Polytechnische Schau. – Polytechnisches Journal

Titel:	Polytechnische Schau.
Fundstelle:	Band 338, Jahrgang 1923, S. 95
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Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Die Temperatur des aus einer Lösung sich entwickelnden Dampfes. Vor 100 Jahren veröffentlichte FaradayAnn. chim. phys 20 (1822) 320. einen Versuch, den man in folgender Ausführung leicht wiederholen kann: Man bringe in einem mit Ausguß versehenen Becherglas Wasser zum Kochen und decke es zu, so daß ein Raum entsteht, der vollständig mit Wasserdampf gefüllt ist. Um ein Thermometer lege man einen Streifen aus steifem Papier, der ungefähr dreimal so breit ist, wie das Quecksilbergefäß lang ist, einmal herum und binde ihn oberhalb des Quecksilbers fest. Er klafft dann unten auseinander und bildet, wenn man das überstehende Papier geeignet zusammenkneift, eine kleine Schale, in welche man irgendein Salz mit negativer Wärmetönung gibt, (Diese Bedingung wird nur gestellt, um Einwendungen gegen das Ergebnis von vornherein unmöglich zu machen) z.B. Salmiak, Ammoniumsalpeter oder dergleichen. Kocht das Wasser im Becher kräftig, so schiebe man das Thermometer durch den Ausguß in das Becherglas. Man wird in kurzer Zeit das Quecksilber Temperaturen erreichen sehen, welche weit heißer sind als die des Dampfes: 120°, 150° und noch heißer. In der Einleitung zu dieser Arbeit schreibt Faraday: Man weiß, daß, wenn man ein Salz, z.B. Salpeter in Wasser wirft, welches bei 100 ° siedet, dieses Salz den Siedepunkt des Wassers um mehrere Grade steigen läßt, ohne jedoch die Temperatur des Dampfes zu erhöhen, so daß Dampf von der Temperatur 100 ° entsteht aus einer Salzlösung, deren Siedepunkt bei 115° liegt. Dieser Satz, denn also Faraday schon als bekannt voraussetzte, findet jetzt noch vielfach Widerspruch. Beim Eindampfen von Lösungen durch Schwadenverdichtung ist es nun äußerst wichtig, genau zu wissen, welche Temperatur der aus der Lösung entstehende Dampf hat. Da beim ganzen Vorgang überhaupt nur geringe Temperaturunterschiede vorkommen, so muß man die einzelnen um so genauer kennen, sonst wird die ganze Rechnung falsch. Mit Hilfe des zweiten Hauptsatzes der Wärmelehre kann man aus dem eben beschriebenen Versuch Faradays leicht ableiten, daß die Temperatur des aus einer Lösung entstehenden Dampfes dieselbe sein muß, wie die des aus reinem Wasser bei demselben Druck entstehenden. Wie man sieht, geht im Versuch Wärme von der Temperatur des Dampfes, 100 °, über auf die Temperatur der Lösung, die, wie man am Thermometer abliest, 120 ° beträgt. Das ist nur möglich, wenn irgendwelche Arbeit geleistet wird. Diese Arbeit wird im vorliegenden Falle vom osmotischen Druck der Lösung geleistet, deren Raumumfang durch das Hinzutreten des sich verflüssigenden Wassers größer wird. Wie das Verfahren Landsbergers zum Heizen von Lösungen bei der Bestimmung von Molekelgewichten beweist, geht die Erwärmung der Lösung genau bis zu ihrem Siedepunkt. Drehen wir nun den Wärmeübergang um, d.h. dampfen wir ein, so muß gegen den osmotischen Druck dieselbe Arbeit geleistet werden, welche er vorhin selbst geleistet hat. Da nun die Lösung die Temperatur ihres Siedepunktes hat, wie vorhin, so muß auch der aus ihr entstehende Dampf dieselbe Temperatur haben, wie der sich vorhin niederschlagende, d.h. 100°.Ausführlich ist diese Umkehrung dargestellt in „Kali“ 1921 S. 307. Da diese mit Hilfe des überall bewährten zweiten Hauptsatzes aus dem so äußerst einfachen Versuch gezogene Schlußfolgerung keine Anerkennung gefunden hat, weil ihr angeblich unmittelbare Beobachtungen entgegenstehen, habe ich die Versuche Faradays und RudbergsPogg, Ann Physik und Chemie 34 (1835) 257. mit den jetzigen Hilfsmitteln noch einmal wiederholt und alle die Punkte, gegen welche sich die Vorwürfe richten, besonders beachtet.Schreber, Z. technische Physik 3 (1922) 19. Ich ging aus von dem zum Eichen von Thermometern üblichen SiedegefäßKohlrausch, Praktische Physik (191) 146., das ich aber noch mit einem Blechmantel umgab, der überall ungefähr 1 cm Abstand hatte. Zum Beheizen nahm ich zwei Flammen, die ich in die Nähe des Randes stellen konnte, so daß ein mehr oder weniger großer Teil der Flammengase unmittelbar im Raum zwischen Blechmantel und Siedegefäß wie in einem Schornstein aufsteigen konnte. Es ist mir auf diese Weise gelungen, den im Dampfmantel des Eichgefäßes nach unten strömenden Dampf bis auf Temperaturen zu überhitzen, welche heißer waren als der Siedepunkt der Lösung. Es kann also meinen Beobachtungen sicherlich nicht der Vorwurf gemacht werden, daß der im Beobachtungsraum befindliche Dampf Wärme nach außen abstrahlt. Im Gegenteil ergab sich, daß ihm von seiner Umgebung Wärme zugestrahlt wurde. Da diese Strahlung die Ablesungen fälschen würde, so habe ich an dem, den Meßraum abschließenden 3 cm dicken Kork an drei dünnen Drähten einen das Thermometergefäß umgebenden Strahlungsschutz aus Weißblech aufgehängt.Knoblauch-Hencky, Technische Temperaturmessungen. Regnault hat den Versuchen Rudbergs den Vorwurf gemacht, daß das Thermometer im Dampf sich mit einer Wasserschicht bedecke und deshalb deren Temperatur und nicht die des Dampfes anzeige. Um diesem Vorwurf zu prüfen, habe ich das Quecksilbergefäß mit einer Heizdrahtschraube umgeben, natürlich mit der