Glasschmelz-Wannenöfen und das neue Siemens-Wannensystem und ihr Betrieb. Von Ingenieur Hans Schnurpfeil. (Fortsetzung von S. 653 d. Bd.) Glasschmelz-Wannenöfen und das neue Siemens-Wannensystem und ihr Betrieb. II. Die Neue Siemens- Wanne, ihre Gesamtanlage. In Fig. 6 bis 8 ist die Anordnung der Siemens-Wanne neueren Systems mit freier Flammenentfaltung wiedergegeben. Die Wanne ist langgestreckt und für die Schmelzung feinerer Glassorten bestimmt. Die Arbeitswanne fügt sich im Halbkreis dem Schmelzbassin an und infolge Vereinfachung des Regenerativsystems ist die Konstruktion des Neuen Siemens-Wannenofens nicht so kompliziert als diejenige der Alten Siemens-Wanne. Dem Arbeitsraume gegenüber, also hinten an der Schmelzwanne liegt das Brennerpaar ab und cd. Je nach Stellung der Wechselapparate tritt Gas und Luft aus dem einen Brenner und zieht durch den anderen, auch „Fuchs“ genannt, ab. Die Entfaltung der Flamme ist bei diesem Wannensystem eine vorzügliche und ist die Befürchtung, die hier und da laut wird, die Flamme könnte infolge der nahe liegenden Brenner abgesogen werden, grundlos, Anfangs baute man diese Wannen zu kurz, man fürchtete, nicht genug Flamme in den Arbeitsraum zu erhalten. Jedoch hat bei den Neuen Siemens-Wannen die Flamme den Drang, weit vorzuschießen und sich in der Mitte des Bassins voll zu entwickeln; die Folge war, daß nun in der kurzen Arbeitswanne Schmelzhitze herrschte und das Gas zu „gispig“ und zu dünnflüssig wurde. Die Wannenöfen mit freier Flammenentfaltung sollen nach Möglichkeit mit langen Becken ausgeführt werden. Man hat es an der Hand, die Flamme durch geeignete und sachgemäße Schieberstellung so zu regeln, daß sich im Arbeitsraum eine der Verarbeitung des Glases entsprechende Hitze befindet. Für Flaschenglasfabrikation genügt bereits eine Länge von 8 m, für Halbweißglas von 9 m und bei Weißglas sollte man diese Wannen nicht unter 10 bis 11 m bauen. Abgesehen davon, daß in langen Bassins die freie Flammen entfaltung vollkommen zur Geltung gelangt, ist bei Weißglas deshalb schon ein längerer Wannenraum zu empfehlen, weil das geschmolzene Glas einen weiteren Weg zu machen hat, ehe es zur Arbeitsstätte kommt. Infolge des längeren Weges wird das Glas inniger durchgeschmolzen; es wird reiner und spezifisch schwerer. Das aus den Generatoren, deren Beschreibung später stattfinden soll, kommende Gas geht zuerst durch die „Reguliertrommel“, die zum Ab- oder Anstellen des Gasstromes dient. Von hier aus tritt das Gas in die größere, mit einer Scheidewand versehene „Wechseltrommel“ e (Fig. 6) über. Dieselbe steht über dem sogen. Wechselkreuz, das aus feuerfesten Schamottesteinen, möglichst engfugig aufgeführt ist. Es bildet vier Felder, von denen das eine, wie bekannt, mit der Gaszuleitung, das andere gegenüberliegende mit der Esse und die beiden anderen gegenüberliegenden Felder mit den beiden Gaskammern in Verbindung stehen. Durch Drehung der Wechseltrommel können die Verbindungen beliebig eingestellt werden. In Fig. 6 ist der eine Gaskanal punktiert sichtbar, jedoch nicht die Gaskammern. Dieselben liegen parallel zu den Luftkammern und sind mit den Gasbrennerschächten a und c (Fig. 6 und 7) verbunden. Das Gas strömt je nach dem Wechselstand aus ihnen aus und trifft in der einen oder anderen Brennermündung f oder g mit der Luft als intensive Flamme zusammen. Der Eintritt der Außenluft erfolgt durch einen kurzen Schacht, der oben mit einem verschließbaren Deckel h (Fig. 6) versehen ist. An der Kette i kann die Regulierung der eintretenden Luft oberhalb des Souterrains vorgenommen werden. Durch den Luftwechsel k, eine