Polytechnische Schau. Polytechnische Schau. Versuche mit geschweißten Heliumbehältern.The Iron Age 1929. No. 13, Bd. 124, S. 840. Der Behälterausschuß der American Railway Ass., des Luftfahrtausschusses der USA.-Marine, der Godyear Zeppelin-Ges. usw. haben mit einem aus Stahl geschweißten Behälter Versuche vorgenommen, um dessen Stoß- und Druckfestigkeit zu prüfen. Der Behälter hatte Kugelform von 1828 mm Durchmesser und bestand aus zwei Hälften von 38 mm Wandstärke. In ähnlichen Behältern, von etwas größerem Durchmesser, von denen vorläufig 6 angefertigt werden sollen, soll das Heliumgas mit einem Druck von 141 atü auf Eisenbahnwagen transportiert werden. Um die in der Praxis auftretenden Beanspruchungen nachzuahmen, wurde ein solcher Behälter mit Preßluft von 88 atü gefüllt und zwischen zwei zylindrischen von 6,6 t Gewicht auf einem Eisenbahnwagen montiert; der Wagen wurde dann mit großer Geschwindigkeit über einen 7,6 m hohen Damm hinuntergestoßen. Dann wurde die Kugel einer Wasserdruckprobe unterzogen, nachdem sie unter einem Druck von 88 atü drei Tage lang mit Preßlufthämmern bearbeitet worden war. Danach wurde der Druck langsam gesteigert, bei 281,2 atü wurde eine Zunahme des Umfanges um 432 mm gemessen. Bei 316,4 atü riß die Kugel auf und zersprang in 9 Teile, und zwar ähnlich, wie wenn man eine Apfelsine schält. Die Trennlinien folgten nirgends der Schweißnaht. Die Wandstärke war auf 26,67 mm zurückgegangen. Kuhn. Das Süßholz und seine Verarbeitung, ein Beispiel moderner Fabrikation mit Abfallverwertung. Das Süßholz, fast jedem von uns aus der Kinderzeit her bekannt, ist seit Jahrhunderten als Ausgangspunkt für allerlei Heilmittel verwendet worden; so fand man bei den Ausgrabungen in Ctesiphon Ziegel mit Rezepten für seine Verwendung. Heute bringt eine ganze Flotte von Schiffen dieses Material aus Spanien, Italien, Griechenland, Kleinasien, Rußland, Persien und China nach Amerika, wo die Süßholzwurzel verarbeitet wird. Nach der Ernte wird die Wurzel gelagert und getrocknet, um dann zu Ballen gepreßt und verschifft zu werden. Diese Ballen wiegen etwa 130 kg. Im ganzen werden jährlich etwa 50000 t Süßholz verarbeitet. Die Wurzeln gehen, nachdem die Ballen aufgemacht sind, in Zerkleinerungsmaschinen, in denen die zähen Fasern zu einer zusammenhängenden Masse verarbeitet werden. Ein Teil wird auch zu Pulver zermahlen, gesiebt und in der Pharmazeutik verwendet. Das übrige wird in großen Batterien von Extraktoren behandelt, in denen der eigentliche Saft des Süßholzes ausgelaugt wird. Dieser Vorgang wird durch ständige Probenahmen überwacht. Die so hergestellte Lösung wird in Behältern gespeichert und unter Vacuum das überschüssige Wasser entfernt. Früher wurde dies in offenen Kesseln durch Verdampfen erreicht, aber, da die Lösung sehr leicht oxydiert, ging man zur Vacuumdestillation über, um das durch diese Oxydation hervorgerufene Schäumen zu verhindern. Die eingedampfte Masse wird dann mit Hilfe von Trommeltrocknern, das sind innen mit Dampf beheizte Zylinder, über die die Masse wandert, weiter getrocknet und mit Schabern von diesen abgenommen. Sie wird dann entweder pulverisiert oder zu einer teigartigen Masse weiterverarbeitet, die dann zu verschiedensten Zwecken in der pharmazeutischen und Konfitüren-Industrie verwendet wird. Eine weniger bekannte Verwendung ist die Herstellung einer Lösung aus Süßholzsaft zum Aetzen von Stahlproben zur Aufnahme von Mikrophotographien. Weitere Anwendungsgebiete sind die Tabakindustrie, die Herstellung alkoholfreier Getränke; in Frankreich werden solche Getränke sehr viel in den Stahlwerken usw. ausgeschenkt. Auch im Orient werden aus diesen Wurzeln allerlei Getränke hergestellt. Die moderne Industrie war aber mit der Herstellung des Extraktes