Neuerungen in der Technik der Glasindustrie. (Fortsetzung des Berichtes S. 157 d. Bd.) Mit Abbildungen. Neuerungen in der Technik der Glasindustrie. Herstellung von Tafelglas durch directes Giessen aus dem Ofen von R. H. Pease. Um die Herstellung von Tafelglas zu verbilligen, ist von verschiedener Seite vorgeschlagen worden, den Betrieb ununterbrochen vor sich gehen zu lassen. Man ging dabei von der Ansicht aus, diese Aufgabe könne durch Verwendung von grossen Schmelzgefässen gelöst werden, aus denen an der tiefsten Stelle das Glas stetig abgezogen werden soll. Der Ausführbarkeit dieses Verfahrens stellten sich jedoch unerwartete Schwierigkeiten entgegen. Die Abzugöffnung vergrösserte sich sehr schnell, der Thon schmolz durch die innige Berührung mit dem ausfliessenden Glase und vermischte sich mit diesem, so dass nach jedem Guss das Schliessen der Abzugöffnung immer schwieriger wurde. Es blieb daher nichts anderes übrig, als die Entnahme des flüssigen Glases von oben, und zwar durch Kippen des Schmelzgefässes oder mittels Heber vorzunehmen. Bald ergab sich die Undurchführbarkeit auch dieses Verfahrens. Bei der Wichtigkeit des Gegenstandes dürfte deshalb das neue Verfahren von Roger Sherman Pease in Minneapolis (Nordamerika), wonach Tafelglas direct aus dem Ofen gegossen wird, von um so grösserem Werthe sein, als die Schwierigkeiten, die dem alten Verfahren anhafteten, dabei ziemlich glücklich vermieden sind. Pease schmilzt das Glas zunächst in einer Anzahl geeigneter Schmelztiegel ein, die in einem gemeinsamen Ofen geheizt werden. Durch Kippen der einzelnen Tiegel wird sodann der Guss ausgeführt, ohne dass es nöthig ist, die Tiegel aus dem Ofen zu entfernen. Der Ofen hat nämlich einen Zwischenboden, auf welchem die Tiegel in Reihen geordnet stehen. Eine Oeffnung in dem Zwischenboden gestattet das Durchgiessen des Glases auf einen fahrbaren darunter befindlichen Gusstisch. Durch geeignete Vorkehrungen kann das Kippen der einzelnen Tiegel im Inneren des Ofens von aussen bewerkstelligt werden, während das Nachfüllen derselben durch Thüren in der Wandung des Ofens geschieht. Textabbildung Bd. 290, S. 172Pease's Tafelglasofen. Im Inneren des Ofens A (Fig. 18 bis 20) stehen die Schmelztiegel B in zwei Reihen längs den Seitenwänden, so dass die im Boden R befindliche Oeffnung E zwischen den Tiegelreihen liegt. Oberhalb der Tiegel sind die Seitenwände mit Oeffnungen C versehen, durch welche die Tiegel angefüllt und gekippt werden können. Für gewöhnlich werden diese Oeffnungen durch Klappen D geschlossen gehalten. Die Ausgüsse der Tiegel stehen der Oeffnung E zugekehrt, so dass ein einfaches Kippen genügt, sie zu entleeren. Die Oeffnung E wird durch gewöhnliche feuerfeste Ziegel F, welche von aussen mittels Stangen gehandhabt werden, abgedeckt. Indessen ist besonders bei ununterbrochenem Betriebe die Abschlussvorrichtung Fig. 20 vorzuziehen. Hier wird der Abschluss für je ein Tiegelpaar durch zwei Thüren G gebildet, die aus Eisen mit feuerfester Ausfütterung bestehen. Gegengewichte G1 halten die Thüren für gewöhnlich geschlossen; es empfiehlt sich, die Gegengewichte G1 so schwer zu wählen, dass sie die Thüren G auch dann noch geschlossen halten, wenn diese durch Schmelzgut beschwert werden, was z.B. in Folge eines Tiegelbruches eintreten kann. Zum Oeffnen der Thüren G bedient man sich der Ketten H, welche über Führungsrollen b nach geeigneten Stellen geleitet werden. Der Boden R ruht auf einer eisernen Tragplatte a, ist nach der Oeffnung E zu