Vorsicht, daß der Draht das Glas nirgends berührt. Mit dieser habe ich das Thermometer entweder vor dem Einsetzen in den Dampf oder vor Beginn des Siedens der Lösung bis auf Temperaturen erhitzt, die bedeutend heißer waren, als der Siedepunkt der Lösung und habe sie dann sich im Dampf abkühlen lassen, indem entweder die Heizschraube an ihrer Stelle blieb oder mit Hilfe der dicken Stromzuleitungsdrähte hochgezogen war. Das Thermometer erwies sich in allen diesen Fällen vollständig trocken und kühlte sich doch bis auf 100 ° ab. Zeichnet man die Abkühlung des Thermometers in halblogarithmischem Papier in Abhängigkeit von der Zeit auf, so erhält man gerade Linien, welche in der Nähe der Temperatur der Lösung auch nicht die geringste Aenderung der Neigung aufweisen. Daraus folgt, daß die Temperatur des Dampfes 100 ° ist. Die wichtigste Bedingung, daß man reine Ergebnisse erhält, ist die, daß man für sorgfältigste Abscheidung von Flüssigkeitströpfchen sorgt. Kommt ein einziges solches Tröpfchen auf das Thermometer, so zeigt dieses nicht mehr die Temperatur des Dampfes an, sondern die der Lösung, welche sich auf seiner Oberfläche befindet. Da diese von dem Zufall der Menge der sich niederschlagenden Tropfen abhängt, sind auch die Temperaturablesungen so regellos, wie das MagnusPogg, Ann Phys und Chem 112 1861) 408. bei Mitteilung seiner Versuchungsergebnisse beklagt. Dadurch, daß ich an zwei einander gegenüberliegenden Stellen des Randes heizte, erhielt ich von selbst einen guten Umlauf der Lösung im Siedegefäß, welcher an sich schon tropfenfreie Dampfbildung begünstigt. Dem Siederaum des Eichgefäßes hatte ich einen großen Durchmesser gegeben, so daß ich trotz langsamer Dampfentwicklung, bezogen auf die Einheit der Oberfläche, doch einen kräftigen Dampfstrom durch das Meßrohr erhielt. Schließlich hatte ich nach dem Vorgang von Rudberg den Meßraum vom Siederaum durch mehrere feine Netze getrennt, an denen sich die doch noch mitgerissenen Tröpfchen abschieden. Nur die Versuche sind einwandfrei, bei denen auf dem Thermometer auch nicht die Spur des gelösten Stoffes nachweisbar ist. Zeigt bei einem Versuch das Thermometer mehr als 100 °, so nehme man es vorsichtig aus dem Meßraum heraus, spüle es mit möglichst wenig Wasser ab und untersuche dieses Wasser auf den gelösten Stoff. Ist er im Wasser nachweisbar, so ist der Versuch mißlungen, denn das Thermometer hat nicht die Temperatur des Dampfes, sondern der auf ihm befindlichen Lösung angegeben. Aus meinen mit aller Vorsicht angestellten Versuchen habe ich folgendes Ergebnis erschlossen: a) Der Grundsatz der Wärmeleitung, daß innerhalb eines Körpers zwischen unendlich benachbarten Schichten nur unendlich kleine Temperaturunterschiede vorhanden sein dürfen, darf nicht auf die an der Begrenzung zweier Körper liegenden Schichten übertragen werden. b) An der freien Oberfläche einer Lösung findet ein endlicher Temperatursprung statt, dem der osmotische Druck das Gleichgewicht hält. c) Die Temperatur des aus einer Lösung sich entwickelnden Dampfes ist, wie Faradays schon vor 100 Jahren als bekannt vorausgesetzt hatte, dieselbe, wie die aus dem reinen Lösungsmittel sich bei demselben Druck entwickelnden. Dr. K. Schreber. Die Wiederverwendung abgebrochener Spiralbohrer. Von Adolf Kummer, Oberregierungsbaurat, Ludwigshafen/Rh. Der immer noch zunehmende Preis der Spiralbohrer zwingt in allen Betrieben der Metallindustrie gebieterisch dazu, durch entsprechende Vorkehrungen den Verschleiß dieser teueren Werkzeuge nach Möglichkeit zu vermindern und namentlich auch die Werkzeuge selbst bis auf den letzten noch verwendbaren Rest auszunützen. Die Wichtigkeit dieser Frage veranlaßte den Verfasser„Der Betrieb“ 3. I. 1921, 11. das. Verfahren zur Wiederverwendung abgebrochener Spiralbohrer vom Standpunkt des praktischen Werkzeugfachmannes aus einer neuerlichen Kritik zu unterziehen, wozu um so mehr Veranlassung bestand, als inzwischen der Preis von gutem SS-Stahl die Höhe von 8000 Mk. und mehr für 1 kg erreicht hat. Die nochmalige Aufrollung der Frage, ob es wirtschaftlich angebracht und technisch einwandfrei ist. einen abgebrochenen Spiralbohrer durch Angießen eines neuen Schaftes wieder gebrauchsfähig zu machen, war auch durch einen Aufsatz über: „Die Befestigung der Bohr- und Fräswerkzeuge“Ebenda 4. J. 1922, 13. veranlaßt und es wurden daher in mehreren hiesigen, Mannheimer und Frankenthaler Betrieben die mit wiederbeschafteten Spiralbohrern gemachten Erfahrungen gesammelt und hierbei festgestellt, daß sich das Verfahren überall, wo es eingeführt ist, größter Beliebtheit erfreut. Man wird der Beurteilung eines neuen Verfahrens am ehesten gerecht, wenn man die Aeußerungen von Anfeindern desselben unter die Lupe der Kritik nimmt. Die von den Gegnern des Verfahrens gegen dieses ins Feld geführten Nachteile und Mängel sind folgende: 1. Die Bildung von Lunkern und Gußblasen am angegossenen Schaft und die Entstehung von Einsenkungen am Kegelmantel durch ungleichmäßiges Erstarren. 2. Die Ungenauigkeit des angegossenen Schaftes, welcher nicht die mathematisch genaue Form eines Morse-Kegelschaftes besitzen soll, gegenüber dem Eisen- oder Stahlschaft eines neuen Spiralbohrers, der auf der Drehbank nach genauem Morsekegel gedreht und meist auch noch geschliffen ist. 3. Die leichte Verletzbarkeit des aus verhältnismäßig weichem Metall angegossenen Kegelschaftes beim Werkstättegebrauch und die dadurch leicht möglichen Formänderungen am Schaft, so daß ein guter Sitz im Hohlkegel der Bohrmaschinenspindel nicht mehr gewährleistet ist und nicht mehr das bekannte „Festsaugen“ des Bohrers im Hohlkegel stattfindet. 