usw. noch nicht zufrieden, denn dabei fiel eine Menge Material an, das unverwertbar schien. Doch es gelang bald, das Süßholz bis aufs Letzte nutzbar zu machen. Es wurde oben erwähnt, daß bei Berührung mit dem Luftsauerstoff ein Oxydieren und Schäumen eintritt. Diese Eigenschaft wurde nun weiterverfolgt und einmal das Süßholz bzw. sein Saft von den Bierbrauern verwendet, um dem Bier die gewünschte Haube zu geben. Weiterhin fand man, daß bei einem zweiten Auskochen der Wurzeln eine Flüssigkeit erhalten wurde, die außerordentlich zum Schäumen neigt. Diese Eigenschaft wird jetzt bei dem bekannten Schaumlöschverfahren von Feuern und Bränden nutzbar gemacht. Die Faser, der Süßholzwurzel ist außerordentlich zäh und fest. Außerdem hat sie noch andere nützliche Eigenschaften, sie ist ein sehr schlechter Leiter für Wärme und Schall. Man preßt deshalb die ausgelaugten zerkleinerten Wurzelfasern zu Platten. Eine solche Platte von etwa 2,4 m Länge 1½ m Breite und 13 mm Dicke ist besser als Holz, nimmt leicht Anstriche auf und ist ein besserer Wärmeschutz als eine Wand von 150 mm Dicke aus Backstein, Stein oder Beton. Man sieht auch hier, wie die moderne Industrie mit der Forschung verbunden, aus einer einfachen Wurzel wertvolle Materialien zu gewinnen weiß. Scientific American. Sept. 1929 S. 208. K. Das Brennen von Emaille im Elektrischen Wanderofen. Ein elektrischer Ofen für kontinuierlichen Betrieb zum Brennen der Emaille auf Küchenartikeln wurde durch die Republic Stamping & Enameling Co., Canton, Ohio, in Betrieb genommen. Dieser Ofen von 450 kW, 220 V, ist als Dreiphasen-Drehstrom-Ofen neuester Bauart seitens der General Electric Co. gebaut worden. Diesem neuen Ofen wird nicht allein eine hohe Leistungsfähigkeit nachgerühmt, sondern die Beschaffenheit der emaillierten Gegenstände hat infolge der möglichen Temperaturkontrolle und der Abwesenheit von Rauch und Gasen eine Verbesserung erfahren. Der Wanderofen ist nicht nach Art der Tunnelöfen mit einer vorderen und einer hinteren Oeffnung gebaut, sondern er besitzt nur eine Oeffnung, durch die die zu brennenden Emaillewaren in den Ofen eintreten und nach erfolgter Brennung den Ofen wieder verlassen. Die Heizkörper befinden sich am geschlossen Ende, das U-förmig ist und wo der Förderweg eine Umbiegung vornimmt. Der Ofen ist 25,5 m lang und schließt eine Vorwärmezone von etwa 20 m ein. Die ersten 12 m dieses Ofenabschnittes verlaufen wagerecht und dienen als Trocknungszone; die weiteren 8 m sind geneigt, und zwar verläuft die Neigung so, daß der Boden der eigentlichen Wärme- oder Feuerungskammer etwas höher ist als die Decke der Trocknungszone. Jeder Arm der Wärmekammer besitzt eine Länge von 4 m, die U-förmige Krümmung eine solche von 2,3 m, so daß die Wärmekammer insgesamt 10,3 m lang ist. Die Heizkörper aus Nickel-Chrom-Bändern sind in den Seitenwänden der U-Krümmung und zum Teil auch in den Seitenwänden der Wärmekammer vor und hinter der U-Krümmung angeordnet. Es sind 3 verschiedene Temperaturüberwachungszonen vorgesehen, eine beim Einlauf zur U-Krümmung, die beiden anderen beim Auslauf aus der U-Krümmung, und zwar befindet sich die eine dieser beiden letzteren beim Gewölbe, die andere beim Boden. Diese doppelte Temperaturkontrolle bezweckt die Erzielung einer möglichst gleichmäßigen Temperatur durch den ganzen Kammerquerschnitt hindurch. Die Temperaturen dieser genannten drei Zonen werden selbsttätig durch die Leeds & Northrup-Meßgeräte überwacht. Der elektrische Strom für den Ofenbetrieb wird von auswärts als Dreiphasenstrom von 4000 V bezogen, der auf 220 V heruntertransformiert wird. Das Arbeitsgut wird in besonders gebaute Gestelle, die an der Förderkette hängen, eingesetzt, wobei diese Gestelle eine Länge von 0,71 m und eine ebenso große Tiefe