taf. 31), an welchem die Tragschneide c einseitig befestigt ist. In Folge des Gegengewichtes p wird das leere Gefäſs stets bei e aufsitzen. Wird nun in die Trichterdülle g irgend eine Flüssigkeit eingelassen, so wird sich, da der Gefäſsraum nach rechts von Mitte Tragschneide aus gröſser ist, auch eine gröſsere Menge Flüssigkeit daselbst ausbreiten; je höher also der Flüssigkeitsspiegel steigt, desto mehr wird der Schwerpunkt des Apparates nach rechts sich schieben, bis die Flüssigkeit der rechten Seite das Gewicht p der linken Seite überwiegt, und in Folge dessen das Gefäſs plötzlich nach rechts stürzen und auf die Stütze f auflegen. Auf der rechten Seite des Gefäſses sind eine Anzahl heberartig wirkender Rohre h eingesetzt. Stürzt nun das Gefäſs nach rechts, so werden sich die Heber füllen und zum gleichzeitigen Auslaufe kommen. Mit dem Abnehmen der Flüssigkeit wird sich der Schwerpunkt wieder nach links schieben und auch das Gefäſs wieder nach links gekippt werden. Durch diese Bewegung jedoch wird die Thätigkeit der Heber nicht unterbrochen, sondern die Flüssigkeit wird schnell bis auf den Boden des Gefäſses auslaufen.