Die Entwicklung der Steinkohlengaserzeuger für den Hüttenbetrieb. Von Ingenieur Gille. (Schluß von S. 40 d. Bd.) Die Entwicklung der Steinkohlengaserzeuger für den Hüttenbetrieb. Textabbildung Bd. 322, S. 50 Fig. 28. Die Bildtsche Beschickungsvorrichtung (s. S. 40) hat sich außer in Schweden, der Heimat des Erfinders, hauptsächlich in Amerika eingebürgert, in Deutschland hat sie nur vereinzelt Eingang gefunden. Die Beschickungsvorrichtung des Amerikaners Edwards ist in ihrer Anwendung auf Amerika beschränkt geblieben, das Hindernis für ihre Ausbreitung war der von seinem Landsmann George erfundene verbesserte Beschickungsapparat, der sich in Amerika schnell eingeführt hat und in den letzten Jahren auch in Deutschland festen Fuß gefaßt hat. Die Georgesche Beschickungsvorrichtung ist zusammen mit dem Morgan-Generator in Fig. 28 dargestellt. Sie besteht aus dem Vorratsrumpf mit einer unter der Einschnürung hängenden kegelförmigen Verteilungsplatte und einem besonderen Verteilungstrichter. Letzterer hat unten eine engere Oeffnung, welche exzentrisch zur oberen liegt, so daß die Wände eine allseitig verschiedene Neigung haben. Der Trichter ist mit der Verteilungsplatte durch Rippen verschraubt, beide sind an einem Bolzen drehbar aufgehängt, welcher in einer an dem Vorratsrumpf befestigten Nabe gelagert ist. Die Kohle wird in den Vorratsrumpf durch einen Einfülltrichter aufgegeben, der durch eine an einem Doppelhebel hängende kegelförmige Glocke geschlossen wird. Zwischen Vorratsrumpf und Verteilungstrichter einerseits und Abdeckplatte und Verteilungstrichter andererseits sind Wasserverschlüsse angeordnet. Zum Schutz gegen Verbrennen ist der Verteilungstrichter mit einem ihn nicht vollständig umschließenden Kühltrog versehen, dessen Form durch die excentrische Aufhängung des Trichters bedingt ist. Das Kühlwasser fließt zunächst in den oberen Ringbehälter des Verteilungstrichters, gelangt von hier aus in den Kühltrog und fließt von diesem in die als Schale ausgebildete Abdeckplatte, von wo aus es in das Aschenbecken des Gaserzeugers geleitet wird. Der Beschickungsapparat ruht mit Rippen, welche an dem Vorratsrumpf angegossen sind, auf drei Säulen, die ihrerseits auf der Abdeckplatte stehen. Zum Auflockern des Brennstoffes sind in dem Vorratsrumpf einige mit Stopfen verschließbare Oeffnungen vorgesehen. Der Verteilungstrichter und die mit ihm verbundene Verteilungsplatte wird mittels eines von einem Exzenter angetriebenen Klinkwerks gedreht, das in einem an der Aussenrippe des Trichters angegossenen Zahnkranz eingreift. Der Brennstoff wird aus dem Vorratsrumpf über den Rand der Verteilungsplatte geschoben und fällt in den exzentrischen Trichter, von dem aus er je nach der Neigung der Innenfläche, die er gerade berührt, mehr oder weniger weit vom Mittelpunkt entfernt in den Schacht des Gaserzeugers gleitet. Die drehende Bewegung des Verteilungstrichters bringt es mit sich, daß der Brennstoff über eine Kreisfläche gestreut wird. Der Durchmesser der Streufläche hängt von dem Abstand zwischen der Oberfläche der Brennstoffsäule und dem Beschickungsapparat ab. Die Beschickungsvorrichtungen arbeiten am zweckmäßigsten mit Material gleicher Stückgröße, also Nußkohle; für Förderkohle sind sie weniger geeignet, weil die feineren Kohlenpartikelchen beim Verlassen des Apparates von dem Gasstrom mitgerissen werden, wodurch je nach der Beschaffenheit der Kohle ein mehr oder minder großer Verlust verursacht wird, abgesehen von den Betriebsstörungen, welche die Ablagerung des Staubes in den Kanälen hervorrufen kann. Die Stückgröße der Kohle darf