in Eisenlagern bewegliche, gußeiserne Klappe wird der eine Luftkanal mit dem Lufteintritt, der andere mit der Esse verbunden. Die Bewegung der Klappe wird von oben mit einer Stange und durch den mit einem Gegengewicht versehenen Hebel l bewirkt. Die Luft gelangt auf kürzestem Wege zum Brenner und strömt der Wechselstellung entsprechend in den Luftkanal m oder n. Durch 125 mm weite Zwischenräume, die von 125 mm starken Schlitzsteinen o in gleichmäßigen Abständen gebildet werden und für das Kammergitterwerk als Auflageflächen dienen, steigt die Luft in die Kammer p oder q über, absorbiert das vom Abzüge zurückgelassene Flammenprodukt der ähnlich der Fig. 2 und 3 röhrenförmig angeordneten Kammerfüllung und tritt hoch erhitzt durch den Luftbrennerschacht b oder d in den Brenner f oder g, um sich mit dem gleichfalls hoch temperierten Gase zu vereinigen. Zur Flamme geworden, findet der Flammenabzug bei dem anderen Brenner statt, nachdem er in dem Wannenraum die erforderliche Schmelzhitze zurückgelassen hat. Der Flammenabzug vollzieht sich durch das andere Kammerpaar und wird hier infolge des Kammergitterwerkes der größte Teil der Abhitze, die später nach einhalbstündiger Umwechselung der Apparate dem vorzuwärmenden Gase und Luft zu Gute kommt, ausgebeutet. Textabbildung Bd. 323, S. 666 Fig. 6. Horizontalschnitt.Fig. 7. Vertikallängsschnitt.Fig. 8. Vertikalquerschnitt. Ma�stab 1 : 200. Wie gesagt, wird gleichzeitig durch die Wechselapparate die Verbindung zum Kamin hergestellt. Die Essenkanäle rs (Fig. 6) hängen sowohl für Gas als auch Luft zusammen und vereinigen sich später in einem Kanal, der zur Hauptesse führt. Die Essenkanäle r und s besitzen eiserne Schieber, womit dem Gange des Ofens entsprechend die Zugkraft des Kamins reguliert wird. Ein zu hoher Essenschieberstand bewirkt einen zu raschen Flammenabzug und erhöhten Brennstoffverbrauch, während ein zu niedriger Schieberstand einen zu kalten Kammergang hervorruft. Ebenso erheischt der sachgemäße Betrieb eine stete Kontrolle der Einlaßventile für Gas und Luft. Eine mit reichlich Gas geschwängerte Flamme erzielt trotz übermäßigen Brennstoffaufwandes keine Schmelzeffekte; ist die Flamme dagegen zu stark mit Luft gespeist, so ist sie allerdings wirkungsvoll, entfaltet ihre Hitze aber nur auf kurzer Strecke. Eine solche oxydierende Flamme greift nebenbei die Brenner, besonders die Brennerzungen ungeheuer an. Zur Aufrechterhaltung eines geordneten Betriebsganges sind die sogen. „Schaulöcher“ notwendig. So besitzt jedes Brennerpaar drei Schaulöcher t, zwei seitlich und eins an der Rückenstelle in den Maßen von 250 × 250 mm. Diese Oeffnungen werden mittels feuerfester Schamotteziegel trocken versetzt und die Fugen außen mit Tonmörtel sorgfältig verstrichen. Zur Entfernung der Teerabsonderungen, mit denen man bei wasserreichen Braunkohlen stark zu rechnen hat, dient das Mannloch t1 (Fig. 6). Mit ähnlichen Oeffnungen t2 sind die Kaminkanäle ausgestattet, um sie reinigen zu können. Wohl zu empfehlen ist es, die Kanalgewölbe hier und da zu unterbrechen und mit den sogen. Explosionsplatten zu versehen, damit bei Gasexplosionen deren Kraft durch Abhebung der Deckplatten schadlos geschwächt wird. Eine solche Explosionsplatte u überdeckt den Schornsteinkanal s (Fig. 6). Die Kammern laufen längs der Wanne und liegen unterhalb des Bassins. Sie sind 5 m lang, 2 m hoch und 1,25 m breit. Zwischen den beiden Gaskammern v und v1 liegt das Luftkammerpaar p und q (Fig. 8), deren Breite 1,5 m beträgt. Alle Kammern sind mit den sogen. Taschen w versehen (Fig. 6), die zur Sammlung des Flugstaubes, Aschenstaubes