Das Fräserwerkzeug für die Metallbearbeitung. Mit Abbildungen auf Tafel 2. Fräserwerkzeug für die Metallbearbeitung. Im Metallarbeiter, 1888 Nr. 1 bis 25 S. 1 bezieh. bis S. 194, ist eine, den Mittheilungen des Technologischen Gewerbemuseums in Wien nachgedruckte Abhandlung über Fräser für Metallbearbeitung von Prof. Carl Pfaff veröffentlicht, welche so viel des Lehrreichen und Bemerkenswerthen bietet, daſs eine, wenn auch nur gedrängte Wiedergabe derselben gewiſs willkommen erscheint. Bei den hauptsächlichsten Werkzeugmaschinen wirkt das schneidende Werkzeug nur mit einer schmalen Schnittkante in stetigem Eingriff und in ununterbrochener oder absetzender Bewegung. Der Schneidstahl muſs die Arbeitsfläche so oft überlaufen, als Späne abzulösen sind. Diese Wiederholung des Schnittes, welche dem Stahlvorschub entspricht, erfolgt winkelrecht zur Schnittrichtung und erzeugt die Spandicke. Mit Hilfe der selbstthätigen Steuerungsbewegungen einer Arbeitsmaschine wird die Herstellung geometrischer Formen dadurch ermöglicht, daſs z.B. beim Drehen auf der Drehbank ein Kreis längs einer geraden, kreisförmigen oder beliebig gekrümmten Leitlinie sich bewegt, während beim Rundhobeln oder Rundstoſsen eine Gerade von gleichbleibender Länge an einer kreisförmigen Leitlinie sich verschiebt. Zusammengesetzte Formen können auf diesen Maschinen weniger leicht und nur mittels Handsteuerung oder bei theilweiser Benutzung des Selbstganges nur bei öfteren Umstellungen des Werkstückes oder Werkzeuges erhalten werden. Dahingegen wird die Bearbeitung einer beliebigen Formfläche auf der Fräsmaschine nur mittels einmaligen Ueberlaufens der Arbeitsfläche durch den kreisenden Fräser erreicht, mag bei beliebig gestaltetem Formquerschnitt die Leitlinie gerade oder gekrümmt sein, wenn nur kein Theil der Arbeitsfläche unterschnitten ist. Daraus folgt, daſs mittels der selbstthätigen Bewegungen einer Fräsmaschine eine fast unbegrenzte Menge sogar scheinbar unregelmäſsiger Formen herzustellen möglich ist. Zudem stehen die einzelnen Schneidzähne eines Fräsers immer nur während eines Theiles ihrer Bewegung im Eingriff mit dem Werkstück, was für die Schneiden, welche sich unterdessen abkühlen, günstig ist; hierbei wird die Schnittwirkung nicht unterbrochen (Fig. 1). Man unterscheidet einfache und zusammengesetzte Fräser mit angeschnittenen oder mit eingesetzten Schneidzähnen, kreisende Fräser und stillstehende im kreisenden Arbeitsstück wirkende, sowie ein-, zwei- und vielschneidige, mit geraden oder schraubenförmig gewundenen Riffennuthen (Fig. 17). In Bezug auf die Arbeitsweise bezeichnet man diese Werkzeuge als Mantelfräser (Fig. 1), wenn sie mit ihrem äuſseren Umfange wirken, Stirnfräser (Fig. 2), wenn die Schneiden in einer zur Drehungsachse winkelrechten Ebene arbeiten und als Hohlfräser (Fig. 11), jene Stirnfräser, welche einen Kernzapfen am Werkstück stehen lassen. Auſserdem hat man Formfräser (Fig. 19 bis 24) behufs Herstellung von Zahnlücken in Rädern, Riffennuthen in Reibahlen, Fräsern u. dgl. Werkzeugen, deren Schneiden sowohl am Umfange als auch an den Seitenflächen angeordnet sind, daher ebenso als theilweise Stirnfräser gelten können. Endlich ist noch der Fräszahn (Fig. 6 und 7), der Schlitzlochfräser oder Langlochbohrer (Fig. 5), sowie der letzteren verwandte Gabelfräser (Fig. 4) zu erwähnen. Für die