natürlich den Abstand zwischen Verteilungsplatte und Unterkante Einschnürung des Vorratsrumpfes nicht überschreiten. Der Kraftbedarf für den Betrieb der Beschickungsvorrichtungen ist so gering, daß er für die Erzeugungskosten des Gases kaum in Betracht kommt. Der in Fig. 28 ebenfalls dargestellte Morgan-Generator besteht aus einem auf einem gußeisernen Ring lose aufgesetzten, unten enger werdenden Blechmantel, der in üblicher Weise feuerfest ausgemauert ist. Das Mauerwerk kragt oben über und schließt an eine Rippe der Abdeckplatte an. Der Tragring ist geteilt und ruht mit vier Rippen auf dem Fundament, der innere Schenkel taucht in das mit Wasser gefüllte Aschenbecken und bewirkt den Abschluß. In einem Abstand von etwa 1 m über Flur sind in der Wand des Gaserzeugers eine Anzahl Schürlöcher angebracht, welche durch Stopfen geschlossen werden. Weitere durch übergestülpte Glocken geschlossene Schürlöcher befinden sich in der Abdeckplatte. Die Windzuführung geschieht bei den ursprünglichen Morgan-Generatoren durch ein Dampfstrahlgebläse mit regulierbarer Lufteintrittsöffnung, in Deutschland wird jedoch aus früher angegebenen Gründen die in der Zeichnung angegebene Luftzuführung vorgezogen, bei welcher Luft und Dampf getrennt in die Leitung geblasen werden. Der in dem Leitungsrohr kondensierende Dampf wird in ein Bassin geleitet, das auch das aus dem Aschenbecken überfließende Wasser aufnimmt. Die Entwässerung dieses Behälters liegt so hoch über dem Einlauf des Kondenswassers, daß keine Luft aus der Windleitung austreten kann. Die Verteilung der Luft im Generator erfolgt durch eine kegelförmige Haube, deren Rand nur wenig über dem Wasserspiegel liegt. Die Ausbildung dieser Haube ist für den guten Gang des Gaserzeugers von wesentlichem Einfluß. Im Betriebe wird der Schacht des Generators bis etwa zur Höhe der Stochöffnungen mit Asche gefüllt gehalten. Diese hohe Aschenschicht schützt die Windhaube vor Verbrennen und dient ferner dazu, die Luftverteilung gleichmäßig zu gestalten, indem sie besonders dazu beiträgt, daß in der Höhe, wo die Verbrennung der Kohle stattfindet, die Luft auf dem ganzen Querschnitt des Schachtes in gleicher Menge und mit gleichem Druck mit dem Brennstoff in Berührung kommt. Die Höhe der auf der Asche ruhenden Kohlenschicht beträgt 700–900 mm. Das Gas entweicht durch eine seitlich anschließende wagerechte Leitung, welche von der Hauptgasleitung durch ein Ventil abgesperrt werden kann. Dieses Ventil ist in der Figur mit Wasserabschluß versehen, eine Anordnung, welche den Vorteil gewährt, daß der Abschluß vollständig dicht ist und Ablagerungen ohne Betriebsunterbrechung unter dem Rand des Ventilgehäuses her entfernt werden können, aber auch den Nachteil hat, daß durch Verdampfen des Wassers der Feuchtigkeitsgehalt des Gases vermehrt wird. Fin im Morgan-Generator aus westfälischer Steinkohle mit 77 v. H. C-Gehalt erzeugtes Gas hat etwa folgende Zusammensetzung in Vol. v. H.: CO2 – 4, CO – 25, CH4 – 3, H – 16, N – 49, mit einem unteren Heizwert von 1450 WE f. d. cbm. In dem kalten Gase sind etwa 73 v. H. des Heizwertes Kohle enthalten. Diese Zahlen dürften auch für die anderen Gaserzeuger mit unterem Wasserverschluß zutreffend sein. Der gute Wirkungsgrad dieser Generatoren ist außer auf die fast vollständige Wärmeausnutzung der Asche noch darauf zurückzuführen, daß nur 1–2 v. H. des Kohlenstoffgehaltes der Kohle mit der Asche verloren gehen. Den Vertrieb der Morgan-Generatoren hat die Firma Erhard & Sehmer in Schleifmühle bei Saarbrücken übernommen, welche dieselben in zwei Größen ausführt, mit 3050 und 