usw. dienen. Die Kammerfüllung ist hier auf den Figuren durch Kreuzstriche bezeichnet. Wie aus Fig. 6 ersichtlich, besitzen die Kammern „Eingänge“, die mit einer Schamottesteinschicht von 250 mm Länge vermauert und mit zahlreichen Beobachtungslöchern t3 ausgestattet sind. Unter den Kammern befinden sich die sogen. Unterregeneratoren, welche in unmittelbarer Verbindung mit den Zuführungskanälen x und x1 für Gas und m und n für Luft stehen und gleichzeitig auch als solche gelten. Diese Zuleitungen sind 800 × 800 mm bemessen und haben nach dem Kammernende zu einen Fall von 150 mm. Diese Neigung gestattet die Verunreinigungen besser aus den Kanälen drücken zu können und sind zu deren Entfernung die auf eine Steinlänge zu vermauernde Oeffnung y bestimmt. Ratsam ist es zur Vermeidung von Verstopfungen die Kanäle im Querschnitt eher weiter als enger zu wählen. Allerdings hitzen sich weite Kanäle schwerer als enge. Als Maße für die Essensonderkanäle bei einer Wanne gelten 700 × 550 mm, während der Essenvereinigungskanal eine Breite von 900 mm bedingt. Wiewohl der laue Ofengang in erster Linie von einer ungeeigneten Brennerkonstruktion bedingt ist, so wird er in gleich ungünstiger Weise von nicht zweckentsprechend ausgestatteten Kammern beeinflußt. Ist ja das Kammersystem eines jeden Regenerativ-Ofens im prägnantesten Sinne des Wortes der Wärmespeicher, der für eine intensive Vorerhitzung des Gases und Luft in Frage kommt und durch hohe Temperierung letzterer eine vollkommene Schmelzflamme nach Zusammentreffen der Verbrennungsprodukte zustande bringt. Jeder Regenerativofen besitzt vier Kammern, ein Luft- und ein Gaskammernpaar. Jedoch existieren im Rheinland hier und da Siemens-Oefen, bei denen die Gasregeneratoren fehlen, so daß nur die Verbrennungsluft allein, ähnlich wie beim Nehse-Ofensystem eine intensive Vorwärmung findet. Sofern man eine kalorienreiche, hohe Hitze entwickelnde Steinkohle verwendet und die Gaserzeuger nach Möglichkeit in die Nähe des Hauptofens bringt, um einer zu weit vor sich gehenden Abkühlung vorzubeugen, kann man auch tatsächlich ohne Gasvorwärmung in den nur mit Luftkammern ausgestatteten Oefen eine gleich hohe Temperatur erzielen. Die Kammern des Gasschmelzofens sollen geräumig und dem Schmelzraum des Ofen angepaßt sein. Irrtümlicherweise findet man in der Hüttenwelt die Ansicht vertreten, daß weite Kammern ungünstig auf die Betriebskosten einwirken, weil solche Oefen einen höheren Brennstoffaufwand bedingen. Jedoch trifft dies nur für übertrieben groß ausgeführte Kammerräume zu; sonst aber ist räumigen Wärmespeichern der Vorteil eigen, daß sie eine größere Flammenabzugshitze absorbieren und somit auch die Verbrennungsprodukte höher temperieren können. Bei kleinen Kammern sinkt die Ofentemperatur während der Ausarbeitung des Glases stark und solche kleine Regeneratoren werden stets mehr im Betriebslaufe angegriffen und versetzen sich leicht. Von ganz besonderem Einfluß auf den Ofengang ist die Aussetzung der Kammern. Es sollen für diesen Zweck nur die allerbesten Schamottesteine verwandt werden, die den Anforderungen, wie hohen Temperaturgraden, Temperaturwechseln, chemischen Einflüssen der Gase und des Alkalienstaubes in den vollkommensten Maßen gewachsen sind. Die Aussetzung der Kammern erfolgt mit Steinschichten in Zwischenräumen von 65–80 mm; je dichter die Aussetzung, desto reiner das Gas, reichlicher die Abhitzeausbeutung, intensiver und heißer die Flamme, die jedoch auf Kosten der Lebensfähigkeit des Gitter. Werkes gewonnen wird, indem sich dann solche Kammern leicht versetzen, sich schwer reinigen lassen und deren