richtige Wirkungsweise eines Fräsers müssen die folgenden Bedingungen erfüllt werden. Bei einer Umdrehung des Fräsers müssen alle Schneidkanten desselben gleichmäſsig zum Angriff gelangen. Die einzelnen Fräserschneiden müssen jene für die Bearbeitung eines Materiales erfahrungsmäſsig günstigsten Schneid- und Anstellungswinkel und eine Gestalt erhalten, welche das Nachschleifen ermöglicht, auch die Zahnlücken eine für die Aufnahme der abgelösten Späne zureichende Tiefe bekommen. Die Vorschubrichtung einer Mantelfräse muſs der Schnittrichtung entgegenstehend sein (Fig. 1 und 17). Die aus Guſsstahl gefertigten Fräser, welche so viel als möglich ohne jegliches Schmieden, sondern bloſs durch Abstechen und Abdrehen aus dem vollen Stab geformt werden, erhalten ihre Schneiden mittels Einfräsen der Riffen auf besonderen Fräsmaschinen. Durch das Härten geht aber die ursprüngliche genaue Form verloren, der gehärtete Fräser hat sich verzogen, läuft unrund und weil einzelne vorstehende Schneiden stärker zum Schnitt kommen, werden die Drücke ungleich, die Bewegungen unruhig und stoſsartig, die Arbeit wird demzufolge unvollkommen ausfallen. Durch das Nachschleifen mittels des Schmirgelrades wird nicht nur die richtige Form der gehärteten Fräser wieder hergestellt, sondern es bietet das Schmirgelrad auch noch das weitere Hilfsmittel, die Fräser sehr leicht in betriebsfähigem Zustande zu erhalten. Weil aber in früherer Zeit weniger das Einfräsen der Fräszahnlücken als das Richtigstellen der gehärteten Fräser unüberwindliche Schwierigkeiten bereitete und das Nachschleifen der Fräserschneiden nur höchst unvollkommen erfolgen konnte, so war erst nach Einführung des Schmirgelrades bezieh. der Schleifmaschine sowie der Fräserfräsmaschinen die Herstellung der Fräser in jener durch ihre Wirkungsweise bedingten genauen Ausführung und zu einem wirthschaftlich entsprechend niedrigen Preis ermöglicht. Mit der Schleifmaschine hängt demnach die Entwickelung der Fräsmaschine innig zusammen. Die Schneiden des Fräsers erhalten Schneidwinkel von 75 bis 90° und Anstellwinkel von 4 bis 15°. Die kleineren Schneidwinkel werden bei Schmiedeeisen und weichem Guſseisen, die gröſseren Schneidwinkel bis 90° für Rothguſs angewendet, wobei im Allgemeinen die Schneidwinkel der Fräszähne kleiner gehalten werden, als jene für die entsprechenden Dreh- und Hobelstähle. Die Schleiffläche des Fräszahnes stöſst an dessen Schneidfläche unter einem Winkel von 60 bis 86°, an die Zuschärfungsfläche unter 20 bis 36°, so daſs ein mittlerer Zuschärfungswinkel von 40 bis 50° erfolgt, während derselbe für Hobel- und Drehstähle im Mittel 65° beträgt. Hierdurch wird ein öfteres Nachschleifen zulässig, ohne eine ungebührliche Vergröſserung der Schleiffläche und eine Aenderung der Schneidwinkel herbeizuführen. Anders verhält es sich mit der Bedingung, ob durch das Nachschleifen der Fräserschneiden eine Veränderung der Querschnittsform des Fräsers, seines Profiles gestattet ist. Die Tiefe der Riffenfurche richtet sich nach der Länge des Eingriffsbogens der Fräser und nach der Art der Spanbildung. Ein mit dem halben Umfange in zähes Material eingreifender Fräser erfordert bei rollender Spanentwickelung eine tiefere Furche als eine solche mit geringem Eingriff und abbröckelndem Span. Je offener die Zahnlücke und je weniger die Schneidfläche