abgeschrägt, damit etwa vorbeigegossenes Glas nach der Oeffnung E geleitet und auch den Tiegeln der erforderliche Raum gegeben werde. Durch die leichte Abrundung des Tiegelbodens und den weit überstehenden Ausguss kann jeder Tiegel mit Leichtigkeit gekippt werden. Das flüssige Glas wird auf den fahrbaren Gusstisch J entleert. Oberhalb des Tisches ist eine Walze J1 angeordnet, welche das aufgegossene Glas bis zur erforderlichen Dicke auswalzt. Seitenränder des Tisches und Führungsschienen, auf welchen die Walze J1 läuft und welche die Dicke der Glastafel bestimmen, sind in bekannter Weise ausgeführt. An dem nach aussen zugekehrten Ende des Tisches sind seitliche Erhöhungen c angebracht; auf diese wird die Walze J1 nach beendeter Arbeit hochgeführt und hierdurch der gewalzten Tafel genügend Raum gegeben, um unter der Walze J1 herausgezogen zu werden, von wo die Tafel entweder direct nach einem gegenüberliegenden Ausglühofen gelangt oder zunächst auf einen Wagen, welchen man an den Gusstisch J heranfährt, gezogen und auf diesem nach dem Ausglühofen befördert wird. Um den Gusstisch während des Auswalzens der Glasmasse in dem heissen Baume unter dem Ofen A belassen zu können, wodurch die flüssige Glasmasse bedeutend länger plastisch bleibt, ist die Walze J1 beiderseits an zwei endlosen Ketten N befestigt, die um vier Rollen e laufen. Zwei derselben sind auf einer mit Handkurbeln L versehenen Welle, die am Vorderende des Gusstisches gelagert ist, befestigt; die beiden anderen Rollen sind an dem hinteren Ende des Gusstisches gelagert. Durch Drehung der Handkurbeln L kann die Glättwalze J1 vor- und rückwärts gerollt werden, ohne dass es nöthig wäre, den Gusstisch selbst unter dem Ofen herauszufahren. Das vorliegende Verfahren hat den Vortheil, dass während des Giessens ein Temperaturwechsel nicht stattfindet. Denn da die Tiegel selbst hierbei im Ofen bleiben und das Glas fast unmittelbar auf den Gusstisch fliesst, der durch sein beständiges Verweilen in der unteren Ofenkammer selbst hochgradig erhitzt ist, so kann ein Abschrecken des Glases nicht eintreten. Der Guss wird in Folge dessen äusserst gleichmässig sein und kann mit grösserer Sicherheit und Leichtigkeit, als dies bisher der Fall war, ausgeführt werden. Auch wird die Haltbarkeit der Schmelztiegel durch die Gleichmässigkeit der Temperatur bedeutend erhöht werden. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 66919 vom 24. November 1891.) Doppelwalzverfahren für Tafelglas. Ein Verfahren, Tafelglas zu walzen, ist von James William Bonta in Wayne (Nordamerika) vorgeschlagen worden, welches sich von dem gebräuchlichen dadurch unterscheidet, dass die Glastafeln zweimal, und zwar auf jeder Seite einmal gewalzt werden. Zunächst wird die Glastafel auf einer Seite gewalzt, indem ein durch Zahngetriebe bewegter ebener Tisch mit der Glasplatte unter einer in ihrer Höhenlage verstellbaren Walze vorbeigeführt wird. Dann senkt man auf die Oberseite der Glasplatte eine zweite, der Unterlage ähnliche, gleichfalls ebene Platte, dreht das Ganze um 180° und führt nach dem Abheben der oberen Platte die Glastafel nochmals unter der vorerwähnten Walze durch, wodurch nunmehr auch die andere Seite der Glastafel gewalzt wird. Auf die Vortheile dieses Verfahrens (D. R. P. Nr. 65689 vom 3. November 1891 ab) werden wir zurückkommen. Textabbildung Bd. 290, S. 173Bonta's Walzverfahren für Tafelglas. Das Gestell A (Fig. 21 bis 23), auf welchem eine Kraftmaschine B angebracht ist, ist mit den auf den Schienen a1 