Netzsteinwerk bald unbrauchbar wird. Folgen zu weiter Kammeraussetzung sind Heulen „Bullern“ des Ofens und daß die Luft ungenügend vorerhitzt in den Schmelzraum tritt. Die Aussetzung der Ofenkammern wird auf vielen Hütten derart bewerkstelligt, daß der von den Steinlagern gebildete Zwischenraum von der Deckschicht immer wechselweise versetzt wird, so daß die Züge einen schlangenförmigen Weg beschreiben müssen. Hieraus resultieren die Vorteile, daß die Abzugsflammenprodukte ihre Eigenwärme vollkommener abgeben, die Verbrennungsstoffe besser erhitzt werden, das Gas sich weit mehr reinigt, indem sich reichlicher Flugasche, Ruß, Wasserdämpfe usw. absondern. Jedoch ist die Lebensdauer des Kammersystems beider schlangenförmigen Aussetzung nur eine beschränkte, weshalb man im allgemeinen die röhrenmäßige Aussetzung bevorzugt. Zum Aussetzen der Kammern sind zwei Schamottesteinformate von 250 × 120 × 65 mm und 250 × 80 × 80 mm gebräuchlich. Letztere sind für die Kammergittersteine vorteilhafter, weil sie infolge ihrer Quadratform einen festeren Stand ermöglichen. Wannenraum and Kappe. Die Breite des Wannenraumes beträgt 4,5 m, die Länge 11 m. Die Einfassung des Beckens erfolgt durch fünf Schichten z hochfeuerfester Schamotteblöcke in den Maßen von 600 × 500 × 250 mm (Fig. 8). Die Gesamthöhe der Wannenumfassungsmauer beläuft sich auf 1,25 m, der Glasstand auf 1,20 m. Auf den Ringsteinen ruhen in gleichmäßigen Abständen die Schamottepfeilerstücke A (Fig. 7), zwischen denen sich die auswechselbaren Schafflochformsteine B einreihen. Die Schamottepfeiler A, 250 × 250 mm stark bemessen, bilden die Träger für die Widerlagerstücke der Arbeitswannenkuppe. Bemerkt sei hier, daß die Schmelzwannenkuppe freitragend ist und Hängekonstruktion, auf die wir später zurückkommen werden, besitzt. An den Längswannenseiten befinden sich die Decksteine C, die durch die vorspringenden Kappensteine D (Fig. 8) geschützt werden. Die Füllung des Schmelzraumes mit den Rohglasgemengestoffen erfolgt durch die beiden gegenüberliegenden „Einlegelöcher“ E (Fig. 6, 7 und 8). Letztere sollen dem Brennerbereiche nicht zu nahe liegen, sondern der Abstand von den Flammenlöchern zu den Einlegelöchern soll mindestens 1 m betragen. Die Flamme in den neuen Siemens-Wannen entwickelt sich nicht in den Brennern zur höchsten Temperatur und würde das Gemenge, sofern sich die Einlegelöcher an der hintersten Wannenstelle befinden, zu trocken schmelzen. Damit im Betriebe oft Beobachtungen angestellt werden können und man auch das Innerste der Schmelzwanne übersehen kann, ist sie mit Schaulöchern F ausgestattet. Der Vorderteil der Wanne wird von dem Arbeitsbecken eingenommen und besitzt zwölf Werkstellen, indem die größeren Endschafflöcher G für doppelte Mannschaftsbesetzung eingerichtet sind. Diese Endwerkstellen dienen gleichzeitig zur Aufnahme der „Wannenkränze“ und „Wannenschiffchen“; denn es ist nur dringend zu raten, die Läuterapparate, wie Kränze und Schiffchen von der Arbeitswanne aus einzuführen statt von der Schmelzwanne, wodurch unvermeidlich in den Arbeitsraum ungeschmolzene Glasstoffe, das gute, verarbeitungsfähige Glas verunreinigend, geschleppt werden. Das Entfernen der unbrauchbar gewordenen Glasläuterapparate kann sowohl durch die Arbeitsais auch Einlegelöcher E erfolgen, H bedeutet die Arbeitsbühne, worauf die Glasbläser hantieren. Dem Arbeitsraum gegenüber liegen die Brenner f und g. Ihre Maße sind 1 × 0,5 m; durch Abänderung derselben auf 1,25 × 0,4 m, derart, daß der Brenner breiter und niedriger wird, erhält man die weiteste Flammenausnutzung, jedoch auf Kosten der