besitzen und drei in ihrer Höhe einstellbare Regale aufweisen. Jedes Gestell vermag etwa 12 Stücke von mittlerer Größe aufzunehmen; die Stücke selbst liegen in den Gestellen auf Unterlagen auf. Die Förderkette kann sich mit einer Geschwindigkeit von 0,9 bis 5,5 m in der Minute bewegen, gleichwohl sieht das Werk eine gleichmäßige Geschwindigkeit von etwa 3,7 m in der Minute zum Brennen der drei Ueberzüge vor, indem die Temperaturen beim Brennen des zweiten und des dritten Ueberzuges ermäßigt werden. Die Grundemaille wird bei einer Temperatur von 910 bis 925° C gebrannt; die Höchsttemperatur beträgt für diese Arbeit 950° C. während die mittlere Emailleschicht und die Deckemaille bei 815 bis 845° C gebrannt werden. Wenn die Menge der zu emaillierenden Gegenstände auf dem Konveyer größer ist als gewöhnlich oder wenn größere Stücke zu behandeln sind, wird entweder die Temperatur dementsprechend erhöht oder die Geschwindigkeit des Konveyers verlangsamt. Im üblichen Betrieb beträgt der Aufenthalt des Brenngutes in der Wärmezone rund 3 Minuten. Während die erste oder Eintrittszone als Trockenzone gedacht ist zum Trocknen der Emaille nach ihrer Auftragung und vor dem Brennen, wobei man die aus der Brennzone kommende Wärme zum Trocknen verwenden wollte, gestattete der verfügbare Raum auf dem betreffenden Werk nicht den Bau einer Förderanlage von genügender Länge zum Aufladen der feuchten Ware auf die Fördergestelle. Infolgedessen wird das Trocknen vor dem Brennen in mit Dampf erhitzten Oefen vorgenommen, aus denen das Emailliergut in den Brennofen gelangt. Bei dem beschriebenen Ofenbetrieb vermag das Werk in einer ununterbrochenen Arbeit von 23 Stunden 30000 bis 34000 Stück oder 15 bis 17 t emaillierter Ware herauszubringen; es wird jedoch angenommen, daß der Ofen in seiner Höchstleistung auch bis zum Doppelten dieser Menge herausbringen würde. Der beschriebene elektrische Ofen ist der erste elektrische Wanderofen für die Behandlung emaillierter Küchenartikel. (The Iron Age, Bd. 124 (1929), S. 1581.) Dr. Ka. Die Korrosion verschiedener Legierungen im Kondensat von verbranntem Kohlengas. Während über die Korrosion von Legierungen unter gewissen Bedingungen Untersuchungen in weitem Umfang erfolgt sind, erscheint es überraschend, daß man bisher über die Widerstandsfähigkeit der Metalle im Kondensat verbrannter Kohlengase so wenig gehört hat. Bekannt ist, daß der Wasserstoff des Kohlengases während des Verbrennungsvorganges zu Wasser oxydiert wird und daß dieses Wasser ein Lösungsmittel für das bei der Verbrennung von Kohlenstoff erzeugte Kohlensäure-Gas bildet, wobei die sich ergebende Lösung einen wenn auch geringen, so doch bestimmten sauren Charakter annimmt. Das sich aus geringen Schwefel-Beträgen im Gas ergebende SO2 bildet durch seine Verbindung mit Wasser Schwefelsäure, die, wenn auch in nur geringen Anteilen, zu gewissen Metallen und Legierungen stark reagieren kann. Im Laboratorium angestellte diesbezügliche beschleunigte Untersuchungen führen oft zu Ergebnissen, die irrig sein können und mit Vorsicht auszulegen sind. Dennison hielt es daher für gut, derartige Versuche von langer Dauer vorzunehmen, und zwar enthielt das Kondensat 0,37 m CO2, 0,30 g SO2 und geringe, aber wahrnehmbare Spuren von H2SO4 im Liter. Ueberraschend war, soviel SO2 im Verhältnis zu CO2 zu finden; es ist daher anzunehmen, daß die Schwefelsäure einen tätigen Anteil in der Korrosionsfrage von Gas-Kondensaten nimmt. Die Proben bestanden aus verschiedenen Metallen und Legierungen, wie aus Gußeisen, schmiedbarem Eisen, Stahl, Kupfer, Messing, Monel-Metall und Aluminium-Legierungen. Diese Proben wurden sorgfältig gewogen und in die Flüssigkeit gebracht, die eine Temperatur von 10 bis 48° C besaß. Wenn auch die