unterschnitten ist, desto weniger wird Verstopfung der Lücken zu befürchten sein. Fräszähne mit radial stehender Schneidfläche geben bei kleinem Schneidwinkel günstig gestaltete Zahnlücken. In Erwägung, daſs die Fräser im Verhältniſs zu ihren Durchmessern arbeiten, erhält man für die Mantelfräser 24 bis 26 als ziemlich beständige Anzahl der Schneidkanten. Die Vorschubbewegung soll dem Schnittgang hauptsächlich aus dem Grunde entgegengerichtet sein, weil in diesem Falle der Schnittdruck mit der Spandicke vom Beginn des Eingriffes allmählich von Null ansteigt und an der Auslaufstelle den gröſsten Werth erhält, während bei umgekehrter Vorschubbewegung die Schneidkante sich ins Werkstück förmlich einhakt, den Span an seiner gröſsten Stärke anfaſst und dadurch einen unruhigen, stoſsenden Gang hervorruft. Der Spanquerschnitt eines Mantelfräsers hat die Form eines spitz auslaufenden Bogendreieckes (Fig. 16), doch ist bei vielen Fräsern Schnittrichtung und Vorschub durch Zweck und Zahnform mitbedingt, weshalb rechts- und linksschneidende Fräser gebraucht werden. Sind die Riffen eines Mantelfräsers nicht gerade und parallel zur Drehachse (Fig. 1), sondern nach einem steilen Schraubengewinde geformt (Fig. 17), so können solche sogen. Spiralfräser im Gegensatz zum geraden Mantelfräser mit gröſserem Vorschub und höherer Schnittgeschwindigkeit aus dem Grunde arbeiten, weil der Spannungszustand in der Maschine in Folge des ununterbrochenen Eingriffes je eines Fräszahnes gleichmäſsiger wird. Hierdurch werden die elastischen Biegungen der arbeitenden Theile vermieden, die sonst eine stetig bleibende, richtige Lage derselben stören müſsten. Die Erklärung dieses Umstandes ergibt sich leicht aus der beigegebenen Fig. 16, in welcher a die Angriffsstelle, b den Auslauf und h die Höhe der abzulösenden Materialschicht bedeutet. Ein Fräser mit gerader Schneide würde in der Art angreifen, daſs dessen winkelrecht zur Bildebene stehende Schnittkante nur in a oder am Schnittende nur in b steht. Hiergegen wird eine spiralig gewundene Schnittkante, wegen der Steigung derselben gleichzeitig in a und b stehen. Dadurch wird der von der Spandicke abhängige Schnittdruck nicht nur gleichmäſsiger mit seinem Mittelwerthe, sondern auch ununterbrochener auf eine einzelne Schneidkante wirken. Wäre der Cylinderfräser beispielsweise ebenso lang angenommen, als das Arbeitsfeld breit ist, und die Schichtenhöhe h oder die Steigung so bemesssen, daſs die Zahntheilung mit dem Bogen ab zusammenfiele, so müſste der Punkt a bei der ferneren Drehung der Schneidkante noch einen relativen Bogenweg ac zurücklegen, welcher länger als ab und zwar annähernd ab + bc ist. Besser wird dieser Schnittvorgang durch das Diagramm Fig. 17 veranschaulicht, indem die abgewickelten Schneidkanten des Spiralfräsers derart über die abgewickelten Spanflächen gelegt sind, daſs die Schnittkante ab gerade im Punkt a ein- und in b austritt, also diese Kante im Augenblick des vollen Eingriffes I steht, während nach weiterer Drehung II die halben Eingriffskanten cd und ef sich zur gleichen Eingriffslänge cd + ef = ab ergänzen, wie im Diagramm III gh + ik ebenfalls gleich ab ist. Um den ununterbrochenen Eingriff für schmälere Arbeitsstücke zu sichern, müſste die Zahntheilung der Fräser bei gleichbleibender Steigung kleiner gemacht werden. Je gröſser der Steigungswinkel