Bemerkenswerte technische Neuerungen auf dem Gebiete der Zuckerindustrie im 1. Halbjahr 1909. Von k. k. landw. techn. Konsulent A. Stift, Wien. (Schluß von S. 268 d. Bd.) Bemerkenswerte technische Neuerungen auf dem Gebiete der Zuckerindustrie usw. Textabbildung Bd. 325, S. 281 Fig. 11. Die Filtration der Säfte über Sand hat nach der Ansicht von MrasekOesterreichisch-Ungarische Zeitschrift für Zuckerindustrie und Landwirtschaft 1909, 38. Jahrgang, S. 45. speziell im Raffineriebetriebe die ihr gebührende Würdigung bisher noch nicht gefunden. Die Zuckerraffinerie Pecek hat nach vorjähriger Erprobung in der Kampagne 1908/09 ihre ganze Saftfiltration nur über Sand betrieben und die alten Sackfilter vollständig beseitigt, wodurch nicht nur 60 v. H. an Arbeitslöhnen und die gesamte Ausgabe für Filtersäcke, Spagat, Packschnüren erspart, sondern auch reinere Säfte erhalten worden sind. Je nach ihrer Konstruktion kann man die Sandfilter in solche mit senkrechter Bewegung („Perfekt“, Wolfs Trommelfilter, Neumanns Oberflächenfilter usw.), und in solche mit wagerechter (seitlicher) Bewegung (Abraham, Standard, Säulenfilter usw.) einteilen. Die Wirkung dieser Filter ist naturgemäß nur eine rein mechanische, d.h. sie betrifft die Entfernung der schwebenden anorganischen und organischen Stoffe. Um ein vollständig reines Filtrat in genügender Menge zu erhalten, darf nur mit kleinstem Druck gearbeitet werden. Als Filtermaterial hat sich am besten reiner Quarzsand von 0,6 bis 2 mm gemischten Kornes erwiesen, der vorher sorgfältig gewaschen und nach dem Trocknen gesiebt werden muß. Hierauf wird das Material in einer Höhe von 30–35 cm und noch mehr in die Filter gefüllt. Mrasek beschreibt folgende Filter: 1. „Perfekt“ (senkrechte Richtung), offen. 2. Trommelfilter (senkrechte Richtung), geschlossen. 3. Säulenfilter (seitliche Richtung), geschlossen. 1. Der „Perfekt“-Säulenfilter (Fig. 11) ist ein viereckiges Gefäß a (1,2 × 0,8 × 1,0 m), in dessen unterem Teile sich zwei Reihen Siebrohre befinden, die zum Abfluß der filtrierten Flüssigkeit dienen. Das Gefäß wird mit einer Sandschichte von 55 cm Höhe gefüllt, und der Flüssigkeitsstand wird ungefähr 25 cm über der Sandschichte gehalten. Das Waschen des Sandes behufs Wiederinstandsetzens des Filters geschieht im Filter selbst mit heißem Wasser mittels zweier Sandinjektoren von 2–3 at Druck, der durch Höhenwirkung oder durch einen Dampfinjektor erzeugt wird. Das Gefäß endet unter den Abzugsröhren in zwei Konusse b, durch welche der Sand beim Oeffnen dort angebrachter Ventile in die Sandinjektoren gelangt und durch dieselben mittels zweier Steigrohre c, die außen um den Kasten herumgeführt sind, in diesen zurückgehoben wird. Es wird schon in den Rohren, weiter in dem Filtergefäß, in welchem der Sand fein verteilt zu Boden sinkt, die Reinigung bewirkt. Dieser Kreislauf wird so lange betrieben, bis sich das Waschwasser, das fortwährend mittels eines Heberrohres d abgezogen wird, vollständig klärt. Nach Schiffner ist die Leistung dieses Filters in 24 Stunden 600 hl. 2. Wolfs Trommelfilter besteht aus einer drehbaren Trommel (Fig. 12) mit zentraler Zuführung der Filter und der Waschflüssigkeit bei a, stellbarem Rohr mit Längsschlitz b zum Abfluß des Waschwassers und dem Sammel- und Abzugsrohr der filtrierten Flüssigkeit c. Textabbildung Bd. 325, S. 281 Fig. 12. 