Temperaturschwankungen nicht gleichmäßig waren, so wurde doch dafür Sorge getragen, daß alle Proben die gleiche Behandlung erfuhren. Am Ende einer jeden Woche wurden die Proben aus dem Bad genommen, bis zum nächsten Tag trockengehalten und in die erneuerte Flüssigkeit eingetaucht. Im ganzen dauerte die Behandlung zwei Monate für alle Proben. Nach dieser Zeit wurden sie gereinigt, getrocknet und wieder gewogen. Die Gewichtsverluste ergeben sich aus der folgenden Aufstellung: Werkstoff Gewichtsverlustmg/cm2 Gußeisen, unbearbeitet 5,88 Gußeisen, bearbeitet 3,33 Gußeisen, elektrolytisch verzinkt 2,15 Gußeisen, feuerverzinkt 0,34 Schmiedbares Eisen, unbearbeitet 5,84 Schmiedbares Eisen, bearbeitet 5,19 Stahl, unbearbeitet 5,55 Stahl, bearbeitet 4,00 Kupfer 1,68 Messing (70/30) 1,30 Monel-Metall 1,65 Blei 4,04 N. C. A. (Aluminium-Legierung)   0,255 Sonder-Aluminium-Legierung   0,796 Sonder-Aluminium-Legierung 0,70 Einen bemerkenswerten Widerstand gegen die Korrosion durch das Kondensat leistet feuerverzinktes Gußeisen, und zwar ist dieser Widerstand sechsmal so groß wie der von elektrolytisch verzinktem Gußeisen. Der Widerstand von Kupfer, Messing und Monel-Metall ist annähernd gleich. Ein Unterschied ist bei der Eisengruppe zu machen zwischen unbearbeitetem und bearbeitetem Metall. Im allgemeinen schützt die Haut des unbearbeiteten Metalles dieses vor Korrosion, doch setzt dies eine vollkommen gleichmäßige und beständige Haut voraus, die in Praxis nicht leicht vorkommt. Wenn bei den Proben mit Haut die Korrosion stärker war als bei den bearbeiteten, so ist dies mit der Unbeständigkeit der Haut zu erklären. Die Zusammensetzung der Eisen-Metalle bei diesen Versuchen lautete: gebund. graphit.Kohlenstoff Sili-zium Mangan Phos-phor Schwe-fel Gußeisen 0,44 2,95 2,25 0,65 0,50 0,05 Stahl 0,50 – 0,10 0,72 0,06 0,06 schmiedbares Eisen 0,12 – 0,15 0,12 0,11   0,045 Zusammenfassend besagen die Ergebnisse, daß das aus der Verbrennung von Kohlengas sich ergebende Kondensat nicht von so starker korrosiver Wirkung ist, wie man anzunehmen geneigt wäre. Wenn auch Kupfer und Messing eh> gleiches Verhalten zu zeigen scheinen, so muß doch das Kupfer als überlegen betrachtet werden. (The Foundry Trade Jornal, Bd. 41 (1929), S. 189/90.) Dr. Ka. Ueber den Einfluß geringer Zusätze von Zinn und Kadmium auf die Eigenschaften von Blei. Blei als reines Metall verwendet weist einige Nachteile auf: einen geringen Widerstand gegen Korrosion in einer Umgebung gewisser Stoffe, besonders aber eine geringe Festigkeit und Elastizität, ferner ist es unter dem Einfluß von Erschütterungen spröde. Cournot hat deshalb versucht, die Eigenschaften des Bleies zu verbessern, indem er Zweistoff- und Dreistoff-Legierungen durch Zusätze von 0,5 bis 3 v. H. Sn und Cd zum Blei bildete. Diese Legierungen wurden in einem Tiegel aus Karborundum geschmolzen und in auf 150 bis 200° vorgewärmten Formen bei 500 bis 550° gegossen. Die ursprüngliche Zerreißfestigkeit des Bleies betrug 1,5 kg/mm2, die höchste wurde mit 3,0 v. H. Cd und 0 v. H. Sn für die Zweistoff-Legierung und mit 1,98 v. H. Cd und 0,52 v. H. für die Dreistofflegierung erreicht und betrug 4,8 bzw. 4,0 kg/mm2. Allgemein wurde festgestellt, daß nur das Cd eine schnelle Erhöhung der Zerreißfestigkeit und Elastizität herbeiführt; die von ihm hervorgerufene Erniedrigung der Formbarkeit wird durch den Sn-Zusatz wieder ausgeglichen. Ebenso beseitigt das Sn die durch das Cd verursachte Oxydierbarkeit. Auch in bezug auf die Korrodierbarkeit ist durch den Sn- und Cd-Zusatz eine Verbesserung eingetreten. Andererseits sind die Ausgaben für die Rohstoffe und die Zubereitung der Legierung höher geworden als bei der Verwendung von Pb allein. (Comptes Rendus, Bd. 186, S. 867/69.) Dr. K. Ein neues Verfahren