Ueber die Herstellung von Leuchtgas. (Patentkl. 26. Fortsetzung des Berichtes Bd. 257 S. 466 und Bd. 259 S. 88.) Mit Abbildungen auf Tafel 28. Ueber die Herstellung von Leuchtgas. Als Sicherheitsvorrichtung zur geschlossenen Speisung von Oelgasretorten verwendet H. Hirzel in Plagwitz-Leipzig (* D. R. P. Nr. 34204 vom 24. Februar 1885) ein Metallgehäuse, welches nach Fig. 1 Taf. 28 durch eine Scheidewand b in zwei Kammern getheilt ist; das Oel flieſst bei f in die durch eine angeschraubte Glasplatte e geschlossene vordere Kammer c, steigt, weil die Scheidewand b nicht ganz bis zum Boden reicht, in der Kammer d bis zur Höhe des Abfluſsrohres g und flieſst bei geöffnetem Hahne h in die Retorte ab. An bereits bestehenden Zulaufrohren bringt man einen Glascylinder a (Fig. 2 Taf. 28) an, welcher oben und unten durch zwei zusammen geschraubte, je mit einer Verschraubung in der Mitte versehene Metallplatten dicht geschlossen ist. Diese Vorrichtung kann auf jedem Heber nach Entfernung des Trichters aufgeschraubt werden und wird andererseits mit der Oelzuleitung f verbunden. Bei Anwendung dieser Sicherheitsvorrichtungen kann nun das Abgangsrohr vom Heber zur Retorte oder der Gasabzug verstopft sein und der Druck in der Retorte noch so hoch steigen, es kann doch kein Ueberflieſsen oder Emporspritzen des Oeles stattfinden. W. de St Martin in Brüssel (* D. R. P. Nr. 36134 vom 17. September 1885) will ein zur Heizung oder Beleuchtung dienendes Gas aus Mineralöl und Wasserdampf herstellen. Der in der Patentschrift beschriebene Apparat erscheint für diesen Zweck aber durchaus ungeeignet. L. Fuchs in Beraun, Oesterreich (* D. R. P. Nr. 35924 vom 17. September 1885) verwendet zur Herstellung von Leuchtgas aus leichtflüchtigen Kohlenwasserstoffen eine besondere Vorrichtung, welche einen ununterbrochenen Strom Preſsluft liefern soll. Diese Vorrichtung enthält drei Glocken c, b und d (Fig. 9 Taf. 28), wovon die mittlere am Boden befestigt ist. Das Ventil a der äuſseren Glocke c öffnet sich nach innen, während das Rohr e mit einem sich in die Glocke d öffnenden Ventile v versehen ist. Durch das Rohr t wird die innere Glocke in angegebener Höhe mit Wasser gefüllt; das Rohr l dient zur Druckausgleichung. Wird die äuſsere Glocke c mittels des angedeuteten Windewerkes gehoben, so öffnet sich das Ventil a und es tritt Luft in die Glocke c ein; beim folgenden Sinken derselben durch Wirkung einer entsprechenden Belastung wird diese Luft gepreſst und tritt durch das Rohr e und Ventil v in die Glocke d, welche, wenn die Hähne p und q geschlossen sind, bis an den Deckel der Glocke b gehoben wird. Die Gewichte beider Glocken sind im Verhältnisse ihrer Querschnitte so gewählt, daſs sie einander wechselseitig ausgleichen. Wird dann der Hahn p oder q geöffnet, so strömt unter Einwirkung des von der Glocke d ausgeübten Druckes Luft durch das Rohr f in den Carburator H und in Folge der dadurch veranlaſsten Verminderung der Luftspannung sinkt die Glocke d, öffnet sich aber auch das Ventil v, die Glocke d steigt also wieder in ihre höchste Stellung und so geht es fort, bis die Glocke c ganz gesunken ist, worauf auch die Glocke d ununterbrochen sinkt. Der flüchtige Kohlenwasserstoff gelangt durch das Rohr g in die obere