Brenneranordnung. Durch eine gewölbte, vorn zur besseren Flammenmischung zugespitzte, 400 mm lange „Dinaszunge“ z1 (Fig. 6) wird eine vorläufige Trennung der beiden Flammenkörper, Gas und Luft bewirkt. Hier und da findet man die Brennerkonstruktion auch derart, daß die Scheidewand z2 ohne „Zunge“ z1 abschließt. Hierdurch findet ein früheres Zusammentreffen von Luft und Gas statt, die Verbrennung erfolgt bereits früher und in dem hinteren Teil der Brenner, was zur Folge hat, daß die „Feuerfüchse“ vorzeitiger dem Ruin entgegengehen und ein höherer Brennstoffaufwand entsteht. Die Herstellung der Brenner geschieht ausschließlich mit Dinassteinmaterial. Da dasselbe in der ersten Temperperiode ungeheuer treibt und auf sein Dehnen dringend Rücksicht genommen werden muß, so empfiehlt es sich, zwischen dem Dinasbrenner- und Dinaskuppengewölbe einen Schlitz J (Fig. 6) von 75 mm zu lassen. Man kann ruhig den Schlitz auch weiter wählen und ist derselbe mit einer Dinasvollschicht K zu bedecken. Gern bringt man auch zwischen der Schmelz- und Arbeitswanne in der Kappe einen solchen Notschlitz von 50 mm Weite an und arbeitet man damit dem an und für sich stärkeren Treiben der Arbeitswannenkappenrundung erfolgreich entgegen, indem die quillenden Dinasziegel bei der strahlenden Hitze die erwähnte Notfuge dicht schließen. Die Ausführung der Wannenkuppe, Brenner, Umfassungsmauer, Bodensteine und Kammersteine erfordert nur erstklassiges, feuerfestes Steinmaterial. Als solches kommen in erster Linie die Schamotteziegel in Betracht, ihnen folgen die Dinasziegel. Obwohl erstere in bezug auf Feuerfestigkeit, Widerstandsfähigkeit gegen Temperaturschwankungen und chemische Einflüsse, wie auch auf mechanische Festigkeit das Höchste leisten, so besitzen die Dinasziegel neben ihrer Hochfeuerfestigkeit die Eigenschaft, sich in der Hitze zu dehnen und dadurch Fugenbildung zu beseitigen. Bei den Schamottesteinen ist es umgekehrt der Fall, sie schwinden in der Hitze, wodurch sich oft bedenklich werdende Fugen bilden. Daher gibt man bei der Brenneranlage den Dinasziegeln den Vorzug, um einer Verbrennung der Gase am unrechten Orte vorzubeugen, die leicht durch klaffende Fugen hervorgerufen werden kann. Für die Wannenstellen allerdings, wo das Steinmaterial mit dem flüssigen Glasgute in Berührung kommt, ist der Dinasstein nie und nimmer zu verwenden, denn letzterer ist ausschließlich hochkieselsäurereich, ein Bestandteil, aus dem sich das Glas gleichfalls in hohen Maßen zusammensetzt. In Verbindung mit den Alkalien und Alkalienstaub kann die Dinaskieselsäure gelöst werden. Der Schamottestein indes widersteht dem korrodierenden Glasflusse und seinen Alkalien und dies umsomehr, in je höheren Grenzen sich sein Tonerdegehalt bewegt. Während das Schamottesteinmauerwerk im Auftempern des Ofens keine besondere Behandlung beansprucht, erfordert das Dinassteinwerk die vollste Aufmerksamkeit. Kleine Nachlässigkeiten können hier schon den Betriebserfolg ganz und gar in Frage stellen, und nur peinlichste Sorgfalt und genaue Beobachtung auch anscheinend ganz nebensächlicher Punkte ist eine unerläßliche Notwendigkeit. Vor allen Dingen ist der Auswahl der Steinmaterialien besondere Sorgfalt zu widmen. Es sollen beim Glasofenbau nur die besten, hochfeuerfesten Steine zur Verwendung gelangen. Auch die Beschaffenheit der Mörtelstoffe, in welchen die feuerfesten Ziegel verlegt werden, ist mit Genauigkeit zu prüfen. Der Mörtel für Dinas besteht aus einem Gemenge aus Dinasmehl und rohem Ton. Vielfach verwendet man auch Dinasmörtel ohne Tonzusatz, wodurch der Schlierenbildung größtenteils Abbruch getan