2540 mm lichten Schachtdurchmesser. Das größere Modell vergast in 24 Stunden 12-15000, das kleinere 7–9000 kg Steinkohle. Textabbildung Bd. 322, S. 51 Fig. 29. Die Aufstellung der neueren Gaserzeuger geschieht häufig so, daß sie halb über, halb unter Flur stehen, um es zu ermöglichen, die Kohle aus den Eisenbahnwagen unmittelbar auf die Bedienungsbühne und die Asche aus dem unteren Raum bis auf Hüttenflur zu schaufeln. Der besseren Uebersichtlichkeit und Beaufsichtigung wegen ist es aber, wenigstens bei größeren Anlagen, vorzuziehen, die Gaserzeuger ganz über Flur aufzustellen. Fig. 29, 30 und 31 stellen zwei derartige Anlagen dar. Bei der ersteren, (Fig. 29), welche amerikanischen Ursprungs ist, schließt sich an das Generatorengebäude, in welchem die Gaserzeuger in einer Reihe nebeneinander liegen, ein hochliegender Vorratsbehälter für Kohle an, der durch ein Becherwerk gespeist wird. Aus diesem Behälter wird die Kohle von einem die Gaserzeuger bestreichenden elektrisch betriebenen Trichterkran entnommen und an die einzelnen Beschickungsvorrichtungen abgegeben. Da diese aber nur eine für 1–2 Stunden ausreichende Menge Kohlen aufnehmen können, so muß der Kran beständig hin- und herfahren. Die Asche wird in eine Grube gestürzt und aus dieser mittels eines Becherwerks in einen über dem Gleise angeordneten Hochbehälter geschafft, aus welchem sie unmittelbar in die Eisenbahnwagen abgelassen werden kann. Textabbildung Bd. 322, S. 52 Die in Fig. 30 im Querschnitt und in Fig. 31 im Grundriß abgebildete Gaserzeugungsanlage ist eine deutsche Konstruktion. Die Kohle wird aus den Eisenbahnwagen in eine Grube geschaufelt, welche von einem mit Selbstgreiferkübel ausgerüstetem Kran bestrichen wird. Der Kran entleert die Kübel in kleine Vorratsbehälter, von welchen sich über jedem Gaserzeuger je einer befindet. Die Auslaufrinnen dieser Behälter münden über den Einfülltrichtern der Beschickungsvorrichtungen. Diese Einrichtung gestattet es, für jeden Generator einen für 1–2 Tage ausreichenden Kohlenvorrat aufzustapeln, so daß bei etwa nötig werdenden Reparaturen am Kran eine Stockung im Generatorbetrieb nicht eintreten kann. Ferner wird der Kran nur während der Tagschicht oder bei kleineren Anlagen sogar nur während einiger Stunden in jeder Doppelschicht betrieben. Die Asche wird durch eine an den Gaserzeugern entlang führende Hängebahn in eine zweite neben der Kohlengrube befindliche Grube gebracht und aus dieser mittels des schon erwähnten Selbstgreiferkrans in Eisenbahnwagen übergeladen. Das Aschengleise liegt rechtwinklig zum Kohlengleise und ist mit diesem durch eine Drehscheibe verbunden. Die Frage, welches von den vielen Systemen der Gaserzeuger das zweckmäßigste ist, läßt sich nicht ohne weiteres beantworten. Es hängt dieses wesentlich von der Beschaffenheit des Brennstoffes ab, als Korngröße, Backfähigkeit, Wassergehalt, Schlackengehalt und Schlackenzusammensetzung. Daher muß die Form des Schachtes, die Art der Windzuführung, der Winddruck und die Schütthöhe mehr oder weniger für jede Kohlenart durch Ausprobieren festgelegt werden. Es ist aber nicht zu verkennen, daß der rostlose Generator, sei es mit oder ohne Wasserabschluß des Aschenraumes, mehr und mehr an Boden gewinnt. Soweit die Vergasung von Steinkohle in Betracht kommt, hat es sogar den Anschein, daß er bei den großen Vorzügen, die er gegenüber seinem älteren mit Rost versehenen Bruder hat, diesen bald ganz verdrängen wird. Ein Nachteil ist allen bisher beschriebenen Gaserzeugern gemeinsam, nämlich daß sie ein durch Teer und Wasserdampf verunreinigtes Gas erzeugen. Der