4. Die hohen Kosten der zum Angießen des Schaftes verwendeten Metallegierung infolge der hohen Preise der Grundstoffe. 5. Die Bildung einer Bürste am Mitnehmerlappen durch mehrmaligen Gebrauch des Keilaustreibers und die Notwendigkeit, an den angegossenen Schäften eine Nacharbeit durch Zufeilen des Mitnehmerlappens vorzunehmen. 6. Das Ausglühen des Bohrers an der Angußstelle, entstehend beim Eingießen des heißen Metalls. 7. Der häufige Bruch des Mitnehmerlappens. Der Verfasser hat nun alle diese Nachteile und Mängel mit der Inhaberin der das Wiederbeschaftungsverfahren durch Angießen betreffenden Patente – der „Scabus“ G. m. b. H. in Nürnberg – einer eingehenden Besprechung und Prüfung in deren Werk unterzogen, die nachstehendes ergeben hat: Zu Punkt 1: Genannte Firma besitzt ausgezeichnete, durchaus neuzeitliche Laboratorien zur physikalischen, chemischen und metallographischen Untersuchung von Metallen und ist daher in der Lage, diejenige Legierung, die zum Angießen der Schafte am besten geignet ist, auf Grund neuzeitlicher Untersuchungsmethoden von vornherein zu bestimmen. Es bot daher keine Schwierigkeit, die zum Angießen des Schaftes hinsichtlich geringster Neigung zum Schwinden, und damit zur Lunker- und Blasenbildung, ferner hinsichtlich Zug- und Druckfestigkeit, Schrumpfwirkung usw. am besten geeignete Legierung nach wissenschaftlichen Methoden festzustellen. Das Ergebnis dieser Untersuchungen zeigte, daß das vom Erfinder des Angießverfahrens zuerst verwendete Metall eine Zugfestigkeit von 390 kg/qcm, Zündermetall aus Kriegsbeständen eine solche von 940 kg/qcm, das jetzt als bestgeeignete Legierung verwendete Metall (eine Zink-Aluminium-Kupfer-Legierung) aber eine Festigkeit von 1460 kg/qcm besitzt. Die angegebenen Zahlen sind Durchschnittswerte aus einer Reihe von Versuchen. Beim Gebrauch dieser Metallegierung und infolge des gut eingearbeiteten Personals ist nun auch eine Lunker- und Blasenbildung leicht zu vermeiden und Einsenkungen am Kegelmantel kommen ebenfalls nicht mehr vor, weil man als Hauptgrund solcher wie auch der Entstehung von Gußblasen erkannte, daß beim Angießen des Mitnehmerlappens bei den kleineren Kegelschaften der Metalleinguß an der Stelle der Einschnürung der Form zuerst erstarrte und daher vom verlorenen Kopf nichts mehr nachfließen konnte. Man gießt daher bei dem Kegelschaft Nr. 1 jetzt nur mehr einen Morsekegelschaft ohne Mitnehmerlappen an und fräst letzteren erst nach dem Erkalten an. Diese Verbesserung hat sich sehr gut bewährt. Zu Punkt 2. Es ist nicht in Abrede zu stellen, daß der angegossene Schaft nicht die mathematisch genaue Form eines Morsekegelmantels besitzt, wie sie beim Eisen- oder Stahlschaft durch Schleifen nahezu vollkommen zu erzielen ist. Andererseits aber ergibt eine genauere Prüfung der Hohlkegel in den Werkzeugmaschinenspindeln, daß bei der Mehrzahl derselben auch nicht alles mathematisch genau stimmt, daß vielmehr häufig Riefen und Abweichungen von der Morsekegelform vorhanden sind, die auch den Stahlschaft nicht absolut genau anliegen lassen. Die „Seabus“ G.m.b.H. hat nach den praktischen Erfahrungen das Angießverfahren zuerst vervollkommnet, daß die Schafte jetzt vollständig lehrenhaltig aus der Gießform kommen und nur des besseren Aussehens wegen geputzt werden. Jeder einzelne Bohrer wird wie in der Kontrollstelle gut geleiteter Spiralbohrerfabriken vor der Zurückgabe an den Einsender in der Morsekegellehre auf guten Sitz geprüft und Bohrer mit irgendwelchen Mängeln neuerlich beschaftet. Die Angelköpfe werden natürlich auf Form bearbeitet. Die Bohrer entsprechen daher in den Abmessungen genau den Erzeugnissen guter Spiralbohrerfabriken. Zu Punkt 3. Daß Bohrer mit angegossenem Schaft etwas empfindlicher sind, als solche mit Eisen- oder Stahlschaft, ist richtig und der denkende Maschinenarbeiter wird auch dementsprechend mit solchen Bohrern umgehen. Mißbrauch in der Handhabung, z.B. das Herausschlagen eines Bohrers aus der Bohrmaschinenspindel mittels eines als Hammers benützten anderen Bohrers rächt sich aber auch am Bohrer mit Stahlschaft. Oeftere und eingehende Belehrung seitens der Meister hilft aber solche Mißstände sicher beseitigen, ebenso das Anbringen des Betriebsblattes über die Behandlung der Werkzeugkegel an den Werkzeugmaschinen. Zu Punkt 4. Es muß zugegeben werden, daß bei den derzeitigen Preisen der Rohmetalle, aus denen die Legierung zum Angießen der Schafte besteht, der Wert der angegossenen Schafte, namentlich bei den größeren Kegelschaften, ein ziemlich hoher ist. Dem ist aber entgegenzuhalten, daß die Metallegierung durch hüttenmännische Behandlung immer wieder in die Einzelmetalle verwandelt werden kann. Vergleicht man aber den Materialwert des angegossenen Schaftes mit dem prozentualen Wert des neubeschafteten Bohrers gegenüber dem Preise eines neuen Bohrers von gleichem Durchmesser, so kommt man ohne weiteres zu der Ueberzeugung, daß der Wert des aufgewendeten Beschaftungsmaterials keine nennenswerte Rolle spielt. Die Wiederverwendung