Polytechnische Schau. Polytechnische Schau. Leistungssteigerung von Flammrohr-Kesseln durch den Supermiser.World Power Dezember 1929 S. 579. In den Consett Eisen-Werken wurde ein neues Kesselhaus mit Flammrohrkesseln aufgestellt, dabei zeigte es sich, daß auch der Flammrohrkessel hinter solchen anderer Bauart nicht zurückzustehen braucht, wenn er mit modernen Hilfseinrichtungen versehen wurde. Hier wurde der von Galloways Ltd. nach den Patenten von Leek gebaute Supermiser verwendet. Seine Aufgabe ist die, die Abgaswärme zur Erwärmung von Luft und Speisewasser auszunützen. Die Rauchgase können bis auf etwa 120, ja sogar 150° C ausgenützt werden, so daß Wirkungsgrade von Flammrohrkesseln von 85 v. H. nachgewiesen werden konnten, wenn diese mit einem Supermiser ausgerüstet waren. Textabbildung Bd. 339, S. 165 Supermiser. Die prinzipielle Anordnung eines solchen Apparates ist aus der Abbildung zu ersehen. Eine Anzahl gerader Rohre von 114 mm Durchmesser umgibt zentrisch Rohre von 50 mm Durchmesser. Die Rauchgase gehen durch die Ringräume zwischen diesen beiden Rohren, die zu Bündeln zusammengefaßt sind, die inneren Rohre werden vom Speisewasser durchflössen, während die zu erwärmende Luft die äußeren Rohre umgibt. Auf diese Weise dient das Rauchgas gleichzeitig zur Vorwärmung der Luft und des Speisewassers. Die von der Luft umspülten Rohre werden in Rohrwänden festgehalten, die Wasserrohre haben angeschweißte Rippen, durch die sie in den anderen konzentrisch gelagert sind. Reinigungstüren sind entsprechend vorgesehen. Die Wasserrohre sind durch Sammler aus schmiedbarem Guß zusammengeschaltet. Das Gegenstromprinzip ist dabei soweit als möglich eingehalten. Um die Ringräume zwischen Gas- und Wasserrohren von Flugasche usw. freizuhalten, ist eine Selbstreinigung dadurch vorgesehen, daß die Gase eine sehr hohe Strömungsgeschwindigkeit haben, was auch andererseits wiederum für die Wärmeübertragung von Vorteil ist. Die Gasführung ist auch so durchgebildet, daß sich nirgends tote Winkel bilden können, in denen sich Flugasche usw. ablagern könnte. Dadurch werden auch die Angriffsmöglichkeiten der Rohre durch Korrosion ausgeschaltet. Infolge der großen Wassergeschwindgikeit ist auch die Gefahr von Anfressungen verringert, es ist aber doch ratsam, das Wasser zu reinigen und zu entlüften. Im Betriebe ist natürlich künstlicher Zug beziehungsweise Unterwind usw. erforderlich. Die Luft wird im Supermiser auf etwa 150-175 ° C erwärmt. In der Anlage der Consett Werke befinden sich drei Zweiflammrohrkessel, die den Dampf für Walzenstrassen liefern. Der Druck für die Maschinen beträgt 6,3 atü, die Ueberhitzung 66–83 ° C. Die Kessel sind 9,14 m lang bei 2743 mm Durchmesser, der Betriebsdruck ist 11 atü. Die Kessel haben Hodgkinson Stoker. Der Supermiser ist für alle 3 Kessel gemeinsam und über denselben auf einer Eisenkonstruktion montiert. Die Gaskanäle und Luftkanäle werden durch Klappen gesteuert, diese, wie auch die Rostgeschwindigkeit werden selbsttätig eingestellt. Der Regelimpuls erfolgt vom Druck der Hauptdampfleitung aus. Bei einer Druck Schwankung von 0,7 kg/cm2 kann der Regler von Minimum zum Maximum der Leistung regeln. Rauchgasprüfer befinden sich einer am Fuß des Schornsteins, ein zweiter kann nach Bedarf auf einen der sechs Züge der Kessel geschaltet werden. Dazu kommen noch Dampfmesser, Speisewassermesser und Temperaturschreiber. Die Versuche mit der Anlage ergaben Gastemperatur im Schornstein etwa 150° C, Temperatur der erwärmten Luft ebenfalls etwa 150 ° C, ebenso erreicht auch das Speisewasser bei einer Anfangstemperatur im Sammelbehälter von 66° C diese Temperatur. Zur Bedienung der Anlage sind je Schicht zwei Mann erforderlich. Der Supermiser wird jede Woche auf Reinheit nachgesehen, er war stets rein. Durch die Anlage wurde dieselbe Leistung erzielt wie vorher von 6 