Teer fängt schon bei hoher Temperatur an zu kondensieren und setzt sich in den schmiedeeisernen Leitungen als eine von Staub durchsetzte pechartige Masse, in den gemauerten unter irdischen Kanälen mehr in flockiger Gestalt ab. Die Entfernung dieser Niederschläge besonders aus den erstgenannten Leitungen verursacht hohe Kosten, da dieselben mit der Hacke von den Wandungen gelöst werden müssen, während die gemauerten Leitungen durch Ausbrennen gereinigt werden. Mit Rücksicht hierauf muß der Querschnitt der Gasleitungen bedeutend größer gewählt werden als es bei reinem Gas erforderlich wäre, wodurch wieder höhere Anlagekosten entstehen. Ferner geben die Niederschläge häufig zu Verstopfungen und dadurch zu Betriebsstörungen Veranlassung. Abgesehen hiervon bringt der Teer und Wasserdampfgehalt der Gase auch große Verluste mit sich. Die aus einem Kilogramm westfälischer Kohle entstehende und für Heizzwecke meist verloren gehende Teermenge beträgt im Mittel 40 g mit einem Heizwert von etwa 320 WE. = ∾ 4 v. H. des Heizwertes der Kohle. Welchen Einfluß der Feuchtigkeitsgehalt auf die Qualität des Gases und die Ausnutzung des Brennstoffes hat, möge nachfolgende wirklichen Verhältnissen entsprechende Rechnung zeigen. Der als mäßig zu bezeichnende Gehalt an Wasserdampfbeträgt 80 g f. d. cbm Gas. Das Gas entstammt einem Mischgaserzeuger und hat folgende mittlere Zusammensetzung: Vol. v. H. Gewichts. v. H. Trock. Gas Feucht. Gas CO 2 6 CO 2 10,65 CO 2 9,93 CO 25 CO 28,25 CO 26,35 CH 4 2,8 CH 4 1,81 CH 4 1,69 H 15 H 1,22 H 1,13 N 51,2 H 58,07 N 54,16 H 2 O 6,74 1 cbm trockenes Gas wiegt 1,106 kg. 1 „ feuchtes „ „ 1,186 „ Der untere Heizwert von 1 kg trockenem Gas ist 1244 WE. desgl. von 1 kg feuchtem Gas ist 1158 WE. Die theoretische Verbrennungstemperatur des trockenen Gases berechnet sich zu 2093° C, des feuchten Gases zu 1977° C. Des Gas verläßt den Erzeuger mit 500° C und kommt mit 200° an der Verwendungsstelle an. Bei einer spezifischen Wärme des Wasserdampfes von 0,42 l + 0,000364 . t geht durch die Abkühlung an fühlbarer Wärme verloren (500 – 200) . 0,08 . [(0,421 + 0,000364 . 500) – (0,42 l + 0,000364 . 200)] = 16 WE. für jedes cbm Gas. Bei der Verbrennung des Gases im Ofen wird der Wasserdampf auf die Verbrennungstemperatur erhitzt, gibt einen Teil seiner Wärme an das zu erhitzende Material bezw. an die Ofenwände ab und verläßt den Ofen mit der Temperatur der Essengase. Diese möge im Mittel 600° C betragen. Bei einer Temperatur der äußeren Atmosphäre von 20° C ist der durch die 80 g Wasserdampfgehalt herbeigeführte Verlust für jedes cbm Gas (600 – 20) . 0,08 . [(0,421 + 0,000364 . 600) – (0,421 . 0,000364 . 20)] = ∾ 30 WE. Der gesamte Verlust beträgt also für 1 cbm Gas 16 + 30 = 46 WE. Bei einem C-Gehalt der Kohle von 77 v. H. von welchem 4 v. H. in die Asche gehen und 5 v. H. als Ruß, Teer und Flugasche ausscheiden, werden für 1 kg Kohle 3,85 cbm Gas obiger Zusammensetzung erzeugt. Demnach beträgt der durch den Wasserdampfgehalt bedingte Verlust f. d. kg Kohle 3,85 × 46 = 176 WE. oder 2,2 v. H. des Heizwertes der Kohle. In Wirklichkeit ist der Verlust jedoch noch größer, da ein Teil des Wasserdampfes als hygroskopisches Wasser in den Erzeuger gelangt, daher noch zunächst verdampft und auf die Temperatur der abziehenden Gase erhitzt werden muß. Auf Werken, welche ihre Gaskohlen im Freien lagern oder deren Gaserzeuger mit schlecht arbeitenden Dampfstrahlgebläsen betrieben werden, mag es leicht vorkommen, daß der Wasserdampfgehalt des Gases das doppelte und dreifache des oben angegebenen beträgt und einen entsprechend größeren