laufenden Bädern a versehen und fahrbar. Die Tischplatte D bezieh. D1, auf welcher die Glastafeln x ausgewalzt werden, ist auf Rollen b fahrbar gelagert. Ihre Bewegung erhält die Tischplatte durch die Glatt- oder Druckwalze F, welche an beiden Seiten Zahnräder f trägt, die einerseits durch Zahnräder f1 und f2 mit der Triebwelle c des Motors verbunden sind, andererseits in zwei Zahnstangen d eingreifen. Um Glastafeln von beliebiger Dicke walzen zu können, ist die Walze F mit einem Excenterhebel e verbunden, durch dessen verschiedene Einstellung in dem Bogen e1 die Walze F gehoben oder gesenkt wird. Soll eine Glastafel ausgewalzt werden, so wird zunächst mittels des Motors die Tischplatte D nach links ausgefahren, sodann die glühende ungewalzte Glasplatte auf den Tisch gelegt und durch Umsteuerung der Maschine die Glasplatte unter der Walze F durchgeführt, wodurch die obere Seite der Glastafel geglättet wird. Der Tisch D gelangt schliesslich in seine rechte Endstellung (Fig. 22) und befindet sich nunmehr unter der zweiten, mit zwei hohlen Halbzapfen g auf zwei massiven Zapfen j und Stiften g1 des Bades h ruhenden umgekehrten Tischplatte D1, welche der ersten vollkommen analog beschaffen ist. Die Zapfen j und somit auch das Zahnrad h sind in zwei Rahmen i gelagert, welche sich bei i1 und i1 führen und durch Kegelschrauben k, die auf der Welle k1 befestigt sind, gehoben und gesenkt werden können. Sobald die einseitig fertig gewalzte Glastafel x und die Tischplatte D unter der Tischplatte D1 angelangt sind, wird diese durch Einschaltung der Kegelräder l und l1 auf die Glastafel x herabgesenkt, beide Tischplatten durch Ueberschieben zweier Hülsen p über die Halbzapfen g der Platten D und D1 auf einander befestigt und durch Anheben des Hebels m ein Stück d1 der Zahnstange d angehoben, wodurch die Zahnstangen von der Tischplatte D ausgelöst werden. Durch Umsteuerung des Motors werden jetzt mittels der Kegelschrauben k in beiden Rahmen iund mit diesen auch die beiden Zapfen g und die darauf lagernden Platten D und D1 nebst dazwischen liegender Glastafel x hochgehoben, wodurch die untere Platte D von den Rollen b, auf denen sie für gewöhnlich aufruht, freikommt und somit beliebig um die Zapfen g gedreht werden kann. Diese Drehung wird durch Einschalten des Kegelrades s bewerkstelligt, welches auf der Welle s1 in einer Längsnuth verschiebbar gelagert ist und die Drehbewegung auf die Welle s1, Zahnräder n, n1 und h überträgt. Da die Welle S1 fest, hingegen das Zahnrad h in dem verschiebbaren Rahmen i gelagert ist, so wird dadurch ein stetes Ineinandergreifen der drei Zahnräder n, n1 und h bewirkt, dass das mittlere Zahnrad n1 gleichfalls beweglich gelagert ist, und zwar in einem Arme o, welcher auf der Welle s1 drehbar befestigt ist. Die fertig gewalzte Glastafel wird in einen Kühlofen geschafft, r und r1 sind Heizvorrichtungen, welche besonders beim Beginn der Arbeit zum Anwärmen der kalten Tischplatten erforderlich sind. Die Vorzüge des neuen Verfahrens bestehen zumeist darin, dass die erhaltenen Glastafeln auf beiden Seiten gleichmässig glatt und eben sind, so dass das nachfolgende Schleifen hauptsächlich nur noch zum Glätten vor dem Poliren dient. Hierbei brauchen aber die Glastafeln bei weitem nicht so lange geschliffen zu werden, als dies ohne vorhergehendes Walzen der Fall wäre. Demnach wird bei dem neuen Verfahren sowohl Glas, als auch Zeit beim Schleifen und Poliren gespart. Textabbildung Bd. 290, S. 174Pease's Herstellung von Glastafeln.Verfahren