Abtheilung des cylindrischen Gefäſses H und durch die Ueberlaufrohre n und h schlieſslich in den Behälter J. Querwände u (vgl. Fig. 8) zwingen die durch Hahn p zutretende Luft in der Pfeilrichtung dem Oele entgegen nach oben zu steigen, um durch Rohr k mit brennbaren Dämpfen gesättigt zu entweichen. Wenn die ablaufende Flüssigkeit im Behälter J einen bestimmten Stand erreicht hat, hebt der Schwimmer s das Ventil x, so daſs die durch das Rohr w eintretende gespannte Luft die Flüssigkeit durch Rohr j wieder in den Behälter G hebt. Die kurze Drehachse des Hebels y reicht durch eine Stopfbüchse aus dem Behälter J und trägt dort nach den Hähnen des Behälters G reichende Zugstangen, so daſs, wenn das Ventil x geöffnet wird, die Hähne der Rohre g und z geschlossen werden und umgekehrt. J. Hanlon in New-York (* D. R. P. Nr. 34075 vom 21. Januar 1885) will Leuchtgas aus Mineralöl und Wasserdampf für Fabriken, Leuchtthürme u. dgl. in einem angeblich leicht zu handhabenden Apparate herstellen. Wie aus Fig. 5 bis 7 Taf. 28 zu entnehmen, ist der das Heizgas liefernde Generator A nebst dem Retortenraume B aus feuerfesten Steinen aufgebaut und auſsen mit Kesselblech umgeben. Die stehenden Retorten R werden mit Holzkohle gefüllt, die gemauerten und mit Blechmantel versehenen Cylinder H und H1 sind mit Steinen gitterförmig ausgesetzt. Ist bei Inbetriebsetzung des Apparates im Generator A ein genügendes Feuer vorhanden, so werden die Schieber Q und Q1 (Fig. 6), sowie die Stopfen S bezieh. S1 auf den Rauchrohren M bezieh. M1 geöffnet. Nun wird durch das Rohr x Luft in den Generator A eingeblasen; das erzeugte Generatorgas geht durch den Retortenraum B, verbrennt hier theilweise mit der durch die Rohre K zugeführten Luft, um schlieſslich in den Ueberhitzern H und H1 mit der durch Rohre L zugeführten Luft völlig zu verbrennen, während die Verbrennungsgase durch die Rohre M und M1 entweichen. Ist die erforderliche Hitze erreicht, so werden die Schieber P und P1 und Q und Q1 sowie die Stöpsel S und S1 mittels Hebeln so gestellt, daſs der Schieber P im Rohre N das Leuchtgas nach dem Ueberhitzer H leitet. Der Schieber Q, der Stöpsel S und der Schieber P1 sind geschlossen; der Schieberei läſst nun Heizgas nach H1 strömen und der Stöpsel S1 des Ueberhitzers H1 ist offen; hierbei ist das Luftventil l geschlossen und Luftventil l1 offen. Gleichzeitig wird in den Röhren i überhitzter Wasserdampf oben in die Retorten R geleitet, so daſs das hier gebildete Wassergas in die Abtheilung e tritt, hier mit dem durch Rohr o (Fig. 5) zugeführten Mineralöle zusammentrifft und mit diesen Dämpfen gemischt durch Rohr N in den Ueberhitzer H tritt, um bleibendes Leuchtgas zu bilden, welches durch Rohr T und Wasserverschluſs V zum Gasometer geht. Hat sich die Kammer H abgekühlt, so stellt man die Schieber um, so daſs das Gasgemisch durch den inzwischen geheizten Ueberhitzer H1 geht, das Heizgas aber durch 27, um diesen Raum wieder auf die erforderliche Temperatur zu bringen. Ch. Tellier in Paris (* D. R. P. Nr. 36133 vom 26. Juli 1885) legt Gewicht darauf, daſs bei der Herstellung brennbarer Gase aus festem Brennmateriale die bei der Entgasung gebildeten Gase durch glühende Kohle streichen. Bei dem in Fig. 12 und 13 Taf. 