Bemerkenswerte technische Neuerungen auf dem Gebiete der Zuckerfabrikation im ersten Halbjahr 1907 (s. d. Bd. S. 278). Von k. k. landw. techn. Konsulent A. Stift (Wien). (Fortsetzung von S. 653 d. Bd.) Bemerkenswerte technische Neuerungen auf dem Gebiete der Zuckerfabrikation usw. Die Schnitzeltrocknung mittels Dampf nach System Sperber hat durch den Dampftrockenapparat „Imperial“ der Harzer Werke (Rübeland-Zorge) in Blankenberg einen Konkurrenten erhalten. Ein derartiger Apparat wurde zu Beginn der Kampagne 1906/07 in der Zuckerfabrik Artern aufgestellt, wo er ununterbrochen zur vollsten Zufriedenheit gearbeitet und etwa 100 Zentner Trockenschnitzel in 24 Stunden geliefert hat. Nach der Mitteilung von LindauZeitschrift des Vereins der deutschen Zuckerindustrie 1907, 57. Band. S. 353. ist es durch eine als sehr sinnreich zu bezeichnende Anordnung der verschiedenartigsten Heizsysteme nun gelungen, mit 1 kg Dampf von 5 – 5 ½ at Spannung reichlich 1 kg Wasser aus Schnitzeln, die mit einer Temperatur von 12 – 15° C und mit 15 – 16 v. H. Trockensubstanz in den Apparat eingeführt werden, zu verdampfen. Die Trockenkosten für 1 Zentner Trockenware sollen gegenüber anderen Dampftrockenverfahren (hier ist wohl in erster Linie System Sperber gemeint. Der Referent) um ein Wesentliches geringer sein. Als unbedingte Vorzüge des neuen Verfahrens hebt Lindau die folgenden hervor: 1. Ausgezeichnete Ausnutzung der Wärme. 2. Sehr geringe Anlagekosten. 3. Der Apparat kann ohne Fundament usw. in verhältnismäßig kleinem Raum aufgestellt werden. Man kann bequem zwei Apparate in einem Raum von 10 m Länge und 6 m Breite unterbringen, wozu eine Etage genügt. 4. Der Apparat bedarf, da er auch ohne Ventilator arbeitet und mit einer Zerkleinerungsmaschine ganz neuen Systems ausgerüstet ist, sehr wenig Antriebskraft (für 100 Zentner Leistung = 9 PS). 5. Einfache Bedienung und Handhabung des Apparats. 6. So gut wie keine Reparaturen, da die starken Haupteile aus Gußeisen oder schmiedeeisernen Rohren bestehen. Textabbildung Bd. 322, S. 667 Fig. 17. Textabbildung Bd. 322, S. 667 Fig. 18. Der Apparat (Fig. 17 und 18) besteht nach der Beschreibung der Harzer Werke aus einer feststehenden geheizten Mulde a, einem rotierenden Heizröhrenbündel b, welches gleichzeitig die Schaufeln c zum Bewegen des Materials trägt, einer die Antriebscheibe tragenden Welle d mit Schlagkreuzen e und einer mit Klappen versehenen Abdeckung f. Die Mulde setzt sich zusammen aus einer Anzahl Muldenteile ν, die mit einem um den ganzen Umfang herumlaufenden Dampfkanal w zwecks Erwärmung der Mulden ausgerüstet sind. Diese Muldenstücke sind durch zwei sehr stabile gußeiserne Träger g verbunden und die durch das Aneinanderreihen gebildete lange Mulde ist durch zwei, ebenfalls aus Gußeisen bestehende Kopfstücke h verschlossen, welche auch gleichzeitig die Lager i für den Rotationskörper tragen. Das Gesamtgewicht des Apparates trägt sich auf diese beiden Kopfstücke ab und es genügt, bei Aufstellung eines Apparates in einer Etage zwei dem Gewichte des Apparates entsprechende T-Träger anzubringen. Der Apparat besteht weiter aus dem Vortrockner A und dem Fertigtrockner B. An der Seite A, in welche das nasse Material mittels selbsttätigen Antriebes eingebracht wird, besteht der Rotationskörper nur aus zehn weiten gußeisernen Röhren K mit Längsrippen, welche gleichmäßig auf den Umfang des Sammelbodens l verteilt sind. An dem Ende des Fertigtrockners ist der Rotationskörper außer den Gußeisenröhren, wie im Vortrockner, noch aus einem Röhrenbündel von 60 engeren Röhren m, die strahlenförmig von der Mitte aus angeordnet sind und an beiden Enden im Sammelkasten n münden, gebildet, An den Längsrippen der gußeisernen Rohre sind Messingschaufeln mit kleinen Zwischenräumen auf der ganzen Länge angeordnet. Diese Schaufeln sind derartig geformt, daß durch das Drehen des Rotationskörpers