Kesseln. Die Verdampfungsleistung der 3 Kessel beträgt 13 bis 15 t/h. Der garantierte Wirkungsgrad beträgt 78 v. H. ohne Ventilatorleistung. Kn. Ueber die Prüfung von Dampfturbinenölen im BetriebePower 1930 Bd. 71 S. 138 (nach H. O. Michael). Nicht in jedem Kraftbetrieb steht ein Laboratorium zur Prüfung der Turbinenöle zur Verfügung, der nachstehend beschriebene Borax-Versuch bietet daher oft ein einfaches und zuverlässiges Mittel zur Ueberwachung des Oeles, um sich vor Ueberraschungen zu schützen. Das Verfahren wurde seit mehr als vier Jahren in einer Anlage mit neuen Turbinen von zusammen über 165000 kW erprobt, die Untersuchungen wurden wöchentlich vorgenommen und wurden, mit geringen Ausnahmen, durch Kontroll-Untersuchungen, die in Laboratorien vorgenommen wurden, bestätigt. Textabbildung Bd. 339, S. 166 Abbildungen 1–7: Verhalten der Oelproben nach Behandlung mit Wasser und Borax.1. Reines Oel, Oeltröpfchen, Reines Wasser, Reines weißes Borax.; 2. – – –. 3. Oel; Fadenbildung im Wasser, Borax.; 4. Reines Oel; Schicht leicht gefärbter Emulsion, Bräunliche Emulsion, Schmutzigbraunes Wasser; Schmutzigbraunes Borax.; 5. Dunkle Emulsion in Streifen, hellbraune oder gelbe Emulsion, auf- und absteigende Tröpfchen, Schmutzigbraunes Borax.; 6. Dunkelbraune Emulsion, Rotbraun, gelblichbraun, schmutziges Rot, Braunes Wasser mit steigenden und fallenden Tröpfchen, Schmutziges Borax mit braunen Tröpfchen.; 7. Reines Oel, bräunliche Oel-Emulsion, weißer Ring. Fahlgrünliches oder schmutziges Wasser. Schmutziges Borax mit Oeltröpfchen gemischt. Der Boraxversuch zeigt, in welchem Maße ein Oel der Emulsionsbildung Widerstand leistet. Ist das Oel in gutem Zustande, so fällt das Borax sofort, wie Sand, aus, während aus einem Oel, das Neigung zu emulgieren hat, das Borax langsam oder fast gar nicht ausfällt. Zu dem Versuch gehören einige kleine Flaschen mit etwa 100 gr Inhalt, eine Büchse Borax und ein Teelöffel. Man nimmt eine Probe des zu untersuchenden Oeles, füllt diese in eine Flasche etwa 40 mm hoch ein, gibt dann einen Teelöffel voll Borax und soviel Wasser zu, daß die Flasche bis etwa 40 mm unter den oberen Rand bezw. Hals gefüllt ist (Abb. 1). Die Flasche wird dann verschlossen oder mit dem Daumen zugehalten und kräftig geschüttelt, dann hingestellt und beobachtet. Ist das Oel gut, so gibt es keine innige Mischung, noch weniger eine Emulsion, das Borax wird sehr schnell ausfallen und sich eine Schicht Wasser darüber legen. Darüber folgt dann das Oel, kleine Oeltröpfchen werden noch aus dem Borax aufsteigen, oder mit Borax beschwert an der Oelschicht hängen, bei manchen Oelen kann dies eine ganze Menge sein. Ist das Oel alt oder verbraucht, so ergeben sich verschiedene Reaktionen. Nach dem Schütteln haben sich Wasser, Oel und Borax zu einer weichen kremartigen Emulsion vermischt, die einige Minuten bestehen bleibt, dann bilden sich kleine Tröpfchen, dann senkt sich langsam, von Wasser umgeben, ein trichterartiges Gebilde zu Boden (Abb. 2 und 3), dieses kann sich auch mehr band- oder fadenförmig ausbilden, auch mehrere solche Fäden können auftreten, die stehen bleiben oder abreißen. Dabei können sie nach unten oder oben zurückgehen und einige Tage hängen bleiben. Schlechtes Oel kann auch die Wände des Gefäßes trüben, oder können außer der Fadenbildung einzelne Schichten, die verschieden gelb oder braun gefärbt sind, entstehen. Abb. 4 zeigt ein schlechtes Oel, das eine Woche gestanden hat, und Abb. 5 das Oel von Abb. 2, nachdem sich der Trichter zu Boden gesenkt hat, es sind nur noch auf- und absteigende Oeltröpfchen vorhanden. Es muß dabei beobachtet werden, wie sich das Oel nach der Zugabe von Borax verhält und was sich während einer Woche, die man es stehen läßt, in ihm abspielt. Gutes oder neues Oel zeigt dann eine Schicht klaren durchsichtigen Oeles, das Wasser ist