3. Der Sandsäulenfilter nach Abraham (Fig. 13) besteht aus einem zylindrischen Filtermantel a mit konischem Boden und oberen Deckelverschluß. Im Konus befindet sich der Abflußstuzen b, auf dem ein Siebzylinder c aufgesetzt ist, der als Sammel- und Abflußraum der filtrierten Flüssigkeit dient; im tiefsten Punkte des Konuses befindet sich der Sandabfluß. Das Filtergefäß ist in seiner ganzen Höhe mit schüsselförmigen Gußeisenringen d angefüllt, die, in bestimmten Abständen gehalten, nur einen geringen Raum zwischen ihrem äußersten Rand und der Filterwand freilassen- Zur Füllung wird Sand von 0,6 bis 0,8 mm Körnung genommen, der den durch den Siebzylinder c und Ring d gebildeten Raum vollständig ausfüllt. Das Filter wird bei e gefüllt, die Flüssigkeit steigt in den Außenraum und gelangt nach der Durchsickerung der Sandschichte in den Abflußraum c. Zum Zwecke des Waschens muß der Sand durch Auslasser an der tiefsten Stelle abgelassen werden. Was die Wahl des Filtersystems anbetrifft, so empfiehlt Mrasek auf Grund seiner Erfahrungen zur Filtration der Klären im Raffineriebetriebe die offenen Filter mit senkrechter Richtung. Die in der Raffinerie Pecek aufgestellten Filter gehören zu den letzterwähnten, sie sind, was Form des Gefäßes und Anordnung der Abflußröhren anbelangt, dem System „Perfekt“ ähnlich, nur läuft jede Röhre für sich offen und ist daher leicht zu kontrollieren. Der Sand wird im Filter mit heißem Wasser und Luft gewaschen eine Methode, die sich sehr gut bewährt hat. Der Sand in einer Korngröße von 0,8 bis 2 mm wird bis zu einer Höhe von ungefähr 40 cm über den Rohren gefüllt. Hierauf wird das Filter langsam mit Saft von 60° Balling und der Temperatur von 85 bis 90° C bis ungefähr 30 cm über die Sandschichte gefüllt, der Saft einige Zeit ruhig stehen gelassen und dann werden die Hähne langsam geöffnet. Läßt die Leistung des Filters nach, d.h. wenn der Saft trübe zu laufen beginnt, so wird das Filter gewaschen. Dies geschieht in der Weise, daß der Saftzufluß abgestellt, der Saft bis in den Sand ablaufen gelassen wird, hierauf die Hähne geschlossen werden und der Sand einigemale mit heißem, reinem Wasser abgesüßt wird. Der Waschprozeß wird mit heißem Kondensationsfallwasser vorgenommen und ist in einer halben Stunde beendet. Textabbildung Bd. 325, S. 282 Fig. 13. Das Verfahren, Hutzucker auf ähnliche Weise wie Würfel aus Zuckermehl durch Pressen herzustellen, ist nicht neu, doch besitzen die auf diese Art hergestellten Brote die unangenehme Eigenschaft, im Kern bedeutend weicher als an der Oberfläche zu sein, und zwar aus dem Grunde, weil es mit den verwendeten Maschinen nicht möglich ist, die inneren Partien so stark zusamenzupressen, wie die äußeren. HartmannZentralblatt für die Zuckerindustrie 1909, 17. Jahrgang S. 452. schlägt nun ein schichtenweises Pressen vor, in der Art, daß, um die Druckflächen beim Pressen zu vergrößern, die einzelnen Schichten nicht senkrecht zur Achse, sondern beinahe parallel zum Mantel zu legen wären. Es würde also das Füllen und Pressen nicht auf einmal, sondern in drei bis vier Partien mit verschiedenen Preßstempeln vorgenommen werden. Fig. 14 veranschaulicht die Form der Preßstempel und der gepreßten Mehlmasse. Die Mantelfläche der Preßstempel ist nicht ganz parallel der Hutform, sondern etwas schräg zu dieser zu wählen, so daß der senkrechte Abstand der beiden voneinander sich gegen die Basis verringert. Stempel d ist zylindrisch und preßt als letzter den ebenen Boden und den Kern. Um ein gutes Haften der einzelnen Schichten zu bewirken und dadurch eine eventuelle Trennung derselben beim Trocknen zu verhindern, kann man die drei kegelförmigen Preßstempel auch so gestalten, wie dies die Querschnitte in Fig. 15 zeigen. In Fig. 16 ist eine Maschine schematisch skizziert, wie sie zur Vornahme der schichtenweisen Pressung von Broten verwendet