für die Herstellung gußeiserner Röhren. Die bei der neuen Röhrengießerei der Mc Wane Cast Iron Pipe Co in Birmingham, Ala., angewendete Arbeitsweise hat sich eine möglichst weitgehende Ersetzung der Handarbeit durch mechanische Einrichtungen mit Erfolg zum Ziele gesetzt. Die 4,8 m langen Röhren von 100 mm 1. W. und darüber werden wagerecht in grünen Sandformen und mit grünen Sandkernen gegossen. Was bei dem neuen Verfahren von Interesse ist, ist der Umstand, daß es eine fließende Fertigung für alle Arbeitsvorgänge vorsieht. Anstatt daß eine gewisse Anzahl von Formen zubereitet und das geschmolzene Eisen in die Formen gegossen wird, erfolgt das Stampfen, Kernmachen, Kerneinsetzen, Gießen, Entleeren der Formen, Ziehen der Kerneisen, Zurückgehen der Formen, des Sandes und der Kerneisen zur unmittelbaren Wiederverwendung gleichzeitig. Der Formsand wird durch Bandförderer von der Kastentleerungsstelle unterirdisch zu der Sandaufbereitungsanlage, nach erfolgter Aufbereitung in Sandbunker und von dort zu den Rüttelformmaschinen geleitet. Die Rüttelarbeit wird noch durch Druckluft-Handstampfer ergänzt. Je nach dem Durchmesser der zu gießenden Röhren nimmt die Form 1 bis 6 Röhren auf. Krananlagen spielen bei der Röhrenherstellung eine wichtige Rolle. Ein Kran trägt die ebenfalls auf Formmaschinen hergestellten Kerne zu den Formkästen, in die 1 bis 6 Kerne eingesetzt werden können. Ein anderer Kran bringt die fertige und geschlossene Form zum Gießplatz. Als Pfannen verwendet man solche mit 14 Ausgüssen der Art, daß die wagerechten Gießformen gleichzeitig aus 14 Eingüssen gespeist werden. Zwei Röhren von 150 oder 200 mm Durchmesser werden zu gleicher Zeit gegossen. Nach dem Gießen ergreift ein weiterer Kran die Form und fördert sie zur Kerneisen-Ausziehmaschine, während ein anderer Kran sie zur Kastenausleermaschine bringt. Hier wird der Formsand von dem obengenannten endlosen Förderband aufgefangen und zur Sandaufbereitungsstelle zurückgefördert, von wo aus der Arbeitsvorgang von neuem beginnt. Die Kerneisen-Ausziehmaschine entfernt die Kerneisen innerhalb einiger Sekunden. (The Iron Age, Bd. 121, S. 998/1003.) Dr. K. Die Nitrierhärtung von Zylindern für Explosionsmotoren und von Kurbelwellen. Die letzten von Prof. Léon Guillet angestellten Untersuchungen an nach dem deutschen Nitrierhärtungsverfahren behandelten Stücken bezogen sich auf Körper, die starken Ermüdungen und dem Verschleiß ausgesetzt sind, und zwar handelt es sich um neue Verwendungsmöglichkeiten nitriergehärteter Stücke, von denen anzunehmen ist, daß sie im Kraftwagen- und Flugzeugbau Verwendung finden werden. 1. Zylinder von Explosionsmotoren: Die Zylinder für Kraftwagenmotoren werden in der Regel aus Gußeisen hergestellt. Seit einiger Zeit verwendet man auch zuweilen ein nickel- und chromhaltiges Sondergußeisen und erzielt dadurch eine größere Härte, eine ausgeprägtere Gleichmäßigkeit im Gusse und eine leichtere Bearbeitbarkeit mit dem Werkzeug. Für Flugzeugmotoren, deren Gewicht so gering wie möglich sein soll, wählt man einen Stahl, und zwar einen halbharten Stahl, der eine Warmbehandlung erfahren hat und eine Zerreißfestigkeit von rund 100 kg/mm2 besitzt. Welche Lösung man aber auch immer getroffen haben mag, so wird stets ein ziemlich schneller Verschleiß der Zylinder durch Reibung der Kolben aus Gußeisen oder Aluminium-Legierungen Platz greifen mit der Folge, daß die Leistung des Motors abnimmt, der Oelverbrauch steigt und das Geräusch des Motors zunimmt. Man hat es daher für angezeigt gefunden, Versuche mit Motorenmänteln aus nitriergehärtetem Stahl vorzunehmen. Der verwendete Stahl, ein Chrom-Aluminium-Stahl, hatte die Zusammensetzung: 0,35 % Kohlenstoff, 1,60 % Chrom, 1,20 % Aluminium. Dieser Stahl besitzt nach Härtung mit