wird. Jedoch ist in diesem Falle die Bindekraft des Mörtels naturgemäß eine geringere, und er muß mit mehr Wasser verarbeitet werden. Dieser große Wasserzusatz hat aber manche Unannehmlichkeiten im Gefolge und ist daher dringend geraten, dem Dinasmörtelgemenge etwas Rohton beizumischen. Einen durchaus nicht kostspieligen und doch für den Zweck geeigneten Ersatz für Dinasmörtel geben alle Dinasziegelbrocken, von untauglich gewordenen Ofenkuppen herrührend. Dieselben werden vor Gebrauch von der angeschmolzenen Glasur befreit, hierauf fein gemahlen, abgesiebt und trocken mit ebenfalls fein gemahlenem und gesiebtem Ton innigst gemischt. Ein weiterer Ersatz für Dinasmörtel ist ein Gemenge von Sand mit etwas Tonzusatz als Bindemittel. Selbstverständlich müssen die Rohstoffe bezüglich ihrer Feuerfestigkeit durchaus erstklassig sein. Als günstigstes Mischungsverhältnis sowohl von Dinasbrocken und Rohton als auch von Sand und Rohton gilt 6 : 1. Das Dinasmörtelquantum richtet sich nach dem Dinassteingewichte und rechnet man auf dasselbe 10 bis 12 v. H., während man ungefähr 12 bis 15 v. H. Schamottemörtel benötigt. Die Zusammensetzung des Schamottemörtels besteht gewöhnlich aus 1 Teil Rohton und 2 Teilen Schamotte, wie gebranntem Ton oder geputztem Ofenzeug. Als weitere Mischungen gelten 1 Teil Rohton, 1 Teil Schamotte und t Teil Sand oder 1 Teil Rohton und 2 Teile Sand. Sand fügt man gern deshalb bei, weil er neben hoher Feuerfestigkeit billig zu erwerben ist und er das Vermögen besitzt, in der Hitze sich zu dehnen und der Fugenbildung entgegenzuarbeiten. Selbstverständlich darf mit Sand versetzter Schamottemörtel infolge seines hohen Kieselsäuregehaltes nicht an den Stellen Verwendung finden, wo der Glasfluß auf ihn einwirken kann. Der Deutlichkeit halber sei hier erwähnt, daß beim Wannenbau zur Kittung der Bodensteine, sowie der Ringblöcke nur reinster Schamottemörtel ohne Sandzusatz herangezogen werden soll. Auf den Zeichnungen ist die Verwendung der verschiedenen Bausteine vermerkt. Für Schamottematerialien kommen beim Wannenbau drei Steinqualitäten in Betracht, und zwar erstens hochfeuerfeste Sorte als ausschließliche Verwendung für die Brennstellen, exponierte Feuerflächen, Füllung der Kammern usw. Die zweite hochfeuerfeste Sorte dient zur Auskleidung der Kammern und die dritte feuerfeste Steingattung findet bei den Ofenkanalbauten und Gaserzeugern weite Verbreitung. Die Herstellung der Wannenkuppe besonders erfordert praktische Erfahrung; die Aufstellung des Kuppengerüstes allein ist mit manchen Schwierigkeiten verbunden. In gegenseitigen Abständen von 1 m richtet man entsprechend starke Holzständer auf und stellt sie auf eine Bretterunterlage, um eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Gewölbelast auf die Ofenbank zu erzielen. Auf diesen Holzstempeln befestigt man mittels starker eiserner Klammern, die fest von zwei Seiten aus eingeschlagen werden, die Lehrbogen. Ueber letztere wird die Verschalung gelegt, welche man aus möglichst schmalen und gleichmäßig starken Brettern herstellt, damit jene sich der Kreisbogenform der Kuppe gut anpaßt. Die Bretter werden fest auf den Lehrbogen angenagelt und hierauf alle Unregelmäßigkeiten durch Abhobeln entfernt. Bei der Einwölbung der Kuppe beginnen die Maurer mit dem Verlegen der Dinasziegel von den beiden Längsseiten des Ofens aus und arbeiten in der Art weiter, bis die beiden Ziegelschichten in der Mitte zusammentreffen. Größte Sorgfalt ist den letzten mittelsten Schichten, zu widmen, welche den sogen. Schluß bilden. Vor allen Dingen darf letzterer nicht zu schwach ausfallen. Um die Ziegel