ebenfalls klar und durchsichtig, das Borax rein und weiß. Hat das Oel schon eine längere Laufzeit hinter sich, ist aber noch gut, so ähnelt die Oelschicht dem des neuen Oels in der Farbe, ist aber nicht ganz klar, das Wasser ist leicht gelblich und das Borax ebenso. Je nach der Stärke der Abnützung des Oeles bilden sich verschiedenartige Oelschichten, eine kann klar sein, von 3 mm bis 25 mm Dicke und von derselben Farbe wie die ursprüngliche Probe, darunter befindet sich eine solche, die emulgiert ist, von lichtem Braun oder ähnlicher Farbe. Das Wasser kann ein trübes Gelb, manchmal mit einem Stich ins Grüne zeigen, das Borax ist mit braunen Oeltröpfchen vermischt oder von solchen bedeckt. Je dicker die oberste klare Oelschicht ist, desto besser ist das Oel, Abb. 7. Ist das Oel schlecht, so zeigen sich alle oder einzelne der nachstehenden Erscheinungen. Es ist kein oder ganz wenig klares Oel oben, die obersten Schichten bestehen aus verschiedenen mehr oder weniger gefärbten und emulgierten Schichten. Von hellem Gelb bis kaffeebraun, dann folgt eventuell ein weißer Ring aus Emulsion, auch braune oder schwarze Flocken können hier als Ring auftreten. Das Wasser darunter ist meist braun gefärbt, und enthält braune Tröpfchen. Abb. 6. Die Proben werden, nachdem sie in abgesetztem Zustande beobachtet wurden, nochmals geschüttelt, sie müssen dann die bei der ersten Untersuchung gezeigten Erscheinungen in verstärktem Maße aufweisen. Die Oele, die sich so als schlecht ergeben, müssen aus der Turbine entfernt und durch einen Separator oder Filter gegeben werden, man kann sie auch mit Wasser auswaschen, oder je nachdem an anderen Stellen verwenden. Das beschriebene Verfahren scheint vielleicht anfangs etwas umständlich, ist aber bei einiger Uebung sehr einfach. Durch ständige Ueberwachung und rechtzeitige Reinigung kann die Betriebsdauer einer Füllung wesentlich erhöht werden. Italienisches Kraftwerk mit BraunkohlenstaubfeuerungL'Elettrotecnica 1930 No. 14 S. 326.. Im Valdarno (Toskana) befinden sich größere Lignitlager, sie stellen etwa ein Drittel der italienischen Brennstoffvorräte überhaupt dar. In Castelnuovo bei Sabbioni befand sich seit 1906 eine Kraftzentrale, die diese Lignite verwendete, und zwar in erster Linie die sich beim Abbau ergebende Förderkohle (pula). Verschiedenerlei Roste und Vorrichtungen wurden hier ausprobiert, bis man 1920 begann, Versuche mit Verfeuerung der Kohle in Staubform zu machen. Heute wird die Förderkohle abgesiebt und Stücke von Nußgröße bis zu der einer Apfelsine verkauft. Der Durchfall hierbei wird getrocknet und vermählen. Diese Feinkohle enthält 50 v. H. Feuchtigkeit, 17 v. H. Asche und 33 v. H. brennbare Substanz, der Heizwert beträgt 2000 kcal/kg, (nach Mahler), der praktische Heizwert in der Feuerung betrüge so etwa 1500 kcal/kg. Die brennbare Substanz besteht zu etwa 60 v. H. aus flüchtigen Bestandteilen, der Rest ist fester Kohlenstoff. Der Staub enthält: C = 24,02 v. H. H2 = 2,20, v. H. O2 = 5,22 v. H. N2 = 0,32 v. H. Asche = 17,40 v. H. H2O = 50,5 v. H. Schwefel 0,34 v. H. Die theoretische Luftmenge für die Verbrennung beträgt danach 2,6 m3/kg, der maximale CO2-Gehalt 19,8 V. H., erreicht wird ein solcher von 10–11 v. H., d.h. der Luftüberschuß beträgt nahezu 2. Die Feinkohle wird in zwei Trommeltrocknern getrocknet, diese Trockner haben direkte Kohlenstaub-Feuerung. Die Mühlen sind Pendelmühlen, die Mahlfeinheit beträgt 15 v. H. auf dem 1600-Maschensieb. Die Brennkammern haben verschiedene Wandlungen durchgemacht. Sie sind teilweise luftgekühlt. Die Flugasche wird nach dem ersten Zug pneumatisch abgesaugt. Die 6 Kessel sind Schrägrohrkessel von B & W., mit je 375 m2 Heizfläche und 13 atü, sie liefern Dampf für 5000 kW bei einem Kohlenverbrauch von 4,3 kg/Wh., mit der ursprünglichen Rostfeuerung konnten knapp 2500 kW erzeugt werden. Außer