der Riffen ist, desto gröſser kann aber die Zahntheilung der Fräser gemacht werden, wie dies die strichpunktirte Linie αβ im Diagramm I (Fig. 17) für das schmälere Werkstück zeigt. Es müſsten demnach für verschiedene Arbeitsbreiten auch entsprechende Spiralfräser vorgesehen sein. Damit man aber mit einer mäſsigen Anzahl Fräser auskomme, muſs man ein verhältniſsmäſsig schmales Arbeitsstück als Grundlage für die Herstellung eines gewundenen Fräsers annehmen, alsdann wird mit einem solchen entsprechend langen Fräser ohne weiteres die Bearbeitung eines breiteren Werkstückes thunlich, indem statt zwei nachher drei Kanten in gleichzeitigen Eingriff treten, wie 1, 2, 3 im Diagramm I (Fig. 17) es ausweist. Zweckmäſsig ist es, den Spiralfräsern eine möglichst groſse Theilung und einen starken Steigungswinkel zu geben und da es nicht von Vortheil ist, die Schnittleistung auf mehrere Schneiden zu vertheilen, so lange ein ununterbrochen gleicher Schnitt mit einer Schneide gemacht wird, so werden mit der geringeren Zähnezahl die Lücken gröſser und die Schneiden leichter nachzuschleifen sein. Der scheinbare Widerspruch, daſs durch Vertheilung einer gleich groſsen Schnittleistung auf zwei Zähne, die Arbeitsanstrengung eines Zahnes doch nur halb so groſs sei, die gröſsere Zähnezahl demgemäſs keinen Nachtheil einschlieſst, erklärt sich aus der stärkeren Abnutzung der Schneidkanten, welche von der Anzahl der Eingriffe stärker als von der Spandicke beeinfluſst wird. Eine wirksame Vermehrung der Schneiden eines Spiralfräsers könnte also nur durch eine Vergröſserung des Fräserdurchmessers erfolgen, was aber wegen der dadurch bedingten kleineren Umdrehungszahl und bei gleichem Schnittdruck für die Antriebstheile der Fräsmaschine nur ungünstig sein kann, weil durch eine Vergröſserung des Hebelarmes der Schnittkraft sämmtliche Drehmomente in der Maschine zunehmen müssen. Wenn aber bei dem Spiralfräser eine möglichste Verkleinerung der Zähnezahl angestrebt wird, so muſs im Gegentheil bei einem Fräser mit geraden Zahnriffen (Fig. 1) die Zähnezahl vergröſsert, die Theilung vermindert werden, um die Spannungsunterschiede während des Schnittes durch Vermehrung der Eingriffskanten thunlichst auszugleichen. Bei zusammengesetzten Fräsern (Fig. 13) werden die Zahntheilungen der einzelnen Fräserscheiben gegen einander versetzt. Der Stirnfräser (Fig. 2 und 15) ergreift den Span in seiner ganzen Dicke und mit voller Geschwindigkeit mittels der Schnittkanten am Fräserumfang, was in Verbindung mit dem gröſseren Vorschub eine unansehnliche und rauhe Arbeitsfläche veranlaſst. Schon aus diesem Grunde werden Stirnfräser seltener angewendet; doch sind auch Stirnfräser gegenüber Mantelfräsern für die Bearbeitung ebener Flächen deshalb ungünstiger, weil ihr Durchmesser stets gröſser sein muſs als die Breite des Arbeitsfeldes. Wenn aber das Werkstück bei sonstigen groſsen Längenabmessungen auch breit wird, so kann ein Mantelfräser nicht gut gebraucht werden, weshalb dann ein Stirnfräser in Anwendung tritt. Messerstirnfräser (Fig. 3) werden von 300mm Durchmesser aufwärts gemachtVgl. Bement 1888 267 * 249.. Die Anzahl der eingesetzten Schneidstähle einer guſseisernen Scheibe soll so groſs sein, daſs mehrere Schneiden gleichzeitig zum Schnitt gelangen. Die Stähle werden in cylindrisch gebohrte Löcher eingepaſst und mittels