das Material gehoben, über die Heizflächen gleichmäßig verteilt und von dem einen Ende nach dem anderen bewegt wird. An der oben im Apparate angeordneten Antriebswelle sind im Vortrockenapparate Schlagkreuze angeordnet; diese Welle macht sechsmal so viele Umdrehungen als der Rotationskörper. Die Uebersetzung wird durch das vor dem Apparat liegende Zahnräderpaar o hervorgerufen. Durch die verschiedenartigen Umdrehungszahlen treten die Arme der Schlagkreuze durch die, zwischen je zwei an dem Rotationskörper angebrachten Schaufeln gebildeten Lücken hindurch, und die nächsten treffen zwischen die zweite Schaufelreihe. Hierdurch werden etwa gebildete Ballen, wie diese bei nassem Material vorkommen, zerschlagen; gleichzeitig wird dadurch bewirkt, daß alle Teilchen gleichmäßig mit den Heizflächen in Berührung kommen. Auf dem Wege von der Einbringungsstelle bis zum Beginn des Fertigtrockners sind alle Klumpen zerteilt und das Material hat so viel Wasser verloren, daß es nunmehr durch die Zwischenräume in dem engen Röhrenbündel hindurchrieselt, indem es die Heizflächen gleichmäßig überdeckt. Die Zuführung der Wärme geschieht derart, daß der Dampf in der Mitte, an dem Ende, wo das trockene Material den Apparat verläßt, durch eine feststehende Röhre p, die mittels einer besonders konstruierten Stopfbüchse gegen den rotierenden Körper abgedichtet ist, in das Innere des Rotationskörper eingeführt wird. Ungefähr in der Mitte des Apparates verteilt sich der Dampf in einer Kammer n und tritt durch die engen Röhren l in entgegengesetzter Richtung bis an das Trockenende des Apparates, sammelt sich wiederum in der Kammer x und tritt von hier aus wieder in seiner ersten Richtung durch die zehn weiten Gußeisenrohre K bis zum entgegengesetzten Ende des Apparates. Hier sammelt sich der Dampf, sowie das in den Gußeisenrohren gebildete Kondenswasser in einzelnen Kammern und gelangt durch ein feststehendes Rohr q, mit gleicher Stopfbüchse wie vor angeführt angedichtet, an die Außenseite des Apparates und wird dann zur Erwärmung der Mulden v verwendet. Der Verbindungsboden für die zehn Rohre ist derartig in Kammern eingeteilt, daß das von dem Dampf mitgeführte Kondenswasser hochgehoben wird und in die oben feststehende Röhre abläuft, immer in gleicher Richtung mit dem Dampf geführt. Hierdurch ist erreicht, daß ein Ansammeln von Kondenswasser beim Arbeiten des Apparates vollständig unmöglich ist und alle Heizflächen tatsächlich von strömendem Dampf bespült werden. Die Bewegung des Dampfes einerseits und die des zu trocknenden Materials andererseits sind bekanntlich von ganz wesentlichem Einfluß auf die Wärmeüberleitung. Aus diesem Grunde sind alle Dampfwege so reichlich gewählt, daß der Dampf zunächst in verschiedenen Richtungen den Rotationskörper, dann weiter die erste Mulde auf ihrem ganzen Umfang, dann die zweite in umgekehrter Richtung und so fort, bis zum Ende des Apparates durchströmt. Das sich bildende Kondenswasser wird jeweils unten an den Mulden entnommen, so daß in das zweite, dritte usw. Muldenstück stets nur reiner Dampf eintritt. Von der letzten Mulde aus ist dann noch eine Dampfverbindung mit einem unter dem Trockenapparat angeordneten Rippenrohrregister r hergestellt. Die Wärmeausnutzung ist bei der getroffenen Anordnung eine ganz vorzügliche und Wärmeverluste sind fast gänzlich ausgeschlossen, denn sämtliche nicht mit dem Trockengute unmittelbar in Berührung kommende Heizflächen, beispielsweise die Außenflächen der Mulden und der angeordneten Dampfkanäle werden wiederum nutzbringend gemacht, und zwar dienen dieselben, unterstützt durch die vorerwähnten Rippenrohre, zur Erwärmung der zur Trocknung notwendigen Luft. Diese Luftkammer wird nach außen hin begrenzt durch zwei Holzwände y, zu beiden Seiten in der Länge des ganzen Apparates, dem Gebäudefußboden und durch die Außenflächen der Mulden. Die Luft tritt durch