diesen Kesseln sind noch 10 solche mit je 500 m2 Heizfläche vorhanden, die mit Spezialrosten für die Rohkohle ausgerüstet sind. Die Leistung der 6 Kessel mit 5000 kW und einem Verbrauch von 4,3 kg Kohle von 1500 kcal/kg je kWh erscheint ziemlich gering, allerdings ist darin auch noch der Kohlenverbrauch der Trockner enthalten, ebenso der Kraftverbrauch der Aufbereitung usw. Trotzdem stellt die Kohlenstaubfeuerung die beste Lösung der Verbrennung der Lignite von Valdarno dar. –hn. Die zweite Höchstdruckeinheit im Lakeside-KraftwerkPower 1930 Bd. 71 S. 618.. Die erste Höchstdruckanlage in Lakeside mit 91 atü war im Oktober 1929 drei Jahre im Betrieb. Der Kessel hat 75 v. H. davon gearbeitet. Im letzten Jahr sogar 85 v. H. der verfügbaren Jahresstunden. Der Kessel war 16 000 Stunden hintereinander ohne Reinigung im Betrieb. Die meisten Betriebsunterbrechungen waren auf solche zur Reinigung und Instandsetzung des 21 atü Strahlungszwischenüberhitzers zurückzuführen. Bei Dauerbetrieb der Anlage während eines Monates mit 95 v. H. Belastungsfaktor ergab sich eine Verbesserung des Wärmeverbrauchs des Werkes um 252 kcal/kW. Die Anlage lieferte dabei 29 v. H. der Gesamterzeugung der Zentrale. Dieses Ergebnis, das einer Ersparnis von rund 30000 Mk. im Monat gleichkommt, bestimmte die Milwaukee Electric Railway & Light Co dazu, die Höchstdruckanlage weiter auszubauen. Es wurde deshalb eine weitere 7700 kW Turbine aufgestellt. Sie war jetzt einige Zeit mit 88 atü im Betrieb. Ein weiterer Kessel wurde aufgestellt, der aber in einigen Einzelheiten der Konstruktion von dem ersten abweicht. Der Kessel hat 2200 m2 Heizfläche und ist ein Dreitrommel-Steilrohrkessel. Er hat an Stelle des Strahlungszwischenüberhitzers einen solchen für Wärmeübertragung durch Berührung, dieser liegt zwischen den zwei Rohrbündeln und nicht wie der erstgenannte in der Rückwand des Feuerraumes, er hat 800 m2 Heizfläche und besteht aus einem Rohrbündel von 50 mm Rohren, und zwar 106 Elementen von je 4724 mm Länge. Der Kessel ist für 98 atü gebaut, der Betriebsdruck beträgt 91 atü, das Speisewasser hat 182° C. Die Dampfleistung beträgt 136 t/h. Die Kesseltrommeln sind geschmiedet und haben 133 mm Wandstärke bei 1016 mm 1. W. und 12,2 m Länge. Die 1190 Rohre haben 75 mm Außendurchmesser, bei 9 mm Wandstärke. Von der hinteren Obertrommel führen zwei Sattdampfleitungen zu den die Seitenwände bildenden Strahlungsüberhitzern, diese haben zusammen 105 m2 und bestehen aus 212 Stück 50 mm Rohren. Die Temperatur des überhitzten Dampfes liegt bei 388 bis 420° C, sie kann durch Aenderung der Staubzufuhr zu den Brennern in der Nähe der Seitenwände beeinflußt werden. Bei Vollast beträgt der Druckabfall in den Ueberhitzern 1,4 at, die Wärmeübertragung 100 370 kcal/m2. Der überhitzte Dampf von 88 atü geht in die Turbine, die er mit 14,7 atü und 232° C verläßt, um dann durch den Berührungszwischenüberhitzer zu gehen, in dem er auf 21 atü und 380–420° C gebracht wird. Von dort aus tritt er in das 21 atü Netz des Werkes. Die Erfahrungen mit dem ersten Strahlungsüberhitzers haben ergeben, daß diese Ueberhitzeart besser für höhere Druckstufen als für niederere zu verwenden ist. Das ergibt sich aus den Entropiediagrammen, die zeigen, daß die Temperaturlinien zwischen 370 und 430° C bei 84 atü eine größere Steigung aufweisen, als bei 21 atü. Die Temperaturen in der Turbine sind bei Strahlungsüberhitzern gleichmäßiger. Größere Dichte, spezifische Wärme und bessere Viskosität bedingen bessere Wärmeübertragung und damit geringere Metalltemperaturen. Die Beanspruchungen der Rohrwände sind dabei etwas größer, da aber die Temperatur des Metalls von größerem Einfluß auf die Festigkeit ist als die Beanspruchung, so ist letzten Endes die Sicherheit so eine größere. Die Temperaturen betrugen in sechsmonatigem Betriebe bis zu 420° C, ohne