Verlust verursacht. Leider wird bei Gasuntersuchungen die Bestimmung des Wassergehalts gewöhnlich vernachlässigt und daher für Berechnungen der Wert des trockenen Gases zugrunde gelegt, wodurch sich ein falsches Bild von den erreichbaren Temperaturen und dem Wirkungsgrad des Ofens ergibt. Mit der Verbreitung der Gasmotoren gewinnen auch die Bestrebungen mehr und mehr Raum, aus der billigen bituminösen Kohle ein für Kraftzwecke verwendbares Gas zu erzeugen. Der Grundgedanke, von welchem man hierbei ausgeht, beruht in allen Fällen darauf, die teerbildenden Kohlenwasserstoffe dadurch in beständige Gase zu zerlegen, daß man dieselben durch eine glühende Koksschicht leitet. Letztere kann entweder in einem von dem Gaserzeuger unabhängigen Apparat untergebracht sein oder aber der in der heißesten Zone des Gaserzeugers befindliche vollständig entgaste Brennstoff kann als solche benutzt werden. In diesem Falle wird der frische Brennstoff entweder von unten aufgegeben oder die Entgasungsprodukte werden mittels eines besonderen Gebläses aus den oberen Zonen abgesaugt und unterhalb oder etwas oberhalb des Rostes wieder in den Erzeuger eingeführt, wobei die entstehenden teerarmen Gase etwa in mittlerer Höhe der Brennstoffsäule abgeführt werden. Eine weitere Möglichkeit besteht noch darin, den Brennstoff von beiden Seiten in Brand zu setzen und die Gase in der Mitte abzusaugen, wie es die Deutzer Gasmotorenfabrik mit Erfolg bei Braunkohlenvergasung anwendet. Es sind bereits eine Anzahl Steinkohlengaserzeuger nach diesen Grundsätzen gebaut worden, welche jedoch bisher kein befriedigendes Resultat ergaben, weitere Versuche in dieser Richtung werden von mehreren Firmen angestellt und es ist zu wünschen, daß dieselben von Erfolg gekrönt werden. Aber nicht nur für den Kraftbetrieb, sondern auch in großem Maße für den Ofenbetrieb bringt die Erzeugung eines teerarmen Gases aus bituminöser Kohle Vorteile, wie schon aus der bereits erwähnten Tatsache hervorgeht, daß die Teerabscheidungen einen Verlust von 4 v. H. des Heizwertes der Kohle herbeiführen. Zugleich mit den teerbildenden Kohlenwasserstoffen würde aber auch der Wasserdampf zerlegt werden, wodurch der Gewinn ein doppelter wäre. Bergrat Jahns in Saarbrücken ist es gelungen einen Gaserzeuger zu konstruieren, der mit Erfolg aus Klaubebergen ein teerarmes und trockenes Gas herstellt. Dieser sogenannte Ringgenerator, dessen Vertrieb für Westdeutschland die Maschinenfabrik Union in Essen übernommen hat, ist in Fig. 32, 33 und 34 dargestellt. Derselbe besteht aus vier von einem gemeinsamen Mantel umschlossenen Schächten von viereckigem Querschnitt mit stark abgerundeten Ecken. Jeder Schacht hat einen besonderen Fülltrichter, an welchem sich die mit einem Absperrorgan versehene Gasleitung anschließt, ferner unterhalb des Fülltrichters eine durch Ventil absperrbare Verbindung mit einem runden Mittelschacht. Oberhalb des Rostes ist jeder Schacht von einem Ringkanal umgeben, der durch eine Anzahl ringsum verteilter Schlitze mit dem Schachtinnern in Verbindung steht. Die Ringkanäle können durch Schieber mit dem Mittelschacht verbunden werden. Die Aschenfälle sind durch verschließbare Oeffnungen zugänglich. Textabbildung Bd. 322, S. 53 Fig. 32. Textabbildung Bd. 322, S. 53 Fig. 33. Textabbildung Bd. 322, S. 53 Fig. 34. Der Betrieb des Ringgenerators geht in folgender Weise vor sich: Die einzelnen Schächte werden in gleichmäßigen Zeitabständen mit Brennmaterial gefüllt und zwar wird der Brennstoff in so großen Mengen aufgegeben, als dem Inhalt des Schachtes entspricht; während des Betriebes wird