werden kann. Auf der Grundplatte G stehen die Tragfüße T für den oberen Druckzylinder D. An der Unterseite trägt die Grundplatte den unteren Hubzylinder H, beide mit Stopfbüchsen, durch welche der Kolben K hindurchgeht. Auf dem Kolben sitzt, durch Schrauben befestigt, die Preßplatte P mit den vier Preßspindeln 1 bis 4. Die Führungsschienen F und die Führungen f verhindern ein Drehen des Kolbens mit der Preßplatte in den Stopfbüchsen. Auf der Grundplatte ruht ferner die kreisförmige Laufschiene S, deren mittlerer Durchmesser gleich ist der Entfernung der Mittelachsen von 1 und 3 oder 2 und 4. S ist mit vier Vertiefungen versehen, die sich genau unterhalb der vier Preßstempel befinden. Auf der Laufschiene und um das Lager C ist die Formplatte F0 drehbar, welche so wie Lager C in der Mitte eine Oeffnung für den Durchgang des Kolbens hat. An der Unterseite der Formplatte F0 sitzen die vier Formträger 1', 2' (nicht sichtbar), 3' und 4', die unten eine seichte Mulde haben, in welche die Laufschiene lose einpaßt. Diese Formträger sind an der Außenseite durchbrochen, um die eingesetzten Formen herausheben zu können. Textabbildung Bd. 325, S. 282 Fig. 14. Textabbildung Bd. 325, S. 282 Fig. 15. Textabbildung Bd. 325, S. 282 Fig. 16. Sowohl in den Hub- als auch in den Druckzylinder mündet je ein Rohr für die Zuführung von Druckwasser und zur Ableitung von Wasser. Die Ventile V1 bis V4 dienen zum Ein- und Auslassen des Wasser. Die Arbeitsweise mit diesem Apparat wäre die folgende: Durch Oeffnen des Ventils V2 läßt man Druckwasser in den Hubzylinder strömen, wodurch sich bei offenem Ventil V3 der Kolben mit der Preßplatte hebt. Die Formplatte steht mit ihren Formträgern in den Vertiefungen der Laufschiene. In die Formträger werden die Hutformen eingesetzt und in die Form 1' wird die nötige Menge feuchten Zuckermehls eingetragen. Ventil V2 wurde unterdessen geschlossen, V4 und V1 werden langsam geöffnet, wodurch sich die Preßplatte senkt und der Preßstempel 1 den eingebrachten Zucker nach Fig. 14 a zusammenpreßt. Man hebt nun die Preßplatte wieder wie in vorher beschriebener Weise, dreht die Formplatte soweit nach links, daß die Form 1' außer dem Preßstempel 2 zu stehen kommt; Form 4' steht jetzt unter 1 und in beide Formen wird wieder Zuckermehl eingetragen. Beim Herabsenken der Preßplatte wird die Masse in Form V durch Stempel 2 nach Fig. 14 b gepreßt. Durch den gleichen Vorgang wird schließlich der Zucker in Form 1' durch den Stempel 4 nach Fig. 14 d zum fertigen Hut gepreßt, wird mit der Form herausgehoben und eine leere Form wird eingesetzt. Nach dem nächsten Pressen ist die Form in Formträger 4' vollständig gefüllt usw. Nach jedesmaligem Heben der Preßplatte kann ein fertig gepreßtes Brot herausgehoben werden. Die herausgehobenen., gefüllten Brotformen werden nach vorsichtigem Stürzen abgehoben und die Brote werden wie bei den anderen Verfahren weiter behandelt. Will man keine komplizierte Maschine verwenden, um auf ähnliche Weise Brote zu pressen, so können auch die Druckstempel für sich allein wirkend oder durch eine gemeinschaftliche Welle betätigt, zur Aufstellung gelangen, und zwar unter jedem eine entsprechende Auflage für die Formen. Das Transportieren, Herausheben, Einsetzen und Füllen der Formen kann dann durch Menschenhand besorgt werden; ferner können auch auf Rädern und Schienen laufende Gestelle zur Aufstellung gelangen, die unter die Preßstempel gefahren werden. Das zur Verwendung kommende feuchte Mehl soll von gleichmäßiger Beschaffenheit sein. Die charakteristische Form des Hutzuckers hat sich so eingebürgert, daß sich viele