nachfolgendem Anlassen auf eine Temperatur von über 600° eine Zerreißfestigkeit von 90 kg/mm2. Die Tiefe der Nitrierschicht beträgt 6/10 bis 7/10 mm. Die nitriergehärteten Zylinder können sowohl mit Kolben aus Gußeisen als mit solchen aus Aluminium betrieben werden. Kolben und Kolbenringe werden bei der Berührung mit der harten Oberfläche der Zylinder poliert und die Abnutzung verschwindet dann fast vollständig. Der Oelverbrauch der Motoren zeigt eine Abnahme und bleibt sehr niedrig, selbst nach einer langen Betriebsperiode. So betrug die Abnutzung an einem Zylinder aus Gußeisen nach einer Fahrleistung des Wagens von 30000 km 4/10, bei einem Zylinder aus nitriergehärtetem Stahl nur 2/100. Ferner wurde bei einem Zylinder aus behandeltem Stahl an einem Flugzeug nach 100 Stunden Flugzeit eine Abnutzung von 8/100 bis 1/10 festgestellt, an einem Zylinder aus nitriergehärtetem Stahl dagegen eine solche von 0/100 Bemerkenswert ist auch der Oelverbrauch, der sich folgendermaßen stellt (je PS und je Stunde): bei einem neuenMotor nach 100 Std.Betriebszeit behandeltem Stahl 4–5 gr 12–15 gr nitriergehärtetem Stahl 4–5 gr   4–  5 gr Schließlich ist hervorzuheben, daß die nitriergehärteten Zylinder auch die erfolgreiche Verwendungsmöglichkeit von Kolben aus Legierungen auf Magnesium-Basis zulassen. 2. Kurbelwellen: Die Härte der nitriergehärteten Sonderstähle kann zu einer gekennzeichneten Politur führen, die die Reibungsbedingungen vollständig ändert. So kann man z.B. Aluminium-Legierungen unmittelbar an nitriergehärteten Stählen arbeiten lassen. So werden Motoren mit Kurbelwellen aus nitriergehärtetem Stahl und mit Pleuelstangen aus Duralumin ohne Vermittlung von Lagerschalen aus Bronze oder Weißmetall betrieben. Ferner wurde durch Versuche bei unmittelbarem Arbeitenlassen der Pleuelstangen auf nitrierte Kurbelwellen eine Leistungssteigerung von 10% bei 3000 Umdrehungen in der Minute festgestellt, wobei die Umdrehungsgeschwindigkeit um 400 Umdrehungen in der Minute erhöht wurde. (Comptes Rendus, Bd. 186, S. 1177/80.) Dr. K. ACHEMA VI, die Jubiläums-Achema. Das Arbeiten der Dechema, Deutsche Gesellschaft für chemisches Apparatewesen, e. V., wird 1930 im Zeichen der Achema VI, der Jubiläums-Achema, die vom 10. bis 22. Juni in Frankfurt am Main gleichzeitig mit der Hauptversammlung des Vereins deutscher Chemiker stattfindet, stehen. Zehn Jahre sind verflossen, seitdem die erste Achema in Hannover durchgeführt wurde. Heute hat sie eine Bedeutung gewonnen, die über die ganze Welt sich erstreckt. Chemiker, Ingenieure, Apparatebauer, Apparateverbraucher und sonstige Fachleute der chemischen Technik werden sich zur Achema VI in Frankfurt am Main treffen, um ihre Erfahrungen, ihre Wünsche und Erwartungen unmittelbar am ausgestellten Objekt auszutauschen. Neue Ideen Werden geboren, neue Anregungen gegeben, und Apparateverbraucher und Apparateerzeuger werden daraus wiederum Nutzen ziehen. Noch größer als die Achema V wird die Achema VI werden, was nicht zuletzt der besonderen Stellung Frankfurts am Main, als. des größten Zentrums der chemischen Industrie der Welt, verbunden mit dem allseitigen großen Vertrauen, das die Achema sich während der Zeit ihres Bestehens erarbeitete, zu danken sein wird. In unmittelbarer Nähe des Frankfurter Hauptbahnhofes liegt das Gelände der Frankfurter Ausstellung- und Messe-Gesellschaft. Auf diesem sind vier Hallen mit einem Gesamtflächeninhalt von rund 20000 qm überdachten Raumes für die Durchführung der Achema VI vorgesehen. Abzüglich aller Wege, Plätze und sonstigen, nicht für Ausstellungszwecke zu benutzenden Raumes stehen 10000 qm Nettoausstellungsfläche zur Verfügung, wovon bereits mit Ablauf des Jahres 1929 rund zwei Drittel von Ausstellerfirmen fest belegt bzw. disponiert