Stellschrauben gehalten, die sich an eine kleine Abflachung des Einsatzstückes anlegen. Diese Einrichtung hat aber den Nachtheil, daſs das Wiedereinbringen der behufs Nachschleifens ausgehobenen Schneidstähle sehr schwierig und die ursprüngliche richtige Lage der Schneidkanten schwer zu erlangen ist. Besser ist jedenfalls die Anordnung von offenen, viereckigen Zahnschlitzen, welche durch einen warm aufgezogenen schmiedeeisernen Ring (Fig. 3) abgeschlossen werden und die Stellschrauben für die Befestigung der vierkantigen Messer enthalten. Die UmständlichkeitIst mit Hilfe einer Richtplatte sehr einfach. (A. d. R.) der Richtigstellung der Messer eines Stirnfräsers gab Veranlassung zur Beschränkung bis auf zwei Schneiden eines sogen. Gabelfräsers (Fig. 4), wobei manchmal die Gabeln gelenkig ausgebildet sind, um den Arbeitskreis zu regeln. Da sich aber im Allgemeinen die Abnutzung der Schneiden nach der Gröſse der hergestellten Arbeitsfläche richtet, so wird bei einem zweischneidigen Fräser wohl das Nachschleifen leichter, dafür aber wegen der erfolgten stärkeren Abnutzung dasselbe öfters wiederholt werden müssen. Naturgemäſs wird das eben Erwähnte für den einschneidigen Fräszahn (Fig. 6 und 7) nur mit dem Anspruch auf noch geringere Leistungsfähigkeit Geltung haben. Weil aber sowohl die Schnittgeschwindigkeit als auch die Vorschubbewegung begrenzt ist, so wird der einschneidige Fräszahn bei Bearbeitung ebener Schlüsselflächen an Rothguſsgegenständen, an welchen die höchste Schnittgeschwindigkeit zulässig ist, vortheilhafte Verwendung finden. Immerhin wird der Fräszahn überall dort für Bearbeitung anderer Metalle gebraucht, wo die Mittel zur Schärfung und Richtigstellung gewöhnlicher Fräser fehlen. Der Schlitzfräser oder der sogen. Langlochbohrer (Fig. 5) wirkt mit seinen Kanten am äuſseren Umfange, indem der kreisende Fräser eine Querverschiebung gleich der Länge des Schlitzes macht und an jedem Hubende in das Material vorrückt. Bei ebenem Schlitzboden an Keilnuthen werden die Schneiden der Stirnseite in der Mitte ausgehöhlt und besorgen dieselben demgemäſs nur die Glättung des Schlitzbodens. Die Leistung eines Langlochbohrers kann, den schwachen Abmessungen entsprechend, nur gering sein. Rascher kann die Ausarbeitung von Keilnuthen und Schraubenschlitzen mittels Fräsern erfolgen, die zugleich am Mantel und an der Stirnseite Fräszähne besitzen (Fig. 12, 8 und 9). Hierbei wird in einem vorgebohrten Loch der Fräser bis an den Schlitzboden angesetzt und alsdann seitlich mit dem entsprechenden Vorschub bis zur Schlitzvollendung weitergeführt. Die Hauptarbeit leistet der Mantelfräser, während wieder der Stirnfräser nur den Boden zu glätten hat. Zur Ausgleichung der Schnittspannung ist eine Windung der Furchen nicht erforderlich, weil der Mantel mit seinem halben Umfang arbeitet und daher viele Schneiden im gleichzeitigen Eingriff stehen, nur muſs für genügende Entfernungen der Späne, durch starken Zufluſs von Sodawasser bei Schmiedeeisenbearbeitung oder durch tiefe Zahnlücken bei Guſs vorgesorgt sein. In ähnlicher Art wird das Ausarbeiten der Zahnlücken an Stirnrädern mit angegossenen Seitenborden durch Fräser (Fig. 10) besorgt, doch steht ihre Leistung den Scheibenfräsern schon wegen ihrer ungünstigen Angriffsweise und den schwachen Abmessungen nach. Ein kleiner Kegelfräser zum