Konsumenten nur schwer an andere Formen gewöhnen würden, obschon das Zerschlagen der Brote im Haushalte immer mit Verlusten verbunden ist. Eine praktische Form für den gepreßten Zucker wäre nach dem weiteren Vorschlage von Hartmann Scheiben oder rechteckige Platten von ungefähr 20 cm ⌀, resp. Seitenlänge und 4–5 cm Dicke, die durch Anwendung eines entsprechend geformten Preßstempels in einzelne Felder geteilt sind. Das Gefüge würde bei Anwendung auch nur eines Preßstempels ein genügend dichtes sein, ebenso auch wie die Zerkleinerung. In Pakete zu 8–12 Stück gepackt, könnten diese Platten dann in den Handel gebracht werden. Die Bestimmung der Härte der Raffinade wird in Rußland in vielen Raffinerien ständig zu dem Zwecke ausgeführt, um dadurch nicht nur eine vollständige Gleichwertigkeit der Produkte, sondern auch eine genaue Beaufsichtigung und Richtigkeit der ganzen Arbeit zu erreichen. Unter der Härte der Raffinade versteht man ihre Eigenschaft, dem Zerdrücken und Zerschlagen einen gewissen Widerstand entgegen zu setzen. Dieser Widerstand ist gleich der geringsten Belastung, die ein Zerdrücken oder Zerschlagen gerade hervorruft und wird in Gewichtseinheiten ausgedrückt. Zur Härtebestimmung bedient man sich verschiedener Methoden, die als direkte und indirekte bezeichnet werden. Da aber die direkte Härtebestimmung ziemlich umständlich ist und einen besonderen Apparat zum Aussägen von kubischen Zuckerstücken verlangt, so empfiehlt es, sich die indirekte Methode, welche auf der Bestimmung des Volumens des abgewogenen Zuckerstückes beruht, anzuwenden. Hierfür sind verschiedene Apparate konstruiert worden, die alle auf einem und demselben Prinzip beruhen und sich nur durch einige konstruktive Abweichungen voneinander unterscheiden. Der bekannteste dieser Apparate ist derjenige von Stolle, der von TischtschenkoZeitschrift des Vereins der Deutschen Zuckerindustrie 1909, 59. Bd., S. 291. einer genauen Prüfung unterzogen worden ist. Der Apparat besteht aus zwei miteinander verbundenen Teilen, von denen der eine zur Aufnahme des zu messenden Zuckerstückes, der andere zum Messen des von letzterem verdrängten Quecksilbers dient. Der eine Teil ist ein aus dickerem Glas hergestelltes Gefäß von 35 mm innerem ⌀, das unten mit einem angeschmolzenen Glasrohr mit Absperrhahn (3 mm Bohrung) versehen ist. Der obere Teil dieses Gefäßes ist mit einer dicken, plangeschliffenen Glaswulst versehen. Auf dieses Gefäß paßt ein entsprechender glockenförmiger Deckel, dessen untere Wulst ebenfalls plangeschliffen sein muß, um eine genügende Dichtung gegen den Druck des Quecksilbers zu geben. Der Deckel läuft in ein mit einer Nullmarke versehenes Glasrohr aus, welches durch einen Glashahn verschlossen wird. Das Gefäß wird in einem nicht zu kurzen, schweren Stativ befestigt. Es dient zur Aufnahme des zu untersuchenden Zuckerstückes. Mit ihm ist das Meßrohr verbunden und zwar in der Weise, daß man ein biegsames Metallkugelrohr von 1 mm ⌀ benutzt und dieses in die Glasteile des Apparates einkittet oder einen dickwandigen, mit vierfacher Leineneinlage versehenen Automobilluftpumpenschlauch verwendet. An der Meßröhre ist eine Korrektionsskala angebracht, mit deren Hilfe man jederzeit imstande ist, das wirkliche Volumen des Quecksilbers festzustellen und die erhaltenen Resultate auszugleichen. Man ist durch diese Anordnung nicht gezwungen, mit immer derselben Quecksilbermenge zu arbeiten und kann das jedesmal im Apparat vorhandene Volumen benutzen. Die Meßröhre trägt in einiger Entfernung vom Verbindungsschlauch die Korrektionsskala, nach der vom Nullpunkt aus nach