der einmal gebrauchten Metalllegierung ist nicht ratsam, da die guten Eigenschaften derselben schon beim ersten Abschmelzen verlorengehen und nur eine minderwertige Legierung entsteht. Zu Punkt 5. Die Behauptung, daß nach oftmaligem Gebrauch des beschafteten Bohrers durch die Wirkung des Austreibers Bürstenbildung am Mitnehmerlappen eintritt, die dem leichten Herausfallen des Bohrers aus der Bohrmaschinenspindel hinderlich ist, entspricht den Tatsachen. Dieser Mißstand tritt aber nur dann ein, wenn der Mitnehmerlappen angegossen wird und nicht die technisch – richtige Form erhält. Wird der Mitnehmerlappen – wie unter Punkt 1 beschrieben, durch Anfräsen aus dem Vollen oder sorgfältig und sachgemäß durch Nacharbeit hergestellt, so ist es ein Leichtes, demselben eine Form zu geben, die selbst bei oftmaligem Gebrauch des Austreibers noch keine Umformung des Mitnehmerlappens zuläßt. Die nachstehenden Abbildungen lassen die Richtigkeit dieser Behauptung ohne weiteres ersehen. Der Austreiber kann dann lediglich an dem Punkt a des Mitnehmerlappens angreifen, wobei jede Bürstenbildung ausgeschlossen ist. Textabbildung Bd. 338, S. 98 Fig. 1. Textabbildung Bd. 338, S. 98 Fig. 2. Zu Punkt 6. Es ist zum guten Gelingen des Angießverfahrens unbedingt notwendig, die Gießform gut vorzuwärmen. Dieses Vorwärmen muß aber hauptsächlich am mittleren und oberen Teil der Form stattfinden, weniger an der Zentrierhülse, die den abgebrochenen Bohrer festhält. Wird der letztere mit der, bis zur genügenden Dünnflüssigkeit erwärmten Metalllegierung umgössen, so kann bei Bohrern aus Werkzeugstahl allerdings eine Materialerweichung durch Ausglühen stattfinden, die praktischen Erfahrungen haben aber erwiesen, daß ein solches Ausglühen erst bei Bohrern von 5 mm Durchmesser und darunter stattfindet, stärkeren Bohrern vermag die Wärme nichts anzuhaben. Zu Punkt 7. Von allen Gegnern des Angießverfahrens wird als ein Hauptnachteil der leichte Bruch des Mitnehmerlappens ins Feld geführt, es werden Interessenten zahlreiche Bohrer mit abgebrochenen Mitnehmerlappen vorgewiesen und daraus die Behauptung abgeleitet, daß der Mitnehmerlappen aus der verhältnismäßig weichen Legierung „unmöglich halten könne“. Mit dieser Behauptung beweisen aber die Gegner des Verfahrens lediglich, daß sie den Zweck des Mitnehmerlappens völlig verkennen und – verführt durch die allerdings recht unglücklich gewählte Bezeichnung „Mitnehmerlappen“ – glauben, daß der Zweck desselben sei, die in das Werkzeug von der Bohrmaschine eingeleitete Kraft von der Befestigungsstelle des Werkzeugs auf die Schneiden desselben zu übertragen. Diese Ansicht ist aber nicht richtig, denn die Uebertragung der Kraft erfolgt ausschließlich durch das Drehmoment des Kegels, das sich ergibt aus dem Reibungswiderstand der Kegelmantelfläche mal dem mittleren Halbmesser des Kegels. Dieses Produkt muß natürlich um so größer werden, je inniger sich die Kegelmantelfläche des Bohrers und die Hohlkegelfläche berühren und erreicht den Höchstwert dann, wenn beide Mantelflächen an allen Punkten aufeinanderliegen und sich der Kegelschaft des Bohrers unter dem Druck der Bohrmaschine in der Hohlspindel „festsaugt“. Hieraus ergibt sich, daß es sehr wohl möglich sein muß, selbst mit einem Bohrer, an welchem der Mitnehmerlappen abgebrochen ist, die Höchstleistung zu erzielen und ein einfacher Versuch bestätigt das, so ferne Kegel und Hohlkegel absolut genau zueinander passen. Der Zweck des Mitnehmerlappens ist nur der, das Herausnehmen des Bohrers mit dem Austreiber zu ermöglichen und beim ersten Angriff der Bohrerschneiden, wenn der Druck der Bohrmaschine noch nicht hinreicht, um eine genügende Reibung zwischen Kegel und Hohlkegel zu erzeugen, ein Drehen der beiden ineinander und dann unvermeidliches „Fressen“ zu verhüten. In Erkenntnis der Wichtigkeit eines genauen Passens der angegossenen Kegelschafte hat die „Seabus“ G. m. b. H. – wie schon oben erwähnt – die Einrichtung getroffen, daß kein Bohrer die Werkstätten verläßt, ohne daß mit der Morsekegellehre die richtige Form des Kegelmantels genau geprüft worden ist. Wird diesem Punkte auch in den Betrieben durch ständige Kontrolle der Bohrmaschinenspindeln die erforderliche Beachtung gewidmet, so werden die Klagen über Abbrechen der Mitnehmerlappen bald verschwinden, namentlich dann, wenn es durch gute Ueberwachung und Belehrung auch erreicht wird, das ebenso beliebte als schädliche Befestigen von Bohrern durch Papier- oder gar Blechbeilagen in der Bohrmaschinenspindel zu verhüten. Aus dem oben bei Punkt 7 Gesagten ergibt sich aber, daß kein Spiralbohrer genügend ausgenutzt, d.h. in das Werkzeug soviel Kraft eingeleitet werden als von den Schneiden verbraucht werden kann, wenn der größte Durchmesser des Kegelschaftes ≧ dem Bohrerdurchmesser ist. Diese Art der Ausführung der Kegelschafte an Spiralbohrern – zuweilen auch an Reibahlen, Fräsern und ähnlichen rotierenden Werkzeugen – bildet aber wegen der damit verbundenen Materialersparnis die Regel, weil ein Bohrer mit einem größeren, dem wirklichen Kraftverbrauch entsprechenden Kegelschaft aus einem dickeren Rohling hergestellt werden muß und daher durch erhöhte Lohn- und Materialausgaben wesentlich teurer ist. Aus dieser Ueberlegung heraus läßt sich aber ein weiterer Schluß ziehen. Es liegt in der Natur des