Ausarbeiten der Schneiden für das Andrehen der Körnerspitzen ist in Fig. 14 dargestellt. Selten werden Hohlfräser (Fig. 11) angewendet, die in ihrer nach innen erweiterten Höhlung den stehengebliebenen Kern des Werkstückes aufnehmen. Dieselben wirken als Stirnfräser mit dem am äuſsersten Ringrand eingearbeiteten Fräszähnen. Auch werden manchmal auf gemeinschaftlicher Spindel Verbindungen von Mantel- und Stirnfräsern (Fig. 13) für Herstellung von Leisten u. dgl. zusammengestellt. Die ausgedehnteste Verwendung findet jedoch der Form- oder Profilfräser zum Ausarbeiten der Lücken an Zahnrädern, Reibahlen, Spiralbohrern und der Fräser selbst (Fig. 19 bis 24). Bei diesen Fräsern sind die Schneidkanten nicht nur am äuſseren Umfang, sondern auch an den Seitenflächen, entweder mit gleichbleibender oder nach der Nabe zu auslaufender Tiefe der Riffenfurchen versehen. Jedes Nachschleifen wird nicht nur den Durchmesser des Fräsers verkleinern, sondern auch die Form der Querschnittsfläche derart verändern, daſs der Fräser für bestimmte Arbeiten mehr oder weniger unbrauchbar wird, ein Umstand, der den Werth der Formfräse sehr beeinträchtigen muſs, sofern nicht durch besondere Verfahren die Unveränderlichkeit der Querschnittsform ermöglicht wird. Während bei dem cylindrischen Mantelfräser (Fig. 1 und 17) die geraden oder gewundenen Riffenfurchen mittels eines kleinen kegelförmigen Schneidfräsers auf besonderen Fräsmaschinen derart eingearbeitet werden, daſs die unerläſsliche Senkung der Rückenfläche des Fräszahnes gegen die Schneidfläche des Nachbarzahnes die Lücke bildet und das Nachschleifen hauptsächlich auf dem äuſsersten Theil dieser Rückenfläche, der sogen. Zuschärfungsfläche vorgenommen wird, würde dieses Schleifverfahren, auf Formfräser angewendet, ihre Querschnittsgestalt unbedingt beeinflussen. Wenn aber bei der ersten Herstellung eines Formfräsers, dessen Querschnittsprofil als Erzeugende, nicht im Kreise um die Drehungsachse, sondern nach wellen- oder spitzbogenförmigen Leitlinien von gleichartiger Eintheilung (Fig. 18) derart geführt wird, daſs die Ebene des erzeugenden Querschnittes stets durch die Drehungsachse geht, dabei aber normal zu dem entsprechenden Element der Leitlinie steht, wird ein sogen. hinterdrehter Körper gebildet, der sich zu einem Formfräser eignet, sobald der kürzere Theil eines solchen Spitzbogens, je eine Lücke bildend, entfernt wird. Wird das Nachschleifen nur an der vorderen Schneidfläche a, b (Fig. 24) vorgenommen, so wird ein Formfräser mit gleichmäſsig sinkendem Radialprofil von beständiger Gleichheit erhalten. Um aber die erforderliche Schärfe der Schneide zu erzielen, muſs von der Schneidfläche mittels Schleifens viel mehr abgezogen werden, als dies beim Schleifen auf der Zuschärfungsfläche m, n (Fig. 17) der Fall zu sein brauchte. Deshalb kommt es bei Herstellung von hinterdrehten Formfräsern (Fig. 19, 20 und 24) wesentlich darauf an, die nutzbare Länge eines Zahnes im Verhältniſs zur Lücke möglichst groſs zu machen, weil hierdurch die längere Dauer der Formfräser mitbedingt wird. Die durch das Hinterdrehen gebildeten krummen Linien sind bei Exenter- und Kurbelschleifenbewegung cyclische Curven (die punktirte Wellenlinie Fig. 18), während die durch Verbindung von Rädertriebwerken mit Nuthscheiben gegebene Hubbewegung des Querschlittens als Begrenzung