nicht nachgefüllt. Von dem zuletzt beschickten Schacht angefangen, befindet sich der Brennstoff in den einzelnen Schächten in einem fortschreitenden Zustand der Entgasung. Der den Ringkanal des zuerst beschickten Schachtes, dessen Inhalt bereits gänzlich entgast ist und sich in voller Glut befindet, abschließende Schieber ist geöffnet, so daß dieser Schacht mit dem Mittelschacht in Verbindung steht. Ferner ist das Gasabsperrventil dieses Schachtes geöffnet und die Türen am Aschenfall geschlossen. Die drei anderen Schächte stehen durch die unterhalb der Fülltrichter befindlichen geöffneten Ventile in Verbindung mit dem Mittelschacht, ihre Rosttüren stehen offen und ihre Absperrventile in der Gasleitung sind geschlossen. Aus dem ersten Schacht wird das Gas abgesaugt, infolgedessen strömt durch die geöffneten Rosttüren der drei anderen Schächte Luft ein, welche den Brennstoff vergast. Das entstehende teerhaltige Gas gelangt in den Mittelschacht und von diesem durch den Ringkanal in den ersten Schacht. Auf dem Wege durch den glühenden Inhalt dieses Schachtes werden die schweren Kohlenwasserstoffe in beständige Gase zerlegt. Ist der Brennstoff im ersten Schacht soweit vergast, daß die Temperatur fällt, so werden Ventile, Schieber und Rosttüren so gestellt, daß die Gase durch den nächst jüngeren Schacht gesaugt werden, dessen Inhalt inzwischen auch vollständig entgast ist. Der erste Schacht wird mit dem nächst jüngeren ebenfalls verbunden und so lange Luft durch denselben gesaugt, bis der Brennstoff völlig vergast ist. Ist dieses erreicht, so wird er ausgeschaltet und die Roststäbe herausgezogen, so daß die Schlacke in den Aschenfall fällt. Nach Wiedereinsetzen der Roststäbe wird der Schacht von neuem mit Brennmaterial gefüllt und tritt als jüngster wieder in die Reihe ein. Der frische Brennstoff entzündet sich an den heißen Wänden bezw. an der glühenden Schlacke. Da sich die Gaserzeugung in dieser Weise im Kreislauf fortsetzt, so ist der Betrieb des Ringgenerators ein ununterbrochener. Das Generatorgas diente zunächst nur zum Betriebe von Stahlschmelzöfen, jedoch die bequeme Fortleitung desselben zur Verbrauchsstelle und die damit verbundene Reinlichkeit des Betriebes führten bald dazu, auch andere im Hüttenbetrieb zu Wärmezwecken gebrauchte Einrichtungen mit Gas zu betreiben und so finden wir heute fast alle Ofenarten als Gasöfen ausgebildet, wenn auch die Anwendung der Gasfeuerung noch nicht allgemein ist. Trotzdem bei den neueren Gaserzeugern nur 70–75 v. H. der bei direkter Verbrennung der Steinkohle zu erzielenden Wärmemenge in das Gas übergehen und der Rest durch Strahlung im Erzeuger und Abkühlung in den Leitungen verloren geht, arbeitet die Gasfeuerung doch vorteilhafter als die Rostfeuerung, weil bei dieser mit einem Ueberschuß von 20–30 v. H. gegenüber der theoretisch zur Verbrennung nötigen Luftmenge eine vollständige und rauchschwache Verbrennung zu erzielen ist, während bei der Rostfeuerung zu demselben Zweck der Luftüberschuß 100–250 v. H. betragen muß. Der größte Teil der in den Feuerungen erzeugten Wärme geht wegen der hohen Temperatur, mit welcher die Verbrennungsprodukte aus den Oefen abziehen, unausgenutzt verloren. Je größer also die Menge der Verbrennungsprodukte auf die Brennstoffeinheit, um so schlechter die Ausnutzung des Brennmaterials. Ein weiterer Vorteil der Gasfeuerung besteht darin, daß sich die Abhitze in einfacher Weise zur Vorwärmung des Gases und der Verbrennungsluft verwerten läßt, daß ihre Regulierfähigkeit größer und die erzeugten Temperaturen gleichmäßiger sind als bei der Rostfeuerung.