daß ein Rohrreißer vorkam. Durch die Kombination von Strahlungs- und Berührungsüberhitzer bei einer Höchstdruckturbine, die mit solchen mittleren Druckes zusammenarbeitet, ergaben sich in beiden Maschinen innerhalb weiter Belastungsgrenzen außerordentlich gleichmäßige Temperaturen. Die fallende Charakteristik des Strahlungsüberhitzers bei steigender Last und die entgegengesetzt gerichtete des Berührungsüberhitzers bilden eine fast ideale Temperaturregelung. Vorder- und Rückwand des Feuerraumes sind wassergekühlt. Der Kessel hat vier Züge, dahinter liegt ein Luftvorwärmer mit 7200 m2. Die Kohlenstaubmühle leistet 15 t/h. Jeder Kessel hat 12 Brenner. Etwa 6 v. H. der Abgase mit etwa 290° C und 15 v. H. CO2 werden aus dem Lufterhitzer abgezogen und durch die Mühle geschickt. Zur Ueberwachung des Kessels ist in der Nähe des Bedienungsstandes eine Instrumententafel vorhanden, auf der sich die Anzeigeinstrumente der Dampftemperatur-, Druck- und Mengenmesser befinden. Ebenso wird auch das Speisewasser durch Wasserstandsanzeiger und Mengenmesser überwacht. Dampf- und Speisewassermesser liegen dicht beieinander, so daß diese Mengen stets in Einklang gebracht werden können. Der Wasserstand wird mit Hilfe eines Periskops auf dem 8,5 m tiefer liegenden Bedienungsstand sichtbar gemacht. Die Wärmeverbrauchskurve des Werks zeigt seit 1920 dauernde Abnahme desselben. Sie fiel von 5294 kcal/kWh 1920 auf etwa 4412 im Jahre 1924 und 3781 Ende 1928, die niedrigsten Zahlen liegen bei etwa 3655 kcal/kWh. Kuhn. Ueber den Einfluß des Mangans im GußeisenLa Revue de Fonderie Moderne. Paris. 10. Sept. 29. S. 395. Ueber den Einfluß des Mangans auf die Härteeigenschaften des Gußeisens gehen die Ansichten der Fachleute zum Teil weit auseinander. Während die einen der Ansicht sind, daß das Mangan die Neigung des Eisens, hart zu werden, vermindere, behaupten z.B. einige Hersteller von Hartgußcylindern, daß die Beimengung von Mangan die Tiefe der erhärteten Zone vermindere. Beide Ansichten stützen sich auf Versuchsergebnisse. So wird z.B. angegeben, daß eine Steigerung des Mangangehaltes von 0,0 auf 0,3 °/o in einem Grauguß, der nur Spuren von Schwefel 0,01 % z.B. enthält, auf den Zementit eine graphitbildende Wirkung ausübt. Andererseits wird angegeben, daß Hinzufügen von 1 % Mangan und mehr die Erhärtung hervorrufe. Versuche, diese anscheinenden Widersprüche zu klären, haben sie bestätigt. Die Erklärung dafür ist folgende: Es scheint, daß der graphitbildende Einfluß des Mangans sich bei manganarmem Eisen nicht auswirken kann, und daß dies eine indirekte Wirkung seiner Neigung, Schwefelverbindungen zu bilden, ist. Das Vorhandensein von Spuren von freiem Schwefel 0,07 % genügt schon, um die Graphitierung von bedeutenden Mengen von Zementit zu verhindern. Deshalb ist ein Ueberschuß an Mangan über die zur Bildung von Mangansulfid erforderliche Menge hinaus nötig, um den stabilisierenden Einfluß eben dieses Schwefels auf den Zementit zu neutralisieren. Neben dieser indirekten Einwirkung übt das Mangan stets noch eine stabilisierende auf den Zementit aus. Von verschiedenen Bearbeitern wurden die Einflüsse der verschiedensten Zusätze wie Phosphor, Nickel, Aluminium, des verschiedenen Schwefelgehaltes, die des Mangans auf den eutektischen Zementit, den Perlit usw., untersucht. Das Endergebnis ist folgendes: Gußeisen, das nur Spuren von Mangan und Schwefel enthält, hat einen verhältnismäßig hohen Gehalt von 1,3 % an Kohlenstoff Verbindungen. Eine Steigerung des Mangangehaltes auf 0,3 °/o führt diesen auf den normalen von etwa 0,8 °/o zurück, und vermindert die Neigung zum Hartwerden. Weitere Steigerung des Mangangehaltes auf 1 bis 2 % vermehrt auch den Gehalt an Kohlenstoffverbindungen und die Neigung zum Hartwerden. Die dafür vorgeschlagene Erklärung lautet: Die bei der Erhöhung des Mangangehaltes von 