28 dargestellten Apparate rutschen die durch das Hebewerk M in den Trichter N gehobenen Kohlen in dem Rohre a nach unten, werden durch den Kolben c absetzend vorgeschoben und dann durch den Kolben T im Rohre G nach oben gedrückt. Beim Zurückgehen des Kolbens E werden zwei Platten r von beiden Seiten durch Vermittelung des Triebwerkes in dem Rohre G quer vorgeschoben, so daſs die Kohle nicht zurückfallen kann. Die Verbrennung der Kohle wird dadurch unterhalten, daſs durch die Rohre H Luft eingeblasen wird, oder daſs die gebildeten Gase durch Rohre F, W, J abgesaugt werden, so daſs die Luft folgt. Die nicht verbrannten Theile werden durch Schieber n in das Rohr O gestoſsen und fallen nach unten in Wasser. Der im Wassermantel P entwickelte Dampf tritt durch Rohr p in das Wasser der Abtheilung Q, dann durch Rohr q in den Mantel s und durch Rohre S in die Kohle. Zur Vorwärmung der Luft wird diese durch Rohre z in die vier weiten Rohre W geführt, um dem durch die in diesen angebrachten engen Rohre nach unten geführten Gase die Wärme zu entziehen. M. Hempel in Breslau (* D. R. P. Nr. 34418 vom 19. Mai 1885) will bei Retortenöfen sowohl die sogen. Primär-, d. i. die Vergasungsluft, als die Secundär- oder Verbrennungsluft vorwärmen. Die erstere, für die Vergasung bestimmte Luft tritt vorn bei 1 (Fig. 3 und 4 Taf. 28) in zwei Kanäle ein, geht nach hinten durch die Kanäle 2 und 3 und gelangt bei 4 in den Feuerraum. Die eigentliche Verbrennungsluft tritt hinten bei I ein, geht in den Kanälen III nach vorn und trifft bei VI auf die Generatorgase. In der Vorderwand des Ofens ist unter der Feuerthür c ein Wasserbehälter d derart eingesetzt, daſs das von auſsen durch das Röhrchen e zugeführte Wasser zunächst an dieser Stelle auf den Schlitzstein f seine kühlende Wirkung ausübt. In Folge des beständigen Ueberlaufens des Behälters d werden die Kanten des Feuerschlitzes genäſst und gekühlt. Das hier nicht verdampfte Wasser nimmt der unter der Herdsohle angelegte Wasserkasten g auf. Die weitere Verdampfung dieses Wassers erfolgt durch die Wärme, welche von der Herdsohle nach unten ausgestrahlt und die dem Ofen in dem Wasserdampfe wieder zugeführt wird. Der Abschluſs der Auſsenluft ist derart bewirkt, daſs die im Uebrigen dicht schlieſsende Thür h zum Entschlacken und Entaschen der Feuerung unten in das Wasser eintaucht und hierdurch ein Wasserabschluſs gebildet wird. Die Herdsohle ist aus eisernen Platten und Stäben gebildet, welche durch Chamotte abgedeckt sind. Zur Reinigung der Feuerung liegen in der Sohle guſseiserne Röhren i, die nach ihrer Entfernung in der ganzen Länge der Sohle Schlitze hinterlassen, durch welche man mit entsprechenden hakenförmig gebogenen Eisen das Brennmaterial durchstoſsen, auflockern und die sich bildende Asche daraus entfernen kann, damit die allgemeine Reinigung der Feuerung nur selten erforderlich wird. Um diese Rohre vor zu rascher Abnutzung zu bewahren, erhalten dieselben am vorderen Ende passende Oeffnungen, so daſs das aus dem Behälter d abflieſsende Wasser auch theilweise in das Innere der Rohre gelangt. Besser ist die Wärmeausnutzung in dem Retortenofen von Stedman-Stanley (vgl. Revue industrielle, 1886 * S. 144). Die Verbrennungsgase gehen von a bis e (Fig. 