wurden. Dadurch hat die kommende Achema VI bereits den Standard der so glanzvoll verlaufenen Achema V in Essen, die eine Nettoausstellungsflache von 5300 qm hatte, beträchtlich überschritten. In der Halle I werden wissenschaftliche Apparate und Instrumente sowie Laboratoriumsbedarf zur Ausstellung kommen. Eine besondere Ausstellungsgruppe werden hier technische Meß- und Kontrollinstrumente, speziell wärmewirtschaftlicher Natur, bilden. Die Halle II ist ausschließlich der Ausstellung von Apparaten, Maschinen und Hilfsmaterialien aus keramischen Werkstoffen, zum Beispiel säurefesten Steinzeugs, säure- und feuerfester Schamotte usw. vorbehalten. Eine besondere Ausstellungsgruppe Maschinen, Apparate und Hilfsmaterialien für die Kunstseide-Industrie wird in Halle III unternommen werden. In der Vorhalle zur Halle III wird eine umfassende Literaturausstellung einen, genauen Einblick in den Stand des literarischen Rüstzeugs unserer Wissenschaft und Technik ermöglichen. Die Halle IV, eine modern ausgestattete, lichtdurchflutete, für Ausstellungen schwerer und schwerster Maschinen besonders eingerichtete Halle, wird technische Großapparate und Maschinen sowie technische Hilfsapparate und Maschinen für die chemische Industrie in sich aufnehmen. Ferner werden hier ganze Anlagen und Verfahren zur Ausstellung gelangen. Außer der Tagung des Vereins deutscher Chemiker und der Dechema, Deutsche Gesellschaft für chemisches Apparatewesen, werden während der Achema die Brennkrafttechnische Gesellschaft, die Deutsche Kautschuk-Gesellschaft, die Vereinigung selbständiger Metallanalytiker Deutschlands, die Kolloid-Gesellschaft und der Verband deutscher Apparatebauanstalten in Frankfurt am Main ihre Hauptversammlung abhalten. Daß durch diese Veranstaltungen, verbunden mit den mannigfaltigen Vorträgen, für Besucher und Aussteller die beste Gewähr für einen lohnenden Erfolg gegeben ist, braucht wohl nicht besonders betont zu werden. Das sehr schöne Ausstellungsgelände verfügt überdies über eine Anzahl hervorragender Vortragsräume, so daß zum Teil die Versammlungen direkt auf dem Ausstellungsgelände abgehalten werden können. Daneben werden in einem geräumigen Kino Industrie- und Lehrfilme zur Vorführung gelangen. Die Dechema besitzt eine umfassende Kartei, in welcher wohl die meisten der vorhandenen Industrie- und Lehrfilme auf dem Gebiete des chemischen Maschinen-, Apparate- und Hilfsmaterialienwesens und auf dem Gebiet der chemischen Technik überhaupt verzeichnet sind. Es sei jedoch an dieser Stelle nochmals die Bitte ausgesprochen, daß Institute und Firmen, die geeignete Lehrfilme zur Verfügung haben, die Titel der Filme der Dechema, Hauptgeschäftsstelle, Seelze bei Hannover, bekanntgeben; denn nur die systematische Sammlung dieses wertvollen, leider oftmals im Verborgenen blühenden Filmmaterials gewährleistet eine restlose Nutzbarmachung dieses wichtigen Anschauungsmittels. Auch auf der kommenden Achema VI werden besonders unterrichtete sachverständige Führer den Besuchern zur Verfügung gestellt werden, um auf diese Art eine schnelle, lückenlose Uebersicht über die neuesten zur Ausstellung gebrachten Errungenschaften der chemischen Apparate-, Maschinen- und Hilfsmaterialien-Industrie zu gewährleisten. Die Achema-Leitung ist fortwährend bemüht, die Ausstellung im Interesse der Besucher und der Aussteller weiter auszubauen. Es verdienen in diesem Zusammenhange folgende Neuerungen besondere Erwähnung: Das Achema-Jahrbuch, Jahrgang 1928/30 wird wiederum dafür bestimmt sein, den Besuchern schon lange Zeit vor Beginn der Ausstellung einen genauen Ueberblick über alle zur Ausstellung gelangenden Gegenstände zu verschaffen. Neben einigen richtungweisenden wissenschaftlich-technischen Abhandlungen wird das