ganzen Angießverfahrens, daß die angegossenen Schafte wesentlich dicker, deren Drehmomente daher sehr viel größer sind als bei neuen Bohrern. Es ergibt sich daher mit zwingender Notwendigkeit die Schlußfolgerung, daß in einen gebrochenen Spiralbohrer mit angegossenem Schaft eine ungleich größere Kraft eingeleitet werden kann, als in einen neuen Bohrer mit zu schwachem Kegelschaft, und daß es daher viel leichter möglich ist, den Bohrer mit angegossenem Schaft bis zur äußersten Beanspruchung der Schneiden auszunutzen. Die einzige Bedingung hierfür ist nur ein gutes Passen des angegossenen Schaftes in dem Hohlkegel der Bohr- oder Fräsmaschinenspindel, das durch das Kontrollieren mit der Kegellehre unschwer zu erreichen ist. Daß die spezifische Reibung zwischen Metallegierung und Stahl größer ist, als die von Stahl auf Stahl, das Haften also begünstigt wird, möge nur nebenbei angeführt sein. Von großem Interesse war es für den Verfasser, bei dem Besuche der Beschaftungswerkstätte in Nürnberg folgendes zu erfahren: Eine große Fabrik der Automobilbranche in Stuttgart schickte an „Seabus“ insgesamt 800 Stück neue Spiralbohrer mit zylindrischem Schaft ein und ließ an diese neuen Bohrer Morsekegelschafte angießen. Ueber den Zweck der Maßnahme und deren Wirtschaftlichkeit um Auskunft angegangen, teilt die Firma dem Verfasser mit: „.... Das Bohren selbst geschieht auf vierspindligen Bohrmaschinen, bei denen die Lochentfernung sehr klein ist und können daher Bohrköpfe nicht verwendet werden. Der Anguß dient außerdem als Ersatz für die früher verwendeten geschliffenen Hülsen, in welche die Bohrer eingelötet werden mußten. Trotzdem die Hülsen mehrere Male benutzt werden konnten, hat es sich gezeigt, daß sich das Aufgießen des Morsekonus billiger stellt, und was das Rundlaufen der angegossenen Morsekonen betrifft, so haben wir bis jetzt nur gute Resultate damit erzielt ....“ In anderen Anerkennungsschreiben wird die größere Haltbarkeit der angegossenen Schafte betont und damit die Richtigkeit der obigen Behauptung bestätigt. Eine der größten deutschen Elektrizitätsfirmen äußert sich ebenfalls sehr befriedigt von den mit beschafteten Spiralbohrern gemachten Erfahrungen. So urteilt die Praxis über das Angießverfahren und wie schon eingangs erwähnt, ist die Zahl der Betriebe, in denen sich das Angießverfahren einbürgert, ständig im Zunehmen begriffen. Das Verfahren ist ein Kind der Neuzeit und eine derjenigen Erfindungen, die ihr Dasein der Not der Zeit verdanken, denn bei den früheren Preisen der Spiralbohrer wäre es niemand eingefallen, an eine Wiederverwendung abgebrochener Spiralbohrer durch Angießen eines neuen Schaftes zu denken. Der Verfasser glaubt durch obige Darlegungen nicht nur den zahlreichen Werken, die das Verfahren bereits eingeführt haben, sondern namentlich den Werken, die sich zwar für Sparmaßnahmen im Werkzeugverbrauch interessieren, dem Verfahren aber noch unschlüssig gegenüberstehen, einen Dienst erwiesen und zur Klärung der Frage, in welcher Weise abgebrochene Spiralbohrer nutzbar gemacht werden können, ein Scherflein beigetragen zu haben. Automobile in Amerika. Die Vereinigung der Automobilfabrikanten in den Vereinigten Staaten hat kürzlich eine Statistik veröffentlicht, nach der im letzten Jahre im Lande 2257000 Kraftwagen aller Art hergestellt wurden. Damit ist ein neuer Rekord erreicht worden, denn die bisherige Höchstproduktion, jene des Jahres 1920, wird damit um 322000 Fahrzeuge übertroffen. Der Gesamtwert der Automobile und Automobilfabrikate wird in der genannten Statistik zu 1558567 Millionen Dollar veranschlagt, und es werden 2431000 Personen in den amerikanischen Automobilfabriken beschäftigt. Gegenwärtig, also 1922/1923 sind in den Vereinigten Staaten 11,5 Millionen Automobile im Gebrauch, von denen eineinviertel Million Lastautomobile sind, die der Güterbeförderung dienen. Es wurden im Jahre 1922 66000 Personenautos und 10000 Lastautos exportiert. Si. Benzin – elektrischer Lastzug. Für die Beförderung schwerer Lasten hat die Oesterreichische Daimler-Motoren-A.-G. einen Motorlastzug gebaut, der aus einem Maschinenwagen und einem Anhänger besteht. Der Maschinenwagen enthält einen wassergekühlten Sechszylinder-Benzinmotor von 150 PS., der mit einem 90-kW-Gleichstromdynamo gekuppelt ist. Am Maschinenwagen ist außerdem ein Seilwindenantrieb angebracht, ebenso die Organe für die Saugluft-Bremsung. Die Hinterräder des Wagens werden durch zwei 15pferdige Elektromotoren angetrieben. Der Wagen ist für die Fahrt auf der Straße und auch zur Schienenfahrt eingerichtet, und zwar für Normalspur und russische Spur. Die Nutzlast für den Anhänger beträgt 25–30 t. Um geringen Achsdruck zu erhalten, ist die Last auf vier Achsen verteilt. Für die Fahrt auf steilen Straßen ist der Antrieb aller acht Räder durch 15 – PS – Elektromotoren vorgesehen. Das Eigengewicht des Maschinenwagens ist 8900 kg, das des Anhängewagens 15000 kg. Der Anhängewagen ist mit selbsttätiger Saugluftbremse und mit Handbremsen ausgerüstet. Die größte Fahrgeschwindigkeit des Zuges beträgt bei Vollast auf ebener Strale 10 km/st. Die größte Steigfähigkeit des Zuges ist 23 v. H. (Zeitschrift d. Ver. deutsch. Ing. 1923, S. 1144.) Wimplinger. Diesel – elektrischer Triebwagen. Die Firma Gebrüder Sulzer hat neuerdings mit einem solchen Triebwagen Versuche ausgeführt. Der Sechszylinder-Dieselmotor ist mit einer Gleichstromdynamo gekuppelt. Die Zylinder sind in V-Form angeordnet und arbeiten ohne Kompressor. Der Brennstoff wird mit Hilfe der Brenngase eingespritzt. Beim Anlassen wird die Dynamo aus einer Batterie gespeist. Der Motor leistet bei 440 Uml./Min. 200PS, kann aber vorübergehend auch 250 PS leisten. Zwei im hinteren Drehgestell liegende Reihenschlußmotoren werden mit Strom von 300 V gespeist. Der Wagen enthält 69 Sitzplätze und kann mit einem Anhänger von 30 t Gewicht 60 km/std. Geschwindigkeit erreichen. 