Oeffnungen s in dem einen gußeisernen Kopfstück in die Kammer ein, erwärmt sich an den Rippenrohren und den Muldenstücken, tritt am entgegengesetzten Ende durch Kanäle t in das Innere der Mulde, durchströmt sie ganz, nimmt das in Dampf verwandelte Wasser des Trockengutes auf und führt es durch einen oben auf der Decke des Apparates angeordneten hölzernen Abzugsschlot u über Dach. In dem hölzernen Abzugsschlot ist noch eine Drosselklappe eingebaut, die den Luftdurchtritt entsprechend der Temperaturschwankungen im Freien auszugleichen ermöglicht. In der Vermeidung eines Exhaustors wurde eine wesentliche Kraftersparnis erzielt und dies konnte nur durch die Führung der Luft ohne große Widerstände geschehen. In der Zuckerfabrik Artern steht auch ein Feuertrocknungsapparat, System Büttner-Meyer in Betrieb, welcher in 24 Stunden bis zu 350 Zentner Trockengut von tadelloser Qualität liefert. Bei einer richtigen Feuerungsmethode sind hier verbrannte Schnitzel vollständig ausgeschlossen. Zum Entfernen der Flugasche werden jetzt von Büttner und Meyer Schwemmrinnen in die obere Etage des Ofens eingebaut und erfüllen ihren Zweck großartig. Die Flugasche wird aus dem Ofen in eine Grube herausgespült. Wenn hier und da auch Flugasche in den Schnitzeln enthalten ist, so ist deren Menge vollständig belanglos. Der Apparat „Imperial“ kostete bei 100 Zentner Leistung in 24 Stunden etwa 18000 M. Die Anlage von Büttner-Meyer, bei der die Gebäude aber doppelt so groß genommen worden sind, wie es nötig sein würde, da der überschüssige Raum als Lagerraum für die Schnitzel benutzt wird, kostete mit dem doppelt großen Gebäude bei 350 Zentner Leistung in 24 Stunden 65000 M. Hier wird jedoch bis 5 und 6 v. H. Wasser heruntergetrocknet und es würde sich demzufolge die Leistung, wenn man die Trockenschnitzel mit 12 – 13 v. H. Wasser abgeben wollte, noch bedeutend erhöhen. Die Kosten verstehen sich ferner bei der ersteren Anlage ohne Kessel und bei der letzteren, wo der Antrieb elektrisch ist, einschließlich Motor. Die Dampfmaschine ist dabei nicht mitgerechnet. Was schließlich noch den Apparat „Imperial“ anbetrifft, so war bei demselben nach 12 wöchentlichem Betriebe in den Rohren absolut keine Rostbildung zu merken. Die Rohre sind vollkommen glatt, da ja die trockensten Schnitzel durch die Röhrenbündel gehen. Irgend ein Verstopfen oder Rosten ist ausgeschlossen. Die Trockenschnitzel kommen mit einer Temperatur von 60 – 70 ° C heraus. Die übrigen Rohre, an denen die Schaufeln sitzen, sind von Gußeisen, so daß hier nichts rosten kann. Sehr günstige Erfahrungen hat KořánZeitschrift f. Zuckerindustrie in Böhmen 1907, 31. Jahrg., S. 521. mit der ununterbrochenen Saturation gemacht, und zwar nicht mit der sogen, „gleichstromigen“ Anordnung, sondern dadurch, daß der Einfluß des Saftes und der Eintritt der Kohlensäure „gegenstromig“ gewesen sind. Bei ersterer Anordnung waren nämlich schon nach sieben Tagen die Saturationsgefäße derart mit Schlamm gefüllt, daß eine ununterbrochene Arbeit nicht mehr möglich erschien. Die zweite, sich bestens bewährte Anordnung war die folgende: Der in Schnellstromanwärmern auf 80° C angewärmte Diffusionssaft fließt in den ersten Mischer (Malaxeur) und erhält hier nach Abzug eines jeden Diffusionsgefäßes die nötige Menge Kalkmilch, also soviel, als dem wirklichen Gewicht der Rübe eines Diffuseurs entspricht. Der Saft tritt dann in der Höhe von 1,65 m in das zweite und dritte Mischgefäß, vom letzteren wieder in einer Höhe von 1,65 m in das erste Saturationsgefäß, sinkt hier zu Boden, tritt in das zweite Saturationsgefäß in der Höhe von 1,5 m und steigt vom Boden desselben in das dritte Saturationsgefäß in der Höhe von 1,35 m. Aus dem dritten Gefäß gelangt der Saft vom Boden aus zur Schlammpumpe. Das Saturationsgas strömt in jedem Gefäß gegen den Saftstrom, und das Kohlensäureventil ist im ersten Gefäß fast ganz, im zweiten