Achema-Jahrbuch im Industriereferatenteil über einzelne Neuerungen auf dem Gebiete des chemischen Apparatewesens berichten und darüber hinaus soll das Kapitel „Was bringt die Achema VI“ in ganz besonders sorgfältiger Weise ausgebaut werden. Jeder einzelne Besucher soll mit Hilfe des Achema-Jahrbuches genau unterrichtet sein über das, was auf der Achema VI zu sehen ist, damit er schon vor dem Besuch der Achema prüfen kann, welche Erzeugnisse besonders für ihn von Interesse sind, und damit er dann bei Besichtigung dieser Erzeugnisse mit dem Erzeuger alle die ihn besonders interessierenden Fragen abschließend erörtern kann. Durch die Vervollkommnung des Kapitels „Was bringt die Achema VI“ wird das Achema-Jahrbuch 1928/30 in noch größerem Maße, als es bei dem Achema-Jahrbuch 1926/27 schon der Fall war, zum unentbehrlichen Nachschlagewerk eines jeden Chemikers und Ingenieurs. Es ist deshalb verständlich, daß die Ausstellungsleitung besonderen Wert darauf legen wird, das Buch u.a. nur an die Stellen kostenlos zu versenden, die als Besucher der Achema sich anmelden. Es wird in nächster Zeit eine diesbezügliche besondere Aufforderung ergehen. Es sei schon heute auf die Wichtigkeit dieser Aufforderung hingewiesen. Zur Achema VI soll erstmalig versucht werden, in das Vielerlei der Formen und Ausgestaltung der Firmenprospekte etwas Einheitlichkeit zu bringen. Es wird zu diesem Zweck von der Ausstellungsleitung den Firmen für die Anfertigung ihrer Prospektblätter ein bestimmtes Format und ein bestimmter Kopf des Prospektes vorgeschlagen werden, damit für denjenigen, der die Prospektblätter sammelt, eine bessere Uebersicht und bequemere Aufbewahrungsmöglichkeit als es bisher bei der Verschiedenartigkeit der Prospektblätterflut, die sich über jeden Besucher ergoß, möglich war. Als weiteres neues Kennzeichen der Achema VI werden in Frankfurt am Main erstmalig Studentenkurse durchgeführt werden. Die Dechema wird an alle chemischen Technologen sämtlicher deutschsprachiger Hochschulen die Aufforderung ergehen lassen, mit ihren Schülern, vornehmlich den fortgeschrittenen Semestern, nach Frankfurt am Main zur Achema VI zu unternehmen. Es wird dadurch den einzelnen Lehrern der chemischen Technologie möglich sein, ihre Schüler am ausgestellten Objekt selbst zu unterrichten. Darüber hinaus werden auch Vortragsräume zur Verfügung gestellt werden, so daß kleinere Vorlesungen abgehalten werden könnten. Die Ausstellungsleitung wird in Gemeinschaft mit dem Frankfurter Verkehrsverein für billige und gute Unterkunft der Studierenden besorgt sein, und außerdem wird auf diese Art bei genügender Beteiligung von Seiten der einzelnen Hochschulen Fahrpreisermäßigung, wie sie von der Reichsbahn bei studentischen Exkursionen gewährt werden, zu erlangen sein. Es sei schon heute gebeten, diese Anregung für die Aufstellung des Exkursionsplanes für das Jahr 1930 zu berücksichtigen. Einzelheiten wird die Ausstellungsleitung den Herren chemischen Technologen aller deutschsprachigen Hochschulen noch besonders mitteilen. Vorteilhaft wäre es, wenn diese Exkursionen in der zweiten Hälfte der Achema-Dauer, also in der Woche vom 15. bis 22. Juni, stattfinden würden. Die vorstehenden kurzen Ausführungen sind nur ein Ausschnitt aus umfassenden sorgfältigen Vorbereitungen, die der Achema VI für ihre Durchführung zuteil werden. Bedenkt man noch, daß die glänzende Entwicklung der Achema ohne Inanspruchnahme finanzieller Zuschüsse erfolgte, so kann dies nur als ein weiteres Zeichen für die außerordentliche Kraft der der Achema zugrunde liegenden Idee gewertet werden. Wir haben allen Anlaß, der weiteren Entwicklung dieser auf der Welt einzig dastehenden bedeutenden Fachausstellung unsere volle Aufmerksamkeit zu schenken. Dr. Bretschneider, Hannover.