350 Liter Brennstoff reichen für 500 km Fahrt. (Zeitschr. d. Ver. Deutsch. Ing. 1923, S. 67.) Wimplinger. Lastkraftwagen mit Sauggasbetrieb. Für die teueren Brennstoffe des Kraftwagenbetriebes wie Benzin und Benzol sucht man besonders für den Lastwagenmotor schwere Oele oder Sauggas zu verwenden. In England und in Frankreich hat man bereits mit Sauggasbetrieb gute Erfahrungen gemacht. In England verwendet man Koks und Anthrazit, in Frankreich dagegen Holzkohle. Man ist dabei bestrebt, vorhandene Lastwagen mit Sauggasanlagen zu versehen. Da die Motorleistung mit Sauggasbetrieb stark sinkt, so muß dementsprechend die Nutzlast und die Fahrgeschwindigkeit verkleinert werden. Man hofft dabei, daß trotz dieses Nachteils und des Mehraufwandes an Wartung sich der Sauggasbetrieb unter gewissen Betriebsverhältnissen bewähren wird. Die Motorenanlage wird aber in den meisten Fällen so ausgeführt, daß man wahlweise mit Sauggas oder mit flüssigen Brennstoffen fahren kann. In der Zeitschrift The Engineer 29. Sept. 1922 werden die folgenden Bauarten beschrieben: Der Gaserzeuger Lion – Montchat arbeitet mit Holzkohle. Zum Anfachen des Feuers bei Inbetriebsetzung dient ein Handgebläse. Da das Gas so unter Druck zum Motor gelangt, wird das Andrehen des Motors erleichtert. Es soll möglich sein, daß nach 36stündiger Betriebsdauer der Wagen nach 5 Min. betriebsbereit ist. Die Sauggasanlage der Société Française de Matériel Agricole wird mit einer Mischung von Holz und Holzkohle betrieben. Ein Dreiweghahn am Sauggasrohr gestattet, den Motor augenblicklich auf Betrieb mit flüssigem Brennstoff umzustellen, wenn eine größere Motorleistung erreicht werden soll. Die Société des Gazogènes Cazes verwendet Holzkohlengaserzeuger mit Wassereinspritzung. Man hat diesen Gaserzeuger mit Erfolg auch bei Pflugschleppern verwendet. Hier sind Wäscher und Kondensator durch ein doppeltes Oelfilter ersetzt, wodurch an Gewicht gespart wird. Der Sauggas-Lastkraftwagen von Thornycroft, der als Sieger aus dem Wettbewerb in Frankreich hervorging (s. D. p. J. 338, 6), ist auf Grund langjähriger Erfahrung gebaut. Der Motor hat höhere Verdichtung als bei Benzinbetrieb. Der Dampf wird durch die Auspuffwärme erzeugt. Ein Versuchswagen soll bei Betrieb mit gewöhnlichem Anthrazit 0,73 kg/km auf insgesamt 2530 km Wegleistung verbraucht haben. Wimplinger. Schwere Brennstoffe für Fahrzeugmotoren. Die amerikanische Zeitschrift „The Journal of Industrial and Engineering Chemistry“, Juli 1922, berichtet in ausführlicher Weise über Versuche, die von der „General Research Corporation“ zu Dayton-Ohio mit solchen Brennstoffen ausgeführt wurden, um feststellen zu können, auf welche Weise dieselben einwandfrei verbrennen. Bei der Verbrennung solcher Brennstoffe im Motorzylinder treten häufig plötzliche Drucksteigerungen ein, die das Getriebe sehr stark beanspruchen und zu Geräuschbildung, zu dem sogenannten „klopfen“ Veranlassung geben. Im Laboratorium der genannten Gesellschaft wurden nun Einrichtungen geschaffen, mit denen die Neigung eines Brennstoffes zum Klopfen festgestellt werden kann. Die Neigung des Klopfens hängt von der Größe des Verdichtungsverhältnisses und von der Motorbelastung ab, außerdem nimmt die Neigung zum Klopfen mit der Erwärmung des Motors zu. Zur Prüfung des Brennstoffes in bezug auf seine Neigung zum Klopfen wurde der Verbrennungsraum des Motors mit einer Indikatorvorrichtung verbunden, bei der der Indikatorkolben mit einer starken Feder belastet war. Bei der Drucksteigerung, die durch die normale Zündung entsteht, machte dementsprechend der Kolben geringe Hübe. Bei starken Explosionen dagegen, die das Klopfen hervorrufen, wird der Kolbenhub von etwa 0,1 mm bis zu 38 mm vergrößert. Die Bewegungen des Kolbens dienten ferner dazu, einen elektrischen Stromkreis zu schließen, in dem eine elektrolystische Zelle mit angesäuertem Wasser eingeschaltet war. Die während einer gewissen Betriebsdauer erzeugte Knallgasmenge dient als Maß für die Neigung des Brennstoffes zum Klopfen. Auf diese Weise konnte festgestellt werden, daß ein Gemisch von 55 Teilen Petroleum und 45 Teilen Benzol in bezug auf Klopfen reinem Petroleum gleichkommt, dem 5 Teile Xylidin beigemischt war. Die Versuche haben weiterhin ergeben, daß geringe Mengen gewisser Metallverbindungen, welche dem Brennstoff beigemengt werden, das Klopfen ausschalten, so z.B. Diäthyltellurid (C2H5)2 Te und Diäthylselenid (C2H5)2 Se, auch gewisse Stickstoffverbindungen, z.B. die Amine haben die gleiche Wirkung. Wimplinger. Versuche an einer Gasgebläsemaschine. Im Ma 1921 wurden an einer solchen Maschine Versuche ausgeführt, um den Gütegrad und die Wärmebilanz festzustellen. Die doppeltwirkende Viertakt-Tandemmaschine mit 1150 mm Zyl. = Dmr. und 1300 