gut aneinanderzupassen, reibt man sie gegenseitig glättend aneinander. Das Zuhauen der Steine soll mit nur scharf geschliffenen Hämmern geschehen, da bei stumpfen Hämmern sich viel Bruch zeigt. Auch sollen einzelne Steinlagen beim Anpassen nicht zu sehr geschwächt werden; es ist vorteilhafter, dafür von jeder Steinlage eine minimale Fläche abzunehmen. Zu straff ins Gewölbe eingesetzte oder zu schwache Ziegelstücke neigen infolge des großen Gewölbedruckes leicht zur Zerbröckelung, wobei diese Absonderungen das Glas verunreinigen. Ein zu loses Einspannen der Dinasziegel führt wiederum leicht ein Setzen der Kuppe herbei, es entstehen zahlreiche Fugen, die unliebsame Angriffsflächen für die Flamme bilden. Nachdem der Ofenbau beendigt ist, wird eine allgemeine Aufräumung in und um den Ofen vorgenommen, die Kanäle, Kammern gereinigt, die Baugerüste entfernt und zum Auftempern vorbereitet. Es findet die Herstellung der Voröfen oder „Füchse“, deren man einem oder zwei, bei Wannenöfen auch vier benötigt, statt. Dieselben werden, da sie später doch niedergerissen werden, so einfach als möglich hergestellt. Sie bestehen aus einer Rostfläche von 1 × 0,5 m, die von beiden Seiten durch leichtes Mauerwerk geschützt und mit leichten Platten überdacht ist. Bei den Wannenöfen stellt man je zwei dieser Füchse vor den beiden Einlege- und Endarbeitslöchern auf. In Rücksicht auf die Dinaskuppe soll das Auftempern so langsam als möglich erfolgen, umsomehr, je feuchter das Mauerwerk ist. Es ist dringend zu trachten, die Vermauerung so trocken als irgend möglich zu betätigen und ist grundsätzlich das bei den Maurern übliche Eintauchen der Bauziegel zu untersagen. Denn die porösen Ziegel nehmen viel Wasser auf und geben in der Hitze viel Wasserdämpfe ab, die das Anwärmen des Ofens unnötigerweise erschweren. Es wäre ganz und gar verfehlt, beispielsweise durch dringende Aufträge sich dazu verleiten zu lassen, das Anwärmen des Ofens zu beschleunigen. Das Tempern soll bei Wannenöfen mindestens 14 Tage in Anspruch nehmen und das Vorfeuer anfangs ein schwaches Trockenfeuer sein. Nachdem man das Rauchfeuer zwei volle Tage und Nächte unterhalten hat. steigert man langsam, aber ständig die Hitze in den folgenden acht Tagen. Zuletzt hitzt man den Ofen drei bis vier Tage rotglühend aus und geht zum Gaseinlassen über, für die Hüttenleute gewöhnlich eine aufregende Periode. Denn es kommt leicht vor, daß durch fehlgeschlagenes Gaseinlassen und Explosionen der ganze bisherige Erfolg in Frage gestellt wird. Während des Tempervorganges bleiben die Schornsteinventile geschlossen und sind die Gas- und Luftwechsel so zu stellen, daß alle beiden Kanalpaare eine gleichmäßige Hitze empfangen. 10 bis 12 Stunden vor dem Gasanstellen wechselt man nach derjenigen Seite, auf welcher das Gas eingelassen werden soll, und öffnet etwas den Zug nach dem Schornstein, wodurch die von den Gasen später zu durchströmenden Kanäle höher erhitzt werden. Nach dem Einlassen des Gases wechselt man am ersten Tage alle sechs Stunden, am zweiten alle vier Stunden, am dritten alle drei, am vierten Tage alle zwei Stunden und fährt in dieser Art fort, bis man das einhalbstündige, regelmäßige Wechseln einführt. Nur nach und nach und ganz schwach, zentimeterweise gibt man dem Gase Luftzuführung und Kaminzug, wodurch merklich von Tag zu Tag der Ofen sich erhellt. Beim Gaseinführen ist zu achten, daß Ueberdruck oder reichlich Gas in den Generatoren herrscht und öffnet man das Gasventil anfangs höchstens auf zwei Fingerbreiten. Läßt der Gaseintritt lange auf sich warten, so ist es vorteilhaft, das Ventil noch um eine