0,0 auf 0,3 °/o festgestellte graphitbildende Wirkung desselben, ist eine indirekte, dadurch hervorgerufen, daß das Mangan sich mit dem Schwefel des Eisens verbindet und so den Einfluß desselben auf die Stabilisierung des Kohlenstoffes verhindert. Es scheint, daß hierzu ein Manganüberschuß von 0,3 % über den zur Bildung von MnS theoretisch nötigen, erforderlich ist. Annähernd derselbe Ueberschuß von 0,3 % an Schwefel ist nötig. Die in den Graugußproben festgestellten großen Gehalte an Kohlenstoffverbindungen, die nur Spuren von Schwefel oder Mangan enthalten, sind auf das Vorhandensein von harten Nestern von Zementit–, Austenit-Karbonaten des eutektischen Eisens, zurückzuführen, dazu kommt noch der Gehalt an sekundärem Zementit und die Anhäufung sekundären Zementits, der jedesmal durch die Anwesenheit von Spuren von Schwefel im Eisen gebildet wurde. Neben dem indirekten graphitbildenden Einfluß, infolge seiner Bindung mit dem Schwefel und der Neutralisation des letzteren, ist der normale Einfluß des Mangans, der, die Eisenkarbonate zu stabilisieren und die Neigung zur Erhärtung zu steigern. Die praktischen Anwendungen dieser Erkenntnisse in der Gießerei sind folgende: Bei Hartgußzylindern (Walzen) ist der Mangangehalt (ohne den Mn S-Gehalt) normalerweise viel kleiner als 0,3 °/o (eine normale Analyse zeigt 0,3 % Mn mit 0,15 % S). Größerer Mn-Gehalt verringert die Härte. Verringert man den Mn-Ueberschuß unter 0,3 %, so bedeutet dies einen Teil des Graphits durch Zementit und Perlit ersetzen, d.h. eine harte und zerbrechliche Masse einzuführen, mit dem Erfolg, daß die Zug- und Biegungsfestigkeit bei Perlitguß kaum beeinflußt wird, daß sie aber bei Ferrit-, Perlit-Guß verstärkt werden. Wenn der Mangangehalt so niedrig ist, daß sich Nester von Zementit usw. bilden können, wird der Guß viel härter und schwerer zu bearbeiten. Ein großer Schwefelgehalt bei gleichzeitig geringem Mangangehalt, hat dasselbe Ergebnis. Ein Gußeisen mit solchen Inseln von hartem Zementit in einer perlitischen Masse wird gegen Abnützung durch Reibung sehr widerstandsfähig sein. Ebenso wird ein solches Eisen widerstandsfähiger gegen Korrosionen jeder Art sein als ein solches mit mehr graphitischer und ferritischer Grundmasse. Um schmiedbaren Guß herzustellen, ist es erforderlich, daß soviel Mn vorhanden ist, daß aller Schwefel gebunden wird, diese Menge ist nicht immer gleich der theoretischen, um MnS zu bilden, das wäre die 1,72fache, sondern sie ändert sich mit der vorhandenen Menge an Schwefel, so ist z.B. bei 0,4 % S, der Ueberschuß etwa 0,20 % M. Ist er größer als 0,25 °/o Mn, so vergrößert er die Graphitbildung. K. Große HochofengasmaschinenPower 1930 Bd. 71 S. 736.. In dem South Chicago Werk der Illinois Steel Co., das bisher bereits 21600 kW Gaselektrische Krafterzeugung hatte, wurden noch 2 Viertakt-Doppel-Tandem-Gasmaschinen von je 6600 kW aufgestellt. Sie haben je vier Zylinder von 1524 mm Durchmesser und 1625 mm Hub. und machen 83Vs Umdrehungen/Min, Der Kolbendruck beträgt im Maximum 400 t. Die Gesamtlänge der Maschine 18,3 m. Das Gesamtgewicht einer Maschine beträgt etwa 2000 t. Das des Schwungrades 84 t. Ein Wärmeverbrauch von 3277 kcal/kWh wird nach den bisherigen Unterlagen erwartet, das entspricht einem thermischen Wirkungsgrad von 26,25 v. H., dabei werden 28316 m3 Gas je Stunde verbraucht. Das Werk enthält sechs ähnliche Maschinen von je 3600 kW, eine dritte Einheit von 6000 kW, sechs solche für 4500 kW sind im Bau. Nach Vollendung wird die Illinois Steel 77 Hochofengasmaschinen von zusammen 270000 PS im Betrieb haben. In allen Werken der United States Steel Corp. sind es dann 104 Gasmaschinen mit 350000 PS. K. Gasbeheizte KesselPower 1930 Bd. 71 S. 596.. Die Verwendung von Gas an Stelle von Kohle ist nicht immer ganz einfach. Ebenso wie bei Kohle und Oel, ist es mit Rücksicht