oben und nach unten je 0,25 ccm in 1/100 ccm geteilt, aufgetragen sind. In einiger Entfernung vom Nullpunkte erweitert sich das Meßrohr kugelförmig, und zwar so viel, daß es vom Nullpunkt aus bis zu einer kurz über der Kugel befindlichen Marke genau 4 ccm faßt. Von dieser Marke nach oben ist die Meßröhre, wie erwähnt, in 1/100 ccm geteilt und diese zum Ablesen der betreffenden Volumen dienende Teilung umfaßt im ganzen 2 ccm. Ueber der Skala ist ein größeres Gefäß vorgesehen, welches das beim Entleeren des erstgenannten Glasgefäßes aufsteigende Quecksilber aufnimmt. Die Härtebestimmung wird nun in folgender Weise durchgeführt: Das zu untersuchende Zuckerstück (5–7 g) wird bis auf Zentigramme genau ausgewogen. Hierauf stellt man durch Heben der Meßröhre den Nullpunkt in dem linken Gefäß ein, schließt den unteren Hahn, notiert den Quecksilberstand auf der Korrektionsskala und läßt dann das Quecksilber durch Senken der Meßröhre in das Aufnahmegefäß derselben zurückfließen, indem man den unteren Hahn am Gefäß wieder öffnet. Sodann wird der Deckel auseinander geschraubt, das gewogene Zuckerstück in das Gefäß gelegt, der Verschluß wieder hergestellt und nun durch vorsichtiges Heben der Meßröhre das Quecksilber in das Gefäß einfließen gelassen. Ist das Quecksilber langsam bis zum Nullpunkte gestiegen, so schließt man den Zuflußhahn, bringt die beiden Nullpunkte auf gleiche Augenhöhe und ließt nun auf der Meßröhre den Stand des Quecksilbers ab. Dies wiederholt man einige Male, wobei die Messungen um ungefähr ± 1/100 schwanken. Das Gewicht des Zuckers wird dann durch die Zahl für den mittleren Wert der Ablesungen dividiert und der so erhaltene Ausdruck stellt die Zahl für die „spezifische Härte“ des untersuchten Zuckers dar. Das Auf- und Zusammenschrauben des Glasgefäßes während des Versuches ist für die Ablesung, wie Tischtschenko feststellte, ohne Einfluß. Bei dem Eintauchen des Raffinadestückes in das Quecksilber wird die in den Poren der Raffinade enthaltene Luft verdrängt und an ihre Stelle tritt ein größeres oder geringeres Volumen des Quecksilbers ein. Infolgedessen ist das von dem Stücke verdrängte Volumen des Quecksilbers nicht genau dem Volumen des Stückes gleich, sondern entsprechend geringer; man beseitigt am einfachsten den Fehler dadurch, daß man das abgewogene Zuckerstück vor der Volumenbestimmung in einem besonderen Gläschen in Quecksilber eintaucht. Dadurch werden die offenen Poren mit Quecksilber gefüllt und das im Apparat von dem Stück verdrängte Volumen ist ganz genau gleich dem des Stückes. Infolge der unregelmäßigen Form des Stückes bilden sich zuweilen an den Stellen, wo das Stück die Glaswandungen berührt, ziemlich große Luftblasen, die in sehr vielen Fällen sehr schwer zu beseitigen sind. Um diese Blasenbildung, die zu großen Fehlern beim Feststellen des Volumens Anlaß gibt, zu vermeiden, wäre es sehr nützlich, in dem Aufnahmegefäß eine Einrichtung zu treffen, welche das Stück in suspendiertem Zustande im Quecksilber zurückhält. Tischtschenko faßt sein Urteil über den Stolleschen Apparat dahin zusammen, daß derselbe sehr bequem ist und für technische Zwecke völlig genaue Resultate gibt, wenn man ihn in der beschriebenen Weise benutzt. Was die Härtebestimmung der Raffinade im allgemeinen betrifft, so sollte dieselbe in jeder Raffinerie, weil der Konsum fast immer eine ganz bestimmte Härte der Raffinade als notwendig fordert, durch- geführt werden. Wenn nun auch die besten Resultate die direkte Härtebestimmung liefert, so kann aber für die Verhältnisse der Herstellung der westeuropäischen Raffinaden unbedenklich die