zur Herstellung von Glastafeln. Ein eigenartiges Verfahren; Glastafeln herzustellen, ist von dem Amerikaner Roger Sherman Pease in Minneapolis vorgeschlagen worden (D. R. P. Kl. 32 Nr. 68317 vom 24. November 1891). Pease bewegt eine hohle ebene Platte aus Metall durch einen Bodenschlitz in einem mit geschmolzenem Glas gefüllten Behälter in aufrechter Stellung auf und nieder. Bei jedem Hochgange bedecken sich die beiden Seiten dieser Platte mit einer Glasschicht, welche in der höchsten Stellung derselben, nachdem sie genügend erhärtet sind, losgelöst und in einem Kühlofen abgekühlt werden. In gleicher Weise nimmt die Platte bei jedem Niedergange, wobei der beim Hochgehen derselben eng anschliessende Bodenschlitz etwas geöffnet wird, zwei Glasüberzüge mit, welche in ähnlicher Weise wie beim Hochgange abgelöst und getempert werden. Zur Ausführung dieses Verfahrens dient der in Fig. 24 und 25 dargestellte Apparat. A ist die hohle Metallplatte, welche beim Hoch- und Niedergehen Ueberzüge flüssigen Glases mit sich nimmt. An beiden Seiten ist sie mit Führungsleisten a und Führungsnuth b ausgerüstet. Das Hoch- und Niedergehen der Platte A kann durch geeignete Hebevorrichtungen geschehen. Am zweckmässigsten wird dies durch Wasserdruck bewirkt. Von einem Druckwasserbehälter führt ein Rohr D abwärts und mündet unten in die hohle Platte A. Ein Dreiwegehahn E regelt die Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung des Kolbens. Zugleich soll das Druckwasser die Platte A beständig kühlen. Der Behälter C wird aus Tiegeln F mit geschmolzenem Glas gespeist. Den Boden des Behälters C bilden zwei eiserne, mit Chamotte gefüllte Klappen I, welche durch Gegengewichte I1 gegen die Platte A so fest angedrückt werden, dass ein Durchsickern des flüssigen Glases nicht stattfinden kann. Das Glas im Behälter C muss bis auf einen bestimmten Temperaturgrad abgekühlt werden, damit es eine gewisse Dickflüssigkeit erhält, welche zu dem Arbeitsvorgange erforderlich ist. Unterhalb der Klappen I sind zwei Walzen K mittels Gelenkstäbe L an Zapfen d derart aufgehängt, dass sie sich mit einiger Kraft an die Platte A anlegen. Die Platten n dienen zum Abschneiden der Glasplatten. Die Wirkungsweise des beschriebenen Apparates bedarf hiernach wohl keiner Erörterung. Durch die Oeffnungen f werden dünne Holzstäbe g eingeschoben, welche beim Anheben der Platte A die fertigen Glasplatten ablösen, die dann sofort in den Kühlofen geschafft werden. Dem Apparate haften in der vorliegenden Form Mängel an. Zunächst ist die Abdichtung der Platte A durch die Klappen K bedenklich. Ebenso wird das Loslösen der erhaltenen Glasplatten von der Platte A, besonders wenn diese zu heiss geworden ist, Schwierigkeiten machen. – Abgesehen hiervon, haben wir es dem Anscheine nach mit einem bedeutungsvollen Verfahren zu thun. Textabbildung Bd. 290, S. 174Pease's Herstellung von Flaschen.Pease erweiterte sein Verfahren dahin, dass er dem durch die flüssige Glasmasse bewegten Körper eine cylindrische Gestalt gab, wodurch der Glasüberzug die Form einer einseitig geschlossenen Röhre bekam. In neuester Zeit stellt Pease durch das Eintauchverfahren auch Glasflaschen verschiedenster Formen her. Hierzu dient ein Doppelkolben, welcher aus einem inneren und einem äusseren, dem kleinsten bezieh. grössten inneren Durchmesser der herzustellenden Flasche entsprechenden Kolben besteht, die unabhängig von einander verschoben werden können. Die Fig. 26 bis 28 zeigen diese Einrichtung und zugleich die