auf die verhältnismäßig niedrige Verbrennungstemperatur des Gases erforderlich, daß die Verbrennung vollendet ist, ehe die Gase an die verhältnismäßig kalten Rohre kommen. Auch ist es, wie beim Oel wichtig, daß die Flamme, namentlich bei großer Belastung, die Rohre nicht umspült. Will man Kohlekessel mit Gas heizen, so wird meist der Rost mit Chamottesteinen abgedeckt und Brenner in den Feuertüren angebracht. Bei Wanderrosten werden diese ausgefahren, entsprechende Regelvorrichtungen für das Gas angebracht und der freie Raum mit einer Ausmauerung versehen. Je nach der Größe des Kessels und der Höhe der beabsichtigten Leistung wird, etwa 750 mm von den Brennern entfernt, eine Lenkwand angebracht. Es kommt oft vor, daß man die Höchstlast aus Mangel an Feuerrauminhalt nicht erreichen kann, dann kann man eventuell die Brenner in den Türen der Schlackenräume anbringen. Der Schlackenraum muß dann entsprechend mit Chamotte ausgekleidet werden, dadurch wird der Feuerrauminhalt oft nahezu verdoppelt. Die oben erwähnte Lenkwand erleichtert die Verbrennung, indem sie den Gasen eine Zündfläche bietet und dieselben unter einem rechten Winkel den Heizflächen zuleitet. Versuche ergaben eine achtfache Erhöhung der Verdampfungsleistung, gegenüber einer Anordnung parallel zum Gasstrom. Oft kommt es vor, daß sich einzelne Brenner zusetzen, ohne daß dies bemerkt wird, bei größeren Kesselbatterien werden dann einzelne Kessel überlastet. Die Verwendung von Dampfmessern an jedem Kessel erleichtert eine gleichmäßige Lastverteilung. Bei Gasfeuerung ist ein Rauchgasprüfer unentbehrlich, wenn man nicht große Abgabeverluste erleiden will. Die Gasflamme muß blau brennen und weiße Hitze geben. Eine weiße Flamme deutet auf Kohlenoxyd hin. In vielen Anlagen verwendet man für je etwa 25 m2 einen Brenner, in anderen einen solchen auf je 3 m2. Je größer die Zahl der Brenner ist, desto geringer ist die Möglichkeit von Rohrschäden und desto größer die Ueberlastbarkeit, da dadurch das Bestreichen der Rohre von der Flamme verringert und eine bessere Wärmeverteilung erreicht wird, ebenso wird auch der Feuerraum besser ausgenützt. –hn. Die Kontrolle der Kondenswasserableitungen. ATK. In Rücksicht auf die unangenehmen Dampfverluste, die das Uebersehen von Defekten in Kondenswasserableitungen mit. sich bringt, ist die ständige sorgfältige Kontrolle der Ableitungen von größter Bedeutung. Die bisher allgemein bei solchen Anlagen übliche Kontrolle war jedoch sehr oberflächlich und wenig zuverlässig, da sie lediglich nach dem Gefühl und nach dem Gehör erfolgte. Da man hierbei meist von einem in dieser Hinsicht geübten Fachmann abhängig war, ließ auch die Regelmäßigkeit dieser Kontrollmaßnahmen häufig viel zu wünschen übrig. Hier schafft nun ein neues Schauglas für Kondenswasserableitungen Hilfe, das eine regelmäßige Kontrolle durch jeden Arbeiter gestattet, da eine spezielle Uebung zur Beobachtung des Schauglases nicht erforderlich ist. Infolgedessen kann man die Ableitung dauernd beobachten lassen und Defekte bereits im Anfangsstadium entdecken und beseitigen. Der neue Apparat wird derart eingebaut, daß der Kondenswasserstrom periodisch oder kontinuierlich durch ihn hindurch geleitet wird, wobei man den Topf vor dem Schauglas einmünden läßt. Das Kondenswasser wird so in den Apparat eingeleitet, daß in dem heißen Wasser ein Wirbel entsteht, der durch das Schauglas sichtbar ist. Solange dieser Wirbel zu sehen ist, arbeitet der Dampftopf der Ableitung ordnungsmäßig. Hinsichtlich der Anbringung des Apparates ist zu bemerken, daß sie nicht direkt am Dampftopf zu erfolgen braucht, sondern an jeder brauchbaren Stelle vorgenommen werden kann. Das Innere des Apparates ist so konstruiert, daß sich nichts am Schauglas ansetzen kann, wodurch seine Durchsichtigkeit beeinträchtigt werden könnte. Da der Widerstand des Apparates