mm Hub ist unmittelbar mit dem Gebläsezylinder von 2700 mm Zyl. Dmr. gekuppelt. Bei 80 Uml./mm werden 1170 m3/min Luft von 0,61 at gefördert. Der Heizwert des Gases schwankte während den Versuchen zwischen 797 und 852 WE/m3. Bei einer Belastung der Gasmaschine von 1747 PSi betrug der Gichtgasverbrauch 2,31 m3/PSih. Damit berechnet sich der Wärme verbrauch zu 2080 WE/ PSih. Bei einem l,3 fachen Luftüberschuß ergab sich die beste Verbrennung. Die Abgase enthielten nur noch 0,1 v. H nicht verbranntes Kohlenoxyd. Bei einem Winddruck von 216 bis 634 mm Q-S betrug die Leistung der Gasmaschine 1085 bis 1765 PSi und der Arbeitsbedarf des Gebläses 842 bis 1467 PSi. Die isothermische Arbeit des Gebläses wird berechnet: \mbox{Nis}=\frac{\mbox{Lis}\,Y}{27000}\,(\mbox{PS}), wobei \mbox{Lis}=10000\,\times\,2,303\,p_1\,\mbox{log}\,\frac{p_2}{p_1} (mkg/m3). Aus den Versuchen ergab sich ein thermischer Wirkungsgrad der Gasmaschine zu 25,8 bis 30,5 v. H. Der Gesamtwirkungsgrad der Maschinenanlage beträgt 20,1 bis 25,2 v. H. Die indizierte Leistung des Gebläses ist um etwa 300 PSi niedriger als die der Gasmaschine. Bei einem Leerlaufbedarf von 320 PSi betrug der Gasverbrauch 4,5 m3/PSi. Auch hier haben die Versuche ergeben, daß der mechanische und der thermische Wirkungsgrad mit der Belastung zunehmen. Der volumetrische Wirkungsgrad des Gebläses schwankte zwischen 0,88 und 0,95. (Zeitschrift des Vereins deutsch. Ing. 1923, S. 151–153.) Wimplinger. Kompressorlose Gleichdruckmaschinen. In der Entwicklung der Oelmaschine ist man bestrebt, die Einspritzung des Brennstoffes mit Preßluft zu vermeiden. Dadurch erreicht man eine wesentliche Vereinfachung der Maschinenanlage und vermeidet die hohen Kosten des Luftverdichters. Der Kraftbedarf des Luftverdichters wird nur zu einem Bruchteil im Maschinenzylinder wiedergewonnen. Die Schwierigkeiten und Gefahren, die der Betrieb mit hochgespannter Preßluft mit sich bringt, sind bekannt. Brennstoff- und Schmierölverdampfung können Veranlassung zur Bildung von explosiblen Gemengen in der Luftleitung geben, deshalb muß die Temperatur der Einspritzluft möglichst tief gehalten werden. Beim Eintritt der Einspritzluft in dem Verdichtungsraum tritt eine Ausdehnung und somit eine wesentliche Abkühlung ein. Infolgedessen muß die Verdichtung im Arbeitszylinder größer sein, als die Selbstzündung es erfordert. Man hat deshalb bereits versucht, den Luftverdichter zu vermeiden. Die Maschinen von Haselwander, Trinkler und Vogel entnehmen die Zerstäuberluft aus dem Zylinder. Bei den neueren Verfahren von Liusne, Benz, Steinbecker, sind besondere Zündkammern vorgesehen. Die Motorenfabrik Deutz hat nun eine Maschine ausgebildet, bei der der eingespritzte Brennstoff mit Hilfe einem im Verbrennungsraum erzeugten Luftwirbels zerstäubt wird. Der Kolben ist hierbei mit einem Aufsatz versehen, der in einem zylindrischen Hals des Verbrennungsraumes eindringt. Im Gegensatz zur Maschine mit Preßlufteinspritzung findet in der Verdrängermaschine die Vermischung des Brennstoffes mit Luft erst im Verbrennungsraum statt, und zwar mit heißer Luft, die sich in wirbelnder Bewegung befindet und nicht wie bei der erstgenannten Maschine innerhalb des Düsenraumes mit kalter Luft. Außer Rohöl, Gasöl, Paraffinöl, können auch Petroleum und Benzin in der Verdrängermaschine verwendet werden. Der Wärmeverbrauch beträgt je nach der Zylinderleistung 1850–2200 WE/PSe h. Die Verdrängermaschinen werden bis jetzt für Leistungen bis zu 125 PSe in einem Zylinder ausgeführt. Sie besitzt die Fähigkeit, sich leicht dem jeweils billigsten Brennstoff anzupassen. Durch einfache Umänderung und Austausch weniger Teile kann die Maschine für den Betrieb mit Leuchtgas, Sauggas, Erdgas usw. eingerichtet werden. (Zeitschrift des Ver. deutsch. Ing. 1923, S. 1125–1129.) Wimplinger. Wärmespeicher im Lokomotivbetrieb. Die italienischen Staatsbahnen haben bei Rom eine solche Anlage errichtet, die dazu dient, die im Kesselwasser enthaltene Wärme zum Anwärmen von frischem Speisewasser sowie zur Erzeugung von warmem Spülwasser für die Lokomotivkessel zu verwenden. Es können bei dieser Anlage zu gleicher Zeit zwei Lokomotiven entleert und zwei andere mit vorgewärmtem Speisewasser versehen werden. Auf diese Weise wird die Anheizzeit und der Kohlenverbrauch verkleinert. Um den Lokomotivkessel zu entleeren wird ein biegsamer Schlauch an seinem Ablaßhahn angeschlossen. Das Kesselwasser fließt dann unter dem Kesseldruck in die Heizrohre des Wärmespeichers. Das Wasser fließt zuerst durch einen Speisewasservorwärmer, dann durch einen Filter und gelangt dann in den Behälter für Spülwasser. In diesem Behälter wird in Rohrschlangen das frische Speisewasser auf 30 Grad vorgewärmt und im genannten Speisewasservorwärmer auf 70 Grad und fließt dann in einem Vorratsbehälter. Zum Wasserumlauf in der Anlage dient eine elektrisch betriebene Pumpe für 8at Druck. Zum Auswaschen der Kessel ist eine besondere Pumpe vorhanden. Eine dritte Pumpe wird zum schnellen Entleeren der Lokomotivkessel verwendet, wenn der Dampfdruck hierzu nicht mehr ausreicht. Es ist beabsichtigt, auch in Mailand, Turin, Florenz, Neapel usw. ähnliche Anlagen zu errichten. (Engineering, 15. Januar 1923.) Wimplinger. In der amerikanischen Eisenindustrie bringt das neue Jahr anscheinend einen ganz ungeahnten Aufschwung, denn