Hauptphasen bei der Herstellung einer Flasche. C ist der Behälter für das flüssige Glas, welches durch die Oeffnungen G aus Tiegeln nach Bedarf eingefüllt wird. In dem Behälter C bewegt sich durch eng anschliessende Oeffnungen in den Bodenklappen K der Doppelkolben EF. Beide Kolben E und F können unabhängig von einander bewegt werden. Die Herstellung einer Flasche verläuft nun in folgender Weise. Zunächst werden beide Kolben mit einander bündig gemacht und so tief gesenkt, dass die flüssige Glasmasse über ihnen zusammenfliesst. Hierauf werden beide Kolben angehoben. In der muldenförmigen Aushöhlung der Kolben, welche die Einstülpung des Flaschenbodens bildet, sammelt sich flüssiges Glas an und zieht beim Weiterheben des Kolbens eine weitere, sich genau an den äusseren Kolben anlegende Glasschicht aus dem flüssigen Glase mit sich. Beim Auftauchen des Kolbens aus der Glasmasse wird mittels eines Ballons L das überflüssige Glas aus der Einstülpung fortgedrückt (Fig. 26). Ist der Kolben mit der ihn bedeckenden Glasschicht, die bald so weit abgekühlt ist, dass der Gegenstand seine Form behält, genügend gehoben, so wird die Arretirung gelöst und, während der innere Kolben F stehen bleibt, der äussere Kolben E langsam gesenkt. Sobald der letztere unter den Spiegel der Glasmasse getreten ist, wird der innere Kolben F gehoben, wobei eine weitere Glasschicht mitgenommen wird (Fig. 27). Hierbei nimmt der Durchmesser derselben mehr und mehr ab, bis sie sich schliesslich an den inneren Kolben F anlegt. Auf diese Weise erhält man den Flaschenhals. Steht derselbe in gleicher Linie mit den Deckeln D, so werden diese heruntergeklappt und die Schneideisen G mittels der Hebel H gegen den Kolben F gepresst. Da die Kanten der Schneideisen G entsprechend ausgehöhlt sind, so wird der Flaschenhals nicht nur von der nachfolgenden Glasschicht abgetrennt, sondern ihm zugleich auch die geeignete Mundform gegeben. Nunmehr wird auch der innere Kolben gesenkt, bis er mit dem Hauptkolben E wieder bündig ist, womit zugleich der Apparat zur Herstellung einer zweiten Flasche bereit ist, und die fertig gestellte Flasche in einen Kühlofen geschafft. (D. R. P. Nr. 68590.) Herstellung grosser Glasrohre. Um Glasröhren grösseren Durchmessers herzustellen, verfährt Paul Sievert in Dohlen bei Dresden wie folgt. Es wird zunächst auf bekannte Weise eine Glastafel auf einer Platte ausgewalzt. Hierbei werden auf der Platte Längs- und Kopfleisten aufgesetzt, durch welche einerseits die Form der Glastafel und andererseits ihre Stärke genau bestimmt wird. Auf die noch heisse und vollkommen plastische Glastafel wird sodann eine, am besten hohle Walze gebracht, deren Durchmesser der lichten Weite des herzustellenden Glasrohres entspricht, deren Länge aber etwas grösser als die Länge desselben ist. Diese Walze wird auf die Mitte der Tafel in deren Längsrichtung aufgelegt und alsdann die Längsseiten der Glastafeln mittels geeigneter hölzerner oder metallener schaufelartiger Werkzeuge um jene von beiden Seiten hochgeschlagen, so dass sich die parallelen Kanten der Glastafel oben auf dem Walzenumfange treffen und hier zusammenschweissen. Erforderlichen Falls wird dies Zusammenschweissen der Glaskanten durch Druck oder Bestreichen unterstützt. Zu diesem Zwecke wird die Walze mit der umgelegten, bereits zusammengeschweissten Glastafel in eine Form aus Holz oder Eisen eingelegt, die aus zwei hohlen, durch Scharniere mit einander verbundenen Halbcylindern besteht. Durch Schliessen dieser Form wird