[Kleinere Mittheilungen.] Kleinere Mittheilungen. Brückenwage für Eisenbahnen. Um die zerstörenden Einflüsse, welche herüberfahrende Eisenbahnfahrzeuge auf die Theile der Brückenwagen ausüben, zu mildern, hat Carl Schenk in Darmstadt die Wage unabhängig vom Schienengeleise angeordnet. Letzteres ist an der Stelle der Wage ununterbrochen durchgeführt und lagert auf festen Trägern. Das Gewicht der zu wägenden Fahrzeuge wird dadurch aufgenommen, dass die mit geripptem Bleche gedeckte und an beiden Seiten mit Flachschienen versehene Brücke mit letztern unter die Spurkränze des Fahrzeuges greift und somit die zu wägende Last auf die Hebelvorrichtung der Wage überträgt. Die ganze Brückenplatte befindet sich demgemäss innerhalb der Schienen. Das Eigengewicht der Brücke ist ausgeglichen. In Folge der geringen Reibung der Hebelverbindung ist man im Stande, die Brücke mit einer darauf ruhenden Last von 40000 k durch eine Kurbel zu heben, wobei 15 Umdrehungen der Kurbel für eine Hebung der Brücke von 30 bis 35 mm erforderlich sind. Mit dem Hebel, welcher das Gegengewicht trägt, kann eine Signalvorrichtung verbunden sein, um anzuzeigen, ob die Brücke gehoben oder gesenkt ist. Die Signalscheibe wird selbsthätig gedreht, wenn der Hebel die eine oder die andere äusserste Stellung erreicht hat. Wo Wasserdruck zur Verfügung steht, kann auch durch diesen die Hebung und Senkung der Brücke bewirkt werden. Aluminium-plattirte Eisenconstructionen. Ueber das Verfahren zur Herstellung aluminium-plattirter Eisenconstructionen theilt Stahl und Eisen Nr. 14 nach einem ausführlichen Bericht in der Zeitschrift The Iron Age vom 2. Juni Nachstehendes mit: Es handelt sich darum, den oberen, aus Gusseisen hergestellten Theil des Thurmes der Public Buildings in Philadelphia mit Aluminium zu plattiren. Zwei der gewichtigen, 6 t schweren Säulen von 20 Fuss Länge sind bereits fertig gestellt und zur vollständigen Zufriedenheit ausgefallen. Die Säulen erhalten keine glänzende Oberfläche, sondern bleiben in dem matten Zustand, in dem sie aus dem Bade kommen, wodurch sie in ihrem Aussehen so gut mit dem weissen Marmor, aus dem der untere Theil des Thurmes erbaut ist, übereinstimmen, dass man aus einer grösseren Entfernung gar keinen Unterschied zwischen den beiden Materialien merken kann. Dem neuen Verfahren haben sich dank der umfassenden Vorarbeiten und der sorgfältigen Betriebsführung keinerlei besondere Schwierigkeiten in den Weg gestellt. Die Zeit, welche zum Plattiren der beiden Säulen erforderlich war, betrug neun Tage. Sobald man mehr Erfahrungen haben wird, wird es möglich sein, den Vorgang etwas zu beschleunigen. Die Platirung wird folgendermaassen ausgeführt: Das mit Aluminium zu überziehende Stück wird mittels eines Laufkrahns in die betreffende Halle gebracht, in welcher sechs grosse hölzerne Kasten aufgestellt sind. Jeder Kasten steht in einer besonderen cementirten Grube und ist die Oberkante desselben mit dem Boden gleich. Die Holzkasten haben eine Länge von fast 9 m, eine Breite von 1,5 m und eine Tiefe von 2,5 m, somit genügenden Raum, um die grössten der bisher erforderlichen Stücke aufzunehmen. Der erste Kasten enthält eine Lösung von Aetznatron; in derselben lässt man den mit Aluminium zu überziehenden Gegenstand 24 Stunden lang liegen, um ihn ganz von Fett zu reinigen. Sodann bringt man ihn in den zweiten Kasten, woselbst er gebeizt und vom Sinter befreit wird. Hier bleibt er abermals 24 Stunden. Nach dem Herausnehmen wird er sorgfältig mittels Stahlbürsten geputzt, um dann in den dritten Kasten gebracht zu werden, woselbst er einen elektrolytischen Kupferüberzug erhält. Im vierten Kasten bleibt er 72 Stunden lang und bekommt hier einen starken Kupferüberzug; nunmehr ist der Gegenstand für die eigentliche Aluminiumplattirung vorbereitet. In Nr. 5 erhält das Stück während 72 Stunden einen 1½ mm starken Aluminiumüberzug. Für jede Säule werden dabei ungefähr 50 Pfund Aluminium verbraucht. Der letzte Kasten ist mit heissem Wasser gefüllt, in welchem die fertigen Gegenstände gewaschen werden. Die Gegenstände werden in den Kasten alle 2 Stunden umgewendet. Die zur Anwendung kommenden Aluminiumanoden, 60 an der Zahl, sind je 1,2 m lang, 300 mm breit und 20 mm dick; sie wiegen 16 k. Der erforderliche Strom für die ganze Anlage wird von vier starken Dynamo geliefert.