10 und 11 Taf. 28) bezieh. von A bis E nach unten. Die Vergasungsluft tritt beiderseitig bei 1 ein und von Kanal b bei r in die glühende Kokesschicht. Die bei I eintretende Verbrennungsluft trifft vom Kanäle VI aus auf die Generatorgase. Bei dem von J. Mc Nair in Renfrew (Englisches Patent 1885 Nr. 6059) angegebenen Retortenofen ist die Wärmeausnutzung der abziehenden Verbrennungsgase mangelhaft. W. Hollweck macht im Journal für Gasbeleuchtung, 1886 S. 409 Mittheilungen über die Münchener Generatoröfen (vgl. 1883 248 * 25. 1885 258 28). Auf der neuen Filiale der Münchener Gasanstalt sind 6 Oefen mit je 8 Retorten im Betriebe. Ein Ofen hat etwa 1000 Betriebstage und liefert täglich im Durchschnitte für jede Retorte 255cbm Gas. Der erste geöffnete Ofen zeigte nur die gewöhnlichen Beschädigungen und Abnutzungen der Retorten in Folge des Einbringens und Ausziehens der Ladungen. Diese mechanische Beanspruchung des Materials ist keine geringe, denn sie entspricht für jede Retorte bei genannten Oefen mit 1000 Tagen dem 6000 maligen Einbringen von je 138k Kohle und dem ebenso oftmaligen Ausziehen von je etwa 83k Koke. Die Dauer des Graphitausbrennens wechselt von 5 bis 30 Stunden, die Zwischenzeit von einem Ausbrennen zum anderen ist anfänglich eine längere, 60 bis 65 Tage etwa; sie verkürzt sich aber auffallend mit der rauher werdenden Innenfläche der Retorten auf durchschnittlich 50 Tage und es ist auch im Allgemeinen ersichtlich, daſs gerade die am meisten der Stichflamme ausgesetzten Retorten die meisten Ausbrennungen und Ausbesserungen erfordern. Das Ableuchten der Ofen wände und das Ueber tünchen derselben geschieht als laufende Arbeit einmal in der Woche durch den Ofenmaurer, welcher auch regelmäſsig einmal in der Woche die Brennerschlitze und den Heizgaskanal nachzusehen bezieh. von Flugasche zu säubern hat. Auſser dieser letzteren Arbeit traf auf die Regenerationen keine andere Ausbesserung als das Reinigen des ersten und zweiten Rauchkanales von Flugasche, gerade nach einer Betriebsdauer von 2 Jahren. An den Generatoren trifft, abgesehen von dem regelmäſsig jede Woche durch den Heizer vorzunehmenden Ableuchten und Ueberwaschen der Auſsenwände: für je 60 Tage eine kleine Ausbesserung des Pflasters um den Füllschacht herum und für je 400 Tage eine Neulegung dieses Pflasters, ebenso für 450 Tage eine Neueinmauerung des Mundstückes im Aschenraume, sowie ein neuer Füllschachtdeckel, auſserdem für 1 Generator und 1 Jahr eine Erneuerung von ⅔ der Stäbe zum vorläufigen Roste, welcher beim Putzen eingeschoben wird, um den glühenden Brennstoff zu tragen, während die Asche unten abgezogen wird. Ein Mann besorgt in einer Arbeitsschicht das Ausziehen der Asche für 6 Generatoren, die Reinhaltung des entsprechenden Raumes und die völlige Instandhaltung der Generatoren; während der Nachtzeit ist zur Bedienung der Generatoren Niemand anwesend, da die Füllung der Schachte beim Ziehen der Retorten durch die Retortenarbeiter geschieht. Nach O. Hofer (Gastechniker, 1885 Nr. 9) bewähren sich die Münchener Generatoröfen auch in Franzstadt, nachdem die Zuführungen für die Vergasungsluft auf 430qc Gesammtquerschnitt vergröſsert sind. Bei 10,5 Proc. Unterfeuerung liefert die Retorte täglich 283cbm Gas.