der Glasmantel allseitig fest zusammen- und die Schweissnaht vollkommen glatt gepresst. Jetzt ist nur noch nöthig, die Walze mit dem umgebenden Glasrohre auf einer glatten Platte auszurollen, damit überall im Glasrohr gleiche Stärken bleiben; durch dieses Ausrollen wird der Zusammenhalt der Kantennaht unterstützt und vermehrt und zugleich das Glasrohr so viel geweitet, dass die Walze leicht aus dem Rohre entfernt werden kann. Zur Erzielung gleicher Wandstärken laufen die beiden von der Glastafel nicht bedeckten Walzenenden auf zwei Schienen, die an zwei gegenüberliegenden Tischseiten angebracht und mit einer gemeinsamen Vorrichtung zum Hoch- und Niedrigstellen versehen sind. Das Gewicht der Walze ruht also zum grössten Theil auf diesen beiden Schienen, durch deren verschiedene Einstellung zugleich auch die Wandstärke des Glasrohres bestimmt wird. Nach dem Ausrollen kann, wenn glatte Kopfenden des Rohres nicht vorhanden sind, sofort ein Abschneiden der Enden des Glasrohres, während es sich noch auf der Walze befindet, erfolgen, um das Rohr auf die gewünschte Länge mit senkrecht zur Längsachse stehenden Enden zu bringen. Hierauf wird die Walze herausgezogen und das Glasrohr in den Kühlofen gebracht. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 68601 vom 18. Juni 1892.) Textabbildung Bd. 290, S. 175Sievert's Glasstanzvorrichtung.Herstellung flacher Glasgegenstände durch Ausstanzen. Für gewöhnlich werden Buchstaben, Zahlen, Knöpfe, Ringe u.s.w. aus Glas nur durch Pressen in Formen oder durch Ausschneiden oder Ausschleifen aus Glasflächen hergestellt. Nach einem Verfahren (D. R. P. Kl. 32 Nr. 67292 vom 3. Mai 1892) von Paul Sievert in Dohlen bei Dresden werden derartige Gegenstände durch Stanzen aus einer noch plastischen Glastafel hergestellt. Es wird zunächst durch Giessen eine Glastafel aus beliebigem Glase hergestellt und auf die verlangte Dicke ausgewalzt. Während diese Glastafel noch plastisch ist, läuft über dieselbe eine zweite Walze hinweg, die auf ihrer Umfläche mit scharf umlaufenden Leisten oder Rändern besetzt ist, welche die Umrisse der auszustanzenden Gegenstände bilden und in derselben die herzustellenden Gegenstände markiren, ohne diese jedoch gänzlich auszustanzen. Befürchtet man ein Verlaufen der markirten Conturen, so verbindet man mit der zweiten Walze ein Blasrohr, welches die Glasplatte baldigst zum Erstarren bringt. Nachdem die Glastafel gekühlt ist, kann entweder sofort ein Ausbrechen der eingepressten Gegenstände vor sich gehen oder aber die Glastafel zunächst auf einer oder beiden Seiten geschliffen werden. Erfolgt hierauf das Ausbrechen der einzelnen Gegenstände, wobei das Abschleifen das in den Rinnen stehen gebliebene Glas schon wesentlich geschwächt hat, so sind die Gegenstände fertig; nur bei einigen bedarf es noch eines leichten Abziehens der Ränder. Die Fig. 29 und 30 veranschaulichen einen Apparat zur Ausführung dieses Verfahrens. A ist der mit erhöhten Gleitflächen b versehene Auswalztisch. B ist die Glättwalze, C die Ausstanzwalze. Beide sind in einem gemeinsamen Rahmen D gelagert, welcher von vier Rollen E, die auf den Gleitflächen b laufen, getragen wird. Beide Walzen können, wie aus Fig. 29 ersichtlich, durch je zwei Schraubenspindeln gehoben und gesenkt werden, wodurch sowohl die Dicke der Glastafel, als auch die Tiefe der einzudrückenden Rinnen genau geregelt werden kann. Der Antrieb der Walzen erfolgt durch ein Seil oder eine Kette e, welche um die Scheiben f gelegt ist. (Fortsetzung folgt.)