indirekte Bestimmungsmethode an Stelle der umständlichen direkten Methode Anwendung finden. In eingehender Weise bespricht LangenZentralblatt für die Zuckerindustrie 1909, 17. Jahrgang. S. 518 und 548. die Frage der elektrischen Kraftverteilung in den Zuckerfabriken und Raffinerien, indem er sich zuerst über Spannung und Stromart mit Beziehung auf die Verhältnisse der Zuckerindustrie verbreitet, um dann den Zentrifugenantrieb (das wichtigste Feld für den elektrischen Antrieb) und den Pumpenantrieb in seinen verschiedenen Anordnungen zu erörtern und durch Beispiele aus der Praxis klarzulegen. Da es im Rahmen eines Referates nicht möglich erscheint, auf diese Ausführungen einzugehen, so seien nur einige Zahlen hervorgehoben, die den Gesamtkraftverbrauch einer Raffinerie betreffen, sowie diejenigen Auslassungen Langens, die sich auf die wirtschaftliche Seite der elektrischen Kraftverteilung beziehen und speziell für Zuckerraffinerien von Interesse sind. Der Gesamtkraftverbrauch einer Raffinerie für maximal 1000 Meterzentner Rohzuckereinwurf in 24 Stunden und Erzeugung von 30 v. H. Granulated, 33 v. H. Platten, 7 v. H. Broten und 30 v. H. gekochtem Kristallzucker, Farine usw., gestaltet sich folgendermaßen: Beleuchtung   25 KW Zentrifugen für die Affi-    nation   20 „ Zentrifugen für Granu-    lated und Nachpro-    dukte einschl. Siebe    und Pumpen   29 „ Zentrifugen für gekochten    Kristallzucker usw.   23 „ Würfelzentrifugen   28 „ Würfeltrocknung     5 „ Knipperei   12 „ Mühle   15 „ Würfel-Preßstation   12 „ ––––––––– 169 KW Uebertrag 169 KW Brotefräsemaschine u. Säge 2 „ Knochenkohlenhaus 8 „ Fahrstühle 7 „ Mechan. Rostbeschickung 2 „ Unterwind-Gebläse 6 „ Schreinerei 1,5 „ Schlosserei 2,5 „ Wasserpumpe 12 „ Luftpumpe 15 „ –––––––––––––– 225 KW = 340 PS. Was nun die wirtschaftliche Seite der elektrischen Kraftverteilung anbetrifft, so beschränken sich die Betriebsersparnisse, falls schon zentralisierte Kraftverteilung vorhanden war, auf das Riemen- und Oelkonto, wie weiterhin auch ein geringer Einfluß auf die Arbeitslöhne vorhanden ist. Diese Ersparnisse sind jedoch meist höchstens ausreichend zur Deckung der Verzinsung und Amortisation. Der Umbau noch gut betriebsfähiger Fabriken mit zentralisiertem Transmissionsbetriebe für elektrischen Betrieb ist daher in den meisten Fällen Luxus. Bei Raffinerien wird man allerdings schon zu Reklamezwecken Wert auf einen sauberen, gefälligen und modernen Betrieb legen, während bei Rohzuckerfabriken, die überdies nur kurze Zeit arbeiten, dieser Gesichtspunkt wegfällt. Damit will Langen kein abfälliges Urteil fällen. Bei neuen Fabriken und Fabriksteilen ist der elektrische Antrieb wohl immer von Nutzen, da die Anlagekosten an Maschinen und Gebäuden wegen des geringen Preises schneilaufender, elektrisch betriebener Arbeitsmaschinen, Pumpen usw., sowie wegen der großen Raumersparnis, namentlich bei Zentrifugen, nicht unwesentlich niedriger ausfallen. Einer Neuanlage gleichzuhalten ist der Umbau einer veralteten Fabrik, in der die Maschinen ohnehin abgeschrieben sind. In einer solchen Fabrik würde indessen auch durch zentralisierte Krafterzeugung mit Transmissionsantrieb schon viel zu erreichen sein, wenn auch nicht so viel, wie durch elektrische Kraftverteilung. Wenn nun auch in Einzelfällen, namentlich bei kleinen Rohzuckerfabriken, die Vorteile des elektrischen Antriebes nicht ohne weiteres auf der Hand liegen, so ist dagegen bei größeren, modernen Raffinerien die elektrische Kraftverteilung fast unentbehrlich, und eine leistungsfähige Zentrifugenstation ist ohne Elektrizität gar nicht denkbar.