praktisch gleich Null ist, kann das Kondenswasser weiter nutzbar gemacht und in einem höher gelegenen Behälter gesammelt werden. Was die Beschaffenheit des Schauglases selbst betrifft, so weist es größte Härte und Hitzebeständigkeit auf und besitzt infolgedessen eine lange Lebensdauer. (Nachdruck verboten.) G. Hth. Preisausschreiben. Auf Beschluß des Vereins Deutscher Eisenbahnverwaltungen werden hiermit Geldpreise im Gesamtbetrage von 30000 Mark zur allgemeinen Bewerbung öffentlich ausgeschrieben, und zwar: A. für Erfindungen und Verbesserungen, die für das Eisenbahnwesen von erheblichem Nutzen sind, B. für hervorragende schriftstellerische Arbeiten aus dem Gebiete des Eisenbahnwesens. Für die einzelnen Bewerbungen werden Preise von 1500 Mark bis zu 7500 Mark verliehen. Für den Wettbewerb gelten folgende Bedingungen: 1. Nur solche Erfindungen und Verbesserungen, die ihrer Ausführung oder Erprobung nach, und nur solche schriftstellerischen Werke, die ihrem Erscheinen nach in die Zeit vom 1. April 1926 bis 31. März 1932 fallen, werden bei dem Wettbewerb zugelassen. 2. Jede Erfindung oder Verbesserung muß von einer zum Verein Deutscher Eisenbahnverwaltungen gehörigen Eisenbahn bereits vor der Anmeldung erprobt sein; der Antrag auf Erteilung eines Preises muß durch diese Verwaltung unterstützt sein. Gesuche um Begutachtung oder Erprobung von Erfindungen oder Verbesserungen sind nicht an die Geschäftsführende Verwaltung des Vereins, sondern unmittelbar an eine dem Verein angehörende Eisenbahnverwaltung zu richten. 3. Preise werden für Erfindungen und Verbesserungen nur dem Erfinder, nicht aber dem zuerkannt, der die Erfindung oder Verbesserung zum Zwecke der Verwertung erworben hat, und für schriftstellerische Arbeiten nur dem Verfasser, nicht aber dem Herausgeber eines Sammelwerkes. 4. Die Bewerbungen müssen in Druck- oder wenigstens in gut lesbarer Maschinenschrift eingesandt werden; sie sollen die Erfindungen oder Verbesserungen durch Beschreibung, Zeichnung, Modelle usw. übersichtlich so erläutern, daß über die Beschaffenheit, Ausführbarkeit und Wirkungsweise der Erfindungen oder Verbesserungen ein sicheres Urteil gefällt werden kann, Bewerbungen, die Mängel in dieser Richtung aufweisen oder Zweifel zulassen, können zurückgewiesen werden. Solchen Bewerbungen, die nicht in deutscher Sprache eingereicht werden, ist eine deutsche Uebersetzung in doppelter Ausfertigung beizufügen. Die Beschreibungen, Zeichnungen und sonstigen Anlagen gehen in das Eigentum des Vereins über. 5. Der Verein hat das Recht, die mit einem Preis bedachten Erfindungen oder Verbesserungen zu veröffentlichen. 6. Die Zuerkennung eines Preises schließt die Nachsuchung oder Ausnutzung eines Patents durch den Erfinder nicht aus. Jeder Bewerber ist jedoch verpflichtet, die aus dem erworbenen Patente etwa herzuleitenden Bedingungen anzugeben, die er für die Anwendung der Erfindungen oder Verbesserungen durch die Vereinsverwaltungen beansprucht. 7. Die schriftstellerischen Arbeiten, für die ein Preis beansprucht wird, müssen in zwei Stücken eingereicht werden; sie gehen in das Eigentum des Vereins über. In den Bewerbungen muß der Nachweis erbracht werden, daß die Erfindungen und Verbesserungen ihrer Ausführung oder Erprobung nach, die schriftstellerischen Arbeiten ihrem Erscheinen nach derjenigen Zeit angehören, die der Wettbewerb umfaßt. Die Bewerbungen müssen während des Zeitraumes vom 15. April 1931 bis 15. April 1932 postfrei an die Geschäftsführende Verwaltung des Vereins Deutscher Eisenbahnverwaltungen in Berlin W 9, Köthener Straße 28-29, eingereicht werden. Die Prüfung der eingegangenen Bewerbungen, sowie die Entscheidung darüber, an welche Bewerber und in welcher Höhe Preise zu erteilen sind, erfolgt durch den Preisausschuß des Vereins Deutscher Eisenbahnverwaltungen im Laufe des Jahres 1933.