Fingerbreite zu öffnen. Sind die Brenner und der Ofen gut ausgehitzt, so brennt das Gas anstandslos in mattblauer Farbe und langer, wilder Flamme, die bald kürzer und ruhiger wird, wenn man etwas Sekundärluft zutreten läßt. Bereits vor dem Auftempern wird die Wanne mit sauberem Herdglas oder reinen Scheiben zwecks Glasierens der Innenwannenwände beschickt. Nach dem Gaseinlassen befeuert man den Ofen noch zwei volle Tage und bewirkt so eine allmähliche Schmelzung der Glasscheiben. Darauf legt man noch gern einige Wagenladungen Glasbrocken ein und schreitet zur Füllung mittels des Glasrohgemenges. Innerhalb Wochenfrist ist eine Wanne mit ungefähr 50 cbm Fassung gleich etwa 13 Wagenladungen Glasmasse vollgeschmolzen, wenn man reichlich Glasscherben verwendet. Während des Aushitzens des Ofens ziehen sich die anfangs dehnenden Schamottesteine zusammen und es entstehen viele Fugen, die dicht mit einem Tonbrei verschmiert werden müssen. Nach dem Gaseinlassen findet eine allgemeine Zusammenziehung der Schamottematerialien statt. Die Dinassteine dehnen weiter und die Wannenkuppe hebt sich immer mehr, indem sie auch seitwärts strebt und die bekannten Notfugen schließt. Dort, wo die Ofenkappe zu stark treibt und man Heraustreten aus den Widerlagern befürchten kann, empfiehlt es sich, das Gewölbe mit schweren Blöcken zu belasten, um einen gleichmäßigen Drang der Ofenkappe herbeizuführen. Von ganz besonderer Wichtigkeit ist die Behandlung der Ofenverankerung während des Auftemperns. In der ersten Zeit dieses Vorganges müssen die Ankerzüge möglichst gelockert werden, damit das Mauerwerk infolge der durch das Erwärmen stattfindenden Dehnung keinen Schaden erleidet. Spannt man die Anker zu straff, so werden die Köpfe der Dinasziegel durch die beträchtliche Ausdehnung der Kappe unschwer abgesprengt, wenigstens dann, wenn man ein Nachlassen der Anker verpaßt. Läßt nun die Spannung im Betriebe nach, so fallen die abgesprenkten Ziegelköpfe in die Glasmasse, sie stark verunreinigend. Es kommt zuweilen auch vor, daß sich die Traversen bedenklich biegen oder die Längsanker reißen oder die Füße der Schienen nachgeben. Dies sind alles Fehler, die den Gang des Ofens ungünstig beeinflussen können und ist stete sorgfältige Beobachtung der Verankerung während des Auftemperns geboten. Hat sich der Ofen oder die Wanne gut erwärmt, so gibt das Mauerwerk wieder nach und demzufolge müssen die Anker straffer zusammengezogen werden. Vernachlässigt man diese Arbeit, so tritt Setzen der Kuppe und starke Fugenbildung ein. Diese Fugen und Lücken bieten der Flamme schädliche Angriffspunkte zur Zerstörung der Kuppendinasziegel und die Folge ist Tropfen der Kuppe. Solche Dinasthränen sind recht unliebsame Erscheinungen und machen das Glas für die Verkaufszwecke untauglich. Im sulfathaltigen Glase lösen sich schließlich die Tropfen auf und kommen weniger zum Vorschein, weil das aus schwefelsaurem Natron erzeugte Glas und speziell Flaschenglas infolge seines geringen Preises einige Mängel gestatten. Aber das teuere Sodaglas läßt solche Fehler nicht zu. Hier und da findet man die Gewölbe der Wannenöfenkammern aus Dinas hergestellt. Verfasser kann diese Herstellung nicht befürworten, da ganz besonders in den Luftkammern das Mauerwerk den schroffsten Hitzeschwankungen ausgesetzt ist und der Dinas bekanntlich höchst empfindlich sich gegen jeden Temperaturwechsel zeigt. Für Kammerwölbungen sind erstklassige Schamotteziegel am Platze; um die Anzahl der Fugen soviel als möglich zu beschränken, ist es ratsam, für diesen Zweck große Formstücke als Kammerwölber zu verwenden. (Fortsetzung folgt.)