die Erzeugung von Rohstahl bewegt sich drüben auf der Rate von 40 Millionen t pro Jahr, was reichlich 20 % mehr ist als noch vor etwa sechs Monaten die Erzeugung betrug. Der Stahltrust hat es ablehnen müssen, noch Bestellungen für das erste Vierteljahr 1923 zu übernehmen; seine Werke sind zwar nur zu 80 % beschäftigt, doch fehlt es an Arbeitern und an Brennstoff. Große Bestellungen an Eisenbahnschienen und an rollendem Material sind erfolgt. Nach „Railway Age“ haben die Bahnen im Jahre 1922 an 173 000 Güterwagen bestellt, während sonst der Jahresdurchschnitt nur wenig über 92 000 lag. Ferner wurden 2450 Lokomotiven bestellt, gegenüber mir 239 im Jahre 1921. Si. Kupfer. In Schweden sind in der Provinz Vesterbotten große Kupfererzlager festgestellet worden, deren Erz reichhaltiger und hochwertiger sein soll, als die bis heutigen Tages in Schweden bekannten Kupfererzvorkommen. Si. Radium. Infolge des starken Rückganges der Radiumpreise von 120000 Dollar auf 70000 Dollar für 1 g, der durch die großen Pechblendefunde in Katanga (Belgisch-Kongo) hervorgerufen wurde, mußte die Colorado – Radium – Anlage der Standard Chemical Company im Paradox-Tal geschlossen werden. (Chem. -Ztg. 1923, S. 75.) Si. Sulfitspiritus. Die deutsche Branntwein-Monopolverwaltung beabsichtigt die Ausdehnung der Herstellung von Spiritus aus Sulfitcellulose-Ablaugen und will 300 Millionen Mark für Darlehn bereitstellen. Si. Zement. Nach einer Zusammenstellung der Asono-Portland-Cement-Co. in „The Trans-Pacific“ beträgt der Zementverbrauch in: China 1850000 Faß bei einer Bevölkerung von 440 Millionen, in Japan 900000 Faß bei 77 Millionen Einwohnern, in Brit.-Indien 1600000 Faß bei 1600 Millionen, in Holländisch-Indien 650000 Faß bei 37 Millionen, Vereinigte Staaten 103000000 Faß bei 110 Millionen Einwohnern, in Canada 8000000 Faß bei 3,77 Millionen, in Neuseeland 1100 000 Faß bei 1,26 Millionen Einwohnern und in Australien 2100000 Faß bei rund 5 Millionen Seelen. Bei einer Verrechnung dieses Verbrauches auf den einzelnen Kopf würde China das 222fache, Japan das 8fache, Indien das 187fache und Java das 53fache verbrauchen müssen, um an den Zementverbrauch der Bevölkerung der Vereinigten Staaten heranzukommen. Hier kommen nämlich auf den Kopf der Bevölkerung 856 englische Pfund, in Kanada 347 Pfund, in Neuseeland 332 und in Australien 160 englische Pfund. („Zement“ 1922, S. 521.) Si. Verschiebung der Ersten Kölner Messe auf den Herbst 1923. Der Aufsichtsrat des Messeamtes Köln hat beschlossen, die für den 6.–12. Mai d. J. angesetzte Erste Kölner Messe auf den Herbst zu vertagen. Die Messe wird in der Woche vom 9.-15. September d. J. stattfinden. Bestimmend für die Entscheidung waren die durch die politischen Verhältnisse im besetzten Gebiet hervorgerufenen Verkehrshemmnisse und die Schwierigkeiten im Warenverkehr zwischen dem besetzten Gebiet und dem übrigen Deutschland. Der Entschluß, die Messe zu verschieben, ist umso schwerer geworden, als die Messebauten unmittelbar vor ihrer Vollendung stehen und die zahlreiche Ausstellerbeteiligung die Gewähr für eine imponierende Schau deutscher Arbeit geboten hätte. Von den angemeldeten Firmen konnte nur die Hälfte zugelassen werden. Hierzu teilt das Messeamt Köln weiter mit: Die Frage der Abhaltung der Kölner Frühjahrsmesse, deren Aussichten vor einem Vierteljahr noch so günstig schienen, ist damit entschieden. Auch sie ist ein Opfer der französischen Ruhraktion mit ihren unheilvollen Folgeerscheinungen im Wirtschafts- und Verkehrsleben geworden. Die Messeleitung hat der Not gehorchen müssen; die durch die Zuspitzung der politischen Verhältnisse im Westen geschaffene Zwangslage ist stärker gewesen als ihr guter Wille. Vor einigen Wochen noch hatte man bestimmt geglaubt, die erste Messe zu dem vorgesehenen Zeitpunkt im Mai abhalten zu können und die Messeleitung wurde in ihrem Vorhaben und bei der konsequenten Durchführung der Messevorbereitungen ermutigt durch die Haltung vieler Aussteller, die trotz der bestehenden politischen und wirtschaftlichen Schwierigkeiten die Abhaltung der Messe wünschten. Im Stillen hatten allerdings wohl alle gehofft, daß sich bis zum Mai die politischen und wirtschaftlichen Verhältnisse wenigstens etwas geklärt haben würden und daß vor allem die Verkehrserschwernisse beseitigt worden wären. Die Hoffnung hat getrogen. Bei der gegenwärtigen Lage wäre es deshalb den Ausstellern gegenüber nicht zu verantworten gewesen, die Messe abzuhalten. Für den Erfolg einer Messe ist letzten Endes ein starker Besuch von Einkäufern ausschlaggebend. Bei den Verkehrsbeschränkungen im besetzten Gebiet, die in der letzten Zeit eher zu- als abgenommen haben, wäre es aber ein Ding der Unmöglichkeit gewesen, die für die Messe notwendigen Einkäuferscharen nach Köln zu bringen. Ausländische Besucher würden wohl ganz gefehlt haben; denn Frankreich und Belgien wären diesmal ohnehin als Käufer nicht in Betracht gekommen, und die Kaufleute aus dem übrigen Ausland würden sicherlich kaum Lust verspürt haben, sich in die politische Kampfzone zu begeben und sich unter Umständen Unannehmlichkeiten auszusetzen. Diese Gründe sind allein für Hie Entscheidung der Kölner Messegesellschaft maßgebend gewesen und sie glaubte, mit der Verschiebung der Messe zum Herbst vor altern im Interesse der Aussteller zu handeln.