zur Hälfte und im dritten nur je nach Bedarf zur Einhaltung der gleichen Alkalität geöffnet. Das Zuwärmen des Saftes geschieht nur im dritten Gefäß. Durch ein Abflußventil zur Schlammpumpe regelt der Arbeiter die Höhe des Saftes im letzten Gefäß derart, daß das Saftniveau immer bis zu einem Probierhahn zu stehen kommt, der zur Probeentnahme des Saftes dient. Bei der geschilderten Anordnung ging nun die ununterbrochene Saturation während der ganzen Kampagne (64 Tage) rasch und gleichmäßig von statten. Die Alkalität war stets die gleiche und es konnte fast augenblicklich jede erwünschte Aenderung vorgenommen werden. Die zweite und dritte Saturation sind ebenso eingerichtet, nur mit dem Unterschiede, daß bei jeder dieser Stationen immer nur zwei Gefäße mit einander verbunden sind. Die Kalkzugabe bei der zweiten Saturation geschieht auch nach dem Saftabzug aus jedem Diffuseur, also genau nach der verarbeiteten Rübe. Das Anwärmen erfolgt nur im zweiten Gefäß, aus welchem die Absaugung zur Schlammpumpe stattfindet. Die Vorteile der ununterbrochenen Saturation sind: Einfache und billige Entrichtung, viel einfachere und leichtere Saturation, gleichmäßiger Saftgang, daher kein Stillstand auf der Diffusionsbatterie, harter und gut auslaugbarer Saturationsschlamm, geringerer Dampfverbrauch, gleichmäßiger Gang der Saturationspumpe und des Kalkofens und Ersparnis an Kohlensäuregas, erhöhtere Verarbeitung. Während die Fabrik früher täglich höchstens 4700 Meterzentner Rüben verarbeitete, stieg die Verarbeitung bei der ununterbrochenen Saturation auf 5530 Meterzentner. Bemerkt sei noch, daß das Saturationsgefäß einen genügend großen Fassungsraum besitzen (zumindestens 2 ½ Diffuseurabzüge), und daß die Kalkmilch ganz rein sein muß. J. v. HyroßZeitschrift f. Zuckerindustrie in Böhmen 1907, 31 Jahrg., S. 605. ist ebenfalls ein Anhänger der ununterbrochenen Saturation, da ihn seine Erfahrungen zu der Ansicht gebracht haben, daß die Arbeit einer Zuckerfabrik um so besser ist, je weniger sie Saturationsgefäße hat. Hyroß arbeitet ununterbrochen mit vier Saturationsgefäßen, wobei zwei Saturationen ausreichen, mithin die dritte Saturation entfällt. Die Anordnung geschah in der Weise, daß zwei nebeinander stehende Saturateure durch ein aus zwei Teilen bestehendes Rohr verbunden wurden. Das Rohr kann durch Einschieben einer Blindscheibe derart geteilt werden, daß aus dem Doppelgefäß durch Einlage dieser Scheibe zwei Saturateure entstehen. Aus dem Mischgefäß gelangt der wenig gekalkte Saft in das erste Gefäß, steigt in demselben in die Höhe und fällt in das zweite Gefäß über, dabei wird er von der Kohlensäure durchströmt und fließt aussaturiert ab. Wenn auf der Diffusion ein Stillstand eintritt, hört man mit dem Füllen der Mischgefäße auf und es wird dadurch der Saftzufluß zur Saturation unterbrochen. In diesem Falle werden beide Gefäße zu Ende saturiert und in gewöhnlicher Weise abgelassen. Wenn es unmöglich ist, die ganze von der Diffusion kommende Saftmenge auszusaturieren, schließt der Arbeiter teilweise das Zuflußventil und führt dadurch einen Stillstand auf der Diffusion herbei. Der Betriebsleiter muß dann die Ursache der. Störung, welche gewöhnlich im Kalkofen liegt, ermitteln. Von Wichtigkeit ist, daß die Mischgefäße weder zu hoch noch zu niedrig sind, weil anfangs der Saft rascher, später aber desto langsamer abfließt; am besten ist es, das Fließen unter gleichen Druck zu stellen. Wenn die Mischgefäße voll sind und der Gehalt des Saturationsgases gleich bleibt, so hat der bedienende Arbeiter fast nichts zu tun. Kommt ein Fehler vor, so verrät sich derselbe sofort durch das Aussehen des Saturationsschlammes, der dann nicht homogen ist. In der Zuckerfabrik Böhm. Brod ging die Arbeit anstandslos von statten; es gab keine nicht aussaturierte Schichten in den Gefäßen und auch keine Verluste an Kohlensäure. (Fortsetzung folgt.)