archimedische Spiralen ergibt, die in so viel Spitzbogen (Fig. 18) vertheilt ist, als Fräszähne vorhanden sind; demnach muſs der Quersupport mit dem Schneid stahl einer zum Hinterdrehen von Fräsern eingerichteten Drehbank so viel Hubbewegungen während einer Umdrehung der Frässcheibe machen, als Fräszähne entstehen sollen. Bei gleichzeitiger und gleichmäſsiger Längsverschiebung des Supportschlittens entsteht in gleicher Weise ein hinterdrehter Schneckenradfräser (Fig. 25). Durch das Schleifen mittels des Schmirgelrades wird nicht nur eine Richtigstellung der beim Härten entstandenen Ungenauigkeiten, sondern hauptsächlich die Erhaltung der Fräserschneiden in betriebsfähigem Zustande erreicht, deshalb muſs bei der Neuherstellung der Fräser so viel an Material für das Richten, namentlich am Zapfen und in Bohrungen, zugegeben werden, damit die gewünschte Abmessung durch das Schleifen auch ermöglicht werde. Die durch das Härten hervorgerufenen Abweichungen bestehen im Hohl werfen und Verbiegen langer Zapfenfräser, im Werfen, Unrundwerden von Scheibenfräsern und in Aenderungen der Querschnittsgestalt. Mag nun das Richten wie immer erfolgen, so muſs doch stets die geometrische Achse des Fräsers mit jener der Treibspindel unbedingt übereinstimmen. Zum Nachschleifen bedient man sich geeigneter Schleifmaschinen, deren rasch kreisendes Schmirgelrad entweder fest oder in einem beweglichen Rahmen gelagert ist, längs welchem in gezwungener Führung der stillstehende Fräser angehalten wird. Der Aufspanndorn der Fräser erhält gegen die Achse der Schleifscheibe eine solche Lage (Fig. 26), daſs die Tangente an dem Umfang des Schleifrades in der Angriffsstelle mit der beabsichtigten Schleiffläche zusammenfällt. Durch Drehung der Fräser um eine Theilung und Feststellung der Lage mittels einer Zahnfeder wird durch Wiederholung jeder Zahn derart nachgeschliffen, daſs alle Zahnschneiden gleich weit von der Drehungsachse abliegen, während der Durchmesser der Schleifscheibe so bemessen sein muſs, daſs in jeder Einstellung immer nur ein Zahn angegriffen wird, der Nachbarzahn aber an der Schleifscheibe frei vorbeigeht. Weil die Abnutzung des Schneidzahnes an der Rückenfläche am stärksten auftritt, hinterdrehte Formfräser aber nur auf der vorderen Schneidfläche abgeschliffen werden dürfen, so muſs zur Herstellung einer entsprechenden Schärfe der Schneidkante viel Material abgeschliffen werden, was allerdings ein Nachtheil dieser Formfräser ist. Vortheilhafter ist es, nicht hinterdrehte Formfräser an ihren Rückenflächen nachzuschärfen (Fig. 27 und 28), wobei die Schleifscheibe nach einer dem Fräserprofil entsprechenden Lehre längs des Fräszahnes vorbeigeführt wirdUeber Fräsen (vgl. Bouhey 1884 252 * 498. W. Lorenz 1882 244 408). Ueber Fräser-Fräsmaschinen (vgl. Brown und Sharp 1878 229 * 511. Greenwood und Batley 1879 231 * 104. Kendall und Gent 1884 252 * 314. Bonnaz 1886 261 * 286. P. Huré 1887 263 *16. Heilmann, Ducommun und Steinlen 1887 265 * 254. Smith und Coventry 1887 265 * 484. Oerlikon 1887 266 * 72. Bouhey 1888 268 * 103).Ueber neuere Fräsmaschinen (vgl. 1886 261 * 286. 1887 265 * 481 und 1888 268 * 103).Ueber Drehbänke zum Hinterdrehen (vgl. J. Reinecker 1883 250 * 443).Ueber Fräser-Schleifmaschinen (vgl. Reinecker 1886 260 * 113. Brown und Sharp 1886 261 * 157. Kreuzberger 1880 237 * 22).. Pregél.